JP2011194615A - 更生タイヤの製造装置、更生タイヤの製造方法及び更生タイヤ - Google Patents
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Abstract
【課題】生産性を低下させることなく、製造不良を減じ、かつ、精度良く製造することができる安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】台タイヤ3にクッションゴム5を介してプレキュアトレッド4を貼付けて、更生タイヤ7を製造する更生タイヤ7の製造装置であって、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50を検出する端部位置検出手段6、及び、貼付け前のプレキュアトレッド4をタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤ7の製造装置である。また、かかる製造装置を用いた更生タイヤ7の製造方法である。更に、かかる製造方法により製造された更生タイヤ7である。
【選択図】図3
【解決手段】台タイヤ3にクッションゴム5を介してプレキュアトレッド4を貼付けて、更生タイヤ7を製造する更生タイヤ7の製造装置であって、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50を検出する端部位置検出手段6、及び、貼付け前のプレキュアトレッド4をタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤ7の製造装置である。また、かかる製造装置を用いた更生タイヤ7の製造方法である。更に、かかる製造方法により製造された更生タイヤ7である。
【選択図】図3
Description
この発明は、台タイヤにクッションゴムを介してプレキュアトレッドを貼付けて更生タイヤを製造する製造装置に関するものであり、特には、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することが可能である、更生タイヤの製造装置に関するものである。また、かかる更生タイヤの製造装置を用いた製造方法、及び該製造方法を用いて製造された更生タイヤに関する。
タイヤのリサイクルとして更生タイヤが広く知られている。更生タイヤは使用済みのタイヤからトレッド又はトレッドと一部のベルト層を削除したものを台タイヤとしたもので、トレッド部を新しい素材で貼り替えたものをいう。しかし、更生タイヤの製造方法には、台タイヤに未加硫トレッドゴムを貼り合わせて金型内で加硫する方法と、トレッドゴムを予め長尺のモールドでパターン付け及び加硫を行って、プレキュアトレッドを形成し、かかるプレキュアトレッドを台タイヤに比較的低温かつ接着面において低圧状態で加硫接着する方法とがある(例えば、特許文献1を参照)。
また、特許文献2には、摩耗したタイヤ102(図1(a)参照)のトレッド部101にバフ処理を施してトレッド部101を取り除いて、図1(b)に示す台タイヤ103を準備し、次いで、図1(c)に示すように、台タイヤ103のバフ処理を施した面に、プレキュアトレッド104の接着性を向上させるためのクッションゴム105を配置し、最後に、図1(d)に示すように、かかるクッションゴム105上にプレキュアトレッド104を貼合わせて、更生タイヤ107を製造する旨が記載されている。
しかし、上記した従来技術を採用し、クッションゴム105上にプレキュアトレッド104を貼り付ける(巻きつける)際に、作業員の手作業により貼り付ける場合、常にクッションゴム105のタイヤ幅方向端部位置150を目視にて確認しながら、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとを一致させてプレキュアトレッド104を貼り付けなければならないことから、時間及び労力を要し、更生タイヤ107の生産性が低下することとなる。
一方、プレキュアトレッド104の貼付け時間及び労力を減ずるために、プレキュアトレッド104の自動巻き付け装置を使用した場合には、図2(a)〜(d)に示すように、プレキュアトレッド104を巻きつける際に、その巻きつけ直後から、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとがずれてしまい、図2(d)に示すように、プレキュアトレッド104がクッションゴム105に対し正確に貼り付けられずに、製造不良となる虞がある。製造不良となった場合には、手作業による貼り直しをしなければならず、結果として、時間及び労力を要し、生産性が低下することとなる。なお、その巻きつけ直後からの、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとのずれは、バフ処理後のタイヤの状態が夫々異なることと、クッションゴムの貼り付け位置のずれに起因して起こる。なぜなら、プレキュアトレッド104の自動巻き付け装置を使用して、プレキュアトレッド104を貼り付ける際には、リムのタイヤ幅方向中心位置と、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aとを一致させてクッションゴム105に貼り付けるため、クッションゴム105がずれて貼り付けられてしまうと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとプレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aとがずれたまま貼り付けられてしまうからである。勿論、バフ処理やクッションゴム105の配置の精度を向上させることも考えられるが、その場合、精密な制御装置を準備しなければならなくなり、更生タイヤ107の製造装置の高コスト化が問題となる。
一方、プレキュアトレッド104の貼付け時間及び労力を減ずるために、プレキュアトレッド104の自動巻き付け装置を使用した場合には、図2(a)〜(d)に示すように、プレキュアトレッド104を巻きつける際に、その巻きつけ直後から、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとがずれてしまい、図2(d)に示すように、プレキュアトレッド104がクッションゴム105に対し正確に貼り付けられずに、製造不良となる虞がある。製造不良となった場合には、手作業による貼り直しをしなければならず、結果として、時間及び労力を要し、生産性が低下することとなる。なお、その巻きつけ直後からの、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとのずれは、バフ処理後のタイヤの状態が夫々異なることと、クッションゴムの貼り付け位置のずれに起因して起こる。なぜなら、プレキュアトレッド104の自動巻き付け装置を使用して、プレキュアトレッド104を貼り付ける際には、リムのタイヤ幅方向中心位置と、プレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aとを一致させてクッションゴム105に貼り付けるため、クッションゴム105がずれて貼り付けられてしまうと、クッションゴム105のタイヤ幅方向中心位置Bとプレキュアトレッド104のタイヤ幅方向中心位置Aとがずれたまま貼り付けられてしまうからである。勿論、バフ処理やクッションゴム105の配置の精度を向上させることも考えられるが、その場合、精密な制御装置を準備しなければならなくなり、更生タイヤ107の製造装置の高コスト化が問題となる。
したがって、この発明の目的は、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することを可能とする、安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供することにある。また、上記更生タイヤの製造装置及び製造方法を用いて製造された更生タイヤを提供することにある。
上記の目的を達成するために、第一発明は、台タイヤにクッションゴムを介してプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造装置であって、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部を検出する端部位置検出手段、及び、貼付け前のプレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤの製造装置である。
また、第一発明において、端部位置検出手段によりクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部位置の情報を検出し、該検出された情報に基づき、前記移動手段により貼付け前の前記プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させ、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させてなることが好ましい。
更に、第一発明において、端部位置検出手段は、二次元レーザー変位センサであることが好ましい。或いは、第一端部位置検出手段は、色彩検出センサであることが好ましい。
また、上記の目的を達成するために、第二発明は、台タイヤにクッションゴムを貼付け、該クッションゴム上にプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造方法において、該方法は、台タイヤへのクッションゴムの貼付け後、端部位置検出手段を用いて、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出するステップと、該検出されたクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置の情報に基づき、移動手段により貼付け前の該プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させて、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させるステップと、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、該プレキュアトレッドを該クッションゴム上に貼付けるステップとを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法である。
更に、第二発明において、端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出することが好ましい。このとき、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化が30°を超えた位置を該クッションゴムにおける角度の変化位置として特定することが好ましい。
或いは、第二発明において、端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め設けられた凸部又は凹部の位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出することが好ましい。
或いは、第二発明において、端部位置検出手段は、色彩検出センサであり、該色彩検出センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め貼付けられた該クッションゴムとは色彩の異なるゴムの位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出することが好ましい。
また、上記の目的を達成するために、第三発明は、上述に記載の更生タイヤの製造方法により、製造してなることを特徴とする更生タイヤである。
この発明によれば、更生タイヤの製造装置及び製造方法の適性化を図ることにより、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することができる安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供することが可能となった。また、上記製造装置及び製造方法を用いて製造された更生タイヤを提供することが可能となった。
以下、図面を参照しつつこの発明の実施の形態を説明する。図3(a)〜(e)は、この発明に従う更生タイヤの製造方法を示した図である。図4(a)〜(c)は、この発明に従う製造装置の端部位置検出手段を示した図である。図5は、従来技術のプレキュアトレッドのタイヤ幅方向断面図である。
この発明に従う更生タイヤの製造方法について、以下に詳細に説明する。まず、図3(a)に示すように、更生対象となるトレッド部1が摩耗したタイヤ2を準備する。次いで、図3(b)に示すように、かかるタイヤ2のトレッド部1にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部1を剥ぎ取り、台タイヤ3とする。そして、図3(c)に示すように、上記台タイヤ3のバフ処理を施した面に対するプレキュアトレッド4の接着性を向上させるために、バフ処理を施した面にクッションゴム5を貼り付ける。その後、二次元レーザー変位センサ6(端部位置検出手段)を用いて、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50の位置を検出する。かかる検出されたクッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50の位置の情報に基づき、移動手段により貼付け前のプレキュアトレッド4をタイヤ幅方向に移動させて、プレキュアトレッド4のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム5のタイヤ幅方向中心位置Bとを一致させる。そして、プレキュアトレッド4のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム5のタイヤ幅方向中心位置Bとを一致させた状態にて、プレキュアトレッド4をクッションゴム5上に貼付けて、更生タイヤ7が得られる(図3(e)参照)。なお、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50の位置は、図4(a)に示すように、二次元レーザー変位センサ6を用いて、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度xの変化位置を特定して検出することが好ましい。具体的には、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50を確実に検出し得る観点から、タイヤ幅方向断面でみたときのクッションゴム5における角度xの変化が30°を超えた位置をクッションゴム5における角度xの変化位置として特定することが好ましい。
上記の製造工程を経ることにより、プレキュアトレッド4のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム5のタイヤ幅方向中心位置Bとを一致させてプレキュアトレッドを貼り付けることができるので、プレキュアトレッド4の貼り付けの際に、プレキュアトレッド4がクッションゴム5に対しずれる可能性が顕著に低下することとなる。これにより、更生タイヤ8の製造不良を減じ、拠って、不良品の再更生(再加工)する率が減ずることから、更生タイヤの生産性が向上することとなる。また、常にプレキュアトレッド4のタイヤ幅方向中心位置Aと、クッションゴム5のタイヤ幅方向中心位置Bとを一致させてプレキュアトレッド4を貼り付けることから、精度良く更生タイヤ7を製造することが可能となる。更に、この発明に従う更生タイヤの製造方法を採用するには、現行の製造装置に二次元レーザー変位センサ6及び移動手段を追加するだけで済むことから、製造コストにおいても好適であることは明らかである。
クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50の検出方法としては、端部位置検出手段を上記の二次元レーザー変位センサ6に替えて、図4(b)に示すような色彩検出センサ9に変更し、かかる色彩検出センサ9を用いて、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50に予め貼付けられたクッションゴム5とは色彩の異なるゴム等の貼り付け部材8の位置を特定し、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50の位置を検出する方法もある。或いは、図4(c)に示すように、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50に予め突起10を設け、かかる突起10の位置を二次元レーザー変位センサ6により特定し、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50の位置を検出する方法がある。図示例では、突起10を設けているが、図示は省略するが凹部を設けることにより、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50を検出することも可能である。また、例えば、図5に示すように、プレキュアトレッド4は、そのタイヤ幅方向外側端部11をタイヤ幅方向外側に延在させたような構成とすることも可能であり、このような構成を採用した場合には、プレキュアトレッド4のタイヤ幅方向における全幅が大きくなることから、クッションゴム5への貼り付けの難易度が高くなるが、この発明に従う更生タイヤの製造方法にあるように、二次元レーザー変位センサ6により、クッションゴム5のタイヤ幅方向外側端部50を常時モニタリングすることにより、貼り付け時のずれや不具合が発生する率が低減することとなる。
なお、上述したところはこの発明の実施形態の一部を示したに過ぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を交互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。
次に、従来の製造方法により製造された更生タイヤ(従来例タイヤ)及びこの発明に従う製造方法により製造されたタイヤ(実施例タイヤ)を夫々30個試作し、不良率を評価したので、以下に説明する。なお、従来例タイヤ及び実施例タイヤは、タイヤサイズ 11R22.5のタイヤである。
従来例タイヤは、図1に示す製造工程により製造される。まず、タイヤのトレッド部にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部を剥ぎ取り、台タイヤとする。そして、台タイヤのバフ処理を施した面にクッションゴムを貼り付ける。その後、プレキュアトレッドをクッションゴム上に貼付けて、更生タイヤを得る。
実施例タイヤは、図3に示す製造工程により製造される。まず、タイヤのトレッド部にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部を剥ぎ取り、台タイヤとする。そして、台タイヤのバフ処理を施した面にクッションゴムを貼り付ける。次いで、二次元レーザー変位センサを用いて、プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、プレキュアトレッドをクッションゴム上に貼付けて、更生タイヤを得る。
実施例タイヤは、図3に示す製造工程により製造される。まず、タイヤのトレッド部にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部を剥ぎ取り、台タイヤとする。そして、台タイヤのバフ処理を施した面にクッションゴムを貼り付ける。次いで、二次元レーザー変位センサを用いて、プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、プレキュアトレッドをクッションゴム上に貼付けて、更生タイヤを得る。
その結果、従来例タイヤは不良品が発生したのに対し、この発明に従う製造方法により製造された実施例タイヤは不良品が発生しなかった。
以上の発明から明らかになったように、生タイヤの製造装置及び製造方法の適性化を図ることにより、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することができる安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供することが可能となった。また、上記製造装置及び製造方法を用いて製造された更生タイヤを提供することが可能となった。
1、101 トレッド部
2、102 タイヤ
3、103 台タイヤ
4 、104 プレキュアトレッド
5、105 クッションゴム
50、150 クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部
6 二次元レーザー変位センサ
7、107 更生タイヤ
8 貼り付け部材
9 色彩検出センサ
10 突起
11 プレキュアトレッドのタイヤ幅方向外側端部
A プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置
B クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置
2、102 タイヤ
3、103 台タイヤ
4 、104 プレキュアトレッド
5、105 クッションゴム
50、150 クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部
6 二次元レーザー変位センサ
7、107 更生タイヤ
8 貼り付け部材
9 色彩検出センサ
10 突起
11 プレキュアトレッドのタイヤ幅方向外側端部
A プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置
B クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置
Claims (10)
- 台タイヤにクッションゴムを介してプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造装置であって、
前記クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部を検出する端部位置検出手段、及び、貼付け前の前記プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤの製造装置。 - 前記端部位置検出手段によりクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部位置の情報を検出し、該検出された情報に基づき、前記移動手段により貼付け前の前記プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させ、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させてなる、請求項1に記載の更生タイヤの製造装置。
- 前記端部位置検出手段は、二次元レーザー変位センサである、請求項1又は2に記載の更生タイヤの製造装置。
- 前記端部位置検出手段は、色彩検出センサである、請求項1又は2に記載の更生タイヤの製造装置。
- 台タイヤにクッションゴムを貼付け、該クッションゴム上にプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造方法において、該方法は、
台タイヤへのクッションゴムの貼付け後、端部位置検出手段を用いて、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出するステップと、
該検出されたクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置の情報に基づき、移動手段により貼付け前の該プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させて、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させるステップと、
該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、該プレキュアトレッドを該クッションゴム上に貼付けるステップとを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法。 - 前記端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出する、請求項5に記載の更生タイヤの製造方法。
- 前記タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化が30°を超えた位置を該クッションゴムにおける角度の変化位置として特定する、請求項6に記載の更生タイヤの製造方法。
- 前記端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め設けられた凸部又は凹部の位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出する、請求項5に記載の更生タイヤの製造方法。
- 前記端部位置検出手段は、色彩検出センサであり、該色彩検出センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め貼付けられた該クッションゴムとは色彩の異なるゴムの位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出する、請求項5に記載の更生タイヤの製造方法。
- 請求項5〜9のいずれか一項に記載の更生タイヤの製造方法により、製造してなることを特徴とする更生タイヤ。
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JP2010061315A JP2011194615A (ja) | 2010-03-17 | 2010-03-17 | 更生タイヤの製造装置、更生タイヤの製造方法及び更生タイヤ |
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