JP2011157626A - マグネシウム合金板 - Google Patents
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- Metal Rolling (AREA)
Abstract
【解決手段】アルミニウム(Al)を8.5〜10.0質量%、亜鉛を0.5〜1.5質量%含有するマグネシウム合金素材板を圧延ロールにて圧延することで得られたマグネシウム合金板である。このマグネシウム合金板における、マグネシウム合金板の厚み方向の中心線に存在する偏析の厚み方向の長さは20μm以下である。このようなマグネシウム合金板は、高い塑性加工性を有し、加工時の亀裂の発生を効果的に低減することができる。
【選択図】なし
Description
圧延ロールの表面温度Trは150〜180℃とする。150℃未満の場合、圧下率/パスを高くすると、素材板が圧延される際、素材板の進行方向と直交する方向にワニ革状の細かい割れが発生する場合がある。また、180℃を超えると、圧延加工中に、それまでの圧延で蓄積した素材板の歪が、合金結晶粒の再結晶により解消されてしまって加工歪量が少なくなり、結晶粒を微細化することが難しい。
圧延ロールへ挿入する直前におけるマグネシウム合金素材板の表面温度Tb(℃)は、下記の式を満たすようにする。
8.33×M+135≦Tb≦8.33×M+165
ただし、1.0≦M≦10.0
制御圧延の総圧下率は10〜75%であることが好ましい。総圧下率とは、(制御圧延を行う前の板厚−制御圧延後の板厚)/制御圧延を行う前の板厚×100で表される。総圧下率が10%未満の場合、加工対象の加工歪が少なく、結晶粒の微細化効果が少ない。逆に75%を超えると、加工対象の表面付近の加工歪が多くなり、ひび割れが発生する場合がある。例えば、最終板厚が0.5mmの場合、0.56〜2.0mmの板材に対して制御圧延を行えばよい。より好ましい制御圧延の総圧下率の範囲は20%以上50%以下である。
上述した制御圧延を複数パスで行い、これら複数パスのうち、少なくとも1パスは他のパスと圧延方向を逆転させて行うことが好ましい。圧延方向を逆転させることで、同一方向のみで圧延した場合に比べて、圧延対象に加工歪が均等に入りやすくなり、通常、制御圧延後に行なわれる最終熱処理後の結晶粒径のばらつきを小さくできる。
圧延する素材板は、Alを含有するマグネシウム合金であればよく、それ以外の組成元素は特に限定されない。例えば、ASTM規格におけるAZ系、AM系、AS系などの幅広い種類の材料が好適に利用できる。
その他の加工条件として、必要に応じて、圧延する前の素材板に溶体化処理を施してもよい。溶体化処理の条件は、例えば、380〜420℃×60分〜600分程度、好ましくは390〜410℃×360〜600分程度である。このように溶体化処理を施すことによって、偏析を小さくすることができる。特に、Al含有量の高いAZ91相当のマグネシウム合金の場合、溶体化処理を長時間行なうことが好ましい。
双ロール鋳造材で作製した板は、鋳造時に板厚の中心部に偏析が発生する。Alを含有するマグネシウム合金の場合、偏析する物質は、主としてMg17Al12の組成からなる金属間化合物であり、マグネシウム合金中における不純物の含有量が多い合金ほど発生しやすい。ASTM規格のAZ系合金を例にとると、Alの含有量が約9質量%のAZ91の方が約3質量%のAZ31よりも鋳造後の偏析量が多くなる。偏析量の多いAZ91であっても、すでに述べたように粗圧延工程や仕上圧延前の溶体化処理を適切な条件で行うことによって、マグネシウム合金板における厚さ方向の偏析の長さを20μm以下に分散させることができる。ここで「偏析を分散させる」とは、線状の偏析を厚さ方向に分断したり、長さ方向に分断したりすることをいい、プレス加工に支障のない偏析の厚さ方向の長さの目安は、20μm以下である。偏析の厚さ方向の長さは、20μmよりもさらに小さくすることが好ましく、偏析の最大長さが母材の結晶粒径より小さく分散するとさらに強度特性が向上することが推察される。
マグネシウム合金板を製造する際に、圧延工程で歪を蓄積し、この歪を熱処理により除去しない場合、引張強度を360MPaにすることは容易にできる。しかし、その場合、合金板の伸びを10%以上にすることは困難である。具体的には、室温での破断伸びが15%未満では塑性加工性が悪く、250℃以下の低い温度ではプレス成形時に割れやひびなどの損傷が生じる。一方、マグネシウム合金板の室温での破断伸びが15%以上であれば、この合金板の250℃における破断伸びは100%以上になり、プレス成形時にマグネシウム合金板の表面に割れやひびなどの損傷が生じることがほとんどない。上記のような機械的特性を有するマグネシウム合金板を製造することにも、上記例示したマグネシウム合金板の製造方法は有効である。特に、Al含有量Mが8.5〜10.0質量%と多いマグネシウム合金(さらに、亜鉛を0.5〜1.5質量%含有)であっても、室温において、引張強度360MPa以上、降伏強度270MPa以上、破断伸び15%以上のマグネシウム合金板を製造することができる。また、上記例示したマグネシウム合金板の製造方法によれば、降伏比が75%以上であるマグネシウム合金板とすることもできる。
上記例示した方法によれば、圧延時における素材板の温度と圧延ロールの温度を特定することで、マグネシウム合金の結晶粒が再結晶化しない範囲での圧延を可能にする。それにより、合金の結晶粒の粗大化を抑制し、かつ素材板の表面に亀裂が発生しにくい圧延が可能になる。また、素材板の中心部分に偏析が生じる量を少なくすることができ、また、結晶粒径のばらつきを小さくすることができる。
本発明マグネシウム合金板は、微細な結晶粒で構成されるので非常に優れた塑性加工性を有する。
(試験例1)
Mg−3.0%Al−1.0%Zn(全て質量%)を含有するAZ31相当の組成を持ち、双ロール連続鋳造法により得られた厚さ4mmのマグネシウム合金素材板を用意する。この素材板を1mmの厚さまで粗圧延し、平均結晶粒径6.5μmの粗圧延板を得る。粗圧延は、素材板を250〜350℃に予熱し、その素材板を常温の圧延ロールで圧延することにより行った。平均結晶粒径は、JIS G 0551に記載される算出式を用いて求めた。次に、この粗圧延板を、種々の異なる条件で厚さ0.5mmまで仕上圧延する。そして、仕上圧延材に250℃×30分の最終熱処理を行い、その熱処理材から直径92mmの円板を切り出して、評価用サンプルとした。
金型設定温度:200℃
パンチ直径:40.0mm(先端R:Rp=4mm)
ダイス穴径:42.5mm(肩R:Rd=4mm)
クリアランス:1.25mm
成形速度:2.0mm/分
絞り比:2.3
板温度:仕上圧延直前における素材板の表面温度
ロール温度:仕上圧延の圧延ロールの表面温度
圧延方向:「一定」は全てのパスを同一方向に圧延したことを示し、「R」は各パスごとに圧延方向を逆転して圧延したことを示す。
1パス平均圧下率:板厚1mm→0.5mmまでの圧延における総圧下率(50%)/パス数
板表面状態:圧延材に割れやしわのないものを○、わずかにワニ革状の割れが生じたものを△、割れが生じたものを×とする。
縁割れ:圧延材の側縁部に割れがないものを○、ごく微小な割れだけのものを△、割れがあるものを×とする。
絞り性:加工品の角部に割れがないものを○、割れはないがしわが発生しているものを△、割れがあるもの又は破断に至ったものを×とする。
次に、試験例1で用いた素材板と同じ厚さ4mmの素材板を用意し、この素材板を所定の厚さまで粗圧延して、厚さの異なる粗圧延板を得る。この粗圧延も、素材板を250〜350℃に予熱し、その素材板を常温の圧延ロールで圧延することにより行った。その粗圧延板を最終板厚0.5mmにまで異なる総圧下率で仕上圧延して、仕上圧延材を得た。仕上圧延は、仕上圧延直前における粗圧延板の表面温度を160〜190℃とし、その際の仕上圧延ロールの表面温度を150〜180℃の範囲に制御して行った。次に、この仕上圧延材にも試験例1と同様に、250℃×30分の熱処理を行い、評価用サンプルとした。
Mg−9.0%Al−1.0%Zn(全て質量%)を含有するAZ91相当の組成を持ち、双ロール連続鋳造法により得られた厚さ4mmのマグネシウム合金素材板を用意する。この素材板を所定の1mmの厚さまで粗圧延し、平均結晶粒径6.8μmの粗圧延板を得る。粗圧延は、素材板を300〜380℃に予熱し、その素材板を常温の圧延ロールで圧延することにより行った。平均結晶粒径は、JIS G 0551に記載される算出式を用いて求めた。次に、この粗圧延板を、種々の異なる条件で厚さ0.5mmまで仕上圧延する。そして、仕上圧延材に320℃×30分の最終熱処理を行い、その熱処理材から直径92mmの円板を切り出して、評価用サンプルとした。
また、試験例3−1とはAlの含有量が異なるマグネシウム合金素材板を用いて、試験例3−1と同様に仕上圧延時の素材板の温度やロール温度などの影響を試験した。仕上圧延以外の製造条件や、マグネシウム合金板の評価方法は、試験例3−1と同様である。なお、マグネシウム合金素材板のAl含有量は、9.8質量%、Zn含有量は、1.0質量%であった。仕上圧延条件と上記試験結果を表4にまとめて示す。
次に、試験例3−1で用いた素材板と同じ厚さ4mmの素材板を用意し、この素材板を所定の厚さまで粗圧延して、厚さの異なる粗圧延板を得る。この粗圧延も、素材板を300〜380℃に予熱し、その素材板を常温の圧延ロールで圧延することにより行った。その粗圧延板を最終板厚0.5mmにまで異なる総圧下率で仕上圧延して、仕上圧延材を得た。仕上圧延は、仕上圧延直前における粗圧延板の表面温度を210〜240℃とし、その際の仕上圧延ロールの表面温度を150〜180℃の範囲に制御して行った。次に、この仕上圧延材にも試験例3−1と同様に、320℃×30分の熱処理を行い、評価用サンプルとした。
また、試験例4−1とはAlの含有量が異なるマグネシウム合金素材板を用いて、試験例4−1と同様に仕上圧延時の1パスあたりの平均圧下率と総圧下率の影響を試験した。仕上圧延以外の製造条件や、マグネシウム合金板の評価方法は、試験例4−1と同様である。なお、マグネシウム合金素材板のAl含有量は、9.8質量%、Zn含有量は、1.0質量%であった。仕上圧延条件と上記試験結果を表6にまとめて示す。
以上の試験例1〜試験例4の結果から、素材板を構成するマグネシウム合金中のAl含有量をM(質量%)としたとき、圧延ロールへ挿入する直前における素材板の表面温度Tb(℃)とMとの関係をグラフ化して整理した。その結果、素材板の表面温度Tbを下記の式を満たす温度とし、圧延ロールの表面温度Trを150〜180℃とする制御圧延を行えば、結晶粒径が微細化されて塑性加工性に優れたマグネシウム合金板を得られることが判明した。
8.33×M+135≦Tb≦8.33×M+165
ただし、1.0≦M≦10.0
さらに、素材板の製造方法と圧延条件とを変えてマグネシウム合金板(AZ31相当材)の製造を行った。素材板の製造方法と圧延条件の各々は次の通りである。
A1:双ロール連続鋳造で厚さ4mmの素材板を得る。
A2:厚みが200mm程度のインゴットを鋳造し、このインゴットの表面を切削して、得られた切削材を熱間圧延することで厚さ4mmの素材板を得る。
B1:粗圧延(板厚4mm→1mm)では素材板を250〜350℃に予熱して常温の圧延ロールで圧延し、仕上圧延(板厚1mm→0.5mm)では圧延ロールの表面温度を150〜180℃、この圧延ロールへ挿入する直前における粗圧延板の表面温度を160〜190℃とした制御圧延を行う。
B2:全てのパスの圧延(板厚4mm→0.5mm)で素材板を300〜400℃に予熱し、常温の圧延ロールで圧延する。
Mg−3.0%Al−1.0%Zn(全て質量%)を含有するAZ31相当の組成を持ち、双ロール連続鋳造法により得られた厚さ4mmのマグネシウム合金素材板を用意する。この素材板を異なる条件で厚さ1mmまで粗圧延して、複数の粗圧延板を得る。次いで、この複数の粗圧延板を最終板厚0.5mmになるまで同一の条件で仕上圧延して、マグネシウム合金板を得た。仕上圧延は、仕上圧延直前における粗圧延板の表面温度を160〜190℃、仕上圧延ロールの表面温度を150〜180℃の範囲に制御して実施した。またその際の1パス当たりの圧下率が15%となるようにした。そして、仕上圧延して得られたマグネシウム合金板を、250℃×30分熱処理し、評価用サンプルとした。これらのサンプルについて、試験例1と同様の方法で、平均結晶粒径の測定、板表面状態の評価、縁割れの評価を行った。
板温度:粗圧延直前における素材板の表面温度
ロール温度:粗圧延の圧延ロールの表面温度
圧下率/パス:板厚4mm→1.0mmまでの圧延における圧下率/パス
板表面状態;圧延材に割れやしわのないものを○、わずかにワニ革状の割れが生じたものを△、割れが生じたものを×とする。
また、平均結晶粒径は、JIS G 0551に記載される算出式を用いて求めた。
Mg−9.0%Al−1.0%Zn(全て質量%)を含有するAZ91相当の組成を持ち、双ロール連続鋳造法により得られた厚さ4mmのマグネシウム合金素材板を用意する。この素材板を異なる条件で厚さ1mmまで粗圧延して、複数の粗圧延板を得る。次いで、この複数の粗圧延板を最終板厚0.5mmになるまで同一の条件で仕上圧延して、マグネシウム合金板を得た。仕上圧延は、仕上圧延直前における粗圧延板の表面温度を210〜240℃、仕上圧延ロールの表面温度を150〜180℃の範囲に制御して実施した。また、その際の1パス当たりの圧下率が15%となるようにした。そして、仕上圧延して得られたマグネシウム合金板を、320℃×30分熱処理し、評価用サンプルとした。これらのサンプルについて、試験例6と同様の方法で、平均結晶粒径の測定、板表面状態の評価、縁割れの評価を行い、さらに、これら各評価結果を基にして総合評価を行った。
また、試験例7−1とはAlの含有量が異なるマグネシウム合金素材板を用いて、試験例3−1と同様に粗圧延時の素材板の温度やロール温度などの影響を試験した。粗圧延以外の製造条件や、マグネシウム合金板の評価方法は、試験例7−1と同様である。なお、マグネシウム合金素材板のAl含有量は、9.8質量%、Zn含有量は、1.0質量%であった。仕上圧延条件と上記試験結果を表10にまとめて示す。
試験例6で用いた素材板と同じAZ31素材板(厚さ4mm)を用意した。この素材板を異なる条件で厚さ1mmまで粗圧延し、複数の粗圧延板を得た。そして、その複数の粗圧延板を最終板厚0.5mmになるまで同一の条件で仕上圧延して、マグネシウム合金板を得た。
大…最大粒径/最小粒径≧2、中…2≧最大粒径/最小粒径≧1.5
小…最大粒径/最小粒径≦1.5
試験例7−1で用いた素材板と同じAZ91素材板(厚さ4mm)を用意した。この素材板を異なる条件で厚さ1mmまで粗圧延し、粗圧延板を得た。その粗圧延板を最終板厚0.5mmになるまで同一の条件で仕上圧延して、マグネシウム合金板を得た。
また、試験例9−1とはAlの含有量が異なるマグネシウム合金素材板を用いて、試験例9−1と同様に粗圧延時の素材板の温度やロール温度などの影響を試験した。粗圧延以外の製造条件や、マグネシウム合金板の評価方法は、試験例9−1と同様である。なお、マグネシウム合金素材板のAl含有量は、9.8質量%、Zn含有量は、1.0質量%であった。仕上圧延条件と上記試験結果を表13にまとめて示す。
以上の試験例6〜試験例9の結果から、適切な条件で粗圧延を実施することにより、最終的に得られるマグネシウム合金板の結晶粒径のばらつきが小さく、板表面の欠陥や縁割れなどの不具合のない塑性加工性に優れたマグネシウム合金板が得られることがわかった。
Mg−9.0%Al−1.0%Zn組成(全て質量%)、および、Mg−9.8%Al−1.0%Zn組成(全て質量%)を有するマグネシウム合金素材板(厚み4.0mm)を双ロール連続鋳造により得た。このとき得られたマグネシウム合金素材板に生じた中心線偏析は、板材の厚み方向に50μmの最大幅であった。このようなマグネシウム合金素材板を以下に示す3種類の条件により処理した後、圧延に供した。
Mg−9.0%Al−1.0%Zn組成(全て質量%)について
10−1…溶体化処理を行なわない
10−2…405℃×1時間(溶体化処理)
10−3…405℃×10時間(溶体化処理)
Mg−9.8%Al−1.0%Zn組成(全て質量%)について
10−4…溶体化処理を行なわない
10−5…405℃×1時間(溶体化処理)
10−6…405℃×10時間(溶体化処理)
<粗圧延 4.0mm〜1.0mm>
ロール表面温度:200℃
板加熱温度:330〜360℃
1パス当たりの圧下率:20〜25%
<仕上圧延 1.0mm〜0.6mm>
ロール表面温度:180℃
板加熱温度:230℃
1パス当たりの圧下率:10〜15%
<熱処理>
320℃、30分間アニーリング
引張強度=破断した時の荷重/(試験片の板厚×板幅)
降伏強度=0.2%耐力で測定
降伏比=降伏強度/引張強度
破断伸び=(破断端を突き合わせたときの標点間距離−50mm)/50mm ※1
※1 試験前に予め設定した2つの標点の間の距離(50mm)と、試験後に破断したサンプルの破断端を突き合わせたときの標点間の距離とから求める、いわゆる突き合わせ方法により測定した。
上記の結果を表14に示す。
AZ91相当のMg−9.0%Al−1.0%Zn組成(全て質量%)、および、Mg−9.8%Al−1.0%Zn組成(全て質量%)を有するマグネシウム合金素材板(厚み4.0mm)を双ロール連続鋳造により得た。これらの素材板に405℃×10時間の溶体化処理を施して得られたマグネシウム合金素材板を以下に示す条件にて0.6mmの厚さまで圧延してマグネシウム合金板を得た。このとき得られたマグネシウム合金板に生じた中心線偏析は、板材の厚み方向に最大で20μmであった。
<粗圧延 4.0mm〜1.0mm>
ロール表面温度:200℃
板加熱温度:330〜360℃
1パス当たりの圧下率:20〜25%
<仕上圧延 1.0mm〜0.6mm>
ロール表面温度:180℃
板加熱温度:230℃
1パス当たりの圧下率:10〜15%
<熱処理>
(1)圧延後に熱処理を施さない
(2)230℃1分間アニーリング
(3)320℃30分間アニーリング
この試験の結果を表15,16に示す。表15は、Mg−9.0%Al−1.0%Zn組成を有するマグネシウム合金板での試験結果を、表16は、Mg−9.8%Al−1.0%Zn組成を有するマグネシウム合金板での試験結果を示す。
表15,16に示すように、320℃、30分間アニーリングした板材(11−9〜11−12もしくは、11−21〜11−24)は、圧延加工によるマグネシウム合金板に蓄積された歪みが消えており、完全に再結晶化している。一方、230℃、1分間アニーリングした板材(11−5〜11−8もしくは11−17〜11−20)は、圧延加工による結晶粒の歪みが一部残っている。また、熱処理を施さなかった板材(11−1〜11−4もしくは11−13〜11−16)は圧延加工による結晶粒の歪みが残っている。
320℃、30分間アニーリングを施し、完全に再結晶化した板材では、引張加工時の昇温(250℃以下)によって板材の組織中の結晶粒が粗大化せず、加工の前後で平均結晶粒径にほとんど差が生じなかった。従って、板材のうち、引張加工時に変形した部分では加工歪が蓄積されて硬度および強度が向上し、変形していない部分では硬度および強度に変化が生じないと推察される。一方、圧延による加工歪みが残っている板材(アニーリングなし、または、230℃で1分間のアニーリング)では、引張加工時の昇温によって金属組織が再結晶化し、強度や硬度が低下した。そして、加工の前後で、変形していない部分では強度が低下し、変形した部分では加工時の昇温の度合いによって強度が低下したり向上したりした。このように、加工の前後でマグネシウム合金板の強度および硬度が低下する部分があると、所望の機械的特性を有するマグネシウム合金製の製品を安定して製造することができない。
320℃、30分間アニーリングを施した板材では、室温における引張強度、降伏強度および破断伸びが高く、また、200℃、250℃において安定して高い破断伸びを示した。一方、加工歪みを残した板材は、200℃、250℃において異常に高い破断伸びを示す(超塑性現象)ものがあるが、このような超塑性現象を示す板材は極わずかであり、その他の板材は破断伸びが低く、塑性加工の際に割れやひびなどの損傷が生じた。このように板材の破断伸びに大きなばらつきがあると、マグネシウム合金板に塑性加工を施して製品を製造したときに、製品の品質が安定しない。
次に、試験例11に記載の条件で鋳造、粗圧延、仕上圧延をし、厚さ0.6mmのマグネシウム合金板(Mg−9.0%Al−1.0%Zn、および、Mg−9.8%Al−1.0%Zn)を作製した。そして、仕上圧延後のマグネシウム合金板に320℃、30分のアニーリングを施して評価用サンプルを作製し、このサンプルを用いて曲げ試験を実施した。曲げ試験は、各サンプルを2点で支持して、これら支持点とは反対の方向から曲げ成形用工具(パンチ)によりサンプルに曲げ圧力を加える、いわゆる3点曲げ試験とした。曲げ試験の条件を以下に示す。
<試験条件>
サンプルの寸法…幅20mm、長さ120mm、厚さ0.6mm
試験温度…25℃(室温)、200℃、250℃
パンチの先端角度…30°
パンチの半径(=サンプルの曲げ半径)…0.5mm、1.0mm、2.0mm
支点間距離…30mm
パンチの押し込み深さ…40mm
パンチの押し込み速度…1.0m/min、5.0m/min
<表面状態の評価基準>
亀裂が生じなかった場合…○
微少な亀裂が生じたが破断しなかった場合…△
破断した場合…×
<スプリングバックの評価基準>
スプリングバックの評価基準は、(パンチにより荷重を加えているときのサンプルの曲げ半径部分を挟んだ平面の成す角)−(荷重を取り除いたときの曲げ半径部分を挟んだ平面の成す角)により評価した。
45°以上の差がある場合…スプリングバック 大
10°以上45°未満の差がある場合…スプリングバック 中
10°未満の差がある場合…スプリングバック 小
<総合評価>
表面状態×の場合…総合評価×
表面状態○で且つ、スプリングバック小の場合…総合評価○
上記以外…総合評価△
以上、説明した表面状態、スプリングバック、曲げ特性値および総合評価の結果を表17,18に示す。表17は、Mg−9.0%Al−1.0%Zn組成を有するマグネシウム合金板での試験結果を、表18は、Mg−9.8%Al−1.0%Zn組成を有するマグネシウム合金板での試験結果を示す。
試験例11および12に記載の条件で鋳造、粗圧延、仕上圧延をし、厚さ0.6mmのマグネシウム合金板(Mg−9.0%Al−1.0%Zn、および、Mg−9.8%Al−1.0%Zn)を作製した。次いで、このマグネシウム合金板に以下に示す2種類の条件で処理を施し、評価用サンプルを作製した。この評価用サンプルを用いてプレス試験を実施し、プレス後のサンプルの表面状態を調べた。
<熱処理>
(1)圧延後に熱処理を施さない
(2)320℃、30分間アニーリング
<プレス試験の条件>
サーボプレス機によりサンプルをプレスした。プレスは、直方体状の凹部を有する下型に、この凹部を覆うようにサンプルを載置して、直方体状の上型を押し付けることにより行なった。上型は、60mm×90mmの直方体状で、サンプルに当接する四つの角が丸められており、各角は一定の曲げ半径を有する。また、上型と下型にはヒーターと熱電対を埋め込み、プレス時の温度条件を所望の温度に調節することができるようにした。
<試験条件>
上型の曲げ半径…0.5mm、2.0mm
試験温度…200℃、250℃
加工速度…0.8m/min、1.7m/min、3.4m/min、5.0m/min
以上、試験例11〜13の結果から、圧延後のマグネシウム合金板を適切な温度で熱処理して合金板の組織を再結晶化させることにより、成形性が安定することが明らかとなった。成形性が安定する原因は、塑性加工を行なう前に金属組織を再結晶化させているため、塑性加工(プレス加工を含む)時の昇温によって金属組織が大きく変化しないためと推察される。
Claims (6)
- アルミニウム(Al)を8.5〜10.0質量%、亜鉛を0.5〜1.5質量%含有するマグネシウム合金素材板を圧延ロールにて圧延することで得られたマグネシウム合金板であって、
マグネシウム合金板の厚み方向の中心線に存在する偏析の厚み方向の長さが20μm以下であることを特徴とするマグネシウム合金板。 - 室温における引張強度が360MPa以上、降伏強度が270MPa以上、破断伸びが15%以上であることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金板。
- 降伏比が75%以上であることを特徴とする請求項1または2に記載のマグネシウム合金板。
- 200℃における引張強度が120MPa以上、破断伸びが80%以上、250℃における引張強度が90MPa以上、破断伸びが100%以上であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のマグネシウム合金板。
- 200℃以上において、曲げ特性値(曲げ半径R/板厚t)が1.0以下の条件で曲げ加工を行なったときに、表面に割れやひびなどの損傷が生じないことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のマグネシウム合金板。
- 200℃以上において、曲げ特性値(曲げ半径R/板厚t)が1.0以下の条件でプレス加工を行なったときに、表面に割れやひびなどの損傷が生じないことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のマグネシウム合金板。
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