JP2011228136A - 車両用導電路 - Google Patents

Abstract

【課題】外径を小さくでき、レイアウトの自由度を向上することが可能な車両用導電路を提供する。
【解決手段】少なくとも１本の制御用ケーブル２と、制御用ケーブル２が収容される所望の形状に成形可能な金属製のパイプ３と、金属製のパイプ３の外周に配置される複数の電源ケーブル４と、複数の電源ケーブル４と制御用ケーブル２を収容した金属製のパイプ３とを一括包囲し、シールドするための編組シールド５と、編組シールド５の周囲を覆う可とう性を有する樹脂製のチューブ６と、を備え、複数の電源ケーブル４は、その断面形状が金属製のパイプ３の外周に沿う円弧状に形成されると共に、金属製のパイプ３の外周に沿って配置される。
【選択図】図１

Description

本発明は、ハイブリッド車、電気自動車などに用いられる車両用導電路に関するものである。

車両用導電路においては、車載される機器や制御用ケーブル等（以下、車載される機器等とする）へのノイズの影響を考え、シールド手段を有していることはもちろん、その他に、例えば車両のボディー下面などにおいて配線形状を所望の形状（レイアウト）に保持したいという要求がある。

従来、金属製のパイプに複数本の電線を一括して収容した車両用導電路が用いられている。複数本の電線をシールド手段としての金属製のパイプに収容することによって、車載される機器等へのノイズを抑制することができると共に、金属製のパイプを所望の形状に成形することで、複数本の電線を所望の形状に保持することが可能である。

特許文献１では、内側金属パイプに制御用ケーブルと補助電源ケーブルとを収容すると共に、その制御用ケーブルと補助電源ケーブルが収容された内側金属パイプと、主電源ケーブルとを外側金属パイプに収容した車両用導電路が提案されている。特許文献１によれば、配線形状を所望の形状（レイアウト）に保持できると共に、内側金属パイプが制御用ケーブルのシールドの役目を果たすので、大電流が流れる主電源ケーブルにて発生するノイズが制御用ケーブルを伝搬する電気信号に影響を及ぼしてしまうことを抑制できる。また外側金属パイプもシールドの役目を果たすので、大電流が流れる主電源ケーブルにて発生するノイズによる車載される機器等への影響を抑制することができる。

特開２００７−８７６２８号公報 特開２００６−２６９２０１号公報 特開平１１−３２９１００号公報

しかしながら、特許文献１の車両用導電路では、内側金属パイプと外側金属パイプとの間に、断面円形状の主電源ケーブルを配置する構造であるため、内側金属パイプと外側金属パイプとの間に不要な空間ができやすく、車両用導電路の外径（ここでは外側金属パイプの外径）が大きくなってしまうという問題がある。車両用導電路の外径が大きくなると、狭いスペースでの配線が困難となり、レイアウトの自由度が低下することとなり、好ましくない。

また、車両用導電路は、例えば、ハイブリッド車、電気自動車などにおいて、モータとインバータとの間、又はインバータとバッテリとの間を接続するものであり、電源ケーブルには高電圧が印加される。このように高電圧が印加される導電路には所定の色（高電圧部であることを示す橙色）の着色をすることが国際規格により統一されているが、特許文献１では、最外層に位置する部材が金属製のパイプであるため、この金属製のパイプを所定の色に塗装する必要が生じる。しかし、この塗装には、耐熱性や、成形時に剥がれない機械的な強度（密着性）が要求され、また、これらの信頼性を考慮して塗装むらなどがない良好な塗装とする必要があるため、作業に非常に手間がかかり、コストも高くなってしまうという問題が生じる。

そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、外径を小さくでき、レイアウトの自由度を向上することが可能であり、かつ製造の容易な車両用導電路を提供することにある。

本発明は上記目的を達成するために創案されたものであり、少なくとも１本の制御用ケーブルと、該制御用ケーブルが収容される所望の形状に成形可能な金属製のパイプと、該金属製のパイプの外周に配置される複数の電源ケーブルと、該複数の電源ケーブルと前記制御用ケーブルを収容した前記金属製のパイプとを一括包囲し、シールドするための編組シールドと、該編組シールドの周囲を覆う可とう性を有する樹脂製のチューブと、を備え、前記複数の電源ケーブルは、その断面形状が前記金属製のパイプの外周に沿う円弧状に形成されると共に、前記金属製のパイプの外周に沿って配置される車両用導電路である。

前記複数の電源ケーブルは、前記金属製のパイプの周方向における均等な位置に配置されてもよい。

複数の補機用電源ケーブルをさらに備え、前記複数の電源ケーブルと前記複数の補機用電源ケーブルは、前記金属製のパイプの外周に交互に配置されてもよい。

前記複数の補機用電源ケーブルは、前記金属製のパイプの外周に沿う円弧状に形成されてもよい。

前記金属製のパイプの外周に貼付された両面粘着テープをさらに備え、前記複数の電源ケーブルは、前記両面粘着テープにより前記金属製のパイプに接着固定されてもよい。

前記樹脂製のチューブは、コルゲートチューブからなってもよい。

前記制御用ケーブルを収容した前記金属製のパイプの外周に前記複数の電源ケーブルを配置し、その周囲を前記編組シールドで一括包囲し、かつ、前記編組シールドの周囲を覆うように前記樹脂製のチューブを設けた後、機械曲げ加工により所望の形状に成形するようにしてもよい。

本発明によれば、外径を小さくでき、レイアウトの自由度を向上することが可能であり、かつ製造の容易な車両用導電路を提供できる。

本発明の一実施の形態に係る車両用導電路の横断面図である。 図１の車両用導電路の製造方法を示す図であり、金属製のパイプに制御用ケーブルを収容したときの斜視図である。 図１の車両用導電路の製造方法を示す図であり、（ａ）はケーブルバンドルの分解斜視図と斜視図、（ｂ）はその横断面図である。 図１の車両用導電路の製造方法を示す図であり、（ａ）はケーブルバンドルを編組シールドで一括包囲することを示す分解斜視図と斜視図、（ｂ）はその横断面図である。 図１の車両用導電路の製造方法を示す図であり、（ａ）は編組シールドで一括包囲したケーブルバンドルをコルゲートチューブに収容することを示す分解斜視図と斜視図、（ｂ）はその横断面図である。 本発明の一実施の形態に係る車両用導電路の横断面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面にしたがって説明する。

図１は、本実施の形態に係る車両用導電路の横断面図である。

図１に示すように、車両用導電路１は、少なくとも１本の制御用ケーブル（低圧線）２と、制御用ケーブル２が収容される所望の形状に成形可能な金属製のパイプ（形状保持材）３と、金属製のパイプ３の外周に配置される複数の電源ケーブル（高圧線）４と、複数の電源ケーブル４と制御用ケーブル２を収容した金属製のパイプ３とを一括包囲し、シールドするための編組シールド５と、編組シールド５の周囲を覆う可とう性を有する樹脂製のチューブとしてのコルゲートチューブ６と、を備える。

本実施の形態では、１本の制御用ケーブル２と、三相交流を想定した３本の電源ケーブル４を用いる場合を説明する。

制御用ケーブル２は、中心導体２ａの外周に絶縁体２ｂを被覆してなる。本実施の形態では、制御用ケーブル２として、外径が７．０ｍｍのものを用いた。この制御用ケーブル２は、例えば、ＣＡＮ（Controller Area Network）などに用いられるものである。

金属製のパイプ３としては、軽量かつ低コストなアルミニウム製のパイプを用いるとよい。金属製のパイプ３の厚さは、強度を保つため１ｍｍ以上とすることが望ましい。これは、金属製のパイプ３の厚さを１ｍｍ未満の厚さにすると、強度が保てずに車両用導電路１自体の自重による撓みなどが生じる可能性があるためである。この金属製のパイプ３は、配線形状を所望の形状に保持する役割と、制御用ケーブル２のシールドの役割を兼ねている。本実施の形態では、金属製のパイプ３として、内径が９．０ｍｍ、外径が１２．０ｍｍ、厚さが１．５ｍｍのものを用いた。

電源ケーブル４は、中心導体４ａの外周に絶縁体４ｂを被覆してなる。

本実施の形態に係る車両用導電路１では、電源ケーブル４は、その断面形状が金属製のパイプ３の外周に沿う円弧状に形成され、金属製のパイプ３の周囲を覆うように、金属製のパイプ３の外周に沿って配置される。

電源ケーブル４の中心導体４ａとしては、車両用導電路１を所望の形状に成形する際の曲げ加工のし易さの観点から、複数の素線を撚り合わせた撚線導体を用いることが望ましい。また、電源ケーブル４の中心導体４ａとしては、軽量化の観点から、アルミニウムからなるものを用いることが望ましい。

電源ケーブル４は、金属製のパイプ３の周方向における均等な位置に配置される。本実施の形態では、３本の電源ケーブル４を用いているため、各電源ケーブル４は、金属製のパイプ３の周方向における１２０°ずつずれた位置に配置されることになる。

電源ケーブル４は、金属製のパイプ３の外周に螺旋状に巻回（疎巻き）して貼付された両面粘着テープ７（図２参照）により、金属製のパイプ３に接着固定される。本実施の形態では、電源ケーブル４を金属製のパイプ３の外周に沿うよう円弧状に形成しているため、電源ケーブル４が金属製のパイプ３に接触する接触面積を大きくでき、電源ケーブル４と金属製のパイプ３とを両面粘着テープ７により強固に固定することが可能となる。両面粘着テープ７を貼付する方法は、螺旋状に巻回するものに限定されず、金属製のパイプ３の長手方向にわたって直線状に貼付する方法や、金属製のパイプ３の長手方向の一部の外周に巻回して貼付する方法等、種々の変更が可能である。

また、本実施の形態では、車両用導電路１は、複数（ここでは３本）の補機用電源ケーブル８をさらに備えている。この補機用電源ケーブル８は、エアコンなどの補機に電源供給するためのものであり、中心導体８ａの外周に絶縁体８ｂを被覆してなる。

補機用電源ケーブル８は、隣り合う電源ケーブル４の間に配置される。つまり、車両用導電路１では、金属製のパイプ３の外周に、電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを交互に配置するようにされる。補機用電源ケーブル８は、電源ケーブル４と同様に、両面粘着テープ７により金属製のパイプ３に接着固定される。

電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８は、電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８との間に隙間が生じないよう密着して配置されることが望ましい。本実施の形態では、隣り合う電源ケーブル４同士の間隔が補機用電源ケーブル８の外径と略等しくなるように、かつ、電源ケーブル４の厚さが補機用電源ケーブル８の外径と略等しくなるように、各電源ケーブル４を形成した。これにより、金属製のパイプ３の外周に電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを配置した状態での断面形状は、略円形状となる。以下、制御用ケーブル２を収容した金属製のパイプ３の外周に、電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを配置したものをケーブルバンドル９と呼称する。

ケーブルバンドル９の外周には、編組シールド５が設けられる。編組シールド５は、例えば、銅やアルミニウムからなる金属素線を編み込んで形成されたものである。軽量化の観点からは、編組シールド５として、アルミニウムからなる金属素線を編み込んで形成されたものを用いることが望ましい。編組シールド５は、電源ケーブル４で発生するノイズ（電磁波）が外部に放射され、車載される機器等へ影響を及ぼすことを抑制するシールドの役割を果たす。本実施の形態においては、編組シールド５の厚さを１．０ｍｍとした。

編組シールド５は、予め金属素線を編んで筒状に形成しておいて、それをケーブルバンドル９に挿通するものでもよいが、ケーブルバンドル９に金属素線を複数回交叉させるように巻き付けることにより、編組シールド５としてもよい。後者だと、金属素線を強固に巻き付けることにより、電源ケーブル４と金属製のパイプ３の固定をより強くすることができるので、振動による電源ケーブル４の摩耗を更に低減できる。つまり、後者の場合、編組シールド５は、シールド機能と、固定を強固にするための機能とを有する。

編組シールド５の外周には、可とう性を有する樹脂製のチューブとしてのコルゲートチューブ６が設けられる。なお、コルゲートチューブとは、蛇腹のついた中空のチューブであり、スリットチューブ、可とう電線管などとも呼ばれる。

コルゲートチューブ６は、予め所定の色（高電圧部であることを示す橙色）に着色される。コルゲートチューブ６に用いる樹脂は、特に限定するものではないが、耐熱性、難燃性の良好な樹脂を用いることが望ましい。また、コルゲートチューブ６に用いる樹脂は、薬品（例えば、融雪剤としてのＣａＣｌ₂）からの保護を考慮して耐薬品性を有することが好ましい。これは、例えば、ＣａＣｌ₂をまいた雪道を車両が走行する際に、ＣａＣｌ₂がコルゲートチューブ６に付着してコルゲートチューブ６が損傷してしまうのを低減するためである。さらに、コルゲートチューブ６に用いる樹脂は、電源ケーブル４や補機用電源ケーブル８に対する外的な干渉物（例えば、飛び石等）からの保護を考慮して、外的な干渉物からの保護ができる程度の強度を有するものを用いることが望ましい。なお、本実施の形態では、可とう性を有する樹脂製のチューブとしてコルゲートチューブ６を用いたが、コルゲートチューブ６は、表面積が大きく放熱性が良いという利点からも車両用導電路１に用いるのに望ましい。樹脂製のチューブとしては、コルゲートチューブ６に限らず、可とう性のある樹脂製またはゴム製のチューブであればどのようなものを用いてもよい。

また、車両用導電路１では、制御用ケーブル２を収容した金属製のパイプ３の外周に電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを配置してケーブルバンドル９を形成し、そのケーブルバンドル９の周囲を編組シールド５で一括包囲し、かつ、編組シールド５の外周を覆うようにコルゲートチューブ６を設けた後、機械曲げ加工（ベンダー曲げ加工）により所望の形状に成形するようにされる。

機械曲げ加工を最終工程とする理由は、金属製のパイプ３を所望の形状に成形した後に、金属製のパイプ３の外周に沿わせて電源ケーブル４（および補機用電源ケーブル８）を配置する場合、金属製のパイプ３の曲がり部分に沿わせて電源ケーブル４（および補機用電源ケーブル８）を配置することが困難となり、さらには、その周囲に編組シールド５やコルゲートチューブ６を設ける際にも、曲がり部分があるために作業に時間がかかり、結果的に製造コストが高くなってしまうためである。

次に、車両用導電路１の製造方法について図２〜５を用いて説明する。

車両用導電路１を製造する際は、まず、図２に示すように、金属製のパイプ３に制御用ケーブル２を通し、金属製のパイプ３の外周に両面粘着テープ７を螺旋状に巻回（疎巻き）して貼付する。

その後、図３（ａ），（ｂ）に示すように、金属製のパイプ３の外周に、予め金属製のパイプ３の外周に沿う円弧状に形成された電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを交互に配置し、電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを両面粘着テープ７により金属製のパイプ３に接着固定してケーブルバンドル９を形成する。

ケーブルバンドル９を形成した後、図４（ａ），（ｂ）に示すように、ケーブルバンドル９を編組シールド５に通して、ケーブルバンドル９の周囲を編組シールド５で一括包囲する。

ケーブルバンドル９の周囲を編組シールド５で一括包囲した後、図５（ａ），（ｂ）に示すように、編組シールド５で一括包囲したケーブルバンドル９をコルゲートチューブ６に通すと、車両用導電路１が得られる。更に、所望の形状にそった機械曲げ加工（ベンダー曲げ加工）を行うことにより、所望の形状に形成された車両用導電路１が得られる。

車両用導電路１を車両に搭載する際には、金属製のパイプ３の端部から延出した制御用ケーブル２を機器（図示せず）に接続することになるが、このとき、金属製のパイプ３の端部に可とう性を有するシールド線の一端を電気的に接続し、そのシールド線で金属製のパイプ３の端部より延出された制御用ケーブル２の周囲を覆って、制御用ケーブル２をシールドすることが望ましい。また、シールド線の他端部を、制御用ケーブル２が接続される機器のシールドケースに電気的に接続し、金属製のパイプ３と機器のシールドケースとを、シールド線を介して電気的に接続することが望ましい。

本実施の形態の作用を説明する。

本実施の形態に係る車両用導電路１では、複数の電源ケーブル４を、金属製のパイプ３の外周に沿う円弧状の断面形状に形成し、金属製のパイプ３の外周に沿わせるように複数の電源ケーブル４を配置している。

電源ケーブル４には大電流が流れるため、電源ケーブル４においては、中心導体４ａの断面積をある程度大きくする必要があるが、車両用導電路１によれば、中心導体４ａの断面積が同じ断面円形状の電源ケーブルを用いた場合と比較して、電源ケーブル４の厚さを薄くし、車両用導電路１全体の外径を小さくすることが可能になる。よって、狭いスペースでの配線を可能とし、レイアウトの自由度を向上させることができる。

また、車両用導電路１では、制御用ケーブル２を収容した金属製のパイプ３と電源ケーブル４とを予め着色したコルゲートチューブ６に収容しているため、従来行っていた金属製のパイプに塗装を行う塗装工程を省略することが可能となる。これにより製造の容易な車両用導電路１を実現でき、結果的に製造コストも削減できる。また、本実施の形態では、金属製のパイプ３には塗装を施さないので、金属製のパイプに塗装を施す従来技術と比較してリサイクルし易い車両用導電路１を実現できる。

また、車両用導電路１では、複数の電源ケーブル４を、金属製のパイプ３の周方向における均等な位置に配置している。例えば、複数の電源ケーブル４を金属製のパイプ３の周方向において偏って配置した場合、機械曲げ加工（ベンダー曲げ加工）を行う際に曲げ易い方向と曲げ難い方向ができてしまうが、車両用導電路１によれば、どの方向にも略同じ条件で曲げ加工を行うことが可能となる。

さらに、車両用導電路１では、複数の補機用電源ケーブル８をさらに備え、金属製のパイプ３の外周に、複数の電源ケーブル４と複数の補機用電源ケーブル８とを交互に配置するようにしている。これにより、エアコン等の補機に電源供給する補機用電源ケーブル８もコルゲートチューブ６内に配置することが可能になり、補機用電源ケーブル８を別体として配線する場合と比較して、配線がコンパクトになる。また、金属製のパイプ３の外周に電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを交互に配置することで、どの方向にも略同じ条件で曲げ加工を行うことが可能となる。

また、車両用導電路１では、金属製のパイプ３の外周に、両面粘着テープ７を螺旋状に巻回して貼付し、該両面粘着テープ７により、金属製のパイプ３に複数の電源ケーブル４を接着固定するようにしている。車両用導電路１では、電源ケーブル４を金属製のパイプ３の外周に沿うよう円弧状に形成しており、電源ケーブル４が金属製のパイプ３に接触する接触面積が大きくなっているため、電源ケーブル４と金属製のパイプ３とを両面粘着テープ７により強固に固定することができる。よって、振動による電源ケーブル４の摩耗・断線などの不具合の発生を防止し、かつ、機械曲げ加工（ベンダー曲げ加工）を行う際等に電源ケーブル４が位置ずれしてしまうことを抑制できる。

さらに、車両用導電路１では、制御用ケーブル２を収容した金属製のパイプ３の外周に複数の電源ケーブル４を配置してケーブルバンドル９を形成し、そのケーブルバンドル９の周囲を編組シールド５で一括包囲し、かつ、編組シールド５の周囲を覆うようにコルゲートチューブ６を設けた後、機械曲げ加工により所望の形状に成形するようにしている。

これにより、曲げのない直線状態の金属製のパイプ３の外周に電源ケーブル４（および補機用電源ケーブル８）を配置することが可能となり、湾曲した金属製のパイプに電源ケーブル４を沿わす労力を削減できる。また、曲げのない直線状態のケーブルバンドル９の周囲に編組シールド５を設けるので、編組シールド５を容易に設けることができ、さらには、編組シールド５で一括包囲したケーブルバンドル９を容易にコルゲートチューブ６に通すことができ、作業時間を短縮することが可能になる。つまり、車両用導電路１によれば、製造工程を簡略化することができ、結果的に製造コストを削減することが可能になる。

なお、金属製のパイプ３に予め機械曲げ加工を施した場合、ケーブルバンドル９に曲げ部分ができ、その曲げ部分に対応するために、コルゲートチューブ６の内径を編組シールド５の外径よりもある程度大きくして、クリアランスを大きくとる必要が生じるが、本実施の形態では、曲げ部分のない直線状態でケーブルバンドル９と編組シールド５とをコルゲートチューブ６内に挿入できるので、曲げ部分がある場合と比較してクリアランスを小さくすることが可能となり、コルゲートチューブ６の径を小さくして、車両用導電路１全体の外径をさらに小さくすることが可能となる。

また、車両用導電路１では、金属製のパイプ３の径を小さくできるので、小さい曲げ半径で曲げても、従来の全体を太い金属製のパイプで包囲したものと比較して、金属製のパイプ３が座屈しにくい。よって、金属製のパイプ３の厚さを薄くすることも可能となり、金属製のパイプ３に用いる材料の無駄を少なくできる。

また、車両用導電路１では、金属製のパイプ３と編組シールド５とが直接接触しないので、例えば、金属製のパイプ３としてアルミニウムを用い、編組シールド５として銅を用いた場合であっても、異種金属間の腐食が発生しない。

本発明の他の実施の形態を説明する。

図６に示す車両用導電路６１は、図１の車両用導電路１において、補機用電源ケーブル８を金属製のパイプの外周に沿う円弧状に形成し、補機用電源ケーブル８を変形させることによって空いたスペースに他のケーブル６２を補機用電源ケーブル８に重ねるように配置したものである。他のケーブル６２は、補機用電源ケーブル８と同様に、中心導体の外周に絶縁体を被覆してなる。他のケーブル６２は、円弧状に形成された補機用電源ケーブル８の外周に沿う円弧状に形成される。このとき、補機用電源ケーブル８と他のケーブル６２との合計の厚さは電源ケーブル４の厚さと略同一であることが望ましい。

車両用導電路６１によれば、車両用導電路１と同様に車両用導電路６１全体の外径を小さくでき、かつ、他のケーブル６２を通すことが可能になる。

本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。

例えば、上記実施の形態では、１本の制御用ケーブル２を金属製のパイプ３内に収容する場合を説明したが、金属製のパイプ３内に収容する制御用ケーブル２は２本以上であってもよいし、制御用ケーブル２に加えて、金属製のパイプ３内に制御用ケーブル２以外のケーブルを収容するようにしてもよい。

また、上記実施の形態では、３相交流を想定して３本の電源ケーブル４を用いる場合を説明したが、電源ケーブル４の本数はこれに限らず、例えば、２相交流を想定して２本の電源ケーブル４を用いるようにしてもよい。

さらに、上記実施の形態では、電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８とを、両面粘着テープ７により金属製のパイプ３に接着固定したが、電源ケーブル４と補機用電源ケーブル８の金属製のパイプ３への固定をより強固にするために、例えば、長手方向の所定間隔離れた位置にてテープ材を用いて結束固定するようにしてもよい。テープ材としては、粘着性を有するテープ、粘着性を有さないテープのどちらを用いてもよく、またプラスチックバンドなどを用いることもできる。

さらにまた、上記実施の形態では、金属製のパイプ３の外周に、両面粘着テープ７を螺旋状に巻回して貼付したが、これに限らず、所定の長さに切った両面粘着テープ７を金属製のパイプ３の長手方向に沿って貼付するようにしてもよい。この場合、金属製のパイプ３の周方向に所定間隔（電源ケーブル４と金属製のパイプ３とを十分強固に接着固定できる間隔）で両面粘着テープを貼付するようにすればよい。

また、上記実施の形態では、ケーブルバンドル９の周囲に編組シールド５、コルゲートチューブ６を順次設けた後に、機械曲げ加工により所望の形状に成形する場合を説明したが、機械曲げ加工で編組シールド５やコルゲートチューブ６の損傷が懸念される場合などは、ケーブルバンドル９を形成した後、あるいはケーブルバンドル９の周囲に編組シールド５を設けた後に、機械曲げ加工を行うようにしてもよい。この場合でも、湾曲した金属製のパイプに沿わせて電源ケーブル４を配置する場合よりも作業時間や製造コストを削減できる。

さらに、上記実施の形態では、補機用電源ケーブル８を備えた場合を説明したが、補機用電源ケーブル８は必須ではなく、省略可能である。補機用電源ケーブル８を省略する場合、電源ケーブル４間に隙間が形成されないように、すなわち、電源ケーブル４が金属製のパイプ３の外周を完全に覆ってしまうように、電源ケーブル４を偏平に形成することで、車両用導電路１全体の外径をより小さくすることが可能である。

１ 車両用導電路
２ 制御用ケーブル
３ 金属製のパイプ
４ 電源ケーブル
５ 編組シールド
６ コルゲートチューブ（樹脂製のチューブ）
７ 両面粘着テープ
８ 補機用電源ケーブル
９ ケーブルバンドル

Claims (7)

1. 少なくとも１本の制御用ケーブルと、
   該制御用ケーブルが収容される所望の形状に成形可能な金属製のパイプと、
   該金属製のパイプの外周に配置される複数の電源ケーブルと、
   該複数の電源ケーブルと前記制御用ケーブルを収容した前記金属製のパイプとを一括包囲し、シールドするための編組シールドと、
   該編組シールドの周囲を覆う可とう性を有する樹脂製のチューブと、を備え、
   前記複数の電源ケーブルは、その断面形状が前記金属製のパイプの外周に沿う円弧状に形成されると共に、前記金属製のパイプの外周に沿って配置されることを特徴とする車両用導電路。
2. 前記複数の電源ケーブルは、前記金属製のパイプの周方向における均等な位置に配置される請求項１記載の車両用導電路。
3. 複数の補機用電源ケーブルをさらに備え、
   前記複数の電源ケーブルと前記複数の補機用電源ケーブルは、前記金属製のパイプの外周に交互に配置される請求項２記載の車両用導電路。
4. 前記複数の補機用電源ケーブルは、前記金属製のパイプの外周に沿う円弧状に形成される請求項３記載の車両用導電路。
5. 前記金属製のパイプの外周に貼付された両面粘着テープをさらに備え、前記複数の電源ケーブルは、前記両面粘着テープにより前記金属製のパイプに接着固定される請求項１〜４いずれかに記載の車両用導電路。
6. 前記樹脂製のチューブは、コルゲートチューブからなる請求項１〜５いずれかに記載の車両用導電路。
7. 前記制御用ケーブルを収容した前記金属製のパイプの外周に前記複数の電源ケーブルを配置し、その周囲を前記編組シールドで一括包囲し、かつ、前記編組シールドの周囲を覆うように前記樹脂製のチューブを設けた後、機械曲げ加工により所望の形状に成形するようにした請求項１〜６いずれかに記載の車両用導電路。

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