JP2011221923A - スケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置 - Google Patents

スケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置 Download PDF

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Abstract

【課題】 設定された作業員によるスケジュールを作成する際に、納期遅れする注文を極力減らしつつ、効率的に素早くスケジュールを作成する。
【解決手段】 計算機において、事前に与えられた基本情報（注文に関する情報、設備に関する情報、製造ルートに関する情報、処理時間に関する情報、作業員時間帯に関する情報、作業員設備対応に関する情報、作業人員に関する情報、期に関する情報）を、記憶部に登録する（ＳＴＥＰ１）。作業人員を満たす全ての作業員パターンで、期間の単位毎に、注文毎の各工程の処理時間を負荷として各設備と作業員に山積する（ＳＴＥＰ２）。次に、各作業員パターンの負荷の山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員パターンを１つ決定する（ＳＴＥＰ３）。決定した最良の作業員パターンに基づいて、スケジュールを作成し（ＳＴＥＰ４）、出力部に出力する（ＳＴＥＰ５）。
【選択図】 図４

Description

本発明は、中間製品を予め見込み生産し、注文を中間製品に引き当てるスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置に関する。
従来から、機械加工系工場では、作業員（または、作業者）が加工部品を加工設備に準備をした後は、設備が自動で作業を行うことができるような自動加工設備が存在する。そのような自動加工設備が存在する場合、自動加工中は作業員がその自動加工設備を離れ、別の設備で加工作業を行うことができる。このように、別の設備を同時に掛け持ちする「多台持ち」を反映したスケジュールを作成する場合は、そうでない場合と比較すると、スケジュールの作成が複雑になる。また、スケジュールを作成する際には、多台持ちの他にも、納期遅れ防止、作業人員の抑制などを考慮しつつスケジュールを作成することが要求される。
例えば、特許文献１に示すように、設備を操作する作業員の手動作業時間、作業員が操作する必要がない児童作業時間を反映することにより、作業時間が競合しないスケジュールを作成する手法が提案されている。特許文献１に示す技術では、各工程にどのような手作業があるのか定義する工程内作業手段、各作業員の担当製品の情報（例えば担当者Ａは製品Ａと製品Ｃの製造を担当する）、及び、作業員の担当予定時間情報を定義する製品担当者定義手段を備えて、それらで定義した情報から、製品担当者装置間の競合だけでなく作業員間の競合も防止したスケジュールを作成することができる。
特開２００５−３０９９３８号公報
しかしながら、特許文献１に示すような従来技術では、作業員毎に使用できる設備が異なるような、作業員に特性がある生産ラインにおいて、何人かの作業員を減らしたスケジュールを作成したい場合、どの作業員を削減するのかを自動で決定する仕組みがないため、削減したい人員の作業員を選ぶ全ての組み合わせでスケジュールを作成し、スケジュール立案者が、それらを比較して、削減する作業員を決定する必要がある。例えば、全作業員３人（Ａ，Ｂ，Ｃさん）の中から１人削減したい場合は、Ａさんを除いた場合、Ｂさんを除いた場合、Ｃさんを除いた場合の３通りで、従来技術を利用してスケジュールを作成する。そして、作成した３つのスケジュールの中から、評価の良いものをスケジュール立案者が決定する必要があり、効率的にスケジュールを作成できないという問題がある。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、設定された作業員によるスケジュールを作成する際に、納期遅れする注文を極力減らしつつ、効率的に素早くスケジュールを作成することができるスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置を提供するものである。
本発明に係るスケジュール作成方法は、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文のスケジュールを作成するスケジュール作成方法であって、計算機の演算部により実行される処理が、注文の製品及び納期を注文に関する情報として登録する注文情報記憶ステップと、製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートを製造ルートに関する情報として登録する製造ルート情報記憶ステップと、前記各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間を処理時間に関する情報として登録する処理時間情報記憶ステップと、前記工程で使用できる設備と、各設備が使用可能な時間帯と、を設備に関する情報として登録する設備情報記憶ステップと、スケジュールを作成する際の作業人員を登録する作業人員に関する情報として作業人員情報記憶ステップと、複数の作業員について、各作業員が利用することができる前記設備を作業員設備対応に関する情報として登録する作業員設備対応情報記憶ステップと、各作業者が作業可能な時間帯を、作業者時間帯に関する情報として登録する作業者時間帯情報記憶ステップと、前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、作業員の組み合わせパターン毎に負荷山積結果を出力する負荷山積計算ステップと、作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員の組み合わせパターンを１つ決定する作業員パターン決定ステップと、決定された前記作業員の組み合わせパターンで、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成するスケジュール作成ステップと、を有することを特徴とする。
本発明に係るスケジュール作成プログラムは、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文のスケジュールを作成するスケジュール作成プログラムであって、注文の製品及び納期を注文に関する情報として登録する注文情報記憶ステップと、製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートを製造ルートに関する情報として登録する製造ルート情報記憶ステップと、前記各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間を処理時間に関する情報として登録する処理時間情報記憶ステップと、前記工程で使用できる設備と、各設備が使用可能な時間帯と、を設備に関する情報として登録する設備情報記憶ステップと、スケジュールを作成する際の作業人員を登録する作業人員に関する情報として作業人員情報記憶ステップと、複数の作業員について、各作業員が利用することができる前記設備を作業員設備対応に関する情報として登録する作業員設備対応情報記憶ステップと、各作業者が作業可能な時間帯を、作業者時間帯に関する情報として登録する作業者時間帯情報記憶ステップと、前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、作業員の組み合わせパターン毎に負荷山積結果を出力する負荷山積計算ステップと、作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員の組み合わせパターンを１つ決定する作業員パターン決定ステップと、決定された前記作業員の組み合わせパターンで、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成するスケジュール作成ステップと、を有し、計算機において演算部により読み出して各ステップの処理を実行させることを特徴とする。
本発明に係るスケジュール作成装置は、複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、計算機の演算部を用いて、注文のスケジュールを作成するスケジュール作成装置であって、注文の製品及び納期を注文に関する情報として登録する注文情報記憶部と、製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートを製造ルートに関する情報として登録する製造ルート情報記憶部と、前記各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間を処理時間に関する情報として登録する処理時間情報記憶部と、前記工程で使用できる設備と、各設備が使用可能な時間帯と、を設備に関する情報として登録する設備情報記憶部と、スケジュールを作成する際の作業人員を登録する作業人員に関する情報として作業人員情報記憶部と、複数の作業員について、各作業員が利用することができる前記設備を作業員設備対応に関する情報として登録する作業員設備対応情報記憶部と、各作業者が作業可能な時間帯を、作業者時間帯に関する情報として登録する作業者時間帯情報記憶部と、前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、作業員の組み合わせパターン毎に負荷山積結果を出力する負荷山積計算部と、作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員の組み合わせパターンを１つ決定する作業員パターン決定部と、決定された前記作業員の組み合わせパターンで、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成するスケジュール作成部と、を有することを特徴とする。
これによると、複数人の作業員の中から、設定された作業人員で、作業員の組み合わせパターンを１つ自動で決定することにより、試行錯誤的に作業員の組み合わせパターンを決定して、スケジュールを作成する必要がないため、効率的に素早くスケジュールを作成することができる。また、作業人員を少なく設定することで、より少ない作業員によるスケジュールを作成することができる。
ここで、各注文の各工程の総作業時間を、それぞれ、その工程で利用できる設備とその設備を使用できる作業員に対して、その設備の利用可能な時間帯とその作業員の作業可能な時間帯に負荷として積む際に、その工程で利用できる設備が複数ある場合またはその設備を使用できる作業員が複数いる場合は、その負荷を積む直前の各設備または各作業員の残り負荷の多い順に負荷を積むものとする。更に、残り負荷が同じ場合は、各設備または各作業員の名前の早い順に積むものとする。尚、工程で利用できる設備が複数ある場合または設備を使用できる作業員が複数いる場合の選択の基準は、これに限らず、適宜設定可能である。
また、各注文の各工程の総作業時間を、その工程で利用できる設備とその設備を使用できる作業員に対して、その設備の利用可能な時間帯とその作業員の作業可能な時間帯に割りつける際に、その工程で利用できる設備が複数ある場合またはその設備を使用できる作業員が複数いる場合は、各設備または各作業員の名前の早い順に各工程の総作業時間を割りつけるものとする。尚、工程で利用できる設備が複数ある場合または設備を使用できる作業員が複数いる場合の選択の基準は、これに限らず、適宜設定可能である。
ここで、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムは、前記処理時間情報記憶ステップは、各工程について、前記総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間を処理時間に関する情報として更に登録し、前記負荷山積計算ステップは、前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間と前記作業員作業時間とを、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、前記スケジュール作成ステップは、前記作業員作業時間を考慮しつつスケジュールを作成して良い。
また、本発明に係るスケジュール作成装置は、前記処理時間情報記憶部は、各工程について、前記総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間を処理時間に関する情報として更に登録し、前記負荷山積計算部は、前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間と前記作業員作業時間とを、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、前記スケジュール作成部は、前記作業員作業時間を考慮しつつスケジュールを作成して良い。
これによると、各工程で作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間をスケジュールに反映して、ある設備で自動加工している時間は、作業員がその自動加工設備を離れ、別の設備で加工作業を行うというような、設備の掛け持ちを考慮したスケジュールを作成することができる。
また、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムは、負荷を積む期間の単位を、期に関する情報として登録する期情報記憶ステップ、を更に有し、前記設備情報記憶ステップは、前記期間の単位で各設備が使用可能な時間帯を登録し、前記作業者時間帯情報記憶ステップは、前記期間の単位で各作業者が作業可能な時間帯を登録し、前記負荷山積計算ステップは、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、前記スケジュール作成ステップは、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成して良い。
本発明に係るスケジュール作成装置は、負荷を積む期間の単位を、期に関する情報として登録する期情報記憶部、を更に有し、前記設備情報記憶部は、前記期間の単位で各設備が使用可能な時間帯を登録し、前記作業者時間帯情報記憶部は、前記期間の単位で各作業者が作業可能な時間帯を登録し、前記負荷山積計算部は、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、前記スケジュール作成部は、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成して良い。
これによると、期間の単位を大きく設定することで、負荷山積み及びスケジュール作成の計算を早く行うことができる。一方、期の単位を小さく設定することで、負荷山積みの計算の精度が良くなるため、作業員の組み合わせパターンについて適切な評価を行うことができ、より精度の高いスケジュールを作成することができる。
また、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムは、前記負荷山積計算ステップは、納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、負荷として積み、前記スケジュール作成ステップは、納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、割りつけて良い。
本発明に係るスケジュール作成装置は、前記負荷山積計算部は、納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、負荷として積み、前記スケジュール作成部は、納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、割りつけて良い。
これによると、各注文の納期遅れが少ないスケジュールを作成することができる。
また、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラムは、前記作業員パターン決定ステップは、作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、前記各注文に関して前記納期から遅れて積まれている負荷の量の総和を評価し、前記総和が最も小さい作業員の組み合わせパターンを、前記評価が最良となる作業員の組み合わせパターンとして決定して良い。
本発明に係るスケジュール作成装置は、前記作業員パターン決定部は、作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、前記各注文に関して前記納期から遅れて積まれている負荷の量の総和を評価し、前記総和が最も小さい作業員の組み合わせパターンを、前記評価が最良となる作業員の組み合わせパターンとして決定して良い。
これによると、各注文の納期遅れが少ないスケジュールを作成することができる。
尚、本発明に係るスケジュール作成プログラムは、リムーバブル型記録媒体やハードディスクなどの固定型記録媒体に記録して配布可能である他、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して配布可能である。
本発明のスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置は、より少ない作業員によるスケジュールを作成し、納期遅れする注文を極力減らすスケジュールを作成し、効率的に素早くスケジュールを作成することができる。
本実施形態で対象とする生産ラインの素材から製品に至るまでの工程を示すブロック図である。 本実施形態で対象とする工程と作業員の作業との関係を示す図である。 本実施形態に係るスケジュール作成装置のブロック図である。 本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理の手順について説明したフローチャートである。 ＹとＺの作業員パターンで注文番号ＲＣ１の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。 ＹとＺの作業員パターンで注文番号ＲＣ２の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。 ＹとＺの作業員パターンで注文番号ＲＣ３の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。 ＸとＺの作業員パターンで全注文の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。 ＸとＹの作業員パターンで全注文の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。
以下、図面を参照しつつ、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置を実施するための形態について、具体的な一例に即して説明する。尚、以下に説明するものは、例示したものにすぎず、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置の適用限界を示すものではない。すなわち、本発明に係るスケジュール作成方法及びスケジュール作成プログラム、並びにスケジュール作成装置は、下記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。
本実施形態で対象とする生産ラインの素材から製品に至るまでの工程を図１に示す。図１に示すように、原料から製品に至るまでの生産ラインは、「Ａ工程」、「Ｂ工程」、「Ｃ工程」で構成されており、各工程で使用できる設備は複数ある。そして、製造途中の製品や完成した製品は、必要に応じて一時的に保管される。
各工程は、工程で使用する設備に常に作業員がついて作業する工程と、そうではなく工程の最初と最後だけ作業員が設備について作業すれば、途中は設備が自動で作業する工程がある。例えば、本実施形態で対象とする工程と作業員の作業との関係を示す図２に示すように、Ａ工程とＣ工程は、常に人が設備について作業する必要があるが、Ｂ工程は、工程の最初と最後だけ作業員が設備に付いて作業すれば、途中は設備が自動で作業することができる。
なお、本実施形態において、製品として完成してから出荷するまでのリードタイムはないものとする。また、製造途中の製品が設備間を移動する時間は、無視できるほど小さいものとする。
まず、本実施形態に係るスケジュール作成装置について、図３に基づいて説明する。図３は、本実施形態に係るスケジュール作成装置のブロック図である。スケジュール作成装置１は、演算部と、記憶部と、入力部と、出力部と、から構成されて、計算機上に実装される。ここで、図３に示されているスケジュール作成装置１の各部（演算部、記憶部、入力部、及び、出力部）は、例えば汎用のパーソナルコンピュータ等の計算機によって構成されている。かかる計算機には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク、ＣＤ−ＲＯＭの駆動装置などのハードウェアが収納されており、ハードディスクには、プログラム（このプログラムは、リムーバブルな記憶媒体に記録しておくことにより、様々なコンピュータにインストールすることが可能である）を含む各種のソフトウェアが記録されている。そして、これらのハードウェアおよびソフトウェアが組み合わされることによって、上述の各部が構築されている。
図３に示すように、スケジュール作成装置１は、負荷山積計算部１１と、作業員パターン決定部１２と、スケジュール作成部１３と、結果出力部１４と、注文情報記憶部２１と、設備情報記憶部２２と、製造ルート情報記憶部２３と、処理時間情報記憶部２４と、作業員時間帯情報記憶部２５と、作業員設備対応情報記憶部２６と、作業人員情報記憶部２７と、期情報記憶部２８と、から構成される。
注文情報記憶部２１は、注文に関する情報として、各注文について、注文番号、製品、納期を外部から登録されて記憶するためのものである。
設備情報記憶部２２は、設備に関する情報として、各工程について利用できる設備と、後述する期情報記憶部２８の期間毎の設備の利用可能な時間帯と、を外部から登録されて記憶するためのものである。
製造ルート情報記憶部２３は、製造ルートに関する情報として、各製品について、製品を製造する際に通過する工程を、外部から登録されて記憶するためのものである。ここで、本実施形態では、工程間のリードタイムは無視できるほど小さいものとしたが、工程間に最低限あける必要のある時間である工程間時間（即ち、工程間のリードタイム）が存在する場合は、設定してもよい。
処理時間情報記憶部２４は、処理時間に関する情報として、各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間、及び、総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間を、外部から登録されて記憶するためのものである。
作業員時間帯情報記憶部２５は、作業員時間帯に関する情報として、各作業員について、後述する期情報記憶部２８の期間毎の作業員の作業可能な時間帯を外部から登録されて記憶するためのものである。
作業員設備対応情報記憶部２６は、作業員設備対応に関する情報として、各作業員について、使用できる設備を外部から登録されて記憶するためのものである。
作業人員情報記憶部２７は、作業人員に関する情報として、スケジュールを作成する際の作業人員を外部から登録されて記憶するためのものである。
期情報記憶部２８は、期に関する情報として、負荷を積む期間の単位を外部から登録されて記憶するためのものである。
ここで、注文情報記憶部２１、設備情報記憶部２２、製造ルート情報記憶部２３、処理時間情報記憶部２４、作業員時間帯情報記憶部２５、作業員設備対応情報記憶部２６、作業人員情報記憶部２７、期情報記憶部２８において、外部から登録される情報は、スケジュール作成開始時に、図示しない入力部（キーボード等）から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、記憶装置や補助記憶装置等に記憶される。
負荷山積計算部１１は、上述した作業人員情報記憶部２７が記憶した作業人員を満たす全ての作業員の組み合わせパターンで、上述した期情報記憶部２８が記憶した期間の単位毎に、上述した注文情報記憶部２１、設備情報記憶部２２、製造ルート情報記憶部２３、処理時間情報記憶部２４、作業員時間帯情報記憶部２５、作業員設備対応情報記憶部２６、で記憶した各情報を基にして、注文毎の各工程の処理時間を負荷として各設備と作業員に山積するためのものである。
具体的には、負荷山積計算部１１は、作業人員を満たす全ての作業員の組み合わせパターン（以下、「作業員パターン」と略する。）で、納期の早い注文順に、その注文の製造ルートの第１工程から順に、各工程の総作業時間と作業員作業時間とを、それぞれ、その工程で利用できる設備とその設備を使用できる作業員に対して、同じ期間内の設備の利用可能な時間帯と作業員の作業可能な時間帯に負荷として積んでいく。ここで、その工程で利用できる設備が複数ある場合またはその設備を使用できる作業員が複数いる場合は、その負荷を積む直前の各設備または各作業員の残り負荷の多い順に負荷を積むものとする。更に、残り負荷が同じ場合は、各設備または各作業員の名前の早い順に積むものとする。尚、工程で利用できる設備が複数ある場合または設備を使用できる作業員が複数いる場合の選択の基準は、これに限らず、適宜設定可能である。
ここで、負荷を積んでいく際には、スケジュール作成開始時から期間単位で第１工程から順に積んでいき、ある工程と次の工程との間は、時間をあけずに、続けて負荷を積んでいくものとする。尚、工程間時間が存在する場合には、負荷を積んでいく際に、ある工程と次の工程との間に工程間時間をあけてから、負荷を積んでいくものとする。また、各工程の作業員作業時間を、その工程で利用できる設備を使用できる作業員に、負荷として積んでいく際には、総作業時間のうちの作業員作業時間以外の時間は考慮せずに、作業員作業時間のみを、続けて負荷として作業員の作業可能な時間帯の中に積んでいくものとする。更に、ある工程の総作業時間と作業員作業時間を負荷として積む際に、その工程の総作業時間または作業員作業時間のいずれか一方が、負荷を積もうとする期間内のその工程で利用できる設備の利用可能な時間帯またはその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯を超える場合は、負荷を積もうとする期間内のその工程で利用できる設備の利用可能な時間帯及びその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯に積むことが可能な一部の時間を負荷として積み、超過分の時間を、次の期間内の同一設備の利用可能な時間帯及び同一作業員の作業可能な時間帯に負荷として積んでいく。
そして、図３に示すように、負荷山積計算部１１が作業員パターン毎に計算した負荷の山積結果は、各作業員パターンの負荷山積結果として、作業員パターン決定部１２に入力される。
作業員パターン決定部１２は、上述した負荷山積計算部１１から入力された各作業員パターンの負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員パターンを１つ決定するためのものである。具体的には、注文の納期以降に積まれている負荷（時間）の総和を評価し、負荷の総和が最も小さい作業員パターンを、最良の作業員パターンとして決定する。ここで、注文の納期以降の積まれている負荷の総和が０となる（注文の納期以降の積まれている負荷の総和がない）作業員パターンが複数ある場合は、山積結果の期間が最も早く終了する作業員パターンを最良の作業員パターンとして決定する。また、山積結果の期間が最も早く終了する作業員パターンが複数ある場合は、山積結果の最後の期間に積まれている負荷（時間）の総和を評価し、負荷の総和が最も小さい作業員パターンを、最良の作業員パターンとして決定する。
そして、図３に示すように、作業員パターン決定部１２が決定した最良の作業員パターンの結果は、最良作業員パターンとして、スケジュール作成部１３に入力される。
スケジュール作成部１３は、作業員パターン決定部１２から入力された最良作業員パターンに基づいて、スケジュールを作成するためのものである。具体的には、スケジュール作成部１３は、作業員パターン決定部１２から入力された最良作業員パターンで、上述した期情報記憶部２８が記憶した期間の単位毎に、上述した注文情報記憶部２１、設備情報記憶部２２、製造ルート情報記憶部２３、処理時間情報記憶部２４、作業員時間帯情報記憶部２５、作業員設備対応情報記憶部２６、で記憶した各情報を基にして、納期の早い注文順に、その注文の製造ルートの第１工程から順に、各工程の総作業時間を、その工程で利用できる設備の利用可能な時間帯とその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成する。ここで、その工程で利用できる設備が複数ある場合またはその設備を使用できる作業員が複数いる場合は、各設備または各作業員の名前の早い順に各工程の総作業時間を割りつけるものとする。尚、工程で利用できる設備が複数ある場合または設備を使用できる作業員が複数いる場合の選択の基準は、これに限らず、適宜設定可能である。
ここで、スケジュールを作成する際には、スケジュール作成開始時から期間単位で第１工程から順に各工程の総作業時間を割りつけていき、ある工程と次の工程との間は、時間をあけずに、続けて割りつけていくものとする。尚、工程間時間が存在する場合には、ある工程と次の工程との間に工程間時間をあけてから、割りつけていくものとする。また、スケジュールを作成する際には、総作業時間のうちの作業員作業時間及び作業員作業時間以外の時間も考慮して割りつける。即ち、ある注文のある工程の総作業時間のうちの作業員作業時間以外の時間には、その後に割りつける注文の各工程の総作業時間や作業員作業時間を割りつけることができる。
結果出力部１４は、スケジュール作成部１３で作成されたスケジュールを、スケジュール作成装置１における計算結果として、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力するためのものである。
次に、本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理の手順について、図４に基づいて、説明する。図４は、本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理の手順について説明したフローチャートである。
尚、以下で説明する本実施形態に係るスケジュール作成方法の処理は、計算機においても同様に、スケジュール作成プログラムとしてＣＰＵにより読み出して実行することができる。また、このスケジュール作成プログラムは、リムーバブルな記憶媒体に記録しておくことにより、様々な計算機の記憶装置にインストールすることが可能である。
図４に示すように、計算機において、基本情報（即ち、注文に関する情報、設備に関する情報、製造ルートに関する情報、処理時間に関する情報、作業員時間帯に関する情報、作業員設備対応に関する情報、作業人員に関する情報、期に関する情報）を、事前に、入力部から入力されたり、リムーバブルな記憶媒体に記録されて与えられたり、有線又は無線の電気通信手段によってインターネットなどの通信ネットワークを介して与えられたりして、記憶部に登録する（ＳＴＥＰ１：注文情報記憶ステップ、設備情報記憶ステップ、製造ルート情報記憶ステップ、処理時間情報記憶ステップ、作業員時間帯情報記憶ステップ、作業員設備対応情報記憶ステップ、作業人員情報記憶ステップ、期情報記憶ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述したスケジュール作成装置１の注文情報記憶部２１、設備情報記憶部２２、製造ルート情報記憶部２３、処理時間情報記憶部２４、作業員時間帯情報記憶部２５、作業員設備対応情報記憶部２６、作業人員情報記憶部２７、期情報記憶部２８の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
そして、ＳＴＥＰ１で記憶した作業人員に関する情報に基づいた作業人員を満たす全ての作業員の組み合わせパターン（作業員パターン）で、ＳＴＥＰ１で記憶した期に関する情報に基づいた期間の単位毎に、ＳＴＥＰ１で記憶した各情報（注文に関する情報、設備に関する情報、製造ルートに関する情報、処理時間に関する情報、作業員時間帯に関する情報、作業員設備対応に関する情報）を基にして、注文毎の各工程の処理時間を負荷として各設備と作業員に山積する（ＳＴＥＰ２：負荷山積計算ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述したスケジュール作成装置１の負荷山積計算部１１の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
次に、ＳＴＥＰ２で実施された各作業員パターンの負荷の山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員パターンを１つ決定する（ＳＴＥＰ３：作業員パターン決定ステップ）。尚、本ステップの詳細については、上述したスケジュール作成装置１の作業員パターン決定部１２の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
そして、ＳＴＥＰ３で決定した最良の作業員パターンに基づいて、スケジュールを作成する（ＳＴＥＰ４：スケジュール作成ステップ）。尚、本ステップは、上述したスケジュール作成装置１のスケジュール作成部１３の記載内容と同様であり、その説明を省略する。
最後に、ＳＴＥＰ４で作成されたスケジュールを、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力する（ＳＴＥＰ５：結果出力ステップ）。尚、本ステップは、上述したスケジュール作成装置１の結果出力部１４の記載内容と同じであり、その説明を省略する。
そして、スケジュール作成方法の処理を終了する。
このように、本実施形態のスケジュール作成装置及びスケジュール作成方法、並びにスケジュール作成プログラムによれば、試行錯誤的に全ての作業員パターンでスケジュールを作成して比較をすることなく、設定された作業人員で納期遅れする注文を極力減らす最良の作業員パターンを決定してスケジュールを効率的に素早く作成することができる。
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能なものである。
次に、本実施形態のスケジュール作成装置及びスケジュール作成方法、並びにスケジュール作成プログラムの具体例の説明のために、簡単な実施例について、以下で説明する。
本実施例では、注文情報記憶部２１に、注文に関する情報として、表１に示すように、各注文について、注文番号、製品、納期を登録する（ＳＴＥＰ１）。
また、製造ルート情報記憶部２３に、製造ルートに関する情報として、表２に示すように、各製品について、製造する際に通過する工程（表２の「第１工程」〜「第３工程」の列に相当）を登録する（ＳＴＥＰ１）。
また、設備情報記憶部２２に、設備に関する情報として、表３に示すように、各工程について、利用できる設備（表３の「設備」の列に相当）を登録する（ＳＴＥＰ１）。尚、表３において、Ａ〜Ｃ工程の各行の左から順に名前の早い設備として設定される。
また、処理時間情報記憶部２４に、処理時間に関する情報として、表４に示すように、各工程について、その工程を開始してから完了するまでに必要な総作業時間（表４の「総作業時間」の列に相当）と、総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間（表４の「作業員作業時間」の列に相当）とを登録する（ＳＴＥＰ１）。
表４の例では、Ａ工程は、総作業時間が２時間で、作業員作業時間が２時間なので、総作業時間２時間のうち、全ての時間に作業員が設備について作業する必要がある。そして、Ｂ工程は、総作業時間が４時間で、作業員作業時間が２時間であり、総作業時間４時間のうち、最初の１時間と最後の１時間に作業員が設備について作業する必要があり、工程が開始して１時間〜３時間の間は、作業員が設備につく必要がなく、設備が自動で稼働する。
また、作業員設備対応情報記憶部２６に、作業員設備対応に関する情報として、表５に示すように、各作業員について、使用できる設備（表７の「設備」の列に相当）を登録する（ＳＴＥＰ１）。尚、表５において、作業員の列の上から順に名前の早い作業員として設定される。
表５の例では、作業員Ｘは、設備Ａ０１、Ａ０２、Ｂ０１、Ｂ０２を使用することができる。
また、作業員時間帯情報記憶部２５に、作業員時間帯に関する情報として、表６に示すように、各作業員について、後述する期情報記憶部２８の期間（本実施例では、１日）毎の作業可能な時間帯（表６の「４月１日」〜「４月５日」の列に相当）を登録する（ＳＴＥＰ１）。
また、作業人員情報記憶部２７に、作業人員に関する情報として、作業人員を登録する（ＳＴＥＰ１）。本実施例では、２人とする。
更に、期情報記憶部２８に、期に関する情報として、負荷を積む期間の単位を登録する（ＳＴＥＰ１）。本実施例では、１日とする。
次に、負荷山積計算部１１が、上述した作業人員情報記憶部２７が記憶した作業人員を満たす全ての作業員の組み合わせパターンで、上述した期情報記憶部２８が記憶した期間の単位（以下、「セグメント」で示す。）毎に、上述した注文情報記憶部２１、設備情報記憶部２２、製造ルート情報記憶部２３、処理時間情報記憶部２４、作業員時間帯情報記憶部２５、作業員設備対応情報記憶部２６、で記憶した各情報を基にして、注文毎の各工程の処理時間を負荷として各設備と作業員に山積する（ＳＴＥＰ２）。
本実施例では、作業人員２人を満たす作業員パターンが、ＹとＺの作業員パターンと、ＸとＺの作業員パターンと、ＸとＹの作業員パターンとあり、この順に、それぞれ負荷山積みを行う。
最初に、ＹとＺの作業員パターンの負荷山積みを行う。まず、納期の最も早い注文番号ＲＣ１の第１工程（Ａ工程）の作業員作業時間２Ｈｒを作業員に対する負荷として、Ａ工程の作業が唯一可能な作業員Ｚの４月１日のセグメントに積む。そして、その総作業時間２Ｈｒを、設備に対する負荷として、Ａ工程で利用できる設備Ａ０１の４月１日のセグメントに積む。ここで、注文番号ＲＣ１の第１工程（Ａ工程）で利用できる設備は、設備Ａ０１とＡ０２があり、このＡ工程の負荷を積む直前の設備Ａ０１とＡ０２の４月１日の残り負荷は、両方とも２４Ｈｒである。従って、注文番号ＲＣ１の第１工程（Ａ工程）については、名前の早い設備Ａ０１が、負荷を積む設備として選択される。
次に、注文番号ＲＣ１の第２工程（Ｂ工程）の作業員作業時間２Ｈｒを作業員に対する負荷として、Ｂ工程の作業が唯一可能な作業員Ｙの４月１日のセグメントに積む。そして、その総作業時間４Ｈｒを、設備に対する負荷として、Ａ工程で利用できる設備Ｂ０１の４月１日のセグメントに積む。
そして、注文番号ＲＣ１の第３工程（Ｃ工程）の作業員作業時間１０Ｈｒを作業員に対する負荷として、Ｃ工程の作業が可能な作業員Ｙの４月１日のセグメントに積む。ここで、Ｃ工程は、作業員Ｚも作業が可能である。ＲＣ１の第３工程の負荷を積む直前の、各作業員の４月１日のセグメントの残り能力を計算すると、作業員Ｙの４月１日の残り能力は８Ｈｒ−２Ｈｒ（注文番号ＲＣ１のＢ工程の負荷）＝６Ｈｒ、作業員Ｚの４月１日の残り能力は８Ｈｒ−２Ｈｒ（注文番号ＲＣ１のＡ工程の負荷）＝６Ｈｒとなり、同じである。従って、名前の早い作業員Ｙが、Ｃ工程の負荷を積む作業員として選択される。
すると、作業者Ｙの４月１日のセグメントに積まれた負荷は、作業員Ｙの能力である８Ｈｒをオーバーしている。従って、まず、作業者Ｙの４月１日のセグメントに積むことができる負荷６Ｈｒ(８Ｈｒ−２Ｈｒ)を積み、オーバーした部分の４Ｈｒ（１０Ｈｒ＋２Ｈｒ−８Ｈｒ）を、同一作業員Ｙの次のセグメントの４月２日のセグメントに積む。そして、作業員に対応して、設備に対する負荷として、総作業時間１０Ｈｒのうち６Ｈｒを、Ｃ工程で利用できる設備Ｃ０１の４月１日のセグメントに積み、残りの４Ｈｒを、同一設備Ｃ０１の次のセグメントの４月２日のセグメントに積む。
以上の負荷山積みを行った結果を、表７に示す。表７では、「能力」は、「設備・作業員」のセグメントに負荷を積むことができる最大の時間であり、設備情報記憶部２２で登録された期情報記憶部２８の期間毎の設備の利用可能な時間帯と、作業員時間帯情報記憶部２５で登録された期情報記憶部２８の期間毎の作業員の作業可能な時間帯から求められる。本実施例では、セグメント毎の設備の利用可能な時間帯と作業員の作業可能な時間帯が同じであり、全セグメントでまとめて設定しているが、セグメント毎に異なる場合は、セグメント毎に設定する。また、「４月１日」の列は、４月１日のセグメントに積まれた負荷を意味する。例えば、第１行目は、設備Ａ０１の４月１日のセグメントに、注文番号ＲＣ１のＡ工程の操作業時間２Ｈｒが負荷として積まれていることを意味する。ここで、表７において、丸印で１〜３と記載されている符号は、その工程の負荷が積まれた順番（１〜３番）を示している。
同様にして、注文番号ＲＣ１の次に納期の早い、注文番号ＲＣ２の各工程の総作業時間と作業員作業時間を負荷として積む。そして、注文番号ＲＣ２の注文に関して負荷山積みを行った結果を、表８に示す。
同様にして、注文番号ＲＣ２の次に納期の早い、注文番号ＲＣ３の各工程の総作業時間と作業員作業時間を負荷として積む。そして、注文番号ＲＣ３の注文に関して負荷山積みを行った結果を、表９に示す。この表９が、全注文について、ＹとＺの作業員パターンの負荷山積みを行った最終結果となる。
次に、同様にして、ＸとＺの作業員パターンの負荷山積みを行う。納期の早い注文順に、即ち、注文番号ＲＣ１、ＲＣ２、ＲＣ３の順に、負荷山積みをした最終結果を、表１０に示す。
最後に、同様にして、ＸとＹの作業員パターンの負荷山積みを行う。納期の早い注文順に、即ち、注文番号ＲＣ１、ＲＣ２、ＲＣ３の順に、負荷山積みをした最終結果を、表１１に示す。
次に、作業員パターン決定部１２が、上述した負荷山積計算部１１から入力された各作業員パターンの負荷山積結果に基づいて、注文の納期以降に積まれている負荷（時間）の総和を評価し、注文の納期以降に積まれている負荷の総和が最も小さい作業員パターンを、最良の作業員パターンとして決定する（ＳＴＥＰ３）。
ＹとＺの作業員パターンでは、表９に示す山積み結果に基づいて、各注文の納期より後に積まれている設備の負荷の総和を計算すると、注文番号ＲＣ１の納期（４月１日）のセグメントより後に積まれている注文番号ＲＣ１の負荷を計算すると４Ｈｒとなり（○３のＲＣ１(Ｃ)：４Ｈｒ／１０Ｈｒに相当する。）、注文番号ＲＣ２の納期（４月２日）のセグメントより後に積まれている注文番号ＲＣ２の負荷を計算すると４Ｈｒとなり（○５のＲＣ２(Ｃ)：２Ｈｒ／１０Ｈｒ＋○６のＲＣ２（Ａ）：２Ｈｒ＝４Ｈｒに相当する。）、注文番号ＲＣ３の納期（４月３日）のセグメントより後に積まれている注文番号ＲＣ３の負荷を計算すると２Ｈｒとなり（○９のＲＣ３(Ｃ)：２Ｈｒ／１０Ｈｒに相当する。）、その総和は、４Ｈｒ＋４Ｈｒ＋２Ｈｒ＝１０Ｈｒとなる。
同様にして、ＸとＺの作業員パターンでは、表１０に示す山積み結果に基づいて、各注文の納期より後に積まれている設備の負荷の総和を計算すると、その総和は、２Ｈｒ＋６Ｈｒ＋６Ｈｒ＝１４Ｈｒとなる。
同様にして、ＸとＹの作業員パターンでは、表１１に示す山積み結果に基づいて、各注文の納期より後に積まれている設備の負荷の総和を計算すると、その総和は、４Ｈｒ＋８Ｈｒ＋８Ｈｒ＝２０Ｈｒとなる。
従って、注文の納期以降に積まれている負荷の総和が最も小さい作業員パターンは、ＹとＺの作業員パターンであり、ＹとＺの作業員パターンを最良作業員パターンとして決定する。
そして、スケジュール作成部１３が、作業員パターン決定部１２から入力された最良作業員パターン（本実施例では、ＹとＺの作業員パターン）に基づいて、上述した期情報記憶部２８が記憶した期間の単位毎に、上述した注文情報記憶部２１、設備情報記憶部２２、製造ルート情報記憶部２３、処理時間情報記憶部２４、作業員時間帯情報記憶部２５、作業員設備対応情報記憶部２６、で記憶した各情報を基にして、納期の早い注文順に、その注文の製造ルートの第１工程から順に、各工程の総作業時間を、その工程で利用できる設備の利用可能な時間帯とその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成する（ＳＴＥＰ４）。
まず、納期の最も早い注文番号ＲＣ１の各工程の総作業時間を、第１工程から順に、その工程で利用できる設備の利用可能な時間帯とその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯に割り付けていく。まず、注文番号ＲＣ１の第１工程（Ａ工程）は、４月１日の９：００〜１１：００の間に設備Ａ０１とＡ０２の両方が使用可能であり、名前の早い設備Ａ０１が選択され割りつけられる。また、この工程は作業員Ｚしか使用できないため、作業員Ｚに割りつけられる。次に、注文番号ＲＣ１の第２工程（Ｂ工程）は、４月１日の１１：００〜１５：００の間に設備Ｂ０１とＢ０２の両方が使用可能であり、名前の早い設備Ｂ０１が選択され割りつけられる。また、この工程は作業員Ｙしか使用できないため、作業員Ｙに割りつけられる。次に、注文番号ＲＣ１の第３工程（Ｃ工程）は、４月１日の１５：００〜４月２日の１７：００の間に設備Ｃ０１とＣ０２の両方が使用可能であり、名前の早い設備Ｃ０１が選択され割りつけられる。そして、この工程は作業員ＹとＺが使用可能なため、名前の早い作業員Ｙが選択されて割りつけられる。
以上のようにして、割りつけた結果を図５に示す。図５は、ＹとＺの作業員パターンで注文番号ＲＣ１の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。図５に示すように、第２工程であるＢ工程は、総作業時間４Ｈｒを４月１日１１：００〜１５：００に設備Ｂ０１を利用し、作業員Ｙが作業するように割り付けられている。但し、第２工程では、作業員Ｙが設備Ｂ０１について作業しているのは、１１：００〜１２：００と１４：００〜１５：００だけであり、作業員Ｙが設備につく必要がない１２：００〜１４：００は白抜きで示している。また、第３工程であるＣ工程は、総作業時間１０Ｈｒのうち、４月１日１５：００〜１７：００に設備Ｃ０１を利用し、作業員Ｙが作業し、４月２日９：００〜１７：００に設備Ｃ０１を利用し、作業員Ｙが作業するように割り付けられている。
次に、注文番号ＲＣ１の次に納期が早い注文番号ＲＣ２の各工程の総作業時間を、第１工程から順に、その工程で利用できる設備の利用可能な時間帯とその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯に割り付けていき、その結果を図６に示す。図６は、ＹとＺの作業員パターンで注文番号ＲＣ２の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。
最後に、注文番号ＲＣ２の次に納期が早い注文番号ＲＣ３の各工程の総作業時間を、第１工程から順に、その工程で利用できる設備の利用可能な時間帯とその設備を使用できる作業員の作業可能な時間帯に割り付けていき、その結果を図７に示す。図７は、ＹとＺの作業員パターンで注文番号ＲＣ３の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。
そして、結果出力部１４が、スケジュール作成部１３で作成された図７で召すスケジュール結果を、スケジュール作成装置１における計算結果として、図示しないディスプレイ、プリンタ等の出力部に出力する（ＳＴＥＰ５）。
ここで、比較のために、ＸとＺの作業員パターンで全注文の各工程を割り付けたスケジュール結果と、ＸとＹの作業員パターンで全注文の各工程を割り付けたスケジュール結果を、それぞれ、図８と図９に示す。図８は、ＸとＺの作業員パターンで全注文の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。図９は、ＸとＹの作業員パターンで全注文の各工程を割り付けたスケジュール結果を示すガントチャートである。
ここで、各作業員パターンのスケジュール結果を比較するために、各注文の納期遅れ日数の総和を計算して比較する。
本実施形態のスケジュール作成装置及びスケジュール作成方法、並びにスケジュール作成プログラムで最良作業員パターン（ＹとＺの作業員パターン）として決定され、スケジュール作成されたスケジュール結果における、各注文の納期遅れ日数の総和は、図７に基づいて計算すると、下記のようになる。
・注文番号ＲＣ１は、最終工程（Ｃ工程）の完了日（４月２日）−納期（４月１日）＝１日
・注文番号ＲＣ２は、最終工程（Ａ工程）の完了日（４月４日）−納期（４月２日）＝２日
・注文番号ＲＣ３は、最終工程（Ｃ工程）の完了日（４月２日）−納期（４月３日）＝０日（納期に間に合っているので、納期遅れ日数は０日となる）
よって、納期遅れ日数の総和は、１日＋２日＋０日＝３日となる。
一方、仮に、ＸとＺの作業員パターンでスケジュール作成されたスケジュール結果における、各注文の納期遅れ日数の総和は、図８に基づいて計算すると、下記のようになる。
・注文番号ＲＣ１は、最終工程（Ｃ工程）の完了日（４月２日）−納期（４月１日）＝１日
・注文番号ＲＣ２は、最終工程（Ａ工程）の完了日（４月４日）−納期（４月２日）＝２日
・注文番号ＲＣ３は、最終工程（Ｃ工程）の完了日（４月５日）−納期（４月３日）＝２日
よって、納期遅れ日数の総和は、１日＋２日＋２日＝５日となる。
一方、仮に、ＸとＹの作業員パターンでスケジュール作成されたスケジュール結果における、各注文の納期遅れ日数の総和は、図９に基づいて計算すると、下記のようになる。
・注文番号ＲＣ１は、最終工程（Ｃ工程）の完了日（４月２日）−納期（４月１日）＝１日
・注文番号ＲＣ２は、最終工程（Ａ工程）の完了日（４月４日）−納期（４月２日）＝２日
・注文番号ＲＣ３は、最終工程（Ｃ工程）の完了日（４月５日）−納期（４月３日）＝２日
よって、納期遅れ日数の総和は、１日＋２日＋２日＝５日となる。
従って、納期遅れの総和は、本実施形態のスケジュール作成装置及びスケジュール作成方法、並びにスケジュール作成プログラムで最良作業員パターン（ＹとＺの作業員パターン）として決定され、スケジュール作成されたスケジュール結果が最も小さくなっていることが分かる。以上により、試行錯誤的に全ての作業員パターンでスケジュールを作成して比較をすることなく、設定された作業人員で納期遅れする注文を極力減らす最良の作業員パターンを決定してスケジュールを効率的に素早く作成することができていることが分かる。
１ スケジュール作成装置
１１ 負荷山積計算部
１２ 作業員パターン決定部
１３ スケジュール作成部
１４ 結果出力部
２１ 注文情報記憶部
２２ 設備情報記憶部
２３ 製造ルート情報記憶部
２４ 処理時間情報記憶部
２５ 作業員時間帯情報記憶部
２６ 作業員設備対応情報記憶部
２７ 作業人員情報記憶部
２８ 期情報記憶部
ＳＴＥＰ１ 注文情報記憶ステップ、設備情報記憶ステップ、製造ルート情報記憶ステップ、処理時間情報記憶ステップ、作業員時間帯情報記憶ステップ、作業員設備対応情報記憶ステップ、作業人員情報記憶ステップ、期情報記憶ステップ
ＳＴＥＰ２ 負荷山積計算ステップ
ＳＴＥＰ３ 作業員パターン決定ステップ
ＳＴＥＰ４ スケジュール作成ステップ
ＳＴＥＰ５ 結果出力ステップ

Claims (15)

  1. 複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文のスケジュールを作成するスケジュール作成方法であって、
    計算機の演算部により実行される処理が、
    注文の製品及び納期を注文に関する情報として登録する注文情報記憶ステップと、
    製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートを製造ルートに関する情報として登録する製造ルート情報記憶ステップと、
    前記各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間を処理時間に関する情報として登録する処理時間情報記憶ステップと、
    前記工程で使用できる設備と、各設備が使用可能な時間帯と、を設備に関する情報として登録する設備情報記憶ステップと、
    スケジュールを作成する際の作業人員を登録する作業人員に関する情報として作業人員情報記憶ステップと、
    複数の作業員について、各作業員が利用することができる前記設備を作業員設備対応に関する情報として登録する作業員設備対応情報記憶ステップと、
    各作業者が作業可能な時間帯を、作業者時間帯に関する情報として登録する作業者時間帯情報記憶ステップと、
    前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、作業員の組み合わせパターン毎に負荷山積結果を出力する負荷山積計算ステップと、
    作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員の組み合わせパターンを１つ決定する作業員パターン決定ステップと、
    決定された前記作業員の組み合わせパターンで、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成するスケジュール作成ステップと、
    を有することを特徴とするスケジュール作成方法。
  2. 前記処理時間情報記憶ステップは、
    各工程について、前記総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間を処理時間に関する情報として更に登録し、
    前記負荷山積計算ステップは、
    前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間と前記作業員作業時間とを、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、
    前記スケジュール作成ステップは、
    前記作業員作業時間を考慮しつつスケジュールを作成することを特徴とする請求項１に記載のスケジュール作成方法。
  3. 負荷を積む期間の単位を、期に関する情報として登録する期情報記憶ステップ、を更に有し、
    前記設備情報記憶ステップは、前記期間の単位で各設備が使用可能な時間帯を登録し、
    前記作業者時間帯情報記憶ステップは、前記期間の単位で各作業者が作業可能な時間帯を登録し、
    前記負荷山積計算ステップは、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、
    前記スケジュール作成ステップは、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成することを特徴とする請求項１または２に記載のスケジュール作成方法。
  4. 前記負荷山積計算ステップは、
    納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、負荷として積み、
    前記スケジュール作成ステップは、
    納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、割りつけることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のスケジュール作成方法。
  5. 前記作業員パターン決定ステップは、
    作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、前記各注文に関して前記納期から遅れて積まれている負荷の量の総和を評価し、前記総和が最も小さい作業員の組み合わせパターンを、前記評価が最良となる作業員の組み合わせパターンとして決定することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のスケジュール作成方法。
  6. 複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、注文のスケジュールを作成するスケジュール作成プログラムであって、
    注文の製品及び納期を注文に関する情報として登録する注文情報記憶ステップと、
    製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートを製造ルートに関する情報として登録する製造ルート情報記憶ステップと、
    前記各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間を処理時間に関する情報として登録する処理時間情報記憶ステップと、
    前記工程で使用できる設備と、各設備が使用可能な時間帯と、を設備に関する情報として登録する設備情報記憶ステップと、
    スケジュールを作成する際の作業人員を登録する作業人員に関する情報として作業人員情報記憶ステップと、
    複数の作業員について、各作業員が利用することができる前記設備を作業員設備対応に関する情報として登録する作業員設備対応情報記憶ステップと、
    各作業者が作業可能な時間帯を、作業者時間帯に関する情報として登録する作業者時間帯情報記憶ステップと、
    前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、作業員の組み合わせパターン毎に負荷山積結果を出力する負荷山積計算ステップと、
    作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員の組み合わせパターンを１つ決定する作業員パターン決定ステップと、
    決定された前記作業員の組み合わせパターンで、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成するスケジュール作成ステップと、
    を有し、計算機において演算部により読み出して各ステップの処理を実行させることを特徴とするスケジュール作成プログラム。
  7. 前記処理時間情報記憶ステップは、
    各工程について、前記総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間を処理時間に関する情報として更に登録し、
    前記負荷山積計算ステップは、
    前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間と前記作業員作業時間とを、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、
    前記スケジュール作成ステップは、
    前記作業員作業時間を考慮しつつスケジュールを作成することを特徴とする請求項６に記載のスケジュール作成プログラム。
  8. 負荷を積む期間の単位を、期に関する情報として登録する期情報記憶ステップ、を更に有し、
    前記設備情報記憶ステップは、前記期間の単位で各設備が使用可能な時間帯を登録し、
    前記作業者時間帯情報記憶ステップは、前記期間の単位で各作業者が作業可能な時間帯を登録し、
    前記負荷山積計算ステップは、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、
    前記スケジュール作成ステップは、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成することを特徴とする請求項６または７に記載のスケジュール作成プログラム。
  9. 前記負荷山積計算ステップは、
    納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、負荷として積み、
    前記スケジュール作成ステップは、
    納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、割りつけることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載のスケジュール作成プログラム。
  10. 前記作業員パターン決定ステップは、
    作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、前記各注文に関して前記納期から遅れて積まれている負荷の量の総和を評価し、前記総和が最も小さい作業員の組み合わせパターンを、前記評価が最良となる作業員の組み合わせパターンとして決定することを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載のスケジュール作成プログラム。
  11. 複数の工程で製品を製造する生産ラインを対象として、計算機の演算部を用いて、注文のスケジュールを作成するスケジュール作成装置であって、
    注文の製品及び納期を注文に関する情報として登録する注文情報記憶部と、
    製品毎の製品を製造するための複数の工程の連なりである製造ルートを製造ルートに関する情報として登録する製造ルート情報記憶部と、
    前記各工程について、開始してから完了するまでに必要な総作業時間を処理時間に関する情報として登録する処理時間情報記憶部と、
    前記工程で使用できる設備と、各設備が使用可能な時間帯と、を設備に関する情報として登録する設備情報記憶部と、
    スケジュールを作成する際の作業人員を登録する作業人員に関する情報として作業人員情報記憶部と、
    複数の作業員について、各作業員が利用することができる前記設備を作業員設備対応に関する情報として登録する作業員設備対応情報記憶部と、
    各作業者が作業可能な時間帯を、作業者時間帯に関する情報として登録する作業者時間帯情報記憶部と、
    前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、作業員の組み合わせパターン毎に負荷山積結果を出力する負荷山積計算部と、
    作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、評価が最良となる作業員の組み合わせパターンを１つ決定する作業員パターン決定部と、
    決定された前記作業員の組み合わせパターンで、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成するスケジュール作成部と、
    を有することを特徴とするスケジュール作成装置。
  12. 前記処理時間情報記憶部は、
    各工程について、前記総作業時間のうちの作業員が設備について作業する必要がある作業員作業時間を処理時間に関する情報として更に登録し、
    前記負荷山積計算部は、
    前記作業人員を満たす作業員の組み合わせパターンの全てについて、前記各注文の各工程の前記総作業時間と前記作業員作業時間とを、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、
    前記スケジュール作成部は、
    前記作業員作業時間を考慮しつつスケジュールを作成することを特徴とする請求項１１に記載のスケジュール作成装置。
  13. 負荷を積む期間の単位を、期に関する情報として登録する期情報記憶部、を更に有し、
    前記設備情報記憶部は、前記期間の単位で各設備が使用可能な時間帯を登録し、
    前記作業者時間帯情報記憶部は、前記期間の単位で各作業者が作業可能な時間帯を登録し、
    前記負荷山積計算部は、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、それぞれ、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に負荷として積み、
    前記スケジュール作成部は、前記期間の単位毎に、前記各注文の各工程の前記総作業時間を、当該工程で利用できる前記設備と当該設備を使用できる前記作業員に対して、同じ前記期間内の当該設備の利用可能な時間帯と当該作業員の作業可能な時間帯に割りつけて、スケジュールを作成することを特徴とする請求項１１または１２に記載のスケジュール作成装置。
  14. 前記負荷山積計算部は、
    納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、負荷として積み、
    前記スケジュール作成部は、
    納期の早い前記注文順に、当該注文の製造ルートの第１工程から順に、割りつけることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか一項に記載のスケジュール作成装置。
  15. 前記作業員パターン決定部は、
    作業員の組み合わせパターン毎の負荷山積結果に基づいて、前記各注文に関して前記納期から遅れて積まれている負荷の量の総和を評価し、前記総和が最も小さい作業員の組み合わせパターンを、前記評価が最良となる作業員の組み合わせパターンとして決定することを特徴とする請求項１１〜１４のいずれか一項に記載のスケジュール作成装置。
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