JP6805800B2 - 燃料圧力センサの固定構造 - Google Patents

Description

本発明は、燃料圧力センサの固定構造に関する。

例えば、特許文献１に記載の燃料圧力センサの固定構造では、内燃機関の燃料噴射弁に燃料を供給するデリバリパイプに雌ねじを設けている。そして、燃料圧力センサに設けた雄ねじをデリバリパイプの雌ねじに螺合させることにより、燃料圧力センサをデリバリパイプに固定している。

特開２０００−３４５９４２号公報

上述したねじ式による燃料圧力センサの固定構造では、燃料圧力センサをデリバリパイプに組み付ける際にねじ面から異物が発生しやすく、例えば発生した異物がデリバリパイプ内に混入するおそれもある。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、デリバリパイプへの組み付け時に異物が生じることを抑えることのできる燃料圧力センサの固定構造を提供することにある。

上記課題を解決する燃料圧力センサの固定構造は、内燃機関の燃料噴射弁に燃料を供給するデリバリパイプに接続される燃料圧力センサの固定構造であって、前記デリバリパイプに固定されるホルダを備えており、前記燃料圧力センサの外周面には同燃料圧力センサの周方向に沿って延びる溝が形成されており、前記ホルダには前記溝に挿入される挿入部が設けられている。

同構成によれば、燃料圧力センサの溝にホルダの挿入部を挿入するとともに、ホルダをデリバリパイプに固定することにより燃料圧力センサはデリバリパイプに固定される。このように同構成では、燃料圧力センサにねじ部を設けることなく、燃料圧力センサをデリバリパイプに固定することが可能であるため、従来のようなねじ式による燃料圧力センサの固定構造と比べて、デリバリパイプに燃料圧力センサを組み付けるときの異物の発生を抑えることができるようになる。

燃料圧力センサの固定構造の第１実施形態が適用されたデリバリパイプの模式図。 （Ａ）は同実施形態におけるホルダの正面図。（Ｂ）はＥ−Ｅ線に沿ったホルダの断面図。 図１の３−３線に沿ったデリバリパイプの断面構造を反時計回りに９０度回転させた状態にて示す断面図。 同実施形態における燃料圧力センサの固定構造の作用を説明するためのデリバリパイプの断面図。 （Ａ）は第２実施形態におけるホルダの正面図。（Ｂ）はＧ−Ｇ線に沿ったホルダの断面図。 同実施形態における燃料圧力センサの固定構造の作用を説明するためのデリバリパイプの断面図。 第３実施形態におけるガスケットの正面図。 同実施形態における燃料圧力センサの固定構造の作用を説明するためのデリバリパイプの断面図。 （Ａ）は第４実施形態におけるスプリングワッシャの正面図。（Ｂ）はＨ−Ｈ線に沿ったスプリングワッシャの断面図。 同実施形態における燃料圧力センサの固定構造の作用を説明するためのデリバリパイプの断面図。 （Ａ）は第５実施形態におけるホルダの正面図。（Ｂ）はＫ−Ｋ線に沿った同実施形態のホルダの断面図。（Ｃ）は同実施形態のホルダの底面図。 同実施形態における燃料圧力センサの固定構造の作用を説明するためのデリバリパイプの断面図。 第６実施形態におけるセンシング部近傍のデリバリパイプの拡大断面図。 第７実施形態におけるセンシング部近傍のデリバリパイプの拡大断面図。 第８実施形態におけるセンシング部近傍のデリバリパイプの拡大断面図。

（第１実施形態）
以下、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第１実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。

図１に示すように、内燃機関の燃料噴射弁２００に燃料を供給するデリバリパイプ１００にあってその長手方向における端部１３０には、デリバリパイプ１００内の燃料圧力を検出する略円筒形状の燃料圧力センサ３０がホルダ２０を介して固定されている。

図２（Ａ）や図２（Ｂ）に示すように、ホルダ２０は板状の部材であって上記ボルト９０が挿入されるボルト孔２１や、半円状の切り欠き部２３が形成されている。切り欠き部２３の半径は、後述するセンサフランジ３２の半径とほぼ同じにされている。また、ホルダ２０において切り欠き部２３が形成されている端部には、切り欠き部２３と同軸であって同切り欠き部２３よりも半径の小さい半円状に形成された挿入部２２も形成されている。この挿入部２２は、後述する燃料圧力センサ３０の溝３１に挿入される部位として形成されており、同挿入部２２の半径は、燃料圧力センサ３０において溝３１が形成されている部位の当該燃料圧力センサ３０の半径とほぼ同じにされている。なお、以下では、図２（Ｂ）に示すように、挿入部２２の厚さを挿入部厚さＨＴ１といい、ホルダ２０の厚さＨＴから挿入部厚さＨＴ１を減じた値を切り欠き部高さＨＴ２という。

図３に示すように、デリバリパイプ１００の端部１３０には、同デリバリパイプ１００の端面１００Ａから同デリバリパイプ１００の内部に向かって延びており底面にはデリバリパイプ１００内に連通する孔１２１が設けられた円筒部１２０が形成されている。

燃料圧力センサ３０の先端に設けられたセンシング部３０Ｓは上記円筒部１２０に挿入されている。
なお、以下における「上」、「下」とは、燃料圧力センサ３０の中心軸Ｌに沿う方向を上下方向としたときの上下を意味し、燃料圧力センサ３０においてセンシング部３０Ｓが設けられている方向を「下」とする。

燃料圧力センサ３０の外周面には、同燃料圧力センサ３０の周方向に沿って延びる溝３１が１つ形成されている。なお、本実施形態では、溝３１を、燃料圧力センサ３０の周方向における全周にわたって形成している。また、燃料圧力センサ３０の外周面において溝３１の下方には、外径が上記円筒部１２０の内径よりも大きく、デリバリパイプ１００の端面１００Ａに対向するセンサフランジ３２が形成されている。

上記センシング部３０Ｓは、外径が円筒部１２０の内径とほぼ等しい軸部３３や、軸部３３の下方に設けられて同軸部３３よりも外径の小さいリング取り付け部３４や、リング取り付け部３４の下方に設けられて同リング取り付け部３４よりも外径が大きく軸部３３よりも外径の小さい先端部３５を備えている。リング取り付け部３４には、同リング取り付け部３４の外周面と円筒部１２０の内周面との間の気密を保つシール部材（例えばゴム製のＯリングなど）６０が設けられている。

燃料圧力センサ３０のセンシング部３０Ｓが円筒部１２０に挿入された状態において、燃料圧力センサ３０の溝３１には、中心軸Ｌに対して直交する方向からホルダ２０の挿入部２２が挿入されている。デリバリパイプ１００の端部１３０には、ボルト９０が挿入される孔１１１とボルト９０が締結されるナット８０とを備えるフランジ１１０が設けられている。ホルダ２０は、ボルト孔２１に挿入されたボルト９０をナット８０に螺合させて締め付けることにより、デリバリパイプ１００に固定されている。

以下では、溝３１において中心軸Ｌに直交する側面であって上方に位置する面を第１センサ面３０Ａという。また、溝３１において中心軸Ｌに直交する側面であって下方に位置する面を第２センサ面３０Ｂという。また、センサフランジ３２において中心軸Ｌに直交する側面であってデリバリパイプ１００の端面１００Ａに対向する面を第３センサ面３０Ｃという。また、第１センサ面３０Ａと第２センサ面３０Ｂとの間の距離を溝幅ＳＴ１といい、第２センサ面３０Ｂと第３センサ面３０Ｃとの間の距離をフランジ厚さＳＴ２という。

また、第１センサ面３０Ａに対向するホルダ２０の面を第１ホルダ面２０Ａという。また、第２センサ面３０Ｂに対向する挿入部２２の面を第２ホルダ面２０Ｂという。また、ホルダ２０においてデリバリパイプ１００の端面１００Ａに対向する面を第３ホルダ面２０Ｃという。第１センサ面３０Ａと第２センサ面３０Ｂとの間の距離は、上記挿入部厚さＨＴ１と等しく、第２センサ面３０Ｂと第３センサ面３０Ｃとの間の距離は、上記切り欠き部高さＨＴ２と等しい。

本実施形態では、溝３１への挿入部２２の挿入を容易にするために、挿入部厚さＨＴ１の値を溝幅ＳＴ１の値よりも小さくしている。また、ボルト９０の締め付け前であって、第２センサ面３０Ｂと第２ホルダ面２０Ｂとが接触している状態において、ホルダ２０の第３ホルダ面２０Ｃと端面１００Ａとの間に若干の隙間Ｃが生じるように、切り欠き部高さＨＴ２の値をフランジ厚さＳＴ２の値よりも小さくしている。

以上説明した本実施形態によれば、以下の作用効果を得ることができる。
（１）燃料圧力センサ３０の溝３１にホルダ２０の挿入部２２を挿入するとともに、ボルト９０を使ってホルダ２０をデリバリパイプ１００に固定することにより、燃料圧力センサ３０はデリバリパイプ１００に固定される。このように本実施形態では、燃料圧力センサ３０にねじ部を設けることなく、デリバリパイプ１００に燃料圧力センサ３０を固定することが可能なため、従来のようなねじ式による燃料圧力センサの固定構造と比べて、デリバリパイプ１００に燃料圧力センサ３０を組み付けるときの異物の発生を抑えることができる。

（２）製造誤差等により、切り欠き部高さＨＴ２の値がフランジ厚さＳＴ２の値よりも大きくなっている場合には、次のような不都合の発生が懸念される。すなわち、デリバリパイプ１００への燃料圧力センサ３０及びホルダ２０の組み付けが完了して、ホルダ２０の第３ホルダ面２０Ｃがデリバリパイプ１００の端面１００Ａに当接した状態では、端面１００Ａと第２ホルダ面２０Ｂとの間の距離が切り欠き部高さＨＴ２の値と同じになる。ここで、切り欠き部高さＨＴ２の値がフランジ厚さＳＴ２の値よりも大きくなっていると、第２ホルダ面２０Ｂと端面１００Ａとの間をセンサフランジ３２が上下動可能な状態になるため、機関振動などによって燃料圧力センサ３０が上下動するおそれがある。

デリバリパイプ１００に組み付けられた状態の燃料圧力センサ３０が上下動すると、例えば軸部３３が上下動することにより、軸部３３の外周面と円筒部１２０の内周面との接触部位にはフレッティングが生じるおそれがある。また、燃料圧力センサ３０が上下動すると、例えばリング取り付け部３４が上下動することにより、シール部材６０が損傷したりするおそれもある。

この点、本実施形態では、上述したように、ボルト９０の締め付け前であって、第２センサ面３０Ｂと第２ホルダ面２０Ｂとが接触している状態において、ホルダ２０の第３ホルダ面２０Ｃと端面１００Ａとの間に若干の隙間Ｃが生じるように、切り欠き部高さＨＴ２の値をフランジ厚さＳＴ２の値よりも小さくしている。

図４に示すように、こうした構造によれば、溝３１にホルダ２０の挿入部２２を挿入した後、ボルト孔２１に挿入されたボルト９０をナット８０に締め付けていくと、デリバリパイプ１００のフランジ１１０がホルダ２０に近づく方向Ｔ１に変形していき、先の図３に示した隙間Ｃは狭くなっていく。こうして変形したフランジ１１０には、元の形状に戻ろうとする復元力が働くため、フランジ１１０にボルト締結されているホルダ２０の第２ホルダ面２０Ｂからは第２センサ面３０Ｂに対して、センサフランジ３２をデリバリパイプ１００の端面１００Ａに押し付ける押圧力Ｆ１が働くようになる。そして、この押圧力Ｆ１によって、センサフランジ３２は端面１００Ａに押し付けられた状態にて維持されるため、燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（第２実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第２実施形態について、図５及び図６を参照して説明する。

図５（Ａ）や図５（Ｂ）に示すように、本実施形態では、ホルダ２０の側面であって挿入部２２が形成されている方の側面に円弧状の溝２５を形成しており、この点のみが上記第１実施形態と異なっている。溝２５は、ボルト孔２１の中心点２１Ｓと半円状の挿入部２２の中心点２２Ｓとを通る線分Ｌ２に対して直交する方向に延設されている。

以上説明した本実施形態によれば、上記（１）に記載の作用効果に加えて下記（３）の作用効果を得ることができる。
（３）本実施形態でも、上述したように、ボルト９０の締め付け前であって、第２センサ面３０Ｂと第２ホルダ面２０Ｂとが接触している状態において、ホルダ２０の第３ホルダ面２０Ｃと端面１００Ａとの間に若干の隙間Ｃが生じるように、切り欠き部高さＨＴ２の値をフランジ厚さＳＴ２の値よりも小さくしている。そして、ホルダ２０に溝２５を形成している。

図６に示すように、こうした構造によれば、燃料圧力センサ３０の溝３１にホルダ２０の挿入部２２を挿入した後、ボルト孔２１に挿入されたボルト９０をナット８０に締め付けていくと、先の図３に示した隙間Ｃは狭くなっていく。また、ホルダ２０は、同ホルダ２０の溝２５を中心に屈曲して撓むようになる。こうして変形したホルダ２０には、元の形状に戻ろうとする復元力が働くため、ホルダ２０の第２ホルダ面２０Ｂからは第２センサ面３０Ｂに対して、センサフランジ３２をデリバリパイプ１００の端面１００Ａに押し付ける押圧力Ｆ１が働くようになる。そして、この押圧力Ｆ１によって、センサフランジ３２は端面１００Ａに押し付けられた状態にて維持される。従って、本実施形態でも、燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（第３実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第３実施形態について、図７及び図８を参照して説明する。

本実施形態と上記第１実施形態とは、上記センサフランジ３２を上記挿入部２２に押圧する押圧部材として機能するガスケット３００を備える点と、上記切り欠き部高さＨＴ２の値を上記フランジ厚さＳＴ２の値よりも若干大きくしている点が異なっている。以下では、そうした第１実施形態との相異点を中心にして、本実施形態の固定構造を説明する。

図７に示すように、薄板で形成されているガスケット３００には、上記ボルト９０が挿入されるボルト孔３１０や、上記軸部３３が挿入される孔３２０が形成されている。そして、孔３２０の周縁は、ガスケット３００の側面から突出して形成された円環状のハーフビート部３３０になっている。

図８に示すように、燃料圧力センサ３０の軸部３３は、ガスケット３００の孔３２０に挿入された状態にて上記円筒部１２０に挿入されている。また、ガスケット３００は、ハーフビート部３３０がセンサフランジ３２の下面（上記第３センサ面３０Ｃと同じ面）に接触した状態で、デリバリパイプ１００の端面１００Ａと上記ホルダ２０との間に挟まれている。上記ボルト孔３１０には、ホルダ２０のボルト孔２１から挿入されたボルト９０が貫通している。そして、ボルト孔３１０及び孔１１１を貫通したボルト９０は、ナット８０に締め付けられている。このようにガスケット３００は、ボルト９０及びナット８０によってホルダ２０とともにデリバリパイプ１００に共締めされている。

また、切り欠き部高さＨＴ２の値は、ボルト９０の締め込みが完了した状態において、センサフランジ３２の下面に接触しているハーフビート部３３０が下方に向かって（端面１００Ａに近づく方向に向かって）変形するように、フランジ厚さＳＴ２の値よりも若干大きくされている。

以上説明した本実施形態によれば、上記（１）に記載の作用効果に加えて下記（４）の作用効果を得ることができる。
（４）ボルト９０の締め込みが完了した状態では、センサフランジ３２の下面に接触しているハーフビート部３３０が下方に向かって変形する。従って、先の図８に示すように、変形したハーフビート部３３０には、元の形状に戻ろうとする復元力が働く。そのため、ハーフビート部３３０からセンサフランジ３２の下面（上記第３センサ面３０Ｃと同じ面）に対しては、センサフランジ３２の上面（上記第２センサ面３０Ｂと同じ面）をホルダ２０の挿入部２２（上記第２ホルダ面２０Ｂと同じ面）に押し付ける押圧力Ｆ２が働くようになる。そして、この押圧力Ｆ２によって、センサフランジ３２は挿入部２２に押し付けられた状態にて維持される。従って、本実施形態でも、燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（第４実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第４実施形態について、図９及び図１０を参照して説明する。

本実施形態と上記第３実施形態とは、上記ガスケット３００に代えて、上記センサフランジ３２を上記挿入部２２に押圧する押圧部材として機能するスプリングワッシャ４００を備える点が異なっている。以下では、そうした第３実施形態との相異点を中心にして、本実施形態の固定構造を説明する。

図９（Ａ）や図９（Ｂ）に示すように、スプリングワッシャ４００は平板状のリング部４１０を有している。また、スプリングワッシャ４００は、リング部４１０の中心に向かって延びており且つ半円状に湾曲した形状にて同リング部４１０の側面から盛り上がっているスプリング部４２０を有している。このスプリング部４２０は、リング部４１０の周方向において等角度間隔にて複数配設されている。なお、本実施形態では、スプリング部４２０を６個設けるようにしているが、スプリング部４２０の配設数は適宜変更することができる。そして、スプリング部４２０の内周側には、燃料圧力センサ３０の軸部３３が挿入される。

図１０に示すように、燃料圧力センサ３０の軸部３３は、上記スプリングワッシャ４００が挿入された状態にて上記円筒部１２０に挿入されている。また、スプリングワッシャ４００は、半円状に湾曲したスプリング部４２０がセンサフランジ３２の下面（上記第３センサ面３０Ｃと同じ面）に接触した状態で、センサフランジ３２とデリバリパイプ１００の端面１００Ａとの間に配設されている。

また、切り欠き部高さＨＴ２の値は、ボルト９０の締め込みが完了してホルダ２０がデリバリパイプ１００に固定された状態において、センサフランジ３２の下面（第３センサ面３０Ｃと同じ面）に接触しているスプリング部４２０が第３センサ面３０Ｃによって押圧されて変形するように、フランジ厚さＳＴ２の値よりも若干大きくされている。

以上説明した本実施形態によれば、上記（１）に記載の作用効果に加えて、下記（５）の作用効果を得ることができる。
（５）ボルト９０の締め込みが完了した状態では、センサフランジ３２の下面に接触しているスプリング部４２０が押圧されて変形する。従って、先の図１０に示すように、変形したスプリング部４２０には、元の形状に戻ろうとする復元力が働く。そのため、スプリング部４２０からセンサフランジ３２の下面（上記第３センサ面３０Ｃと同じ面）に対しては、センサフランジ３２の上面（上記第２センサ面３０Ｂと同じ面）をホルダ２０の挿入部２２（上記第２ホルダ面２０Ｂと同じ面）に押し付ける押圧力Ｆ２が働くようになる。そして、この押圧力Ｆ２によって、センサフランジ３２は挿入部２２に押し付けられた状態にて維持される。従って、本実施形態でも、燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（第５実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第５実施形態について、図１１及び図１２を参照して説明する。

本実施形態と上記第１実施形態とは、ホルダ２０の形状が異なっている。以下では、そうした第１実施形態との相異点を中心にして、本実施形態の固定構造を説明する。
図１１（Ａ）及び図１１（Ｂ）及び図１１（Ｃ）に示すように、本実施形態のホルダ５００は、上記ボルト９０が挿入されるボルト孔５１０が設けられた第１ベース部５２０と、上記溝３１に挿入される半円形状の挿入部５３１を有する第２ベース部５３０と、第２ベース部５３０に固定される板ばね５４０とを備えている。挿入部５３１の半径は、上述した挿入部２２の半径と同一である。

図１１（Ｂ）に示すように、第２ベース部５３０は、第１ベース部５２０においてボルト孔５１０に直交する一方の側面５２１と面一になるように設けられており、第１ベース部５２０よりも厚さが薄くされている。

板ばね５４０は、第２ベース部５３０において上記側面５２１と面一になっている第１側面５３２に対してその反対側に位置する第２側面５３３に固定されている。より詳細には、板ばね５４０は、半円状に形成された上記挿入部５３１に沿って第２側面５３３に設けられている。板ばね５４０は、第２ベース部５３０の第２側面５３３に固定される固定部５４３と、第２側面５３３から離間しており挿入部５３１の周縁に沿って延びる平板部５４２と、平板部５４２の末端であって第２側面５３３に向かって傾斜した傾斜面５４１とを備えている。

図１２に示すように、燃料圧力センサ３０のセンシング部３０Ｓが円筒部１２０に挿入された状態において、板ばね５４０を備えるホルダ５００の挿入部５３１は、中心軸Ｌに対して直交する方向から燃料圧力センサ３０の溝３１に挿入されている。ホルダ５００は、ボルト孔５１０に挿入されたボルト９０をナット８０に螺合させて締め付けることにより、デリバリパイプ１００に固定されている。

第１ベース部５２０の厚さＨＴＢは、上記溝幅ＳＴ１及び上記フランジ厚さＳＴ２の和とほぼ同一にされている。また、本実施形態では、溝３１に板ばね５４０を挿入しているが、第２センサ面３０Ｂに接触する平板部５４２の接触面５４２Ａと上記第１側面５３２との間の距離ＨＴ３は、次のように設定されている。すなわち、ボルト９０の締め込みが完了してホルダ５００がデリバリパイプ１００に固定された状態において、平板部５４２がセンサフランジ３２の上面（第２センサ面３０Ｂ）に接触した状態で押圧されて変形するように、上記距離ＨＴ３の値は設定されている。

以上説明した本実施形態によれば、以下の作用効果を得ることができる。
（６）ホルダ５００の挿入部５３１を燃料圧力センサ３０の溝３１に挿入するとともに、ボルト９０を使ってホルダ５００をデリバリパイプ１００に固定することにより、燃料圧力センサ３０はデリバリパイプ１００に固定される。このように本実施形態でも、燃料圧力センサ３０にねじ部を設けることなく、デリバリパイプ１００に燃料圧力センサ３０を固定することが可能であるため、従来のようなねじ式による燃料圧力センサの固定構造と比べて、デリバリパイプ１００に燃料圧力センサ３０を組み付けるときの異物の発生を抑えることができる。

（７）本実施形態の固定構造では、ボルト９０の締め込みが完了した状態において、センサフランジ３２の上面に接触している板ばね５４０は押圧されて変形する。従って、先の図１２に示すように、変形した板ばね５４０には、元の形状に戻ろうとする復元力が働働く。そのため、板ばね５４０からセンサフランジ３２の上面（上記第２センサ面３０Ｂと同じ面）に対しては、センサフランジ３２をデリバリパイプ１００の端面１００Ａに押し付ける押圧力Ｆ１が働くようになる。そして、この押圧力Ｆ１によって、センサフランジ３２は端面１００Ａに押し付けられた状態にて維持される。従って、本実施形態でも、燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（８）板ばね５４０の末端に傾斜面５４１を設けているため、挿入部５３１に設けられた板ばね５４０を溝３１に挿入する際には、同板ばね５４０を容易に溝３１に挿入することができる。

（第６実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第６実施形態について、図１３を参照して説明する。

本実施形態の固定構造では、上述した第４実施形態と異なり、スプリングワッシャ４００が設けられていない。この状態において、切り欠き部高さＨＴ２の値がフランジ厚さＳＴ２の値よりも大きくなっていると、ホルダ２０の第２ホルダ面２０Ｂとデリバリパイプ１００の端面１００Ａとの間をセンサフランジ３２が上下動可能な状態になるため、機関振動などによって燃料圧力センサ３０が上下動するおそれがある。

そこで、本実施形態では、燃料圧力センサ３０のリング取り付け部３４とデリバリパイプ１００の円筒部１２０との間に、燃料圧力センサ３０の上下動を抑える規制部材としてのリング６００を設けるようにしている。

図１３に示すように、樹脂製のリング６００は環状に形成されており断面が四角形状をなしている。リング６００は圧縮された状態でリング取り付け部３４の外周面及び円筒部１２０の内周面の双方に接触している。

以上説明した本実施形態によれば、上記（１）に記載の作用効果に加えて、下記（９）の作用効果を得ることができる。
（９）リング６００は圧縮された状態にて、リング取り付け部３４の外周面と円筒部１２０の内周面とに接触している。そのため、リング６００の内周面からリング取り付け部３４の外周面に対しては、リング６００が圧縮される前の元の形状に戻ろうとする復元力が働く。従って、リング６００の内周面とリング取り付け部３４の外周面との間にはそうした復元力に応じた静止摩擦力が働く。そのため、リング取り付け部３４とリング６００との相対移動が規制される。

同様に、リング６００の外周面から円筒部１２０の内周面に対しても、リング６００が圧縮される前の元の形状に戻ろうとする復元力が働く。従って、リング６００の外周面と円筒部１２０の内周面との間にもそうした復元力に応じた静止摩擦力が働く。そのため、円筒部１２０とリング６００との相対移動も規制される。

このように、円筒部１２０とリング６００との相対移動が規制されるとともに、リング６００とリング取り付け部３４との相対移動も規制されるため、燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（第７実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第７実施形態について、図１４を参照して説明する。

本実施形態の固定構造も、上述した第４実施形態とは異なり、スプリングワッシャ４００が設けられていない。この状態において、切り欠き部高さＨＴ２の値がフランジ厚さＳＴ２の値よりも大きくなっていると、上述したように燃料圧力センサ３０が上下動するおそれがある。

そこで、本実施形態では、図１４に示すように、ホルダ２０に設けられた挿入部２２の第２ホルダ面２０Ｂと、この第２ホルダ面２０Ｂに対向する第２センサ面３０Ｂとを接着剤９００で接着するようにしている。なお、こうした接着に際しては、挿入部２２の第２ホルダ面２０Ｂに予め接着剤９００を塗布しておき、この接着剤９００の塗布後に、挿入部２２を溝３１に挿入するようにすればよい。あるいは、燃料圧力センサ３０の第２センサ面３０Ｂに予め接着剤９００を塗布しておき、この接着剤９００の塗布後に、挿入部２２を溝３１に挿入するようにしてもよい。

以上説明した本実施形態によれば、上記（１）に記載の作用効果に加えて、下記（１０）の作用効果を得ることができる。
（１０）ボルト９０によってデリバリパイプ１００に固定されているホルダ２０と燃料圧力センサ３０の第２センサ面３０Ｂとが接着固定されるため、これにより燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

（第８実施形態）
次に、燃料圧力センサの固定構造を具体化した第８実施形態について、図１５を参照して説明する。

上記第７実施形態では、第２ホルダ面２０Ｂと第２センサ面３０Ｂとを接着剤９００で接着するようにしたが、本実施形態では、図１５に示すように、第１センサ面３０Ａと、ホルダ２０の第１ホルダ面２０Ａであって第１センサ面３０Ａに対向する部位とを接着剤９００で接着するようにしている。なお、こうした接着に際しては、ホルダ２０の第１ホルダ面２０Ａであって第１センサ面３０Ａに対向する部位に予め接着剤９００を塗布しておき、この接着剤９００の塗布後に、挿入部２２を溝３１に挿入するようにすればよい。あるいは、燃料圧力センサ３０の第１センサ面３０Ａに予め接着剤９００を塗布しておき、この接着剤９００の塗布後に、挿入部２２を溝３１に挿入するようにしてもよい。

以上説明した本実施形態によれば、上記（１）に記載の作用効果に加えて、下記（１１）の作用効果を得ることができる。
（１１）ボルト９０によってデリバリパイプ１００に固定されているホルダ２０と燃料圧力センサ３０の第１センサ面３０Ａとが接着固定されるため、これにより燃料圧力センサ３０の上下動を抑えることができるようになる。

なお、上記各実施形態は、以下のように変更して実施することもできる。
・デリバリパイプ１００の端部１３０に燃料圧力センサ３０を固定するようにしたが、デリバリパイプ１００の他の部位に燃料圧力センサ３０を固定してもよい。

・ホルダ２０や、ホルダ５００は、デリバリパイプ１００に対してボルト締結されていたが、その他の方法でデリバリパイプ１００に固定してもよい。
・溝３１を、燃料圧力センサ３０の周方向における全周にわたって形成した。この他、燃料圧力センサ３０の周方向であって挿入部２２が挿入される部位だけに溝３１を設けてもよい。同様に、燃料圧力センサ３０の周方向であって挿入部５３１が挿入される部位だけに溝３１を設けてもよい。

・第３実施形態では、切り欠き部高さＨＴ２の値をフランジ厚さＳＴ２の値よりも若干大きくした。この他、ガスケット３００の側面と面一になるまでハーフビート部３３０を完全に潰しても、ハーフビート部３３０の復元力を長期間にわたって維持することが可能な場合には、切り欠き部高さＨＴ２の値をフランジ厚さＳＴ２の値と同じにしてもよい。

・第３実施形態で説明したハーフビート部３３０をフルビートに変更してもよい。
・第４実施形態で説明したスプリングワッシャ４００のスプリング部４２０の形状は適宜変更することができる。

・第１実施形態〜第５実施形態にて説明した固定構造に、第６実施形態で説明したリング６００を追加してもよい。

２０…ホルダ、２０Ａ…第１ホルダ面、２０Ｂ…第２ホルダ面、２０Ｃ…第３ホルダ面、２１…ボルト孔、２２…挿入部、２３…切り欠き部、２５…溝、３０…燃料圧力センサ、３０Ａ…第１センサ面、３０Ｂ…第２センサ面、３０Ｃ…第３センサ面、３０Ｓ…センシング部、３１…溝、３２…センサフランジ、３３…軸部、３４…リング取り付け部、３５…先端部、６０…シール部材、８０…ナット、９０…ボルト、１００…デリバリパイプ、１００Ａ…端面、１１０…フランジ、１１１…孔、１２０…円筒部、１２１…孔、１３０…端部、２００…燃料噴射弁、３００…ガスケット、３１０…ボルト孔、３２０…孔、３３０…ハーフビート部、４００…スプリングワッシャ、４１０…リング部、４２０…スプリング部、５００…ホルダ、５１０…ボルト孔、５２０…第１ベース部、５２１…側面、５３０…第２ベース部、５３１…挿入部、５３２…第１側面、５３３…第２側面、５４０…板ばね、５４１…傾斜面、５４２…平板部、５４２Ａ…接触面、５４３…固定部、６００…リング、９００…接着剤。

Claims (1)

1. 内燃機関の燃料噴射弁に燃料を供給するデリバリパイプに接続される燃料圧力センサの固定構造であって、
   前記デリバリパイプにボルトで固定されるホルダを備えており、
   前記燃料圧力センサの外周面には、同燃料圧力センサの周方向に沿って延びる溝と前記溝の底面よりも径方向外側へと張り出したセンサフランジとが形成されており、
   前記ホルダには、前記溝に挿入される挿入部が設けられており、
   前記センサフランジは、前記ボルトの軸線方向において前記挿入部と前記デリバリパイプとの間に挟まれており、
   前記軸線方向において前記挿入部から前記ホルダにおける前記デリバリパイプ側の外面までの寸法は、前記センサフランジにおける前記軸線方向の厚さよりも小さい
   燃料圧力センサの固定構造。

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