JP2011163284A

JP2011163284A - 蓋部材およびその製造方法、燃料供給装置

Info

Publication number: JP2011163284A
Application number: JP2010029066A
Authority: JP
Inventors: Nariyasu Shin; 成容申
Original assignee: Aisan Industry Co Ltd
Current assignee: Aisan Industry Co Ltd
Priority date: 2010-02-12
Filing date: 2010-02-12
Publication date: 2011-08-25

Abstract

【課題】温度変化における蓋部材とリード線との間の隙間の形成を防止することができる蓋部材およびその製造方法、燃料供給装置を提供すること。
【解決手段】本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、前記環状部材は、前記筒状部の外周面に圧入された内周面を備えること、を特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、金属のリード線を樹脂により一体成形した蓋部材およびその製造方法、燃料供給装置に関するものである。

従来より、燃料タンクの内部の燃料を外部の内燃機関などへ供給する燃料供給装置が知られている。このような燃料供給装置では、燃料タンクに形成された開口部を覆うように蓋部材が設けられている。そして、燃料タンクの内部に設けられた燃料ポンプなどの機器を制御する制御回路部を、蓋部材における燃料タンクの外部側の面に配置する場合がある。この場合、燃料タンクの内部の燃料ポンプなどの機器と燃料タンクの外部の制御回路部とを電気的に接続するための金属のリード線が燃料タンクの内部と外部とにわたって蓋部材を貫通するように、金属のリード線と樹脂製の蓋部材とを一体成形することが考えられる。
このとき、樹脂製の蓋部材の熱膨張係数と金属のリード線の熱膨張係数とが大きく異なる場合には、周囲の温度変化により、蓋部材の膨張量がリード線の膨張量よりも大きくなって、蓋部材とリード線との接触部分に隙間が生じるおそれがある。すると、この隙間から燃料タンクの内部の蒸発燃料が漏れ、蓋部材における燃料タンクの外部側の面に設けられた制御回路部に影響を及ぼしてしまう。
ここで、特許文献１には、金属製の端子と金属製の蓋本体とを熱可塑性樹脂で一体成形することにより、端子と熱可塑性樹脂組成物との間、蓋本体と熱可塑性樹脂組成物との間の気密性を向上させようとする技術が開示されている。

また、特許文献２には、側面に凹部や凸部などからなる樹脂係合部を設けた金属端子と樹脂製のフランジ部構造とを一体成形することにより、金属端子とフランジ部構造との接触部分における隙間の形成を防止して、燃料タンクからの蒸発燃料の漏れを防止しようとする技術が開示されている。

特開２００８−１３１００５号公報実開昭６２−１２１５１４号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、金属製の端子と金属製の蓋本体とを金型にインサートして熱可塑性樹脂の射出成形により一体化させる際に、熱可塑性樹脂組成物が成形収縮する。そのため、熱可塑性樹脂組成物の内部に歪みが生じたり、金属製の端子と熱可塑性樹脂組成物との間や金属の蓋体と熱可塑性樹脂組成物との間が確実に接合できないおそれがある。したがって、周囲の温度変化により、蓋部材の膨張量がリード線の膨張量よりも大きくなって、熱可塑性樹脂と金属製の端子との接触部分に隙間が生じるおそれがある。また、一体成形されたものにアニール処理などを施す工程が別途必要になり、製造工程が複雑になってしまう。

また、特許文献２の技術では、温度変化のもと樹脂製の端子支持部が金属端子の軸方向に対して垂直な方向に膨張して、金属端子の端子支持部内での係止固定力が十分に得られず、金属端子とフランジ部構造との接触面における隙間の形成を十分に防止できないおそれがある。

そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、温度変化における蓋部材とリード線との間の隙間の形成を防止することができる蓋部材およびその製造方法、燃料供給装置を提供すること、を課題とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、前記環状部材は、前記筒状部の外周面に圧入された内周面を備えること、を特徴とする。

この態様によれば、周囲の温度変化が生じても、筒状部の外周面に圧入された環状部材の内周面で樹脂製の筒状部の膨張量を抑制するので、温度変化における樹脂製の蓋部材と金属製のリード線との間の隙間の形成を防止することができる。また、環状部材の内周面を筒状部の外周面に圧入するだけでよいので、容易に蓋部材を製造することができる。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、前記環状部材は、前記筒状部の外周面と螺合した内周面を備えること、を特徴とする。

この態様によれば、周囲の温度変化が生じても、筒状部の外周面と螺合した環状部材の内周面で樹脂製の筒状部の膨張量を抑制するので、温度変化における樹脂製の蓋部材と金属製のリード線との間の隙間の形成を防止することができる。また、環状部材の内周面と筒状部の外周面とを螺合するだけでよいので、容易に蓋部材を製造することができる。
ここで、「螺合した」とは、筒状部の外周面と環状部材の内周面とにネジ溝を形成しておき、筒状部の外周面と環状部材の内周面とをネジ作用で嵌めたこと、をいう。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、前記環状部材は、２つの分割部材に分割されており、２つの前記分割部材は、前記筒状部の外周面に圧接された内周面と２つの前記分割部材が互いに接合された接合面とを備えること、を特徴とする。

この態様によれば、周囲の温度変化が生じても、筒状部の外周面と圧接した分割部材の内周面で樹脂製の筒状部の膨張量を抑制するので、温度変化における樹脂製の蓋部材と金属製のリード線との間の隙間の形成を防止することができる。また、２つの分割部材の内周面を筒状部の外周面に圧接しながら２つの分割部材を互いに接合するだけでよいので、容易に蓋部材を製造することができる。

本発明の一態様として、前記低膨張率材質は、金属であること、が好ましい。

この態様によれば、温度変化における樹脂製の蓋部材と金属製のリード線との間の隙間の形成をより確実に防止することができる。

本発明の一態様として、前記金属線は、当該金属線の外周面にて一周に亘って形成された溝を備えていること、が好ましい。

この態様によれば、溝内において金属線の軸方向への筒状部の膨張により筒状部と金属線との密着性が向上するので、温度変化における樹脂製の蓋部材と金属製のリード線との間の隙間の形成をより確実に防止することができる。

本発明の一態様として、前記金属線は、前記溝を複数備えていること、が好ましい。

この態様によれば、筒状部と金属線との密着性が向上する箇所が増えるので、温度変化における樹脂製の蓋部材と金属製のリード線との間の隙間の形成をさらに防止することができる。

本発明の一態様として、前記溝は、溝底部と前記溝底部の両端に設けられた側面部とを備え、前記金属線の外周面に対する前記側面部の傾き角が９０°以下であること、が好ましい。

この態様によれば、溝内において筒状部と金属線との密着性がさらに向上する。

本発明の一態様として、前記筒状部には、前記金属線が複数配置されていること、が好ましい。

この態様によれば、多くの金属線を集約して配置することができる。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材の製造方法において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり環状に形成される環状部材の内周面を前記筒状部の外周面に圧入すること、を特徴とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材の製造方法において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり環状に形成される環状部材の内周面と前記筒状部の外周面とを螺合すること、を特徴とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材の製造方法において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり環状に形成される環状部材を２つに分割した分割部材の内周面を前記筒状部の外周面に圧接しながら、２つの前記分割部材を互いに接合すること、を特徴とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、燃料を貯蔵する燃料タンクと、平板状に形成された樹脂製の本体部と前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線とを備え前記燃料タンクの開口部に配置される蓋部材と、を有する燃料供給装置において、前記蓋部材は、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を備え、前記環状部材は、前記筒状部の外周面に圧入された内周面を備えること、を特徴とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、燃料を貯蔵する燃料タンクと、平板状に形成された樹脂製の本体部と前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線とを備え前記燃料タンクの開口部に配置される蓋部材と、を有する燃料供給装置において、前記蓋部材は、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を備え、前記環状部材は、前記筒状部の外周面と螺合した内周面を備えること、を特徴とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、燃料を貯蔵する燃料タンクと、平板状に形成された樹脂製の本体部と前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と前記本体部と前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線とを備え前記燃料タンクの開口部に配置される蓋部材と、を有する燃料供給装置において、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、前記環状部材は、２つの分割部材に分割されており、２つの前記分割部材は、前記筒状部の外周面に圧接された内周面と２つの前記分割部材が互いに接合された接合面とを備えること、を特徴とする。

本発明に係る燃料供給装置によれば、温度変化における蓋部材とリード線との間の隙間の形成を防止することができる。

燃料供給装置の全体図である。実施例１のセットプレートの下面図である。実施例１のセットプレートの下面の斜視図である。図３のＡ−Ａ断面図である。実施例１の金属パイプの取り付け方法を示す図である。実施例１の金属パイプの他の取り付け方法を示す図である。実施例１の変形例のセットプレートの下面図である。実施例１の変形例のセットプレートの下面の斜視図である。実施例２のセットプレートの下面の斜視図である。図９のＢ−Ｂ断面図である。実施例２の金属パイプの取り付け方法を示す図である。実施例３のセットプレートの断面図である。実施例３のターミナルの溝の拡大図である。

以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施形態では、蓋部材の一例として、燃料タンクの内部の燃料を外部の内燃機関などへ供給する燃料供給装置における蓋部材について説明する。

〔燃料供給装置の説明〕
図１は、本実施形態の蓋部材を使用した燃料供給装置の概要図である。
図１に示すように、燃料供給装置１は、燃料タンク１０、セットプレート１２などから構成されている。
燃料タンク１０の内部には、内部に貯蔵された燃料を外部の内燃機関（不図示）に供給するための燃料ポンプ（不図示）などが設けられている。

セットプレート１２は、燃料タンク１０に形成された開口部を覆うように設けられた蓋部材である。セットプレート１２は、本体部１６、ターミナル１８などを構成している。本体部１６は、セットプレート１２の本体を構成する部分であり、本実施例では平板状、詳しくは円盤状に形成されている。そして、本体部１６には、燃料タンク１０側の面である内面２０と、この内面２０に対して反対側の面である外面２２とが設けられている。

ターミナル１８は、本発明の金属線の一例であって、金属のリード線であり、燃料タンク１０の内部における燃料ポンプなどの機器と後述する燃料タンク１０の外部における制御回路部２４とを電気的に接続している。ターミナル１８の断面形状は、長方形、正方形、円形など特に限定されない。また、本実施例では、本体部１６の材質は樹脂、詳しくはポリアセタールであり、ターミナル１８の材質は金属、詳しくは例えば銅、鉄などである。

セットプレート１２の本体部１６における外面２２には、制御回路部２４が設けられている。制御回路部２４は、燃料タンク１０の内部における燃料ポンプなどの機器を制御する手段であり、各種の電子機器を備えている。前記のように、この制御回路部２４は、ターミナル１８により燃料タンク１０の内部における燃料ポンプなどの機器と電気的に接続されている。
なお、その他、燃料供給装置１には、燃料タンク１０の内部から外部へ燃料を送り出すための通路等も設けられているが、図１では省略している。
このような構成を有する燃料供給装置１において、蓋部材の一例であるセットプレート１２に関して以下に説明する。

〔蓋部材の説明〕
＜実施例１＞
図２〜図４は実施例１のセットプレート１２を示す図であって、図２は本体部１６における内面２０の平面図であり、図３は凸部２６周辺の斜視図であり、図４は図３のＡ−Ａ断面図である。

図２〜図４に示すように、セットプレート１２の内面２０には、内面２０から突出した凸部２６が設けられている。凸部２６は、本発明の筒状部の一例であって、本体部１６と一体に設けられており、筒状、詳しくは円筒状に形成されている。そして、図４に示すように、本体部１６および凸部２６の内部において、ターミナル１８の軸方向を凸部２６の中心軸方向に合わせるようにして、ターミナル１８が配置されている。

本実施例では、凸部２６の材質は本体部１６と同じく樹脂、詳しくはポリアセタールである。また、図２に示すように、本実施例では凸部２６は合計４つ設けられており、１つの凸部２６につきターミナル１８が１つ設けられている。そして、各々の凸部２６の外周面３０に沿って環状に形成される金属パイプ２８が設けられている。金属パイプ２８は、本発明の環状部材の一例であって、その材質は、銅、鉄、ステンレス（ＳＵＳ４１０,ＳＵＳ３０４）、アルミニウムなどが考えられる。このように、金属パイプ２８は、熱膨張係数が凸部２６を形成するポリアセタールなどの樹脂よりも小さい低膨張率材質から形成されている。

表１に熱膨張係数の一例を示す。

このような構成を有するセットプレート１２を製造する際に、凸部２６の外周面３０に金属パイプ２８を取り付ける方法について、図５と図６を用いて説明する。なお、図５と図６では、説明の便宜上、セットプレート１２の本体部１６の部分を省略して示している。

まず、図５（ａ）に示すように、内部にターミナル１８が一体成形されるようにして固化したポリアセタールからなる凸部２６を形成しておく。また、凸部２６の外径Ｄ１よりも金属パイプ２８の内径Ｄ２が小さくなるように、凸部２６と金属パイプ２８とを形成しておく。そこで、凸部２６の外周面３０に、金属パイプ２８の内周面３２を圧入する。なお、ポリアセタール製の凸部２６が収縮している状態で圧入を行うことが望ましいので、例えば、８０℃以下の環境下、望ましくは室温（例えば２０℃）以下の環境下で圧入を行う。これにより、図５（ｂ）に示すように、凸部２６の外周面３０に金属パイプ２８が取り付けられる。

また、凸部２６に金属パイプ２８を取り付けるその他の方法として、図６に示すように、凸部２６の外周面３０と金属パイプ２８の内周面３２にネジ溝を設けておき、凸部２６の外周面３０に金属パイプ２８の内周面３２をネジ作用で嵌めてもよい。

以上のように、実施例１では、ターミナル１８と一体成形され固化した凸部２６の外周面３０に金属パイプ２８の内周面３２を圧入すること、または、ネジ作用で嵌めることにより、凸部２６に金属パイプ２８を取り付けている。そのため、凸部２６の外周面３０と金属パイプ２８の内周面３２とが確実に接合するので、金属パイプ２８により凸部２６の径方向の膨張量を確実に抑制することができる。したがって、周囲の温度変化が生じてもターミナル１８と凸部２６との接触部分に隙間が生じないので、燃料タンク１０からの蒸発燃料の漏れを防止できる。しかも、ターミナル１８と一体成形された凸部２６の外周面３０に金属パイプ２８の内周面３２を圧入したり、またはネジ作用で嵌めるだけでよいので、製造工程が簡易になる。

なお、変形例として、図７と図８に示すように、ターミナル１８同士の間隔が短い場合には、１つの凸部２６に複数のターミナル１８を集約させて設けてもよい。この場合においても、図５に示した例と同様に、凸部２６に金属パイプ２８を圧入させることにより、凸部２６に金属パイプ２８を取り付けることが考えられる。

＜実施例２＞
図９と図１０は実施例２のセットプレート１２を示す図であって、図９は凸部４０周辺の斜視図であり、図１０は図９のＢ−Ｂ断面図である。
図９と図１０に示すように、セットプレート１２の本体部１６における内面２０には、内面２０から突出した凸部４０が設けられている。この凸部４０は、セットプレート１２の本体部１６と一体に設けられ、内部にターミナル１８が一体成形されている。本実施例では、凸部４０の材質は本体部１６と同じく樹脂、詳しくはポリアセタールである。また、凸部４０の外周の一部には金属パイプ３４が設けられている。

このような構成を有するセットプレート１２を製造する際に、凸部４０の外周の一部に金属パイプ３４を取り付ける方法について図１１を用いて説明する。なお、図１１では、説明の便宜上、セットプレート１２の本体部１６の部分を省略して示している。

実施例２では、図１１（ａ）に示すように、中空円筒形状の金属パイプ３４を軸方向に切断するようにして分割した分割部材３６，３８を使用する。そして、分割部材３６には分割部材３８と接合する面の接合面３６ａが設けられ、分割部材３８には分割部材３６と接合する面の接合面３８ａが設けられている。そして、接合面３６ａにおいて、外周部分における分割部材３６の中心軸方向のほぼ中心の位置に、突起部４８が設けられている。また、接合面３８ａにおいて、外周部分における分割部材３８の中心軸方向のほぼ中心の位置に、突起部５０が設けられている。

また、内部にターミナル１８が一体成形されるようにして固化したポチアセタールからなる凸部４０を形成しておく。凸部４０はＩ型形状をし、フランジ部４２,４４と、フランジ部４２,４４の間に設けられた円筒部４６と、を有している。また、分割部材３６と分割部材３８とを接合した金属パイプ３４の内径は、凸部４０の円筒部４６における外径よりも小さくしておく。

そして、この２つの分割部材３６，３８を円筒部４６に被せ、分割部材３６の内周面３６ｂと分割部材３８の内周面３８ｂとを各々、円筒部４６の外周面４６ａに圧接した状態で、図１１（ｂ）に示すように、突起部４８と突起部５０とを合わせた接合部５２にてネジで締結して接合する。なお、突起部４８と突起部５０には、予めネジを締結するための孔を形成しておく。また、接合部５２にて、ネジで締結する代わりに、溶接により接合してもよい。

以上のように、実施例２では、分割部材３６と分割部材３８とを接合した金属パイプ３４の内径を凸部４０の円筒部４６における外径よりも小さくなるように形成しておき、分割部材３６，３８を円筒部４６に被せてネジで締結、または溶接により接合する。これにより、分割部材３６の内周面３６ｂと分割部材３８の内周面３８ｂとを円筒部４６の外周面４６ａに圧接した状態で、分割部材３６と分割部材３８とを接合して金属パイプ３４を形成する。そのため、凸部４０における円筒部４６の外周面４６ａと金属パイプ３４の内周面３４ａとが確実に接合するので、金属パイプ３４により凸部４０の円筒部４６における径方向の膨張量を確実に抑制することができる。したがって、周囲の温度変化が生じてもターミナル１８と凸部４０との接触部分に隙間が生じないので、燃料タンク１０からの蒸発燃料の漏れを防止できる。しかも、分割部材３６，３８を円筒部４６に被せて接合するだけでよいので、製造工程が簡易になる。

＜実施例３＞
図１２は、実施例３のセットプレートの断面図を示す図であり、図３のＡ−Ａ断面図に相当する断面図である。
図１２に示すように、ターミナル５４の外周面５４ａに一周に亘って溝５６を設けている。溝５６は、１つ形成されていてもよいが、複数形成されていたほうが好ましい。
実施例３では、ターミナル５４をポリアセタールなどの樹脂により一体成形することにより、本体部１６と凸部２６とを形成する。なお、ターミナル５４は、平板形状であっても、円柱形状であってもよい。また、凸部２６の外周面３０に、金属パイプ２８の内周面３２を圧入している。

実施例３によれば、金属パイプ２８により凸部２６の径方向の膨張量が抑制されるので、凸部２６のターミナル５４の軸方向に沿った方向への膨張量が増大する。そのため、溝５６の内部においても、ターミナル５４の軸方向に沿った方向への凸部２６の膨張量が増大し、凸部２６と溝５６との間の密着性が向上する。したがって、周囲の温度変化が生じても凸部２６と溝５６との接合状態が維持され、燃料タンク１０からの蒸発燃料の漏れをより確実に防止できる。

また、図１３（ａ）に示すように、溝５６が溝底部５６ａとターミナル５４の軸方向に溝底部５６ａの両端に設けられた側面部５６ｂとを備えているときに、ターミナル５４の外周面５４ａに対する側面部５６ｂの傾き角αについて、α≦９０°とすることが望ましい。これにより、図１３（ｂ）に示すように、溝５６において、より確実にターミナル５４の軸方向に沿った方向への凸部２６の膨張が増大し、凸部２６とターミナル５４との密着性がさらに増大する。

また、図１２では凸部２６の外周面３０に金属パイプ２８の内周面３２を圧入している例を示したが、図６に示すように凸部２６の外周面３０と金属パイプ２８の内周面３２とを螺合しておいてもよい。
また、図１０に示すような金属パイプ３４を使用した例においても、同様に、ターミナル１８の代わりに、溝５６が形成されたターミナル５４を使用することも考えられる。

また、ターミナル５４の代わりに、他の部分よりも幅の広い幅広部が形成されたターミナルを使用することも考えられる。このターミナルによれば、幅広部を凸部２６内に一体成形したときにターミナルが凸部２６に固定されやすくなるという効果を有する。また、凸部２６が膨張しても、幅広部にて蒸気燃料が密閉されるという効果を有する。

なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、本発明の蓋部材は、燃料供給装置における蓋部材に限らず、電気・電子部品の蓋部材やフェーエルセンダの蓋部材などにも適用できる。

１燃料供給装置
１０燃料タンク
１２セットプレート
１６本体部
１８ターミナル
２０内面
２２外面
２４制御回路部
２６凸部
２８金属パイプ
３０外周面
３２内周面
３４金属パイプ
３４ａ内周面
３６分割部材
３６ａ接合面
３６ｂ内周面
３８分割部材
３８ａ接合面
３８ｂ内周面
４０凸部
４６円筒部
４６ａ外周面
５２接合部
５４ターミナル
５６溝
５６ａ溝底部
５６ｂ側面部
Ｄ１外径
Ｄ２内径

Claims

平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、
前記環状部材は、前記筒状部の外周面に圧入された内周面を備えること、
を特徴とする蓋部材。
平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、
前記環状部材は、前記筒状部の外周面と螺合した内周面を備えること、
を特徴とする蓋部材。
平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、
前記環状部材は、２つの分割部材に分割されており、
２つの前記分割部材は、前記筒状部の外周面に圧接された内周面と２つの前記分割部材が互いに接合された接合面とを備えること、
を特徴とする蓋部材。
請求項１乃至３のいずれか一項に記載する蓋部材において、
前記低膨張率材質は、金属であること、
を特徴とする蓋部材。
請求項１乃至４のいずれか一項に記載する蓋部材において、
前記金属線は、当該金属線の外周面にて一周に亘って形成された溝を備えていること、
を特徴とする蓋部材。
請求項５に記載する蓋部材において、
前記金属線は、前記溝を複数備えていること、
を特徴とする蓋部材。
請求項５または６に記載する蓋部材において、
前記溝は、溝底部と前記溝底部の両端に設けられた側面部とを備え、前記金属線の外周面に対する前記側面部の傾き角が９０°以下であること、
を特徴とする蓋部材。
請求項１乃至７のいずれか一項に記載する蓋部材において、
前記筒状部には、前記金属線が複数配置されていること、
を特徴とする蓋部材。
平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材の製造方法において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり環状に形成される環状部材の内周面を前記筒状部の外周面に圧入すること、
を特徴とする蓋部材の製造方法。
平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材の製造方法において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり環状に形成される環状部材の内周面と前記筒状部の外周面とを螺合すること、
を特徴とする蓋部材の製造方法。
平板状に形成された樹脂製の本体部と、前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と、前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線と、を有する蓋部材の製造方法において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり環状に形成される環状部材を２つに分割した分割部材の内周面を前記筒状部の外周面に圧接しながら、２つの前記分割部材を互いに接合すること、
を特徴とする蓋部材の製造方法。
燃料を貯蔵する燃料タンクと、平板状に形成された樹脂製の本体部と前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線とを備え前記燃料タンクの開口部に配置される蓋部材と、を有する燃料供給装置において、
前記蓋部材は、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を備え、
前記環状部材は、前記筒状部の外周面に圧入された内周面を備えること、
を特徴とする燃料供給装置。
燃料を貯蔵する燃料タンクと、平板状に形成された樹脂製の本体部と前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と前記本体部および前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線とを備え前記燃料タンクの開口部に配置される蓋部材と、を有する燃料供給装置において、
前記蓋部材は、熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を備え、
前記環状部材は、前記筒状部の外周面と螺合した内周面を備えること、
を特徴とする燃料供給装置。
燃料を貯蔵する燃料タンクと、平板状に形成された樹脂製の本体部と前記本体部の一方の面に設けられ筒状に形成された樹脂製の筒状部と前記本体部と前記筒状部の内部にて前記筒状部の中心軸方向に配置された金属線とを備え前記燃料タンクの開口部に配置される蓋部材と、を有する燃料供給装置において、
熱膨張係数が前記筒状部を形成する樹脂よりも小さい低膨張率材質からなり前記筒状部の外周面に沿って環状に形成される環状部材を有し、
前記環状部材は、２つの分割部材に分割されており、
２つの前記分割部材は、前記筒状部の外周面に圧接された内周面と２つの前記分割部材が互いに接合された接合面とを備えること、
を特徴とする燃料供給装置。