JP2011164640A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ブレードクリーニング装置を用いた画像形成装置において、粒径の小さい微粉現像剤（トナー）や外添剤等が、像担持体に圧着してしまうことによるスジや画像ブレの発生を抑制することのできる画像形成装置を提供する。
【解決手段】像担持体１の回転動作中に、クリーニング手段６によって像担持体１から除去された現像剤量を予測する手段を有し、予測された現像剤回収量に応じて、次回の画像形成動作を実施する直前に、転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する。
【選択図】図６

Description

本発明は、電子写真技術を用いて現像剤像が形成される像担持体の転写残現像剤をクリーニング手段にて除去する構成とされる画像形成装置に関するものである。また、像担持体上に形成された現像剤像（トナー像）を転写材担持搬送手段にて搬送される転写材へと転写する構成の画像形成装置に関するものである。

従来、電子写真画像形成装置において、回動する像担持体上の転写残トナーを除去（清掃）するクリーニング装置としては種々知られている。その中で、最も一般的にはブレードクリーニング装置が汎用されている。

ブレードクリーニング装置は、クリーニング部材として可撓性（ゴム弾性）を有するクリーニングブレードを像担持体に所定の圧接状態で当接させて像担持体面を拭掃することで像担持体上から転写残トナーを掻き取って除去するものである。

また、クリーニングブレードは、クリーニング効率向上のために一般に像担持体に対して像担持体の画像形成時の回転方向においてカウンタに当接させた配設形態が採られている。

このようなブレードクリーニング装置を用いた画像形成装置においては、像担持体停止中にクリーニングブレード当接領域に残っていた粒径の小さい微粉現像剤（トナー）や外添剤等が、像担持体に圧着してしまう現象が発生する場合がある。そして、外添剤等の圧着が発生した領域は、他の像担持体表面に比べて、クリーニングブレードとの摩擦係数が低くなる、すなわち、滑りやすくなる傾向にある。その状態で、画像形成が再開されると、外添剤等の圧着が発生した領域がクリーニングブレードとの当接部を通過する一瞬間、像担持体の回転速度が速くなる現象が発生する場合がある。その結果、その速度変動時に、均一帯電、潜像形成、現像、或いは、転写を行っていた像担持体上の位置で像担持体の回転周期のスジや画像ブレ（濃度変動等）が発生する場合もある。

像担持体の回転に伴い、像担持体に圧着してしまった粒径の小さい微粉トナーや外添剤等は、クリーニングブレード等の像担持体に対する当接物により徐々に除去される。像担持体を十分に回転させ、それら圧着物が除去された後で、画像形成を開始することで、上述のスジや画像ブレ等の現象を回避することが可能である。しかし、これでは、ファーストプリントアウト時間の増加や消耗品の劣化等の問題が生じる。

ファーストプリントアウト時間の増加や消耗品の劣化等の問題を生じさせることなく、スジや画像ブレを解決する手段として、特許文献１に記載の方式が提案されている。

つまり、特許文献１では、像担持体の停止時に像担持体を逆回転させることで、クリーニングブレードの像担持体との当接エッジ部に溜まった凝集トナーや外添剤をクリーニングブレードのエッジ部から取り除く構成とされている。

図１２は、この従来例を説明するための、クリーニングブレードのエッジ部の拡大模式図である。

図１２にて、像担持体１は、ゴム性のクリーニングブレード６１と当接部Ｗで当接している。図１２（ａ）は、画像形成実行中の当接状態であり、像担持体１は矢印ａの方向に正回転駆動されている。クリーニングブレード６１は、その先端側エッジ部６１Ｅを像担持体１に対して像担持体１の画像形成時の正回転方向においてカウンタに所定の押圧力をもって当接させて配設してある。クリーニングブレード６の先端側エッジ部６１Ｅでは、像担持体１の正回転方向に引きずられることで歪が発生した状態になっている。この当接させたクリーニングブレード６１のエッジ部６１Ｅによって像担持体面が拭掃されて像担持体上から転写残トナーが掻き取られる。

そして、像担持体１の正回転駆動が停止した直後に、図１２（ｂ）のように、像担持体１を逆方向ｂに逆回転させる。そして、クリーニングブレード６１のエッジ部６１Ｅの手前に溜まっているトナーを、それが凝集する前にエッジ部６１Ｅから除去して像担持体１を停止状態にする。それにより、粒径の小さい微粉トナーや外添剤等が、像担持体１に圧着してしまう現象を回避することが可能となる。以後、この駆動制御を、「逆回転停止制御」と呼ぶ。

特開２００５−６２２８０号公報

本発明の目的は、ブレードクリーニング装置を用いた画像形成装置において、粒径の小さい微粉現像剤（トナー）や外添剤等が、像担持体に圧着してしまうことによるスジや画像ブレの発生を抑制することのできる画像形成装置を提供することである。

本発明の目的は、更に、像担持体起動時に発生する現像剤（トナー）すり抜けによる転写材裏汚れの発生を回避できる画像形成装置を提供することである。

上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明の第一の態様によると、
静電潜像が形成される回転自在の像担持体と、
前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、
前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、
前記像担持体上の現像剤を除去するクリーニング手段と、
を有し、
前記転写材担持搬送手段に付着した現像剤を除去するための転写材担持搬送手段クリーニングモードを有する画像形成装置において、
前記像担持体の回転動作中に、前記クリーニング手段によって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、
予測された現像剤回収量に応じて、次回の画像形成動作を実施する直前に、前記転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する、
ことを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の第二の態様によると、
静電潜像が形成される正逆回転自在の像担持体と、
前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、
前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、
前記像担持体の正回転方向に対して、カウンタの向きで前記像担持体に接触させて現像剤を除去するクリーニングブレードと、
を有し、
前記像担持体の正回転停止後に、逆方向に回転させて停止させる像担持体停止制御を行う画像形成装置において、
前記像担持体の正回転動作中に、前記クリーニングブレードによって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、
予測された現像剤回収量に応じて、前記像担持体停止制御は、前記像担持体を逆方向に回転させる時間をより短くするように制御する、
ことを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明によると、像担持体の回転動作中に、クリーニング手段によって像担持体から除去されたトナー回収量が非常に多いと予測される場合、次回の画像形成動作を実施する直前に、転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する。これによって、像担持体の回転起動時にトナーのすり抜けが発生しても、それが紙裏汚れとなって顕在化してしまうことを防止できる。

更に、本発明によると、現像剤の回収量がより多い場合に、像担持体停止直後に行う逆方向への回転時間をより短くするように制御する。これによって、粒径の小さい微粉現像剤（トナー）や外添剤等が、像担持体に圧着してしまうことによるスジや画像ブレ、またファーストプリントアウトの増大等の弊害を発生させることがない。また、像担持体の回転起動時に現像剤（トナー）のすり抜けが発生することを防止できる。

本発明に係る画像形成装置の一実施例の概略構成図である。 プロセスカートリッジの一実施例の概略構成図である。 感光ドラムとクリーニングブレードの当接部分の概略構成図である。 感光ドラム駆動停止時のクリーニングブレード先端部の様子を説明するための概略構成図である。 感光ドラム駆動開始時のクリーニングブレード先端部の様子を説明するための概略構成図である。 本発明に従った第一の実施例における制御を説明するためのフローチャートである。 本発明に従った第二の実施例における「短縮型逆回転停止制御」後のクリーニングブレード先端部の様子を説明するための概略図である。 本発明に従った第二の実施例における制御を説明するためのフローチャートである。 本発明に従った第三の実施例におけるメディア検知センサの概略構成図である。 本発明に従った第三の実施例におけるメディア検知センサの反射用ＬＥＤの転写材検出結果を示す図である。 本発明に従った第三の実施例における制御を説明するためのフローチャートである。 従来の画像形成装置におけるクリーニングブレード先端部の様子を説明するための概略図である。

以下、本発明に係る画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
図１は、本発明に係る画像形成装置の一実施例である電子写真プロセスを利用したカラー画像形成装置の概略構成断面図である。

本実施例にて、カラー画像形成装置１００は、４つの独立した、装置本体１００Ａに対して着脱可能なプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）を縦方向に並置している。本実施例にて、プロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）はそれぞれ、イエロー（Ｙ）トナー、マゼンタ（Ｍ）トナー、シアン（Ｃ）トナー、ブラック（Ｂｋ）トナー用の画像形成手段を構成する。

図２を参照すると、プロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）はそれぞれ、像担持体としての繰り返し使用される回転ドラム型の電子写真感光体（以下、「感光ドラム」という。）１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）を有する。各感光ドラム１の周りには、帯電手段としての帯電装置２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）、現像手段としての現像装置４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）、及び、回収手段としてのクリーニング装置６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）が配置される。このように、本実施例では、感光ドラム１と、帯電装置２、現像装置４、クリーニング装置６は、一体的にカートリッジ化されプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）を形成している。

また、プロセスカートリッジ７で形成したそれぞれ色の異なる現像剤像（即ち、トナー像）は、転写材担持搬送手段としての転写ベルト１１にて担持搬送される転写材Ｐに順次に重ねて転写される。これによって、転写材Ｐに、フルカラー画像が形成される。転写ベルト１１は、転写材搬送ユニット５に設けられたローラ１３、１４、１５、１６に巻回されて、矢印方向に回動自在とされる。

転写材Ｐは、カラー画像形成装置１００の下部の給紙ユニット１７から給紙され、上方向に搬送され、上述のようにフルカラー画像が転写され、そして、定着器２０にて定着された後、排紙トレイ２６に排出される。

以下、感光ドラム１から順に詳述する。

感光ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）は、例えば直径３０ｍｍのアルミシリンダの外周面に有機光導電体層（ＯＰＣ感光体）を塗布して構成したものである。感光ドラム１は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されている。

本実施例にて、感光ドラム１は、回転駆動装置（不図示）によって、所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される。また、感光ドラム１は、両方向に回転可能であり、転写材Ｐの搬送方向に対して、順方向の回転を正回転、カウンタ方向の回転を逆回転（図２のａが正回転、ｂが逆回転）と称することとする。

帯電装置２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）としては、接触帯電方式のものを使用することができる。本実施例にて、帯電装置２の帯電部材は、ローラ状に形成された導電性ローラである。このローラ２を感光ドラム１の表面に当接させるとともに、このローラ２に帯電バイアス電圧を印加することにより、感光ドラム１表面を一様に帯電させる。

即ち、感光ドラム１は、正回転過程で、帯電手段である１次帯電ローラ（１次帯電装置）２により所定の極性・電位（本実施例ではマイナス）に一様に帯電処理される。

本実施例にて、露光装置であるスキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）は、対応する感光ドラム１と上下方向において略同レベルに配置される。スキャナユニット３においては、レーザーダイオード（不図示）によって画像信号に対応する画像光が、スキャナモーター（不図示）によって高速回転されるポリゴンミラー９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ）に照射される。ポリゴンミラー９に反射した画像光は、結像レンズ１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）を介して帯電済みの感光ドラム１表面を選択的に露光する。これによって、感光ドラム１には、それぞれ、カラー画像の第１、第２、第３、第４の色成分像、即ち、本実施例では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック成分像に対応した静電潜像が形成される。

次いで、静電潜像は、画像形成手段を構成するそれぞれのプロセスカートリッジ７の現像装置４により現像される。

ここで、現像装置４について、図２を参照して説明する。

各現像装置４は、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナーを夫々収納した現像剤収納部、即ち、トナー容器４１（４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ）と、現像枠体、即ち、現像容器４５（４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄ）とを有する。

つまり、イエロー現像装置４ａはイエロー色のトナーを収納したトナー容器４１ａを有し、マゼンタ現像装置４ｂはマゼンタ色のトナーを収納したトナー容器４１ｂを有する。また、シアン現像装置４ｃはシアン色のトナーを収納したトナー容器４１ｃを有し、ブラック現像装置４ｄはブラック色のトナーを収納したトナー容器４１ｄを有する。

また、各現像容器４５内には、感光ドラム１と対向して、現像剤を担持搬送する現像剤担持体としての現像ローラ４０（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ）が配置されている。更に、現像容器４５内には、現像ローラ４０にトナーを供給するトナー供給ローラ４３（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ）が設けられている。

図２にて、トナー容器４１内の現像剤、即ち、トナーは、トナー搬送攪拌機構４２によってトナー供給ローラ４３へ送り込まれる。次いで、トナーは、トナー供給ローラ４３、及び、現像ローラ４０の外周に圧接された現像ブレード４４によって、現像ローラ４０の外周に塗布され、且つ、トナーに電荷が付与される。そして、現像ローラ４０に現像バイアスを印加することにより、感光ドラム１に形成された潜像を現像し、トナー像とする。

即ち、各現像装置４内のトナーを担持する各現像ローラ４０は、回転駆動装置（不図示）によって回転し、現像過程で感光ドラム１に対向するように配設されている。そして、各現像装置内でマイナスに摩擦帯電されて各現像ローラ４０に担持された各色のトナーは、各感光ドラム１に静電的に現像され、各色のトナー像が形成される。

転写ベルト１１は、各感光ドラム１と接触しながら、感光ドラム１とほぼ同じ周速度をもって回転駆動されている。また、転写ベルト１１は、１０⁸〜１０¹²Ωｃｍの体積抵抗率を持たせた厚さ５０〜１５０μｍ程度の無端のフィルム状部材で構成されている。

尚、前記体積抵抗率は、ＪＩＳ法Ｋ６９１１に準拠した測定プローブを用い、ＡＤＶＡＮＴＥＳＴ社製高抵抗計Ｒ８３４０にて、温度は２３．５℃、相対湿度は６０％で１００Ｖを印加して得た値である。

給紙カセット１７から給紙された転写材Ｐは、所定のタイミングにて駆動回転するレジストローラ対１９によって、転写ベルト１１に対して従動回転している吸着ローラ２２部へ向けて給送され、転写ベルト１１に静電吸着される。このとき、転写材Ｐを転写ベルト１１に静電吸着させるために、吸着ローラ２２には、所定の電圧が印加される。それにより、転写材Ｐ表面に電荷が付与され、転写ベルト１１との間に鏡映力が生まれ、転写材Ｐが転写ベルト１１に静電吸着される。

吸着ローラ２２は、直径６ｍｍの芯金上にソリッドゴムを成型したものであり、芯金に吸着用の高圧バイアスを印加できるような構成となっている。吸着ローラ２２は、ＥＰＤＭゴムに抵抗調整のためにカーボンブラックを分散させた直径１２ｍｍのソリッドゴムローラである。また、その抵抗値は、幅１ｃｍの金属箔をローラ外周に巻き付け、芯金との間に５００Ｖの電圧を印加したときの抵抗値を約１０⁵〜１０⁶Ωに調整してある。離型性を確保するため、表層にコーティング層を設ける場合もある。

転写ベルト１１に吸着された転写材Ｐは、各プロセスカートリッジ（各画像形成部）７を通過する。このとき、転写材Ｐには、転写ベルト１１を挟んで、感光ドラム１の対向に配置された転写ローラ１２に印加した高圧による静電気の作用で、感光ドラム１から異なる各色のトナー像が転写される。

転写ローラ１２は、直径６ｍｍの芯金上にソリッドゴムを成型したものであり、芯金に転写用の高圧バイアスを印加できるような構成となっている。転写ローラ１２は、エピクロルヒドリンゴムに抵抗調整のためにカーボンブラックを分散させた直径１２ｍｍのソリッドゴムローラであり、抵抗値は前記の測定方法で約２ｘ１０⁷Ωに調整してある。

そして、転写ベルト１１から曲率分離された転写材Ｐは、フルカラートナー像が定着器２０による加熱加圧によって転写材Ｐに定着され、機外（画像形成装置本体外部）に排出される。

一方、感光ドラム１から転写ベルト１１上の転写材Ｐにトナー像の転写が行われた後、感光ドラム１上に残留するトナー（転写残トナー）は、クリーニング装置（回収手段）６のクリーニングブレード６１によって除去、回収される。回収されたトナーは、クリーニング装置６内の廃トナー室（タンク）６２に蓄積される。

図３は、感光ドラム１とクリーニングブレード６１の当接部分の拡大模型図である。クリーニングブレード６１として、本実施例ではウォーレス硬度７０度のウレタンゴムを用いた。クリーニングブレード６１は、支持部材６３により支持されている。支持部材６３は、クリーニングブレード６１の先端側エッジ部６１Ｅが、感光ドラム１の正回転方向ａにおいてカウンタの向きで所定の押圧力をもって当接するように構成されている。本実施例においてクリーニングブレード６１と感光ドラム１との当接圧は７０ｇ／ｃｍであった。

また、クリーニング装置６には、回収したトナーを吹き出させないようにするためのシールシート（スクイシート）６４が設けられており、感光ドラム正回転方向ａに順方向に当接させてある。このスクイシート６４は、柔軟性を有するシートであり、例えば厚さ３０μｍ〜１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムである。

また、図２に示すように、クリーニングブレード６１により回収されたトナーは、感光ドラム１の回転と同期して動作する搬送部材６５の作用で、廃トナー室（タンク）６２へ徐々に搬送される。

次に、本実施例で用いた転写ベルト１１上に残留、付着された残トナーの回収方法、即ち、転写材担持搬送手段クリーニングモード（以下、「転写ベルトクリーニングモード」という。）について述べる。

本実施例では、転写ベルト１１に付着したトナーを直接掻き取るようなクリーニング装置を設けていない。その代わり、ジャム発生直後など、転写ベルト１１上に多くのトナーが付着している可能性があると予測される場合には、「転写ベルトクリーニングモード」という特殊シーケンスを実行する。転写ベルトクリーニングモードは、転写ベルト１１に付着したトナーを複数の感光ドラム１に静電的に転写して、クリーニングブレード６１により除去する。除去された現像剤は、プロセスカートリッジ７の廃トナー室（タンク）６２にて回収させる。この方式を用いると、転写ベルト１１用の廃トナーボトルを用意する必要がなくなるため、装置の小型化という観点でメリットがある。

「転写ベルトクリーニングモード」が実行されると、感光ドラム１及び転写ベルト１１を正方向ａに回転させながら、転写ローラ１２ａ、１２ｃにはマイナスバイアスが、また転写ローラ１２ｂ、１２ｄにはプラスバイアスが印加される。その結果、静電電界の作用で、マイナス極性のトナーはプロセスカートリッジ７ａ、７ｃに、またプラス極性のトナーはプロセスカートリッジ７ｂ、７ｄに回収されることになる。

よりトナー回収の効率をアップさせるために、１次帯電ローラ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄの帯電バイアス、画像露光手段３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄによる露光動作を制御することを組み合わせてもよい。

また、感光ドラム１と転写ベルト１１の回転スピードの間に周速差を設けると、さらにトナー回収効率がアップすることが分かっている。これは、ファンデルワールス力によって転写ベルト上に保持されてしまっている下層のトナーに対して、機械的に転写ベルト１１から掻き取る力が加わるためである。

本実施例では、画像露光手段３ａ、３ｃにより露光することで、感光ドラム１ａ、１ｃの電位をほぼ０Ｖとし、また、感光ドラム１ｂ、１ｄの電位は、ほぼ−５００Ｖになるように１次帯電ローラ２ｂ、２ｄに適当なバイアスを印加する。さらに、転写ローラ１２ａ、１２ｃには−２ｋＶ、転写ローラ１２ｂ、１２ｄには＋１．５ｋＶを印加する。そして、転写ベルト１１の速度を感光ドラム１の速度の１６０％に設定した。

続いて、本実施例で行っている「トナー強制排出動作」について説明する。

現像工程や転写工程は、トナーの帯電特性に左右されやすい。装置の使用に伴い、トナーの帯電特性が変化すると、現像性能や転写性能が変化し、結果として色味変動や画像不良が発生する場合がある。特に、低印字通紙を連続で行っていると、現像ローラ４上にコートされたトナーが使用されずに、いつまでも残っている状態になり、トナーの帯電特性も大きく変化する。それを回避するために、本実施例では、所定のタイミングで「トナー強制排出動作」を実行している。

具体的には、非画像領域にて、現像ローラ４から感光ドラム１に一定量のトナーを強制的に現像し、そのトナーを転写することなく、そのままクリーニングブレード６により回収するという動作である。これにより、現像ローラに新しいトナーが供給されるようになり、帯電特性も常に安定化させることが可能になる。

現像ローラ４から感光ドラム１に一定量のトナーを強制的に現像する手段としては、帯電、現像等のバイアスを変化させたり、画像露光手段３により、静電潜像を形成したりする方法が考えられる。本実施例では、１５０ｍｍ／ｓｅｃで回転する感光ドラム１に対して、１秒間、静電潜像を形成する方法を用いた。単位面積（ｃｍ²）あたりのトナー消費重量は、０．６４ｍｇ程度であった。よって、単位長さ（ｃｍ）あたり、９．６ｍｇ程度のトナーが一度にクリーニング６により回収されることになる。

続いて、本実施例で行っている感光ドラム１の「逆回転停止制御」の詳細について説明する。制御は以下の流れで行う。
（１）感光ドラム１の正回転停止。
（２）５秒間待つ。
（３）感光ドラム１の逆回転開始、回転スピード５０ｍｍ／ｓｅｃ。
（４）２８０ｍｓｅｃ後、感光ドラム１の逆回転停止。

上記制御動作において、感光ドラム１の正回転を停止した状態において、逆回転動作開始の信号を出してから、実際に感光ドラム１が逆回転を開始するまでには、タイムラグが生じる。これは、駆動伝達機構内の各種遊びが、正回転状態から逆回転状態に移行する時間に相当する。本実施例では、その時間が約２００ｍｓｅｃ程である。

従って、本実施例では、実際に感光ドラム１の逆回転移動距離は、約４ｍｍ（＝５０＊（０．２８−０．２０））である。この「逆回転停止制御」終了後のクリーニングブレード６のエッジ部を確認すると、従来例で説明した図１２（ｂ）に示すように、歪が完全に緩和した状態になっていた。

図４は、感光ドラム１の正回転停止直後（図４（ａ１）、（ａ２））と「逆回転停止制御」実行後（図４（ｂ１）、（ｂ２））のクリーニングブレード６１近傍の様子を示したものである。

図４（ａ１）、（ｂ１）は溜まっているトナーが少ない場合、図４（ａ２）、（ｂ２）は溜まっているトナーが多い場合の例である。

溜まっているトナーが少ない場合は、「逆回転停止制御」実行後は、クリーニングブレード６１近傍には、ほとんどトナーは存在しなくなるが、溜まっているトナーが多い場合は、ある程度の量が残ってしまっている。

図５は、図４（ｂ２）の状態から、プリントが再開され、感光ドラム１が正回転動作を始めるとともに、クリーニングブレード６１の先端側エッジ部６１Ｅで、歪が再形成されていく様子を示したものである。

図５（ａ）は、「逆回転停止制御」後の状態で、図５（ｆ）は歪が形成された状態であり、図５（ｂ）〜図５（ｅ）がその過程である。エッジ部６１Ｅ近傍にあるトナーを一緒に巻き込みながら、歪が形成されていくことが分かる。そして、その巻き込まれたトナーは最終的にクリーニングブレード６１からすり抜け出てしまう。すり抜けたトナーは、一旦、転写ベルト１１に転移した後、搬送されてきた転写材Ｐに付着し、転写材Ｐの裏汚れとして顕在化してしまう。

本実施例では、この転写材Ｐの裏汚れを防止するため、以下のような制御を行っている。
（１）感光ドラム１の正回転動作を開始する際に、クリーニングブレード６に溜まっているトナー量を予測する。
（２）溜まっているトナーが多いと予測される場合には、転写ベルトクリーニングモードを実行する。
（３）転写クリーニングモードが終了した所で、転写材を搬送し印字動作を行う。

図６に、本実施例に従った更に具体的な制御をフロー図で示す。

本実施例では、感光ドラム１の正回転動作を開始する際に、ジャム処理後であるか否かを判断する（ステップＳ１）。ＮＯである場合には、次に、トナー強制排出動作直後であるか否かを判断する（ステップＳ２）。ＮＯである場合には、転写材を搬送し（ステップＳ４）、印字動作を行う。

上記ステップＳ１でＹＥＳの場合には、及び、上記ステップＳ１でＮＯであって上記ステップＳ２でＹＥＳの場合には、クリーニングブレード６に溜まっているトナー量が多いと予測し、転写ベルトクリーニングモードを実行する（Ｓ３）。これらは、一度に多くのトナーがクリーニングブレード６に搬送されるケースに相当する。すなわち、感光ドラム１の正回転動作開始直前に、「ジャム処理」或いは「トナー強制排出動作」を行っている場合には、転写ベルトクリーニングモードを実行する（Ｓ３）。

次いで、転写クリーニングモードが終了した所で、転写材を搬送し（Ｓ４）、印字動作を行う。

上述したように、クリーニングブレード６により回収されたトナーは、感光ドラム１の回転と同期して動作する搬送部材６５の作用で、廃トナー室６２へ徐々に搬送される。よって、転写残トナーのみを回収している通常のプリント時には、クリーニングブレード６１近傍に、極端に多くのトナーが溜まることはない。

以上説明したように、本実施例によると、像担持体の回転動作中に、クリーニング手段によって像担持体から除去されたトナー回収量が非常に多いと予測される場合、次回の画像形成動作を実施する直前に、転写ベルトクリーニングモードを実施する。それによって、像担持体の回転起動時にトナーのすり抜けが発生しても、それが紙裏汚れとなって顕在化してしまうことを防止できるようになった。

実施例２
本実施例では、「逆回転停止制御」後のトナーのすり抜け現象を防止するための手段について説明する。画像形成装置の構造は、すべて実施例１と同じである。

実施例１の方法を用いれば、転写材の裏汚れをかなりの割合で防止することが可能である。但し、高印字率の画像を連続通紙した時は、やはりある程度の転写残トナーがクリーニングブレード６により回収されることになり、転写材の裏汚れの発生が懸念される。

このようなケースでも、実施例１に示したように、次の印字動作開始に先立って転写ベルトクリーニングモードを実行することで、転写材の裏汚れの発生を抑制することは可能である。しかし、プリントアウト時間が延びてしまい、ユーザの使い勝手を悪くしてしまう。そのために、転写ベルトクリーニングモードを頻繁に実施することは好ましくない。

本実施例２では、このようなケースにおいて、プリントアウト時間を延ばすことなく、「逆回転停止制御」後のトナーのすり抜け現象を防止し、転写材の裏汚れの発生を抑制できる手段について説明する。

表１は、転写材の裏汚れの発生レベルと、プリントするハーフトーン画像データとの関係を表にしたものである。手順は以下の通りである。また、表１には感光ドラム１の周期スジ／画像ブレのレベルも載せた。２３℃／５０％ＲＨ環境下において、転写材としては普通紙（キヤノン販売 カラーレーザーコピアペーパー ８０ｇ）を用いた。
（１）Ａ４サイズの紙全面に一様のハーフトーン画像を連続で１０枚プリント。
（２）実施例１記載の「逆回転停止制御」実施（感光ドラム逆回転２８０ｍｓｅｃ／約４ｍｍ相当）。
（３）５分間放置。
（４）画像データ２５％のハーフトーンをプリント：裏汚れのレベルを確認。

表１には、参考値として、Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ社製のＲＤ９１８にて測定した紙上画像濃度と単位面積当たりのトナー消費量（紙上へのトナー付着量）を載せてある。

転写材の裏汚れ、感光ドラム周期スジ／画像ブレのそれぞれのレベルは、目視にて以下のように判断した。○は全く無し。△は良く見ると、微かに発生。×ははっきり視認できる。

なお、感光ドラム周期スジ／画像ブレのレベルは、上記（４）でプリントした１枚目のサンプルで判断している。感光ドラム周期スジ／画像ブレは全く発生しない一方で、画像濃度が濃くなると、裏汚れが発生してしまうことが分かる。

また、表２には、表１に対して、「逆回転停止制御」を実施しなかった場合の結果を載せた。具体的な手順は以下の通りである。
（１）Ａ４サイズの紙全面に一様のハーフトーン画像を連続で１０枚プリント。
（２）感光ドラム停止（「逆回転停止制御」実施せず）。
（３）５分間放置。
（４）画像データ２５％のハーフトーンをプリント：裏汚れのレベルを確認。

この場合には、ベタ濃度に近いハーフトーンを印字した後の方が、感光ドラム周期スジ／画像ブレのレベルが良化しているのが分かる。

従来例にて、感光ドラム１に圧着した粒径の小さい微粉トナーや外添剤等は、感光ドラム１の回転に伴い、クリーニングブレード６等の作用により、感光ドラム１から徐々に除去されることを説明した。その際、クリーニングブレード６の近傍にトナーが多く存在していると、そのトナーが感光ドラム１を研磨する作用が働くので、感光ドラム１のより少ない回転で、圧着物を除去することが可能となる。すなわち、表２の画像データ９０％以上の場合には、上記（４）の前回転中にある程度圧着物が除去されたことで、感光ドラム周期スジ／画像ブレのレベルが良化している。

また、表３に「逆回転停止制御」における逆回転時間を２４０ｍｓｅｃとした場合の結果を示した。この場合、逆回転での移動距離は２ｍｍ程度となる。これを「短縮型逆回転停止制御」と呼ぶこととする。またこれ以降、混同を防止するため、実施例１記載の「逆回転停止制御」のことを「完全型逆回転停止制御」と呼ぶ。

図７に、図１２と対比する形態で、「短縮型逆回転停止制御」実施後のクリーニングブレード６のエッジ部６１Ｅ近傍の様子を示した。エッジ部６１Ｅの歪は完全に解消されていないものの、その下に入り込んでしまっている微粉トナーや外添剤の量は少なくなっている。
（１）Ａ４サイズの紙全面に一様のハーフトーン画像を連続で１０枚プリント。
（２）「短縮型逆回転停止制御」実施（感光ドラム逆回転２４０ｍｓｅｃ／約２ｍｍ相当）。
（３）５分間放置。
（４）画像データ２５％のハーフトーンをプリント：裏汚れのレベルを確認。

表２の例に比べて、クリーニングブレードエッジ部６１Ｅの下に入り込んでしまっている微粉トナーや外添剤の量が減った分だけ、感光ドラム周期スジ／画像ブレのレベルが良化しているのが分かる。特に、画像データ９０％以上の場合には、全く発生していない。

上記結果に鑑み、本実施例では、以下のような制御を施すようにした。

つまり、感光ドラム１の停止時には、「完全型逆回転停止制御」、「短縮型逆回転停止制御」のいずれかを実行する。そして、プリントジョブでのトナー消費量に応じて、どちらを選択するか決定する。トナー消費量を取得する方法としては、例えば、現像器内のトナー残量検知結果を用いることができる。トナー残量検知の方法としては、例えば、トナーの静電容量を検出方式、光透過方式等が実用化されている。また、トナー消費量を取得する別の方法としては、プリント画像のビデオカウントの積算情報を使用することも可能である。

トナー残量検知方式は、その機構上の特性から、現像器内に十分にトナーが残存している場合は、その検知精度が低いか、或いは、検知不能となる傾向がある。

従って、本実施例では、プリント画像のビデオカウントの積算情報を用いて、トナー消費量を概算する方式を採用した。

つまり、感光ドラム１の正回転開始から停止までに印字された画像の平均印字率が８０％以上である場合は、「短縮型逆回転停止制御」を行い、８０％未満である場合は「完全型逆回転停止制御」を採用するというものである。尚、平均印字率はビデオカウントの積算情報と転写材のサイズ情報を基に算出される。

図８に、本実施例による更に具体的な制御をフロー図で示す。

本実施例では、感光ドラム１の正回転動作を開始し、印字動作が行われ、転写材が搬送される（ステップＳ１）。

一枚搬送される毎に、搬送された転写材のサイズ（面積）情報Ｐｓｉｚｅを取得し、一連の動作で、搬送された転写材の累積総面積ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅを更新する（ステップＳ２）。
ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅ（最新）＝ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅ＋Ｐｓｉｚｅ

一枚搬送される毎に、転写材Ｐに印字されたプリント画像のビデオカウントの（面積）情報Ｖｓｉｚｅを取得し、一連の動作で、プリント画像の累積総面積ＴｏｔａｌＶｓｉｚｅを更新する（ステップＳ３）。
ＴｏｔａｌＶｓｉｚｅ（最新）＝ＴｏｔａｌＶｓｉｚｅ＋Ｖｓｉｚｅ

ここで、「一連の動作」とは、感光ドラム１が正回転動作を開始してから停止するまでの動作であり、その「一連の動作」における印字枚数は、ホストから送られてくるジョブサイズに依存する。

搬送された転写材が、一連の動作における最後の転写材Ｐであるか否かを確認し（ステップＳ５）、最後の転写材（ラスト紙）でない場合は、ステップＳ１に戻り、転写材の搬送、即ち、印字動作を続行する。

ステップＳ５の判断がＹＥＳの場合、即ち、最後の転写材Ｐの搬送が行われた場合、感光ドラム１の正回転開始から停止までに印字された画像の平均印字率を、次式により求める（ステップＳ６）。
平均印字率＝ＴｏｔａｌＶｓｉｚｅ／ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅ

平均印字率が８０％以上であるか否かを判断し（ステップＳ６）、ＹＥＳの場合は、「短縮型逆回転停止制御」を行う（ステップＳ７）。ＮＯの場合、即ち、平均印字率が８０％未満である場合は、「完全型逆回転停止制御」を実行する（ステップＳ８）。

本実施例の制御を要約すると、クリーニングブレード６近傍から廃トナー室（タンク）６２へ搬送できる単位時間あたりのトナー量に比べて、単位時間あたりに回収されるトナー量の方が多くなってしまう。その場合に、トナーのすり抜け発生を防止するため、「短縮型逆回転停止制御」を実行することである。

本実施例によると、トナー回収量がより多い場合に、前記感光ドラム停止直後に行う逆方向への回転時間をより短くするように制御する。それによって、粒径の小さい微粉トナーや外添剤等が、感光ドラムに圧着してしまうことによるスジや画像ブレ、またファーストプリントアウトの増大等の弊害を発生させることがない。さらに、感光ドラムの回転起動時にトナーのすり抜けが発生することを防止できるようになった。

実施例３
本実施例では、クリーニングブレード６１に回収される転写残トナーの量に基づいて行う手段について説明する。画像形成装置の構造は、すべて実施例１、２と同じである。

実施例２の方法では、プリントでのトナー消費量は推定できるものの、実際にクリーニングブレード６１で回収されるトナー、すなわち転写残トナーまでは分からなかった。

感光ドラム１から転写材Ｐへトナー像を転写させる場合、その転写効率は、転写材Ｐの種類によって大きく異なる。一般的に、平滑な転写材ほど、転写効率がよくなる傾向がある。

表４は、転写材別の転写効率の比較データである。２３℃／５０％ＲＨ環境下において、光沢紙、普通紙、ラフ紙を用い、ベタ黒画像（画像データ１００％）を印字して比較した。光沢紙は「ＨＰ Ｃｏｌｏｒ Ｌａｓｅｒ Ｇｌｏｓｓｙ Ｐｈｏｔｏ ａｎｄ Ｉｍａｇｉｎｇ Ｐａｐｅｒ ３２＃」、普通紙は「キヤノン販売 カラーレーザーコピアペーパー ８０ｇ」、ラフ紙は「Ｆｏｘ Ｒｉｖｅｒ Ｂｏｎｄ ２４＃」である。

本実施例は、実施例２の制御方法に、転写材による転写効率の違いを加味するものである。

以下、本実施例における転写材Ｐの種類の検知（以下、「メディア検知」という。）方法について、図９及び図１０を参照して説明する。

図９は、転写材Ｐの表面平滑性、及び、反射光量或いは透過光量検出を行う装置、即ち、メディア検知センサ２００の概略構成を示す模式的断面図である。

このメディア検知センサ２００は、図１の画像形成装置にて、図示してはいないが、転写材Ｐの搬送経路のレジストローラ１９と吸着ローラ２２の中間に配置される。

給紙カセット１７から給紙された転写材Ｐを、吸着ローラ２２への突入直前に一旦停止する。そして、以下に示す方法により転写材Ｐの種類を判別する。

メディア検知センサ２００は、図９に示すように、光照射手段である反射用ＬＥＤ２０１、読取手段であるＣＭＯＳエリアセンサ２０２、結像レンズであるレンズ２０３を有している。

反射用ＬＥＤ２０１を光源とする光は、転写材Ｐ表面に対し照射される。転写材Ｐからの反射光は、レンズ２０３を介し集光されてＣＭＯＳエリアセンサ２０２に結像される。これによって転写材Ｐの表面映像を読み取る。

本実施例では、ＬＥＤ２０１は、ＬＥＤ光が転写材Ｐ表面に対し、図９に示すように所定の角度をもって斜めより光を照射させるよう配置されている。

図１０は、メディア検知センサ２００のＣＭＯＳエリアセンサ２０２によって読み取られる転写材Ｐの表面とＣＭＯＳエリアセンサ２０２からの出力を８×８ピクセルにディジタル処理した例との関係を示す図である。

前記ディジタル処理は、ＣＭＯＳエリアセンサ２０２からのアナログ出力を変換手段たるＡ／Ｄ変換（図示せず）によって８ビットのピクセルデータに変換することによって行われる。

図１０において、図１０（ａ）は、転写材Ｐの表面性において比較的粗く転写材Ｐの繊維による凹凸が判別しやすい、所謂、ラフ紙の転写材Ａの表面拡大映像である。図１０（ｂ）は、一般のオフィスで普通に使用される、所謂、普通紙の転写材Ｂの表面拡大映像である。図１０（ｃ）は、紙の繊維の圧縮が十分になされている光沢紙の転写材Ｃの表面拡大映像である。

ＣＭＯＳセンサ２０２に読み込まれた、図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す映像が、ディジタル処理され、図１０（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）に示す映像となる。

このように、転写材Ｐの種類によって、表面の映像は異なる。これは、主に紙の表面における繊維の状態が異なるために起こる現象である。

またこのとき、それぞれの画素に入力された光の合計若しくは平均値から転写材Ｐの反射光量を検出する。このとき１受光画素の結果のみを用いても良い。

上述のように、ＣＭＯＳエリアセンサ２０２で転写材Ｐ表面を読み込まれ、ディジタル処理された映像は、転写材Ｐの紙繊維の表面状態と、反射光量による判別が可能となる。

前記映像比較演算においては、転写材Ｐ表面の複数箇所の映像を読み込んだ結果から、最大濃度のピクセルＤｍａｘと最低濃度のピクセルＤｍｉｎを導く。これを読み込んだ映像毎に実行し平均処理する。

つまり、転写材Ａのように表面の紙繊維がガサついている場合には、繊維の影が多く発生する。その結果、明るい個所と暗い個所の差が大きく出るため、Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎは大きくなる。

一方、転写材Ｃのような表面では、繊維の影が少なく、Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎは小さくなる。

この比較によって、転写材Ｐの表面の粗さを判定する。本実施例では、「Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ」の検知結果を基に、光沢紙、普通紙、ラフ紙を判別することが可能である。

続いて、図１１を参照して、本実施例における感光ドラム１の停止時の「完全型逆回転停止制御」、「短縮型逆回転停止制御」の選択方法について説明する。

先ず、印字されるページ毎に、転写残トナー量（面積換算）を算出する。転写効率をαとした場合、転写残トナー量は、ビデオカウントの面積情報に（１−α）を乗じて求める。なお、転写効率αは、メディア検知結果に応じて適切な値を用いる（表４参照）。

そうして、最後に感光ドラム１の正回転開始から停止までの平均トナー回収率（ページ毎の転写残トナー量（面積換算）と転写材のサイズ情報を基に算出）が８％以上である場合は、「短縮型逆回転停止制御」を行う。また、平均トナー回収率が８％未満である場合は「完全型逆回転停止制御」を採用するというものである。

図１１に、本実施例の更に具体的な制御をフロー図で示す。

本実施例では、感光ドラム１の正回転動作を開始し、印字動作が行われ、転写材が搬送される（ステップＳ１）。

一枚搬送される毎に、搬送された転写材のサイズ（面積）情報Ｐｓｉｚｅを取得し、一連の動作で、搬送された転写材の累積総面積ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅを更新する（ステップＳ２）。
ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅ（最新）＝ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅ＋Ｐｓｉｚｅ

一枚搬送される毎に、ＣＭＯＳエリアセンサ２０２を用いて転写材Ｐの反射光量を検出し、その結果から、搬送した転写材Ｐが光沢紙か否か判断する（ステップＳ３）。ＮＯの場合、転写材Ｐがラフ紙か否かを判断する（ステップＳ４）。ＮＯの場合、搬送された転写材Ｐは、光沢紙でもラフ紙でもなく、転写効率α＝０．９０の普通紙であると判断する（ステップＳ５）。

次いで、転写材Ｐに印字されたプリント画像のビデオカウントの（面積）情報Ｖｓｉｚｅを取得し、一連の動作でのトナー回収量（面積換算）の累積値ＴｏｔａｌＣｓｉｚｅを更新する（ステップＳ６）。
ＴｏｔａｌＣｓｉｚｅ（最新）＝ＴｏｔａｌＣｓｉｚｅ＋Ｖｓｉｚｅ＊（１−α）

上記ステップＳ３にてＹＥＳの場合、即ち、搬送された転写材Ｐが光沢紙の場合には、転写効率α＝０．９２として、上記ステップＳ６にて、トナー回収量（面積換算）の累積値ＴｏｔａｌＣｓｉｚｅを更新する。また、上記ステップＳ４にてＹＥＳの場合、即ち、搬送された転写材Ｐがラフ紙の場合にも、同様に、転写効率α＝０．８６として、上記ステップＳ６にて、トナー回収量（面積換算）の累積値を更新する。

搬送された転写材が、一連の動作における最後の転写材Ｐであるか否かを確認し（ステップＳ９）、最後の転写材（ラスト紙）でない場合は、ステップＳ１に戻り、転写材の搬送、即ち、印字動作を続行する。

ステップＳ９の判断がＹＥＳの場合、即ち、最後の転写材Ｐの搬送が行われた場合、感光ドラム１の正回転開始から停止までの平均トナー回収率を、次式により求める（ステップ１０）。
平均トナー回収率＝ＴｏｔａｌＣｓｉｚｅ／ＴｏｔａｌＰｓｉｚｅ

平均トナー回収率が８％以上であるか否かを判断し（ステップＳ１１）、ＹＥＳの場合は、「短縮型逆回転停止制御」を行う（ステップＳ１２）。ＮＯの場合、即ち、平均トナー回収率が８％未満である場合は、「完全型逆回転停止制御」を実行する（ステップＳ１３）。

平均トナー回収率の閾値８％は、実施例２における「平均印字率の閾値８０％」に０．１（＝１−０．９）を乗じて得られた数値である。

ここで、０．９は、普通紙（キヤノン販売：カラーレーザーコピアペーパー ８０ｇ）の転写効率である（表４参照）。

なお、本実施例では、メディア検知センサ２００によって得られた転写材種類情報を基に制御を実行しているが、転写材種類情報が得られるのであれば、この手段に限ったものではない。例えば、プリンタドライバ上でのユーザによる転写材指定を基に制御してもよい。

本実施例によると、トナー回収量がより多い場合に、前記感光ドラム停止直後に行う逆方向への回転時間をより短くするように制御する。それによって、粒径の小さい微粉トナーや外添剤等が、感光ドラムに圧着してしまうことによるスジや画像ブレ、またファーストプリントアウトの増大等の弊害を発生させることはない。さらに、感光ドラムの回転起動時にトナーのすり抜けが発生することを防止できるようになった。

１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ） 感光ドラム（像担持体）
２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ） 一次帯電装置（帯電手段）
３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ） 露光装置（露光手段）
４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ） 現像装置（現像手段）
６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ） クリーニング装置（クリーニング手段）
７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ） プロセスカートリッジ
１１ 転写ベルト（転写材担持搬送手段）
２０ 定着器
４０（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ） 現像ローラ（現像剤担持体）
６１（６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ） クリーニング装置（クリーニング手段）
６１Ｅ ブレードエッジ部
２００ メディア検知センサ
Ｐ 転写材

Claims (9)

1. 静電潜像が形成される回転自在の像担持体と、
   前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、
   前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、
   前記像担持体上の現像剤を除去するクリーニング手段と、
   を有し、
   前記転写材担持搬送手段に付着した現像剤を除去するための転写材担持搬送手段クリーニングモードを有する画像形成装置において、
   前記像担持体の回転動作中に、前記クリーニング手段によって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、
   予測された現像剤回収量に応じて、次回の画像形成動作を実施する直前に、前記転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する、
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記転写材担持搬送手段クリーニングモードは、前記転写材担持搬送手段上の現像剤を前記像担持体に静電的に転写し、前記クリーニング手段にて前記像担持体から除去することを特徴とする請求項１の画像形成装置。
3. 静電潜像が形成される正逆回転自在の像担持体と、
   前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、
   前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、
   前記像担持体の正回転方向に対して、カウンタの向きで前記像担持体に接触させて現像剤を除去するクリーニングブレードと、
   を有し、
   前記像担持体の正回転停止後に、逆方向に回転させて停止させる像担持体停止制御を行う画像形成装置において、
   前記像担持体の正回転動作中に、前記クリーニングブレードによって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、
   予測された現像剤回収量に応じて、前記像担持体停止制御は、前記像担持体を逆方向に回転させる時間をより短くするように制御する、
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 前記画像形成装置は、非画像形成時に、前記現像剤担持体から前記像担持体へ現像剤を排出する現像剤排出動作を有し、前記現像剤排出動作の実施状況から、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の画像形成装置。
5. ジャム発生状況を基に、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載の画像形成装置。
6. 画像形成におけるトナー消費量情報を基に、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項１〜５に記載の画像形成装置。
7. トナー消費量情報とは、画像形成時のビデオカウントの積算を基に算出される情報であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記画像形成装置は、現像剤残量検知機能を有し、トナー消費量情報とは、前記像担持体回転中に、前記現像剤残量検知により検知された現像剤残量の差分であることを特徴とする請求項６又は７に記載の画像形成装置。
9. 画像形成時に用いられた転写材情報を基に、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項１〜８に記載の画像形成装置。