JP2009251650A - 工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断方法、その装置及びそのプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】工程やラインが複数存在する環境において、ロット着手順序指示を行い、またロット毎の工程遅れの判定を行う。
【解決手段】オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する。作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する。前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する。前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する。前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる。
【選択図】図１

Description

本発明は工程やラインが複数存在する環境の生産計画におけるロットの着手順序の決定及びロット毎の工程遅れの判定基準の算出に関する。

多品種の製品を、少量ずつ多工程を経て生産する工程やラインが複数存在する環境であって、工程の輻輳が生じ得る職場では、各ショップや設備において実際の工程進度に応じた最適な生産ロット着手順序を決定する必要がある。このような、工程やラインが複数存在する環境であって、工程の輻輳が生じ得る職場としては、例えばジョブショップ型の工場等が考えられる。

このような環境で、最適な生産ロット着手順序を決定するには製造実行実績管理システム（ＭＥＳ：Manufacturing Execution System）等による、工程進度の実績情報を入力情報とした、リスケジューリング可能なコンピュータシステムによるスケジューリングに依存せざるを得ない。

具体的には、資材所要量計画（ＭＲＰ：Material Requirement Planning）やダイアグラム生産計画、座席予約型生産計画などの生産計画方法に依存することになる。

これらの生産計画方法の例として、特許文献１に記載の方法が挙げられる。特許文献１には、独自のアルゴリズムを用いることにより優先度を算出し、算出した優先度に応じて加工装置を割り当てるという方法が記載されている。

この特許文献１に記載の方法を用いることにより仕掛かり製品の大幅滞留という状態を緩和することができる。また、加工装置の稼働率の低下を防止することも可能となる。
特開２００７−２３３５７９号公報

しかし、上述した特許文献１に記載の技術等の生産計画方法は、ショップ（又は、設備や工程）毎の能力を勘案した負荷積みである有限負荷積みを行うので、シミュレーションベースで生産計画を行うことになり煩雑な計算が必要となる。

この点、現実には許容される納期が短く、かつショップ数、オーダー件数、オーダー毎の工程数などが多くなるにつれて、加速度的に生産計画段階で多頻度（例えば１日数千回）の再計算（リスケジューリング又はリジェネレーション）が要求される。

このような、多頻度の再計算（リスケジューリング又はリジェネレーション）が要求されるような場合には、実際にＭＲＰ等の生産計画方法を実施し、運用を図るということが困難である。すなわち、多頻度のリスケジューリングまたはリジェネレーションを行う場合は、実使用が可能なスケジューリング解の算出が難しい。

また、これらＭＲＰ等の能力制約条件付きの基でシミュレーションベースの生産計画方法で求めた解のロットの着手順序（差立て順序）は最適順序の近似解に留まり最適解にはなり得ない場合が殆どである。

また、ショップ・工程別の遅れの判定を行いたい場合も、判定基準を近似解であるスケジューリングシステムの出力値に依存せざるを得ない。そのため、正確なショップ・工程別の遅れの判定を行うことも困難である。

そこで、本発明は、工程やラインが複数存在する環境であって同一工程や設備に複数の仕掛かりロットが発生する場合においてもロット着手順序指示を行うことが、可能な、工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断方法、その装置及びそのプログラムを提供することを目的とする。

また、本発明は、工程やラインが複数存在する環境においてロット毎の工程遅れの判定を行うことが可能な、工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断方法、その装置及びそのプログラムを提供することを目的とする。

本発明の第１の観点によれば、方法として、工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断方法であって、オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する工程順序作成ステップと、作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する第１の算出ステップと、前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する第２の算出ステップと、前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画（ＭＰＳ：Master Production Schedule）を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する第３の算出ステップと、前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる最遅完了時刻使用ステップと、を備えることを特徴とするロット着手順序判断方法が提供される。

本発明の第２の観点によれば、装置として、工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断装置であって、オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する工程順序作成手段と、作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する第１の算出手段と、前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する第２の算出手段と、前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する第３の算出手段と、前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる最遅完了時刻使用手段と、を備えることを特徴とするロット着手順序判断装置が提供される。

本発明の第３の観点によれば、プログラムとして、工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断プログラムであって、オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する工程順序作成機能と、作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する第１の算出機能と、前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する第２の算出機能と、前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する第３の算出機能と、前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる最遅完了時刻使用機能と、をコンピュータに実現させることを特徴とするロット着手順序判断プログラムが提供される。

本発明によれば、工程やラインが複数存在する環境の生産計画において多頻度の再計算が必要となるような状況下であっても、ロットの着手順序を、優先順位の大小関係で判断できることから、同一工程や設備に複数の仕掛かりロットが発生する場合においても最適な差立て順序判断を行うことが可能となる。またロット毎の工程遅れの判定を行うことが可能となる。

次に、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。

本発明の実施形態は、オーダー別の基準時程生産計画から工程（ショップ別）の負荷積み可能な稼働時間帯へ納期日時から逆方向に無限負荷積みした工程別最遅完了時刻値を優先順位とするディスパッチング規則により現品にて差立てを行える情報を提供する。また、本発明の実施形態は、上述の工程別最遅完了時刻値をロット毎の工程遅れの判定基準とする。

[実施形態１]
まず、図１を用いて本発明の実施形態１である工程別最遅完了時刻値算出装置１０の構成を説明する。

本発明の実施形態１である工程別最遅完了時刻値算出装置１０は、工程順序作成部１０１、工程別計画予約時間算出部１０３、基準時程生産計画部１０５、最遅完了時刻値算出部１０７、標準工数マスタ１０９、工程別計画予約時間設定マスタ１１１及び工程稼働時刻カレンダー１１３を有する。

工程順序作成部１０１は、標準工数マスタ１０９を確認することによりオーダーに対応する工程順序を作成する部分である。

工程別計画予約時間算出部１０３は、工程毎に必要となる標準時間を算出し、更に、工程毎の計画予約時間（ＴＢ：Time Bucket）を算出する部分である。

本実施形態ではオーダー毎の工程順序に該当する各工程に対し、工程通過所要時間（加工・作業の標準時間＋仕掛り品の滞留時間）を加味した基準時間または、基準時間範囲（時分秒を所望の単位でまとめたもの）を工程毎の計画予約時間（ＴＢ）として割当てる。仕掛り品の滞留時間は平均滞留オーダー件数や平均滞留時間（本発明における、「滞留に関する情報」に相当する。）より算出される。

なお、本実施形態での算出方法を可変式ＴＢ算出方法とする場合は、個別工程毎の実際状況に応じて調整可能な設定値を持たせ、この設定値を用いてＴＢの算出が行われる。調整可能な設定値としては、例えば工程毎に工程の準備に要する時間（準備時間）を設定値とすることが例示できる。

また、本実施形態で用いられる「標準時間」には、生産管理の分野において、一般に使用されている標準時間を用いてもよく、代替可能な他の時間を用いても良い。例えば「標準時間」として、実際時間を用いてもよい。

基準時程生産計画部１０５は、工程順序と工程毎の計画予約時間（ＴＢ）から、基準時程生産計画（ＭＰＳ）を時刻レベルで作成する部分である。

最遅完了時刻値算出部１０７は、工程別の最遅完了時刻値を算出する部分である。最遅完了時刻値算出部１０７は、基準時程生産計画（ＭＰＳ）に納期日時を基準とし、工程別の稼働時間（勤務シフト）を加味した逆方向の能力無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻（遅くともこの時刻に完了しなければならない時刻）を工程毎に算出する。

そして、本実施形態では、この工程（ショップ）別の最遅完了時刻値をロットの着手順序の優先順位（ディスパッチング規則値）として活用する。各工程では自工程内に複数ある仕掛り品の中から優先順位（最遅完了時刻値）の大小関係を利用しロットの着手順序を判断可能にする。

ここで、（１）各工程が保有する負荷能力を有限とせず無限とすることと、（２）仕掛り品の滞留時間を加味した工程毎の計画予約時間（ＴＢ）を同時に適用することで、後工程の必要とする正確なロットの着手順序である優先順位、兼最遅完了時刻値が得られる。

次に、標準工数マスタ１０９に含まれる情報について図２を参照して説明する。標準工数マスタ１０９には、図２に示されるように、製品毎に必要な工程及び工程順序に関する情報が含まれている。また、製品の種類及び本数に応じて、各工程で必要となる標準時間に関する情報が含まれている。なお、図２で示される各工程での標準時間の単位は「秒」である。

例えば、製品ａ−１を１本作成するためには、工程Ａ、Ｃ、Ｄ及びＥを経る必要があり、標準時間は、工程Ａでは１２０秒、工程Ｃでは１６０秒、工程Ｄでは３６００秒、工程Ｅでは１５０秒であることが分かる。

工程別計画予約時間設定マスタ１１１には、工程毎の平均滞留時間・平均滞留個数に関する情報が含まれる。

また、工程稼働時刻カレンダー１１３は、各工程の稼働時間（勤務シフト）を示すカレンダーである。

［動作］
次に、図５のフローチャートを用いて、本実施形態の動作について説明する。

工程別最遅完了時刻値算出装置１０がオーダーを受けとると、工程順序作成部１０１は、標準工数マスタ１０９を参照し、受け取ったオーダーに対応する工程順序を作成する（ステップＡ１）。

次に、工程別計画予約時間算出部１０３は、標準工数マスタ１０９及び工程別計画予約時間設定マスタ１１１を参照し、工程毎に、ロットサイズや加工内容から加工に要する標準時間を算出する（ステップＡ２）。

更に、工程別計画予約時間算出部１０３は、ステップＡ２において算出した工程毎の標準時間と、平均滞留時間・平均滞留個数を加味し、工程毎の計画予約時間（ＴＢ）を算出する（ステップＡ３）。

次に、基準時程生産計画部１０５が、工程順序と工程毎の計画予約時間（ＴＢ）から、基準時程生産計画（ＭＰＳ）を時刻レベルで作成する（ステップＡ４）。

次に、最遅完了時刻値算出部１０７が、工程稼働時刻カレンダー１１３を参照し、各工程の稼働時間を把握した上で、基準時程生産計画（ＭＰＳ）を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを実施する（ステップＡ５）。

これにより求められる工程別の最遅完了時刻値がロットの着手順序を示す優先順位かつ、ロット毎の工程遅れの判定値となる。上記のステップＡ１乃至ステップＡ５において求められる最遅完了時刻値を、オーダー１００１を具体例として、図３に示す。

更に、オーダー毎の製造指示書に、上述の動作により求められた工程順序及び工程毎の最遅完了時刻値を印刷し、印刷した製造指示書を現品ロットに添付する（ステップＡ６）。これにより、現物情報として情報システムと独立した現品指示機能を果たすことができる。

本発明により、スケジューリングを行うことなく、かつ、実際に工程にある現物の範囲内で、後工程が必要とする順番のロットの着手順序を全ての工程で設定することが可能になる。また、あるべきロットの着手順序に基づいた遅れの判定を行うことが可能になる。

この点を、図４を用いて具体的に説明する。例えば、工程Ａにおいては、最遅完了時刻値が「８日２１：００」と最も早いオーダーである、オーダー１００１から優先的に着手すれば良いことがわかる。そして次に、オーダー１００２、オーダー１００３の順番で着手することにより最適な着手順序で作業を進めることが可能となる。

一方、工程Ｃにおいては、オーダー１００１、オーダー１００３、オーダー１００２の順番で着手することが最適な着手順序であると判断できる。

［効果］
上述のように、工程順序と優先順位の情報製造指示書に印刷し仕掛り品現品に添付することにより、複数ある加工待ちの仕掛り品の中でのロットの着手順序を、優先順位（最遅完了時刻値）の大小関係で判断することが可能となる。これにより実績の工程進度により時々刻々と変わるロットの着手順序を優先順位（最遅完了時刻値）の大小により現品にて割込み、追い抜き、追い抜かれを動的に成立させ、ロットの着手順序を決定できる。

また、優先順位を具体的な時刻値とすることにより、作業工程の途中であっても納期に対しての遅れが発生していることをいち早く判断することができる。

更に、優先順位を現物に添付することにより、各工程がそれぞれ優先順位を把握することが可能となるため、コンピュータ等を用いて一箇所で集中管理をすることなく、各工程の各々がロットの着手順序を判断することができる。

［実施形態２］
次に、上述の実施形態１の変形例である、実施形態２について図５を用いて説明する。

実施形態２は、上述の実施形態１として説明した工程別最遅完了時刻値算出装置１０に加えて工程管理装置２０を有する。

工程管理装置２０は、実績期待作業時間算出部２０１と、実績記録部２０２と、標準作業時間算出部２０３と、工程遅延判定部２０４とを有する。

実績期待作業時間算出部２０１は、各工程のロット毎の作業開始時間と作業終了時間から実績期待作業時間を算出する部分である。なお、実施形態２における作業開始時間と作業終了時間は、予測値ではなく実際に作業を行った結果の数値である。

実績記録部２０２は、入力された各工程のロット毎の作業開始時間と作業終了時間を記録する部分である。

標準作業時間算出部２０３は、実績期待作業時間に基づいて標準作業時間を算出する部分である。

工程遅延判定部２０４は、作業開始時間及び作業終了時間と、最遅完了時刻値から、判定対象とするロットの工程毎に、工程の遅延が発生していないかを判定する部分である。

次に、実施形態２の動作について説明する。

まず、工程管理装置２０にロットの工程毎の作業開始時間と作業終了時間が入力される。入力された情報は、実績記録部２０２に記録され、実績として蓄積されていく。これら作業開始時間と、作業終了時間の差分を取ることにより実績作業時間が算出できる。

次に、実績期待作業時間算出部２０１が、蓄積された前述の実績作業時間を平均することで、実績期待作業時間を算出する。

そして、標準作業時間算出部２０３が算出された実績期待作業時間に対してレイティング係数を用いて補正することにより標準作業時間を算出する。

ここで、レイティング係数とは、正常ペースを１００とした場合の観測対象者のペースをいう。正常ペースよりも観測対象者のペースが速ければ１００より大、遅ければ１００より小となる。

また、レイティング係数を用いての補正、すなわちレイティングとは、「時間観測時の作業速度を基準とする作業速度と比較及び評価をし、レイティング係数によって観測時間の代表値を修正する一連の手続き ＪＩＳ Ｚ ８１４１−５５０８」のことである。

つまり、時間観測の結果から標準時間を設定する場合に、観測によって得られた時間を、正常な作業者が正常な速度で行うのに要する時間に修正することである。

以上の動作により求められた、標準作業時間は標準工数マスタ１０９に含まれる工数データに反映させることが可能である。

これにより、実績に即した工数データに基づいて最遅完了時刻値を算出することが可能となり、より正確な判定を行うことが可能となる。

次に、工程遅延判定部２０４に関する動作について説明する。

工程遅延判定部２０４は、実績記憶部２０２を参照し、今回判定対象とするロットの工程毎の作業開始時間と作業終了時間を取得する。また、工程遅延判定部２０４は最遅完了時刻値算出部１０７から、今回判定対象とするロットの工程毎の最遅完了時刻値を取得する。そして、取得した作業開始時間と作業終了時間と、最遅完了時刻値を比較することにより、判定対象とするロットの工程毎に遅れがでていないか判定する。そして、工程に遅れが出ていると判断した場合は、工程遅延実績警報を出力する。これにより、実際に作業が遅れている工程を発見することができる。

一方、工程遅延判定部２０４が、実績記憶部２０２を参照した場合に、今回判定対象とするロットの工程毎の作業開始時間と作業終了時間を取得出来ないことも考えられる。つまり、判定対象とするロットのある工程が未だ未着手であり作業開始時間と作業終了時間が入力されていないということである。この場合であっても工程遅延判定部２０４は、最遅完了時刻値を用いることにより今後、どの工程に遅れが発生するかということが判断できる。最遅完了時刻値を参照することにより、どの時刻までに作業に着手すべきか、ということが分かるためである。

そして、工程遅延判定部２０４は、上記の判定の結果、将来遅れが発生する工程が発見された場合は、その旨を工程遅延予告警報として出力する。

これら、工程遅延判定部２０４の出力する工程の遅延に関する情報から各工程について工程分析を行うことができる。すなわち、遅延が発生する工程が無くなるように工程順序の見直しを図ったり、工程毎の計画予約時間（ＴＢ）のデータを修正したりすることが可能となる。工程順序の見直しとしては、例えば工程の順番を入れ替えたり、代替可能な工程に置き換えたりといったことが考えられる。

また、作業開始時間と作業終了時間と、最遅完了時刻値を比較することにより作業が最遅完了時刻値よりも早く終了している工程を発見することができる。この情報も工程順序の見直しや、工程毎の計画予約時間（ＴＢ）の修正に活用することが可能である。

なお、上述した各実施形態を、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、変更することが可能であることは、当業者にとって理解の範囲内である。

また、本発明の実施形態である工程別最遅完了時刻値算出装置は、ハードウェア、ソフトウェア又はこれらの組合せにより実現することができる。

本発明の実施形態は、工程やラインが複数存在する環境である、ジョブショップ型工場等の生産計画において同一設備に仕掛り品が複数存在する場合に、ロットの着手順序を決定するといった用途や、遅れの判定基準を算出するといった用途に好適である。

本発明の実施形態の基本的構成を表す図である。 標準工数マスタに含まれている情報の例を示す図である。 オーダーと工程別優先順位について表す図である。 オーダーと工程別優先順位について表す図である。 本発明の実施形態の動作について示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態の基本的構成を表す図である。

符号の説明

１０ 工程別最遅完了時刻値算出装置
１０１ 工程順序作成部
１０３ 工程別計画予約時間算出部
１０５ 基準時程生産計画部
１０７ 最遅完了時刻値算出部
１０９ 標準工数マスタ
１１１ 工程別計画予約時間設定マスタ
１１３ 工程稼働時刻カレンダー
２０ 工程管理装置
２０１ 実績期待作業時間算出部
２０２ 実績記録部
２０３ 標準作業時間算出部
２０４ 工程遅延判定部

Claims (12)

1. 工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断方法であって、
   オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する工程順序作成ステップと、
   作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する第１の算出ステップと、
   前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する第２の算出ステップと、
   前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する第３の算出ステップと、
   前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる最遅完了時刻使用ステップと、
   を備えることを特徴とするロット着手順序判断方法。
2. 請求項１に記載のロット着手順序判断方法であって、
   前記第３の算出ステップにおいて算出した最遅完了時刻を出力する出力ステップと、
   前記出力した最遅完了時刻を現品ロットに添付する添付ステップと、
   を更に備えることを特徴とするロット着手順序判断方法。
3. 請求項１又は２に記載のロット着手順序判断方法であって、
   各工程の作業開始時間及び作業終了時間を受け付けて、当該作業開始時間及び当該作業終了時間の差分を記憶する実績記録ステップと、
   前記実績記録ステップにより記録されている前記差分を平均し、実績期待作業時間を算出する実績期待作業時間算出ステップと、
   を更に備え、
   前記実績期待作業時間を用いて前記第１の算出ステップを行うことを特徴とするロット着手順序判断方法。
4. 請求項１乃至３の何れか１項に記載のロット着手順序判断方法であって、
   各工程の作業開始時間及び作業終了時間を受け付ける受付ステップと、
   前記受付ステップで受け付けた作業開始時間及び作業終了時間に関する情報又は前記受付ステップで作業開始時間及び作業終了時間を受け付けていないという情報と、前記最遅完了時刻を比較することにより、遅延が発生しているという判定又はこれから遅延が発生するという判定を行う判定ステップを更に備えることを特徴とするロット着手順序判断方法。
5. 工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断装置であって、
   オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する工程順序作成手段と、
   作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する第１の算出手段と、
   前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する第２の算出手段と、
   前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する第３の算出手段と、
   前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる最遅完了時刻使用手段と、
   を備えることを特徴とするロット着手順序判断装置。
6. 請求項５に記載のロット着手順序判断装置であって、
   前記第３の算出手段において算出した最遅完了時刻を出力する出力手段と、
   前記出力した最遅完了時刻を現品ロットに添付する添付手段と、
   を更に備えることを特徴とするロット着手順序判断装置。
7. 請求項５又は６に記載のロット着手順序判断装置であって、
   各工程の作業開始時間及び作業終了時間を受け付けて、当該作業開始時間及び当該作業終了時間の差分を記憶する実績記録手段と、
   前記実績記録手段により記録されている前記差分を平均し、実績期待作業時間を算出する実績期待作業時間算出手段と、
   を更に備え、
   前記実績期待作業時間を用いて前記第１の算出手段を行うことを特徴とするロット着手順序判断装置。
8. 請求項５乃至７の何れか１項に記載のロット着手順序判断装置であって、
   各工程の作業開始時間及び作業終了時間を受け付ける受付手段と、
   前記受付手段で受け付けた作業開始時間及び作業終了時間に関する情報又は前記受付手段で作業開始時間及び作業終了時間を受け付けていないという情報と、前記最遅完了時刻を比較することにより、遅延が発生しているという判定又はこれから遅延が発生するという判定を行う判定手段を更に備えることを特徴とするロット着手順序判断装置。
9. 工程やラインが複数存在する環境におけるロット着手順序判断プログラムであって、
   オーダーを受けた場合に、当該オーダーに対応する工程順序を作成する工程順序作成機能と、
   作成した前記工程順序の各工程で必要とされる標準時間を算出する第１の算出機能と、
   前記算出した標準時間と、各工程での滞留に関する情報とを用いて計画予約時間を算出する第２の算出機能と、
   前記工程順序と前記計画予約時間を用いて基準時程生産計画を作成し、当該基準時程生産計画を納期時刻から逆方向に無限負荷積みを行うことにより最遅完了時刻を算出する第３の算出機能と、
   前記最遅完了時刻を、各工程におけるロットの着手順序、ロット毎の工程遅れの判定のための判定値、の何れか又はその双方として用いる最遅完了時刻使用機能と、
   をコンピュータに実現させることを特徴とするロット着手順序判断プログラム。
10. 請求項９に記載のロット着手順序判断プログラムであって、
    前記第３の算出機能において算出した最遅完了時刻を出力する出力機能と、
    前記出力した最遅完了時刻を現品ロットに添付する添付機能と、
    を更にコンピュータに実現させることを特徴とするロット着手順序判断プログラム。
11. 請求項９又は１０に記載のロット着手順序判断プログラムであって、
    各工程の作業開始時間及び作業終了時間を受け付けて、当該作業開始時間及び当該作業終了時間の差分を記憶する実績記録機能と、
    前記実績記録機能により記録されている前記差分を平均し、実績期待作業時間を算出する実績期待作業時間算出機能と、
    を更にコンピュータに実現させ、
    前記実績期待作業時間を用いて前記第１の算出機能を行うことを特徴とするロット着手順序判断プログラム。
12. 請求項９乃至１１の何れか１項に記載のロット着手順序判断プログラムであって、
    各工程の作業開始時間及び作業終了時間を受け付ける受付機能と、
    前記受付機能で受け付けた作業開始時間及び作業終了時間に関する情報又は前記受付機能で作業開始時間及び作業終了時間を受け付けていないという情報と、前記最遅完了時刻を比較することにより、遅延が発生しているという判定又はこれから遅延が発生するという判定を行う判定機能を更にコンピュータに実現させることを特徴とするロット着手順序判断プログラム。

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