JP2011160708A - コンバイン - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、運搬トラックの荷台等へ穀粒を排出する通常の排出作業時における排出性能を良くしながら、穀粒の袋取り作業が容易なコンバインを提供することを課題とする。
【解決手段】選別した穀粒を収容するグレンタンク（６）と、該グレンタンク（６）内の穀粒を機外に排出する排出オーガ（１２）と、該排出オーガ（１２）の先端部に形成された排出孔（１３）の下側周囲を覆って排出孔（１３）から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体（１８）とを備えたコンバインにおいて、排出カバー体（１８）の下部に形成された排出口（Ｈ）の排出オーガ（１２）搬送方向における幅（Ｗ）を変更可能としたことを特徴とするコンバイン。
【選択図】図８

Description

本発明は、選別した穀粒を貯留するグレンタンクと、該グレンタンク内の穀粒を機外に排出する排出オーガとを備えるコンバインに関する。

従来、選別した穀粒を貯留するグレンタンクと、グレンタンク内の穀粒を機外に排出する排出オーガを備えたコンバインは周知である。そして、排出オーガで運搬トラックの荷台内に穀粒を均一に投入するために、排出オーガによる穀粒の排出方向をオーガ移送方向に変更できるようにすることが望ましい。そこで、搬出オーガ筒の先端のシュート部分を前後に回動可能とした特許文献１に示すコンバインが公知になっている。

実公平８−６４３２号公報

しかし、前記文献のものは、ゴム垂れシュート２４の前後方向幅（オーガ移送方向幅）が大きく、穀粒の袋取り作業が困難であった。
本発明は、運搬トラックの荷台等へ穀粒を排出する通常の排出作業時における排出性能を良くしながら、穀粒の袋取り作業が容易なコンバインを提供することを課題とする。

本発明は、前記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、選別した穀粒を収容するグレンタンクと、該グレンタンク内の穀粒を機外に排出する排出オーガと、該排出オーガの先端部に形成された排出孔の下側周囲を覆って排出孔から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体とを備えたコンバインにおいて、排出カバー体の下部に形成された排出口の排出オーガ搬送方向における幅を変更可能としたことを特徴とする。
また、選別した穀粒を収容するグレンタンクと、該グレンタンク内の穀粒を機外に排出する排出オーガと、該排出オーガの先端部に形成された排出孔の下側周囲を覆って排出孔から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体とを備えたコンバインにおいて、排出オーガの搬送方向に回動調整可能であり該回動調整による傾斜角度の変更によって穀粒の排出方向を変更可能なガイド板を前記排出カバー体の内面側に設けると共に、排出カバー体の下部に形成された排出口の排出オーガ搬送方向における幅を変更可能としたことを特徴とする。
また、選別した穀粒を収容するグレンタンクと、該グレンタンク内の穀粒を機外に排出する排出オーガと、該排出オーガの先端部に形成された排出孔の下側周囲を覆って排出孔から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体とを備えたコンバインにおいて、排出オーガの搬送方向に回動調整可能であり該回動調整による傾斜角度の変更によって穀粒の排出方向を変更可能なガイド板を前記排出カバー体の内面側で且つ排出オーガ先端側に設けると共に、排出カバー体の下部に形成された排出口の排出オーガ搬送方向における幅を変更可能とし、該幅の変更は前記ガイド板が設けられる排出オーガ先端側を基準位置として基端側を変更する構成としたことを特徴とする。

以上のように構成される本発明のコンバインによれば、排出カバー体の下部に形成された排出口の幅を変更可能としたから、運搬トラックの荷台等へ穀粒を排出する通常の排出作業時は排出口の幅を大きくして排出性能を良くすると共に、穀粒の袋取り作業時は排出口の幅を小さくして一所に寄せて排出させて袋取り作業を容易とすることができる。
また、穀粒の排出方向を変更可能なガイド板を排出カバー体の内面側に設けると共に、排出カバー体の下部に形成された排出口の幅を変更可能としたから、ガイド板によりトラック荷台への拡散排出が容易となり、排出された後の穀粒を作業者が均す手間が軽減される。また、トラック荷台へ穀粒を排出する通常の排出作業時は排出口の幅を大きくして排出性能（拡散性能）を良くすると共に、穀粒の袋取り作業時は排出口の幅を小さくして一所に寄せて排出させて袋取り作業を容易とすることができる。
また、穀粒の排出方向を変更可能なガイド板を排出カバー体の内面側で且つ排出オーガ先端側に設けると共に、排出カバー体の下部に形成された排出口の幅を変更可能とし、該幅の変更はガイド板が設けられる排出オーガ先端側を基準位置として基端側を変更する構成としたから、排出孔から出て排出カバー体の先端側内面に沿って排出される穀粒の排出方向を、排出カバー体の先端側内面に設けた１つのガイド板で効率良く排出オーガ基端側に変更することができると共に、排出ラセン軸受部やガイド板支持部の位置を変更することなく排出口の幅が変更できて構造を簡素化できる。

コンバインの右側面図である。 コンバインの平面図である。 オーガ先端側の側面図である。 オーガ先端側の正面図である。 排出カバー体の一部を省略したオーガ先端側の斜視図である。 ガイド板を先端側側壁に対して平行とした状態を示すオーガ先端側の側断面図である。 ガイド板を先端側側壁に対して傾斜させた状態を示すオーガ先端側の側断面図である。 本発明を採用したオーガの実施形態を示し、（Ａ）は排出口の幅を小さくした状態を示すオーガ先端側の側面図であり、（Ｂ）は排出口の幅を大きくした状態を示すオーガ先端側の側面図である。 本発明を採用したオーガの別実施形態を示し、（Ａ）は排出口の幅を縮小した状態を示すオーガ先端側の側面図であり、（Ｂ）は排出口の幅を拡大した状態を示すオーガ先端側の側面図である。 本発明を採用したオーガの別実施形態に関し、オーガ先端側の構成を示す側断面図である。 制御部の構成を示すブロック図である。 （Ａ）はガイド板の回動制御の構成を示すオーガ先端側の側断面図であり、（Ｂ）は操作手段の要部平面図である。 ガイド板制御のフローチャート図である。 （Ａ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する状態を示す平面図であり、（Ｂ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する状態を示す正面図であり、（Ｃ）はオーガを昇降させた際のガイド板の状態を示す図であり、（Ｄ）はオーガからトラックの荷台に穀粒を投入する際のガイド板による穀粒の排出方向調整の状態を示す図である。

本発明の実施形態を図示する例に基づき説明する。
図１及び２は、コンバインの右側面図及び平面図である。図示するコンバインでは、左右一対のクローラ式走行装置１Ｌ，１Ｒによって支持された機体フレーム２の左側に脱穀部３を設置し、該機体フレーム２の右側の前側に運転操作部４を設け且つ後側にグレンタンク６を配設することにより走行機体７を構成し、該走行機体７の前方に穀稈の刈取作業を行う前処理部８を昇降駆動可能に連結支持している。

前処理部８で刈取られた穀稈は、前処理部８の搬送装置９によって脱穀部３まで搬送され、前後方向のフィードチェーン１１に渡される。フィードチェーン１１によって脱穀部３に沿うように後方に搬送される穀稈は、脱穀処理され、排藁となって走行機体７の後端部から機外に排出される一方で、脱穀処理された処理物は、籾等の穀粒とそれ以外の藁屑等に選別され、穀粒はグレンタンク６に収容され、藁屑等は走行機体７の後端部から機外に排出される。グレンタンク６内に収容された穀粒は、走行機体７の後部の右側に基端部が支持されたオーガ（排出オーガ）１２の先端部に形成された排出孔１３（図５乃至１０参照）から機外に排出される。

このオーガ１２は、走行機体７の後端部右側に自身の軸回りに回動駆動可能に支持された上下方向の縦筒１４と、縦筒１４の上端部に基端部が支持されて該基端部から先端部に向かって直線状に延びる排出筒１６とで構成されており、該排出筒１６は前記縦筒１４に対してその基端部を中心として先端側が上下揺動駆動可能に支持されている。即ち、姿勢変更可能に基端側が走行機体７に支持されたオーガ１２は、縦筒１４を軸周りに回動させることより水平旋回され、排出筒１６を縦筒１４に対して上下揺動させることにより昇降される。

そして、グレンタンク６内の穀粒は、縦筒１４内に支持された上下方向の上昇ラセン（図示しない）によって縦筒１４内の上端部まで搬送された後、上昇ラセンの上端部に設けられる跳出板（図示しない）によって縦筒１４の上端部から排出筒１６の基端側へ渡されて、排出筒１６内において軸方向に延びる排出ラセン１７（図５乃至１０参照）によって排出筒１６内の先端側まで搬送され、前記排出孔１３から下方側に排出される。

オーガ１２の先端部には、排出孔１３の真下側を囲繞して覆う断面が方形状をなす筒状の排出カバー体１８が、下方に向かって一体的に延設されている。この排出カバー体１８は、排出孔１３から下方側に排出される穀粒の周囲をカバーして飛散を防止しつつ、該穀粒を下方側に落下案内するように構成されている。

図３，４は、オーガ先端側の側面図及び正面図であり、図５は、排出カバー体の一部を省略したオーガ先端側の斜視図である。オーガ１２の先端部下面側には、方形状に開口された上述の排出孔１３が穿設されており、該排出孔１３のオーガ１２基端側により近い側の縁である基端縁からは下方に向かって補助カバー１９が一体的に突設され、排出孔１３の先端縁は排出筒１６の先端（オーガ１２の先端）に至っている。

補助カバー１９は、その上端が排出筒１６に溶着等で固着され、その水平旋回方向両端がオーガ１２基端側に向かって屈曲されて断面がコ字形状をなすと共に、補助カバー１９の排出筒１６周面から下方への延出量は、排出カバー体１８の延出量よりもかなり少なくなっている。

排出カバー体１８は、板状部材により形成された断面が方形状のカバー体であり、その上端が排出筒１６周面に溶着等で固定されて構成されている。前記排出カバー体１８は、オーガ１２の基端側により近い側の側壁である基端側側壁Ｒと、オーガ１２の先端側により近い側の側壁である先端側側壁Ｆと、基端側側壁Ｒと先端側側壁Ｆとを連結する左右側壁とを有している。

また、基端側側壁Ｒは、排出孔１３の前記基端縁（排出孔１３の補助カバー１９側の縁）よりも、更にオーガ１２の基端側寄りに配置されている。そして、この排出カバー体１８内における先端側側壁Ｆ側（オーガ１２の先端側）には、排出孔１３からの穀粒の排出方向を変更する方形板状のガイド体であるガイド板２８が支持されている。

次に、図３乃至７に基づいて、ガイド板２８の構成を説明する。
ガイド板２８は、排出カバー体１８の左右側壁間に軸回りに回動可能に架設支持された回動軸２９を介して排出カバー体１８内に回動可能に支持されると共に、ガイド板２８はその両端部が屈曲形成されて断面がコ字形状となっている。

ガイド板２８の具体的な支持構造について説明すると、排出カバー体１８の左右側壁の対向面に対して垂直な方向に向けられ且つ排出カバー体１８内における先端側側壁Ｆ上端部の近傍に配置された回動軸２９を、ガイド板２８の回動基端部となる上端部側に一体的に形成された筒状部２８ａに挿通させて両者を固定し、この状態で、該回動軸２９の両端部を排出カバー体の左右側壁の挿通孔にそれぞれ自身の軸回りに回動自在に挿通させて支持することにより、ガイド板２８の先端側（下部）が先端側側壁Ｆに対して離間・近接するように、ガイド板２８全体が回動自在に支持される。言い換えると、ガイド板２８は、排出ラセン１７（オーガ１２）の搬送方向に回動調整可能に支持されている

このような支持構造を有するガイド板２８は、駆動装置３１によって回動駆動される。駆動装置３１は、排出カバー体１８の左側壁に溶接等で固着される支持部材３２と、モータ３３と、モータ３３を支持部材３２に取付支持する取付ブラケット３４と、回動軸２９における排出カバー体１８の左側壁の挿通孔から外側に突出した部分に取付けられて該回動軸２９と一体で回動するセクタギア３６とを備えている。

支持部材３２は断面がコ字形状の部材であって、排出オーガ１２の先端部側方に固着される。取付ブラケット３４は断面がコ字形状の部材であって、取付ブラケット３４の内面側に支持部材３２の外面側が嵌合挿入された状態で、該取付ブラケット３４が支持部材３２にボルト固定されている。

セクタギア３６は、扇の中心部分に形成された取付孔３６ａに上述の回動軸２９が挿通され、Ｃリング３７によって回動軸２９からの抜け止めがされている。

このような駆動装置３１によれば、モータ３３で発生させた回転動力がモータ出力ギア及びセクタギア３６を介して回動軸２９に伝動されることにより、ガイド板２８を回動駆動させ、先端側側壁Ｆに対してガイド板２８の傾斜角を変更し、これによって排出孔１３からの穀粒の排出方向が変更される。

図６は、ガイド板を先端側側壁に対して平行とした状態を示すオーガ先端側の側断面図であり、図７は、ガイド板を先端側側壁に対して傾斜させた状態を示すオーガ先端側の側断面図である。本コンバインでは、ガイド板２８を先端側側壁Ｆに最も近接する全開位置Ｐ１に下方回動駆動させると、該ガイド板２８が先端側側壁Ｆに略平行に近接状態で対向し、ガイド板２８の先端側が排出カバー体１８の下端部近傍まで臨む全開姿勢に切換えられ、該全開姿勢では排出孔１３が全開されて穀粒の排出方向をオーガ１２の基端側へ変更する作用を殆んどしない非作用状態となる（図６，１２参照）。

また、ガイド板２８を先端側が補助カバー１９に近接又は接触する全閉位置（最閉位置）Ｐ２に上方回動駆動されると、該ガイド板２８が排出筒１６の軸方向に略平行になる全閉姿勢（最閉姿勢）に切換えられ、該全閉姿勢では、ガイド板２８によって排出孔１３が全閉されて排出孔１３から穀粒が排出されない又は殆ど排出されない非排出状態になる。（図１２参照）

即ち、ガイド板２８は、排出孔１３を閉塞可能な位置まで上方回動可能に構成されることにより、排出孔１３を開閉自在に閉塞するシャッターとしても機能している。

このため、ガイド板２８の基端から先端までの長さは、排出孔１３の排出筒１６軸方向の長さに応じて設定され、この設定された長さに応じて、排出カバー体１８の排出筒１６から下方への延出長さも設定される。実施形態では排出カバー体１８の下端が、全開位置Ｐ１でのガイド板２８の下端より下方となるように延出しているが、これに限らず排出カバー体１８の下端とガイド板２８の下端とを同一位置、又は、ガイド板２８の下端部が排出カバー体１８から多少突出する構成としてもよい。

更に、ガイド板２８を全開位置Ｐ１と全閉位置Ｐ２との間で回動駆動させると、その回動位置によって、先端側側壁Ｆに対して、ガイド板２８の傾斜角が変更され、排出孔１３からの穀粒の排出方向が変更され、該変更に伴って排出孔１３の開度も変化する（図７，１２参照）。

尚、排出孔１３からの穀粒排出時、ガイド板２８と先端側側壁Ｆとの間の隙間に穀粒が入り込んで、ガイド板２８による排出方向の変更ができない穀粒が排出カバー体１８から漏れ落ちることを防止するため、ガイド板２８の基端部（筒状部２８ａ）と先端側側壁Ｆとの間に形成された隙間を上方からカバーして穀粒を補助カバー１９とガイド板２８との間に案内する補助ガイドカバー３５が、排出筒１６内の先端側側壁Ｆから延設されている。

次に、図８に基づき、本発明のオーガの実施形態について説明する。
図８は、本発明を採用したオーガの実施形態を示し、（Ａ）は排出口の幅を小さくした状態を示すオーガ先端側の側面図であり、（Ｂ）は排出口の幅を大きくした状態を示すオーガ先端側の側面図である。
断面がコ字形状の移動カバー体７１の取付位置を変更することにより、その下部に形成される方形状の排出口Ｈの排出ラセン１７（オーガ１２）搬送方向における幅Ｗを変更可能としている。この時、移動カバー体７１の取付位置を変更させても排出口Ｈのオーガ水平旋回方向における幅は変わらない。

詳述すると、排出筒１６に形成された排出孔１３の基端側縁の近傍には、ガイド板２８がシャッタとして作用する場合に排出筒１６とガイド板２８との隙間から穀粒がこぼれ落ちるのを阻止する上述の補助カバー１９が設けられる。該補助カバー１９には取付ボルトが設けられ、該取付ボルトを介して移動カバー体７１が着脱可能となっている。排出筒１６の下部で、且つ前記補助カバー１９より排出筒１６基端側寄りの位置には、前記補助カバー１９と同一部品である補助カバー１９ａが設けられ、前記移動カバー７１を補助カバー１９又は補助カバー１９ａに択一的に取付可能となっている。

即ち、ガイド板２８が設けられる断面がコ字形状の固定カバー体７０の先端側側壁Ｆを基準位置として、移動カバー体７１の基端側側壁Ｒを排出ラセン１７（オーガ１２）の搬送方向に移動可能とすることにより、穀粒を籾袋で袋取りする場合は、排出カバー体１８の排出口Ｈの幅Ｗを幅Ｗ１まで小さくできるから、排出カバー体１８の先端部を籾袋に挿入し易く袋取りの作業性が良い。また、トラックの荷台等へ排出する場合は、排出口Ｈの幅Ｗを幅Ｗ２まで大きくして、移動カバー体７１とガイド板２８との隙間（穀粒の排出通路の幅Ｗ３）を充分に確保できるから、隙間が狭くて穀粒が詰まることを防止できる。

次に、図９に基づき、本発明のオーガの別実施形態について説明する。
図９は、本発明を採用したオーガの別実施形態を示し、（Ａ）は排出口の幅を縮小した状態を示すオーガ先端側の側面図であり、（Ｂ）は排出口の幅を拡大した状態を示すオーガ先端側の側面図である。

排出筒１６（オーガ１２）の先端部には、排出筒１６内で排出ラセン１７によって搬送された穀粒が排出される排出孔１３が形成されると共に、排出孔１３の下方には、該排出孔１３の下側周囲を覆って排出孔１３から排出される穀粒の周囲への飛散を防止する断面が方形状の排出カバー体１８が備えられている。また、該排出カバー体１８の内側で且つ排出筒１６の先端側寄りには、排出孔１３から排出される穀粒を落下案内するガイド板２８を配置しており、該ガイド板２８は上端部（基端部）の回動軸２９を回動中心として、排出ラセン１７（オーガ１２）の搬送方向に回動調整可能に枢着されており、該回動調整による傾斜角度の変更によって、穀粒の排出方向を排出ラセン１７の搬送方向に変更可能となっている。

図９に示す排出カバー体１８の構造は、断面がコ字形状の固定カバー体６０と、断面がコ字形状の移動カバー体６１とで構成され、移動カバー体６１の両端折曲部を固定カバー体６０の両端折曲部に外嵌させることで、両カバー体６０，６１により断面が方形状の排出カバー体１８が形成されるように構成している。

また、上述した図８の実施形態とは異なり、移動カバー体６１は、固定カバー体６０の外側に設けた回動軸６２を介して回動自在に支持され、移動カバー体６１を回動軸６２を中心に排出ラセン１７搬送方向に回動することにより、その下部に形成される方形状の排出口Ｈの排出ラセン１７（オーガ１２）搬送方向における幅Ｗを変更可能としている。この時、移動カバー体６１を回動させても排出口Ｈのオーガ水平旋回方向における幅は変わらない。

詳述すると、移動カバー体６１を回動軸６２を回動中心として固定カバー体６０に近づく側に回動すると、排出口Ｈの幅Ｗが幅Ｗ１（排出孔１３の排出ラセン１７搬送方向における幅Ｗ０と同等）まで縮小され、移動カバー体６１を固定カバー体６０から遠ざける側に回動すると、排出口Ｈの幅Ｗが幅Ｗ２まで拡大される。（図９の実施形態では、ガイド板２８が後述する限度位置Ｐ３にある状態で、穀粒の排出通路の幅Ｗ３を排出孔１３の幅Ｗ０と同等に設定している。）

即ち、ガイド板２８が設けられる固定カバー体６０の先端側（先端側側壁Ｆ）を基準位置として、移動カバー体６１の基端側（基端側側壁Ｒ）を排出ラセン１７（オーガ１２）の搬送方向に移動可能とすることにより、穀粒を籾袋で袋取りする場合は、排出カバー体１８の排出口Ｈの幅Ｗを縮小（排出カバー体１８の先端部を小さく）できるから、排出カバー体１８の先端部を籾袋に挿入し易く袋取りの作業性が良い。また、トラックの荷台等へ排出する場合は、排出口Ｈの幅Ｗを拡大して、移動カバー６１とガイド板２８との隙間（排出通路の幅Ｗ３）を充分に確保できるから、隙間が狭くて穀粒が詰まることを防止できる。

尚、図９の実施形態では、移動カバー体６１の位置固定を、該移動カバー体６１と固定カバー体６０との摺動抵抗（摩擦抵抗）によって行う構成としたが、これに限らず、移動カバー体６１を固定カバー体６０にネジ止めして位置固定する構成としてもよい。また、移動カバー６１体を電動モータ駆動によって回動させる構成としてもよい。

次に、図１０に基づき、本発明のオーガの別実施形態について説明する。
図１０は、本発明を採用したオーガの別実施形態に関し、オーガ先端側の構成を示す側断面図である。
上述した図８の実施形態では、排出筒１６（オーガ１２）に対して垂直方向に延びる基端側側壁Ｒに対して先端側側壁Ｆが平行な状態で対向しているが、図１０に示す実施形態では、先端側側壁Ｆが基端側側壁Ｒに対し、下方に向かって徐々に離間するように傾斜している。このために排出孔１３から排出される穀粒を、排出ラセン１７の搬送力を利用して、排出筒１６の先端よりも更に搬送下手側（図１０における右側）に排出せしめることが可能になる。

詳述すると、図８で示す固定カバー体７０を、図１０では固定カバー体７０Ａと移動カバー体７０Ｂ（先端側側壁Ｆを含む）とに分割すると共に、固定カバー体７０Ａに回動軸７２を介して移動カバー体７０Ｂを回動自在に支持し、先端側側壁Ｆを基端側側壁Ｒに対して平行な状態から下方に向かって徐々に離間する傾斜状態に姿勢変更可能としている。この構成によると、ガイド板２８の下部を排出筒１６の先端より更に搬送下手側に回動移動できるから、搬送ラセン１７によって勢いよく排出される穀粒にガイド板２８を作用させずに、穀粒を放物線状に自然落下させることが可能となり、排出ラセン１７の搬送力によって穀粒を排出筒１６の先端よりも更に搬送下手側に排出せしめることが可能になる。よって、排出孔１３から排出される穀粒の排出方向を、搬送上手側だけでなく搬送下手側にも変更可能となるから、オーガ１２で運搬トラックの荷台内に穀粒を均一に投入する作業が更に能率よく行える。

前記構成のガイド板２８の回動位置と、排出オーガ１２の昇降位置及び水平旋回位置と、排出オーガ１２の穀粒排出動作の入切とが、マイコン等から構成される制御部３８（図１１参照）によって制御される。

次に、図１１乃至１３に基づき、制御部の構成を説明する。
図１１は、制御部の構成を示すブロック図である。制御部３８の入力側には、オーガ１２の昇降及び旋回を手動操作するオーガ手動操作手段であるオーガ操作レバー３９と、オーガ１２を所定の水平旋回位置に自動的に水平旋回させるオーガ自動旋回操作手段であるオーガ自動旋回スイッチ４１と、オーガ１２の穀粒の排出駆動の入切操作を行う排出駆動入切操作手段である排出スイッチ（モーメンタリスイッチ）４２と、オーガ１２の昇降位置を検出する昇降位置検出手段であるオーガ昇降ポテンショメータ４３と、オーガ１２の水平旋回位置を検出する旋回位置検出手段であるオーガ旋回ポテンショメータ４４と、ガイド板２８の回動位置を検出する回動位置検出手段であるガイド板ポテンショメータ４６と、ガイド板２８の傾斜角を変更操作する排出方向変更手段である排出方向変更ダイヤル（ガイド板傾斜操作具）４７と、オーガ１２（排出筒１６）内の穀粒の有無を検出する穀粒センサ８１と、ガイド板２８を全開位置に切り換える全開切換操作手段である袋取りスイッチ（モーメンタリスイッチ）８２と、が接続されている。

一方、制御部３８の出力側には、縦筒１４を軸回りに回動させることによりオーガ１２を水平旋回駆動させる旋回手段であるオーガ旋回モータ４８と、油圧による伸縮作動によって排出筒１６を縦筒１４に対して上下揺動させることによりオーガ１２を昇降駆動させる昇降手段であるオーガ昇降シリンダ４９と、エンジンから上昇ラセン及び排出ラセン１７への動力伝動を断続する排出クラッチ（図示しない）を上述の排出スイッチ４２の入切操作検出等に基づいて断続作動させるオーガ排出駆動入切手段である排出クラッチ駆動モータ５１と、上述のモータ３３と、が接続されている。

前記オーガ操作レバー３９は、運転操作部４のオペレータが着座する座席５２の後方に前後揺動操作可能且つ左右揺動操作可能に設置されており、後を向いた運転操作部４のオペレータのオーガ操作レバー３９の前後揺動によってオーガ１２の昇降操作を行うとともに、オーガ操作レバー３９の左右揺動によってオーガ１２の水平旋回操作を行う。

前記オーガ自動旋回スイッチ４１は、オーガ操作レバー３９の側方に押し操作可能に配置されている。オーガ１２は、基端側から先端側に向かって平面視で前方斜め左方向を向いて走行機体７の上側に収納される収納姿勢と、基端側から先端側に向かって平面視で右（又は後方）を向いて走行機体７の側方に突出する排出姿勢とを基本姿勢として有するが、前記オーガ自動旋回スイッチ４１を１回押し操作する度に、収納姿勢から排出姿勢又は排出姿勢から収納姿勢への姿勢切換が行われる。

前記排出スイッチ４２は、オーガ操作レバー３９の側方に押し操作可能に配置されている。制御部３８は、排出スイッチ４２の１回の押し操作毎に、排出クラッチ駆動モータ５１を介して、排出クラッチの断続切換を行うように構成されている。そして、排出クラッチが接続された場合には、グレンタンク６内の穀粒がオーガ１２の排出孔１３から排出される一方で、排出クラッチが切断された場合には、オーガ１２の排出孔１３からの穀粒の排出が停止される。

図１２（Ａ）はガイド板の回動制御の構成を示すオーガ先端側の側断面図であり、（Ｂ）は操作手段の要部平面図である。制御部３８は、排出方向変更ダイヤル４７によりガイド板２８の回動位置を変更できるように構成されている。

具体的には、全開位置Ｐ１から全閉位置Ｐ２の間の範囲において、排出方向変更ダイヤル４７の回動操作によりガイド板２８が回動駆動されるように制御部３８を構成している。言い換えると、上述のように排出方向変更ダイヤル４７によって排出孔１３が排出状態に自動的に切換えられた後でも、穀粒排出中等に、排出方向変更ダイヤル４７によって、ガイド板２８の回動位置を変更できる。排出方向変更ダイヤル４７は、ガイド板２８を閉じ側駆動操作する手前側位置と、ガイド板２８を開き側に駆動操作する奥側位置と、ガイド板２８の駆動を停止する中立位置とが設けられ、ダイヤルから手を離すと中立位置へ復帰するように構成されている。よって、排出方向変更ダイヤル４７を手前側位置（又は奥側位置）へＯＮ操作すると、ＯＮ操作している間はガイド板２８が閉じ側（又は開き側）へ駆動し、排出方向変更ダイヤル４７を離すと中立位置へ復帰してガイド板２８の駆動が止まる。袋取りスイッチ８２は、前記排出方向変更ダイヤル４７の近傍に押し操作可能に配置され、ガイド板２８を作動条件に関係なく強制的に全開位置Ｐ１に切り換える手段である。

また、排出クラッチが接続作動してオーガ１２の排出孔１３から穀粒が排出されている際、ガイド板２８を所定以上全閉位置Ｐ２寄り（基端側側壁Ｆ側）に回動させると、排出孔１３の開度が小さくなり過ぎて、排出孔１３付近で穀粒の詰まりを生じる等の不具合が生じる。

このため、制御部３８は、全開位置Ｐ１から全閉位置Ｐ２に向けて所定角度回動させた位置を限度位置Ｐ３とし、全開位置Ｐ１から限度位置Ｐ３に至る範囲を排出可能範囲Ｘ１に設定し、限度位置Ｐ３よりも全閉位置Ｐ２寄りの範囲を排出禁止範囲Ｘ２に設定している。そして、排出クラッチが接続作動している最中は、排出方向変更ダイヤル４７によりガイド板２８が排出禁止範囲Ｘ２内に回動されるような操作が行われても、ガイド板２８を排出可能範囲Ｘ１内で保持し、排出禁止範囲Ｘ２に回動されないように制御部３８を構成している。すなわち、制御部３８によって、基端側側壁Ｒ側へのガイド板２８の所定以上の回動を規制する規制手段を構成している。ちなみに、図示する例では、全開位置Ｐ１から全閉位置Ｐ２に向けて略４５度回動させた位置が限度位置Ｐ３に設定されているが、これに限らず任意に設定してよい。

図１３は、ガイド板制御のフローチャート図である。
オーガ１２が穀粒の排出を停止している時には、Ｓ１からＳ２へ移動しＳ２で袋取りスイッチ８２のＯＮ／ＯＦＦを判定する。袋取りスイッチ８２がＯＮされた場合はＳ３で袋取フラグが０か１か判定する。Ｓ３で袋取フラグが０の場合はＳ４で袋取フラグに１をセットし、Ｓ５でガイド板２８を全開駆動して戻る。一方、Ｓ３で袋取フラグが１の場合はＳ６で袋取フラグに０をセットし、Ｓ７でガイド板２８を全閉駆動して戻る。
上述のＳ２〜Ｓ７に示されるように、袋取りスイッチ（ガイド板全開操作具）８２を１回押す毎にガイド板２８は全開位置Ｐ１から全閉位置Ｐ２、又は、全閉位置Ｐ２から全開位置Ｐ１への姿勢切換が行われる。

Ｓ２で袋取スイッチ８２がＯＦＦの場合はＳ８へ移動し、袋取フラグが０か１か判定を行う。Ｓ８で袋取フラグが１の場合はＳ９で排出スイッチ４２のＯＮ／ＯＦＦを判定し、ＯＮの場合はＳ１０で排出クラッチを入駆動して戻る。
上述のＳ８で袋取フラグが１と判定された場合は、袋取りスイッチ８２のＯＮ操作によってガイド板２８が全閉位置Ｐ２から全開位置Ｐ１に姿勢切換されて排出カバー体１８の先端側側壁Ｆに沿った状態となっているから、穀粒を先端側側壁Ｆに沿って排出することができる。よって、図８〜１０に示されるオーガ１２の実施形態において、排出口Ｈの幅Ｗを幅Ｗ１まで小さくした状態でオーガ１２から排出される穀粒を袋取りする場合に、袋取りスイッチ８２を押し操作してガイド板２８を全開位置Ｐ１に切り換えておけば、ガイド板２８と移動カバー体６１，７１との隙間が狭くて穀粒が詰まることを防止できる。

一方、Ｓ８で袋取フラグが０の場合は、Ｓ１１で排出スイッチ４２のＯＮ／ＯＦＦを判定し、ＯＮの場合はＳ１２でオーガ昇降ポテンショメータ４３の値を読み込み、Ｓ１３で排出筒１６内に穀粒が存在するか否かを穀粒センサ８１によって判定する。Ｓ１３で穀粒センサ８１が穀粒無しと判定した場合は、Ｓ１４〜Ｓ１６のステップでガイド板２８をオーガ昇降ポテンショメータ４３の検出値に基づき鉛直位置まで開駆動すると共に排出クラッチの入駆動を行う。一方、Ｓ１３で穀粒センサ８１が穀粒有りと判定した場合は、Ｓ１７，Ｓ１８のステップでガイド板２８を鉛直位置まで開駆動してからＳ１９へ移行して排出クラッチの入駆動を行う。
上述のＳ１１時点では、オーガ１２の穀粒排出が停止すると共に、ガイド板２８が全閉位置Ｐ２となっている状態であり、Ｓ１１で排出スイッチ４２がＯＮと判定されると、Ｓ１４〜Ｓ１６、又はＳ１７〜Ｓ１９のステップによりガイド板２８の開駆動と排出クラッチの入駆動が自動的に行われるが、穀粒センサ８１の検出結果によってガイド板２８の開駆動と排出クラッチの入駆動のタイミングが変わるように制御されている。

即ち、Ｓ１３で穀粒センサ８１が穀粒無しと判定した場合には、排出スイッチ４２がＯＮされたことに基づいて、ガイド板２８の開駆動と排出クラッチの入駆動が同時に開始される。一方、Ｓ１３で穀粒センサ８１が穀粒有りと判定して場合には、オーガ１２による穀粒排出をグレンタンク６が空となる前に中断して排出筒１６内に穀粒が残った状態であり、この場合に排出スイッチ４２のＯＮ操作に基づきガイド板２８の開駆動と排出クラッチの入駆動を同時に開始するとガイド板２８が所定開度（穀粒を詰まりなく排出するのに充分な開度）まで開き終わる前に穀粒が排出孔１３まで到達して詰まりが発生する虞があるので、穀粒センサ８１が穀粒有りと判定した場合には、ガイド板２８が所定開度（実施例では鉛直位置）まで開き終わった後に、排出クラッチの入駆動を行うように遅延制御されている。Ｓ１８ではガイド板ポテンショメータ４６が所定開度（鉛直位置）を検出したことに基づいて、排出クラッチ入駆動へ移行する構成としたが、これに限らず遅延タイマーを設けて排出クラッチ入駆動を遅らせる構成としてもよい。
尚、本実施形態では、走行機体７に対するオーガ１２の昇降位置を検出するオーガ昇降ポテンショメータ４３の検出値に基づきガイド板２８を鉛直位置に制御したが、これに限らず走行機体７の地面に対する傾斜を検出する傾斜センサを設けて、該傾斜センサに基づきガイド板２８を鉛直位置に制御する構成としてもよい。

Ｓ１でオーガ１２による穀粒の排出状態を判定し、Ｓ１で排出中と判定した場合はＳ２０で排出スイッチ４２のＯＮ／ＯＦＦの判定を行う。
Ｓ２０で排出スイッチ４２がＯＮと判定された場合は、Ｓ２１で排出クラッチを切駆動し、Ｓ２２でガイド板遅延タイマーをカウントし、Ｓ２３でガイド板２８を全閉駆動し、Ｓ２４で袋取フラグをリセットして戻る。
即ち、オーガ１２で穀粒排出中に排出スイッチ４２がＯＮ操作された場合には、自動的に排出クラッチの切駆動とガイド板２８の全閉駆動を行うが、排出クラッチを切断しても排出ラセン１７が惰性によって回転駆動して穀粒が暫く排出されるため、ガイド板２８を直ちに閉じてしまうと穀粒が排出孔１３部分で詰まる虞がある。そこで、ガイド板遅延タイマーにより排出クラッチ切開始からタイムラグを設けてガイド板２８の閉じ作動を開始させることで、穀粒の詰まりを防止している。

Ｓ２０で排出スイッチ４２がＯＦＦの場合には、Ｓ２５で袋取フラグが０か１か判定を行う。Ｓ２５で袋取フラグが１の場合（ガイド板２８が全開位置Ｐ１の場合）は戻る。一方、Ｓ２５で袋取フラグが０の場合はＳ２６で排出方向変更ダイヤル４７が奥側位置か、手前側位置か、中立位置か判定を行い、奥側位置の場合はＳ２７でガイド板２８を開方向へ駆動し、手前側位置の場合はＳ２８でガイド板２８を閉方向へ駆動し、中立位置の場合はガイド板２８の回動駆動を停止する。よって、オーガ１２による穀粒排出中に排出方向変更ダイヤル４７を操作することによって排出孔１３から排出される穀粒の排出方向を上述の排出可能範囲Ｘ１内で変更できる。

図１４（Ａ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する状態を示す平面図であり、（Ｂ）はコンバインからトラックの荷台に穀粒を投入する状態を示す正面図であり、（Ｃ）はオーガを昇降させた際のガイド板の状態を示す図であり、（Ｄ）はオーガからトラックの荷台に穀粒を投入する際のガイド板による穀粒の排出方向調整の状態を示す図である。

同図に示す通り、前記構成のコンバインは、圃場内において刈取作業によってグレンタンク６内に穀粒を収納した後、圃場外に駐車されたトラック５３に、圃場内から横付けする。続いて、トラック５３の荷台５４の真上に排出口Ｈが位置するようにオーガ１２を水平旋回させ、位置を微調整する。続いて、排出クラッチの接続操作を行いコンバイン側の穀粒をオーガ１２の排出口Ｈからトラック５３の荷台５４に投入する。この際、荷台５４内のコンバインから見て手前側や奥側に対して均等に穀粒が投入されるように、ガイド板２８の回動位置を排出方向変更ダイヤル４７により変更して、穀粒の排出方向をオーガ１２の排出筒１６の軸方向に沿って変化させる。

該構成のコンバインによれば、オーガ１２の水平旋回位置調整及びガイド板２８の回動位置調整を行うことにより、トラック５３の荷台５４内に均等に穀粒を排出させることが可能になるため、利便性が高い。

また、該コンバインではガイド板２８が排出孔１３のシャッタとして機能し、排出スイッチ４２のＯＮ操作に連動してガイド板２８が自動的に開閉するが、排出スイッチ４２をＯＮ操作してガイド板２８が全閉位置Ｐ２から開く時に、オーガ昇降ポテンショメータ４３の検出値に基づきガイド板２８を鉛直位置に開くように構成されている。よって、初期開度が鉛直位置となっているから、オーガ１２の排出孔１３からの穀粒排出が開始される際にその排出方向が予測され易く、またオーガ１２の昇降位置に関係なく排出方向が同じとなり、排出作業を能率良く行うことができる。

前記構成のコンバインによれば、選別した穀粒を収容するグレンタンク６と、該グレンタンク６内の穀粒を機外に排出する排出オーガ１２と、該排出オーガ１２の先端部に形成された排出孔１３の下側周囲を覆って排出孔１３から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体１８とを備えたコンバインにおいて、排出カバー体１８の下部に形成された排出口Ｈの排出オーガ１２搬送方向における幅Ｗを変更可能としたから、運搬トラック５３の荷台５４等へ穀粒を排出する通常の排出作業時は排出口Ｈの幅Ｗを大きくして排出性能を良くすると共に、穀粒の袋取り作業時は排出口Ｈの幅Ｗを小さくして一所に寄せて排出させて袋取り作業を容易とすることができる。

また、選別した穀粒を収容するグレンタンク６と、該グレンタンク６内の穀粒を機外に排出する排出オーガ１２と、該排出オーガ１２の先端部に形成された排出孔１３の下側周囲を覆って排出孔１３から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体１８とを備えたコンバインにおいて、排出オーガ１２の搬送方向に回動調整可能であり該回動調整による傾斜角度の変更によって穀粒の排出方向を変更可能なガイド板２８を前記排出カバー体１８の内面側に設けると共に、排出カバー体１８の下部に形成された排出口Ｈの排出オーガ１２搬送方向における幅Ｗを変更可能としたから、ガイド板２８によりトラック荷台５４への拡散排出が容易となり、排出された後の穀粒を作業者が均す手間が軽減される。また、トラック荷台５４へ穀粒を排出する通常の排出作業時は排出口の幅Ｗを大きくして排出性能（拡散性能）を良くすると共に、穀粒の袋取り作業時は排出口Ｈの幅Ｗを小さくして一所に寄せて排出させて袋取り作業を容易とすることができる。

また、選別した穀粒を収容するグレンタンク６と、該グレンタンク６内の穀粒を機外に排出する排出オーガ１２と、該排出オーガ１２の先端部に形成された排出孔１３の下側周囲を覆って排出孔１３から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体１８とを備えたコンバインにおいて、排出オーガ１２の搬送方向に回動調整可能であり該回動調整による傾斜角度の変更によって穀粒の排出方向を変更可能なガイド板２８を前記排出カバー体１８の内面側で且つ排出オーガ１２先端側に設けると共に、排出カバー体１８の下部に形成された排出口Ｈの排出オーガ１２搬送方向における幅Ｗを変更可能とし、該幅Ｗの変更は前記ガイド板２８が設けられる排出オーガ１２先端側Ｆを基準位置として基端側Ｒを変更する構成としたから、排出孔１３から出て排出カバー体２８の先端側内面Ｆに沿って排出される穀粒（排出孔１３から排出される穀粒は排出ラセン１７の搬送力によって先端側側壁Ｆ内面に沿って排出される）の排出方向を、排出カバー体２８の先端側内面Ｆに設けた１つのガイド板２８で効率良く排出オーガ１２基端側に変更することができると共に、排出ラセン軸受部やガイド板支持部の位置を変更することなく排出口Ｈの幅Ｗが変更できて構造を簡素化できる。例えば、基端側側壁Ｒを基準位置として先端側側壁Ｆを移動させて排出口Ｈの幅Ｗを変更する構成とすると、排出ラセン１７の軸受部やガイド板２８の支持部も移動することになり、構造が複雑化すると共に、排出孔１３の幅Ｗ０が変わって排出が不安定になる問題がある。

本実施形態では、排出カバー体１８の排出口Ｈを狭くするだけでなく、排出カバー体１８の全体（筒部分）を狭くしているから、排出カバー体１８が籾袋へ挿入し易く穀粒の袋取り作業を容易に行うことができるが、これに限らず、筒部分の幅は変えずに排出口Ｈの部分だけを狭くする構成としてもよい。排出口Ｈを小さくして一所に寄せて排出させる構成とすることで、排出穀粒の排出範囲が狭くなり穀粒の袋取り作業を容易とすることができる。

６ グレンタンク
１２ オーガ（排出オーガ）
１３ 排出孔
１８ 排出カバー体
２８ ガイド板
Ｈ 排出口
Ｗ 幅
Ｆ 先端側側壁
Ｒ 基端側側壁

Claims (3)

1. 選別した穀粒を収容するグレンタンク（６）と、該グレンタンク（６）内の穀粒を機外に排出する排出オーガ（１２）と、該排出オーガ（１２）の先端部に形成された排出孔（１３）の下側周囲を覆って排出孔（１３）から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体（１８）とを備えたコンバインにおいて、
   排出カバー体（１８）の下部に形成された排出口（Ｈ）の排出オーガ（１２）搬送方向における幅（Ｗ）を変更可能としたことを特徴とするコンバイン。
2. 選別した穀粒を収容するグレンタンク（６）と、該グレンタンク（６）内の穀粒を機外に排出する排出オーガ（１２）と、該排出オーガ（１２）の先端部に形成された排出孔（１３）の下側周囲を覆って排出孔（１３）から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体（１８）とを備えたコンバインにおいて、
   排出オーガ（１２）の搬送方向に回動調整可能であり該回動調整による傾斜角度の変更によって穀粒の排出方向を変更可能なガイド板（２８）を前記排出カバー体（１８）の内面側に設けると共に、
   排出カバー体（１８）の下部に形成された排出口（Ｈ）の排出オーガ（１２）搬送方向における幅（Ｗ）を変更可能としたことを特徴とするコンバイン。
3. 選別した穀粒を収容するグレンタンク（６）と、該グレンタンク（６）内の穀粒を機外に排出する排出オーガ（１２）と、該排出オーガ（１２）の先端部に形成された排出孔（１３）の下側周囲を覆って排出孔（１３）から出る穀粒の飛散を防止する排出カバー体（１８）とを備えたコンバインにおいて、
   排出オーガ（１２）の搬送方向に回動調整可能であり該回動調整による傾斜角度の変更によって穀粒の排出方向を変更可能なガイド板（２８）を前記排出カバー体（１８）の内面側で且つ排出オーガ（１２）先端側に設けると共に、
   排出カバー体（１８）の下部に形成された排出口（Ｈ）の排出オーガ（１２）搬送方向における幅（Ｗ）を変更可能とし、該幅（Ｗ）の変更は前記ガイド板（２８）が設けられる排出オーガ（１２）先端側（Ｆ）を基準位置として基端側（Ｒ）を変更する構成としたことを特徴とするコンバイン。

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