JP2011140933A - 車両用被制御部品の制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 車両用被制御部品の制御装置の周囲に熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）が存在している環境でも、制御装置の回路基板の温度を検知する第１温度センサの出力異常が発生した場合に、これを適切に検知することができる車両用被制御部品の制御装置を提供する。
【解決手段】 ＮＯｘセンサコントローラ１０（車両用被制御部品の制御装置）の回路基板１０ｂは、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度に応じた第１信号を出力する第１温度センサ１５１と、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの第２温度に応じた第２信号を出力する第２温度センサ１５２とを有する。ＮＯｘセンサコントローラ１０は、第１信号と第２信号とに基づいて、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する異常判断手段（マイクロコンピュータ１１）を備える。
【選択図】 図２

Description

本発明は、車両用被制御部品（車両に取り付けられ、制御装置の制御により作動する部品）の制御装置に関する。

車両用被制御部品としては、例えば、排気ガス中のＮＯｘ濃度を検出するＮＯｘセンサや、排気ガス中の酸素濃度を検出する酸素センサや、ディーゼルエンジンの燃焼室内を加熱するグロープラグなどが知られている（例えば、特許文献１〜特許文献３参照）。車両用被制御部品には、車両用被制御部品を制御する制御装置（制御回路を実装した回路基板を有する制御装置）が接続されている。

特開２００９−１３３８３４号公報 特開２００８−８６６７号公報 特開２００５−２４０７０７号公報 特開２００７−２１１７１４号公報

車両用被制御部品の制御装置の回路基板には、当該回路基板の温度を検知するための温度センサが配置されていることがある。例えば、特許文献１にかかるＮＯｘセンサ（車両用被制御部品に相当する）の制御装置（センサ制御装置）の回路基板には、回路基板の温度を検出するための温度センサ（具体的には、サーミスタ）が実装されている。特許文献１では、次のような目的で、制御装置の回路基板に温度センサを実装している。回路基板に実装されている電子部品が回路基板の温度の影響を受け、ＮＯｘ濃度の検出値に誤差が生じることがある。すなわち、回路基板の温度によって、ＮＯｘ濃度の検出値が変動してしまうことがある。このため、温度センサにより回路基板の温度を検知し、検知した回路基板の温度に応じて、ＮＯｘ濃度の検出値を補正するようにしている。

ところで、温度センサの出力異常（故障）が発生した場合には、回路基板の温度を適切に検知することができなくなる。このような場合、特許文献１の制御装置では、ＮＯｘ濃度の検出値を適切に補正することができなくなり、誤って補正を行った検出値を出力することになる。このような不具合を防止するために、温度センサの出力異常（故障）が発生した場合には、これを適切に検知することが求められていた。

一方、特許文献４には、ＥＣＵの内部に実装されてＥＣＵの内部温度を検知するＥＣＵ内部温センサと、エンジンの排気管に設けられて排気ガスの温度（排気温）を検知する排気温センサとを有するエンジン制御装置が開示されている。特許文献４では、ＥＣＵ内部温センサの検知温度と排気温センサの検知温度との温度差ΔＴが、予め設定した閾値より大きい場合には、ＥＣＵ内部温センサに異常が発生していると判断する。このように、特許文献４では、温度センサの異常判断を、異なる場所に配置された装置に設けられている他の温度センサの検知温度に基づいて行っている。

ところが、車両用被制御部品の制御装置が搭載されている車両では、熱源となる熱源装置（例えば、エンジン、ＤＰＦ（Diesel particulate filter）、ＳＣＲ（選択式還元触媒）など）が多数存在する。このため、温度センサの出力信号は、熱源装置が発する熱の影響を受けることになる。従って、異なる場所に配置された装置に設けられた各々の温度センサでは、熱源装置から受ける熱の影響が大きく異なる場合がある。このため、車両用被制御部品の制御装置にかかる回路基板の温度を検知する温度センサ（第１温度センサとする）の出力異常（故障）を、第１温度センサの出力信号と、上記制御装置とは異なる場所に配置された装置に設けられている他の温度センサの出力信号とに基づいて検知する手法では、熱源装置が発する熱の影響で、第１温度センサの出力異常を適切に検知することができない虞があった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、車両用被制御部品の制御装置の周囲に熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）が存在している環境でも、制御装置の回路基板の温度を検知する第１温度センサの出力異常が発生した場合に、これを適切に検知することができる車両用被制御部品の制御装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、車両用被制御部品を制御する制御回路を備えた回路基板を有する車両用被制御部品の制御装置であって、上記回路基板は、当該回路基板の第１特定部位の第１温度に応じた第１信号を出力する第１温度センサと、上記第１温度センサとは異なる回路素子であって、当該回路基板の第２特定部位の第２温度に応じた第２信号を出力する第２温度センサと、を有し、上記車両用被制御部品の制御装置は、上記第１温度センサの上記第１信号と上記第２温度センサの上記第２信号とに基づいて、上記第１温度センサの出力異常の有無を判断する異常判断手段を備える車両用被制御部品の制御装置である。

上述の車両用被制御部品の制御装置では、回路基板が、当該回路基板の第１特定部位の第１温度に応じた第１信号を出力する第１温度センサを有している。従って、第１温度センサの第１信号に基づいて、回路基板の第１特定部位の温度（第１温度）を検知することができる。

さらに、上述の車両用被制御部品の制御装置では、第１温度センサとは異なる第２温度センサを、第１温度センサが実装されている回路基板と同一の回路基板に実装している。そして、第１温度センサの第１信号と第２温度センサの第２信号とに基づいて、異常判断手段によって、第１温度センサの出力異常の有無を判断する。

第１温度センサ及び第２温度センサを同一の回路基板に実装することで、両温度センサの出力信号（第１信号と第２信号）が外部の熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）から受ける熱の影響の差異を、極めて小さくすることができる。従って、上述の車両用被制御部品の制御装置では、周囲に熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）が存在している環境でも、第１温度センサの出力異常（第１温度センサの故障）が発生した場合には、これを適切に検知することができる。

なお、第１信号と第２信号とに基づいて第１温度センサの出力異常の有無を判断する手法としては、次のような手法が挙げられる。例えば、第１信号と第２信号とに基づいて算出された第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴが、規定温度範囲内（例えば、２０℃以内）であるか否かを判断し、規定温度範囲から外れている場合は、第１温度センサの出力異常と判断する手法が挙げられる。

また、第１信号の変動傾向（例えば、第１温度が上昇または低下していると推定される第１信号の変動傾向）と第２信号の変動傾向（例えば、第２温度が上昇または低下していると推定される第２信号の変動傾向）とを比較して、両者が大きく異なる場合（例えば、第１信号の変動傾向が第１温度が上昇していると推定される変動傾向で、第２信号の変動傾向が第２温度が上昇していると推定される変動傾向の場合）には、第１温度センサの出力異常と判断するようにしても良い。

また、第２温度センサは、温度検知機能とは異なる他の機能をも有する機能素子であって、制御回路において上記他の機能を発揮する機能素子を、第２温度センサとしても兼用する（機能素子が有する温度検知機能も利用する）のが好ましい。このような機能素子としては、例えば、自身の温度変化に応じて自身の電気特性が変化するダイオードや抵抗素子等が挙げられる。また、第２温度センサは、第１温度センサの出力異常の有無を判断する目的のみで設けた温度センサであって、制御回路において温度検知機能のみを発揮する温度センサ（例えば、サーミスタなど）であっても良い。

また、車両用被制御部品には、車両に取り付けられて、制御装置の制御により作動する部品のいずれもが含まれる。具体的には、車両用被制御部品として、例えば、ＮＯｘセンサ、酸素センサ、グロープラグ、液体状態検知センサ、燃料噴射装置などが挙げられる。

さらに、上記の車両用被制御部品の制御装置であって、前記異常判断手段は、前記第１信号と前記第２信号とから得られた前記第１温度と前記第２温度との温度差に基づいて、前記第１温度センサの出力異常の有無を判断する車両用被制御部品の制御装置とすると良い。

上述の車両用被制御部品の制御装置では、異常判断手段が、第１信号と第２信号とから得られた第１温度と第２温度との温度差に基づいて、第１温度センサの出力異常の有無を判断する。例えば、異常判断手段は、第１信号と第２信号とに基づいて算出された第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴが、規定温度範囲内（例えば、２０℃以内）であるか否かを判断する。そして、温度差ΔＴが、規定温度範囲から外れている場合は、第１温度センサの出力異常と判断する。これにより、第１温度センサの出力異常が発生した場合には、これを適切に検知することができる。

さらに、上記いずれかの車両用被制御部品の制御装置であって、前記回路基板は、熱源となる熱源素子を含み、上記熱源素子と前記第１温度センサとの距離をＡとしたとき、前記第２温度センサは、上記第１温度センサを中心とした半径Ａ／２の円内に配置されてなる車両用被制御部品の制御装置とすると良い。

制御装置の回路基板に熱源となる熱源素子が含まれている場合、第１温度センサの第１信号及び第２温度センサの第２信号は、熱源素子からの熱の影響が反映された信号となる。このため、第１温度センサと熱源素子との間の距離と、第２温度センサと熱源素子との間の距離とが大きく異なる場合には、両温度センサに対する熱源素子からの熱の影響が大きく異なり、その結果、第１信号と第２信号とに基づいて、第１温度センサの出力異常の有無を適切に判断することができない虞がある。

これに対し、上述の車両用被制御部品の制御装置では、熱源素子と第１温度センサとの距離をＡとしたとき、第２温度センサを、第１温度センサを中心とした半径Ａ／２の円内に配置している。換言すれば、熱源素子と第１温度センサとの距離Ａに対し、熱源素子と第２温度センサとの距離をＡ／２以上３Ａ／２以下としている。熱源素子に対する第１温度センサ及び第２温度センサの位置を、上記のような位置関係とすることで、第１温度センサ及び第２温度センサが熱源素子から受ける熱の影響の差異を小さくすることができる。これにより、第１信号と第２信号とに基づいて、第１温度センサの出力異常の有無を適切に判断することができる。

なお、熱源素子とは、回路基板に実装されている素子のうち、これらを駆動させたときに素子自身の発熱により最も温度が高くなる素子をいう。

さらに、上記いずれかの車両用被制御部品の制御装置であって、温度検知機能とは異なる他の機能を有する機能素子を、上記他の機能を発揮させつつ、前記第２温度センサとしても兼用してなる車両用被制御部品の制御装置とすると良い。

上述の車両用被制御部品の制御装置では、温度検知機能とは異なる他の機能を有する機能素子を、上記他の機能を発揮させつつ、第２温度センサとしても兼用する（機能素子が有する温度検知機能も利用する）。これにより、第１温度センサの出力異常の有無を判断する目的で、第２温度センサ（例えば、サーミスタなど）を別途設ける場合に比べて、部品点数を少なくすることができる。

なお、第２温度センサとしても兼用する機能素子（以下、兼用機能素子ともいう）としては、例えば、自身の温度変化に応じて自身の電気特性値が変化する素子を挙げることができる。具体的には、例えば、自身の温度変化に応じて自身の端子間電圧が変化するダイオードや、自身の温度変化に応じて自身の抵抗値が変化する抵抗素子などを挙げることができる。なお、ダイオードについての温度検知機能とは異なる他の機能としては、例えば、回路を流れる電流の逆流を防止する機能が挙げられる。また、抵抗素子についての温度検知機能とは異なる他の機能としては、例えば、回路に流れる電流を制限する機能が挙げられる。

さらに、上記の車両用被制御部品の制御装置であって、前記第２温度センサとしても兼用する前記機能素子である兼用機能素子は、自身に定電流を流したときに自身の両端に生じる端子間電圧が、自身の温度変化に応じて変化する機能素子であり、上記端子間電圧を前記第２信号として出力する車両用被制御部品の制御装置とすると良い。

上述の車両用被制御部品の制御装置では、兼用機能素子として、当該兼用機能素子自身に定電流を流したときに当該兼用機能素子自身の両端に生じる端子間電圧が、当該兼用機能素子自身の温度変化に応じて変化する機能素子を用いている。この兼用機能素子は、その端子間電圧を第２信号として出力する。従って、兼用機能素子に定電流を流した状態で検知した兼用機能素子の端子間電圧（第２信号）と、別途検知した第１温度センサの第１信号とに基づいて、第１温度センサの出力異常の有無を判断することができる。

なお、「自身に定電流を流したときに自身の両端に生じる端子間電圧が、自身の温度変化に応じて変化する機能素子」としては、前述のように、ダイオードや抵抗素子などが挙げられる。

実施例１，２にかかるＮＯｘセンサユニットの概略構成図である。 実施例１にかかるＮＯｘセンサコントローラの回路基板の概略構成図である。 実施例１にかかるＮＯｘセンサコントローラの信号処理回路の部分拡大図である。 実施例１にかかる第２温度センサ（抵抗素子）の温度特性図である。 第１温度センサの異常判断処理の流れを示すフローチャートである。 実施例２にかかるＮＯｘセンサコントローラの回路基板の概略構成図である。 実施例２にかかるＮＯｘセンサコントローラの信号処理回路の部分拡大図である。 実施例２にかかる第２温度センサ（ダイオード）の温度特性図である。

（実施例１）
次に、本発明の実施例１について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、実施例１にかかるＮＯｘセンサユニット１の概略構成図である。ＮＯｘセンサユニット１は、図１に示すように、ＮＯｘセンサコントローラ１０と、ＮＯｘセンサ２０とを有している。なお、本実施例１では、ＮＯｘセンサ２０が車両用被制御部品に相当し、ＮＯｘセンサコントローラ１０が車両用被制御部品の制御装置に相当する。

ＮＯｘセンサ２０は、例えば、ＮＯｘ選択還元触媒が設けられた車両（内燃機関）の排気管（図示なし）のうちＮＯｘ選択還元触媒の下流側に取付けられ、ＮＯｘ選択還元触媒を通過した排気中のＮＯｘ濃度を検出する。なお、ＮＯｘ濃度を検出する際、排気中の酸素濃度も検出する（例えば、特開２００９−１３３８３４参照）。このＮＯｘセンサ２０は、図１に示すように、ヒータ２１と酸素検出部２２とＮＯｘ検出部２３とを有する平板状のセンサ素子２５を備えている。

センサ素子２５は、例えば、酸素検出部２２及びＮＯｘ検出部２３を有する素子部とヒータ２１とが積層された積層体により構成される（例えば、特開２００９−１３３８３４の図２参照）。ヒータ２１は、例えば、アルミナを主成分とする２つの絶縁層の間に、Ｐｔを主成分とするヒータパターンが埋設された構造体である。一方、素子部は、例えば、酸素イオン伝導性を有する固体電解質層（例えば、ジルコニアを主成分とする層）とＰｔを主成分とする一対の電極とからなるセルを複数備える構造体であり、複数のセルのうちの１つが酸素濃度に応じた電流が流れる酸素検出部２２を構成し、それ以外のセルのうちの１つがＮＯｘ濃度に応じた電流が流れるＮＯｘ検出部２３を構成する。この素子部は、ヒータ２１により加熱されることで活性し、ＮＯｘセンサコントローラ１０の駆動により、以下のように駆動する。具体的には、排気が素子部内の第１測定室内に導入されると、酸素検出部２２を通電制御することにより、第１測定室内の酸素濃度が所定の濃度となるように調整され、この酸素濃度が調整されたガスは、第１測定室に連通する第２測定室の内部に導入される。そして、ＮＯｘ検出部２３を構成するセルの一方の電極を第２測定室に配置させると共に他方の電極を第２測定室外に配置させた状態のもと、両電極間（ＮＯｘ検出部２３）に一定の電圧を印加することで、ガス中のＮＯｘを窒素と酸素に解離（分解）させると共に、解離した酸素を電極間でポンピングする。そして、ＮＯｘセンサコントローラ１０は、酸素検出部２２に流れる電流に基づいて酸素濃度を算出すると共に、ＮＯｘ検出部２３に流れる電流に基づいてＮＯｘ濃度を算出する。

ＮＯｘセンサコントローラ１０は、制御回路１９を備えた回路基板１０ｂを有している（図１及び図２参照）。制御回路１９は、ＣＡＮ回路１２と、マイクロコンピュータ１１と、ヒータ駆動回路１３と、信号処理回路１５と、電源回路１４とを有している。このうち、電源回路１４は、バッテリ（図示なし）に電気的に接続されており、ＣＡＮ回路１２、マイクロコンピュータ１１、ヒータ駆動回路１３、及び信号処理回路１５に供給する電力の安定化を行う。

マイクロコンピュータ１１は、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＰＵ等により構成されている。このマイクロコンピュータ１１は、ＣＡＮ回路１２に電気的に接続されている。ＣＡＮ回路１２は、ＣＡＮ（車載用ネットワーク）３１を通じて、ＥＣＵ（エンジンコントロールユニット）３０に電気的に接続されている。これにより、ＥＣＵ３０とマイクロコンピュータ１１との間で、データ（信号）の送受信を行うことができる。

さらに、マイクロコンピュータ１１は、ヒータ駆動回路１３及び信号処理回路１５に対し、電気的に接続されている。ヒータ駆動回路１３は、ＮＯｘセンサ２０のヒータ２１に電気的に接続されている。信号処理回路１５は、ＮＯｘセンサ２０の酸素検出部２２及びＮＯｘ検出部２３に電気的に接続されている。

このマイクロコンピュータ１１は、ＣＡＮ３１を通じてＥＣＵ３０から通信開始信号を受信すると、ＮＯｘセンサ２０（車両用被制御部品に相当する）の制御を開始する。マイクロコンピュータ１１は、まず、ヒータ駆動回路１３を通じてヒータ２１の通電制御を開始し、ＮＯｘセンサ２０の素子部を活性温度にまで加熱して保持させる処理を行う。そして、マイクロコンピュータ１１は、素子部が活性したと判定すると、信号処理回路１５の駆動を行い、酸素検出部２２及びＮＯｘ検出部２３への通電を開始する。

本実施例１では、信号処理回路１５は、ＮＯｘ濃度に応じてＮＯｘ検出部２３の電極間に流れる電流を検出するために、図３に示すように、ＮＯｘ検出部２３に一定の電圧を印加する電圧印加回路１５ｇを有する。この電圧印加回路１５ｇは、スイッチ１５４を介して、ＮＯｘ検出部２３に接続されている。
また、本実施例１では、信号処理回路１５は、ＮＯｘ検出部２３に一定の電流（定電流）を供給する第２定電流回路１５ｂを有している（図３参照）。電圧印加回路１５ｇによってＮＯｘ検出部２３に定電圧を印加する前に、この第２定電流回路１５ｂによってＮＯｘ検出部２３に一定の電流（定電流）を供給することで、第２測定室内から一定量の酸素を汲み出して当該第２測定室内の残留酸素を除去する。これにより、ＮＯｘ濃度を早期に算出することが可能となる。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、電圧印加回路１５ｇにスイッチ１５４を接続する前に、一定時間、スイッチ１５４を第２定電流回路１５ｂに接続することで、リード線１５５を通じて、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に一定時間、一定の電流を流す制御を行う。なお、図３は、信号処理回路１５の一部を拡大して示す図である。

このように、本実施例１では、信号処理回路１５のスイッチ１５４の接続先をマイクロコンピュータ１１が制御する構成を採っている。具体的には、ＮＯｘセンサコントローラ１０の起動後に、まず、マイクロコンピュータ１１の制御により、スイッチ１５４の接続先を第２定電流回路１５ｂにして、第２定電流回路１５ｂとＮＯｘ検出部２３とを電気的に接続させ、その後に、スイッチ１５４の接続先を電圧印加回路１５ｇに切り替えて、電圧印加回路１５ｇとＮＯｘ検出部２３とを電気的に接続させる。
なお、第２定電流回路１５ｂとスイッチ１５４との間には、抵抗素子１５２及びダイオード１５３が直列に接続されている。このうち、抵抗素子１５２は、回路を流れる電流を制限する機能を有しており、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に流れる電流を制限する（例えば、過電流が流れるのを防止する）目的で設けられている。

本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、図２に示すように、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃに、第１温度センサ１５１が実装されている。第１温度センサ１５１は、チップ抵抗型のサーミスタからなり、第１定電流回路１５ｄ及び第１信号検出回路１５ｅに対し電気的に接続されている（図３参照）。この第１温度センサ１５１（サーミスタ）は、自身の温度変化に応じて自身の抵抗値が変化する特性を有している。従って、第１温度センサ１５１に定電流を流したときの第１温度センサ１５１の端子間電圧に基づいて、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの温度（第１温度とする）を検知することができる。

具体的には、図３に示すように、第１定電流回路１５ｄから第１温度センサ１５１に定電流を流すと、第１温度センサ１５１（サーミスタ）は、信号線１５１ｂ，１５１ｃを通じて、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度に応じた第１信号（具体的には、サーミスタの端子間電圧）を出力する。第１信号検出回路１５ｅは、第１温度センサ１５１から出力された第１信号を検出する。マイクロコンピュータ１１は、検出された第１信号に基づいて、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度を算出する。これにより、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度を検知することができる。

図３に示すように、第１温度センサ１５１、第１定電流回路１５ｄ、及び第１信号検出回路１５ｅは、信号処理回路１５に含まれている。また、図２に示すように、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃは、回路基板１０ｂのうち信号処理回路１５を構成する部分の一部に相当する。

ところで、ＮＯｘセンサコントローラ１０では、回路基板１０ｂに実装されている電子部品（詳細には、信号処理回路１５を構成する電子部品）が、回路基板１０ｂの温度の影響を受け、ＮＯｘ濃度の検出値に誤差が生じることがある。すなわち、回路基板１０ｂの温度（詳細には、信号処理回路１５を構成する部位の温度）によって、ＮＯｘ濃度の検出値が変動してしまうことがある。このため、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、第１温度センサ１５１によって、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃ（信号処理回路１５を構成する部分の温度）の第１温度を検知し、検知した第１温度に応じて、ＮＯｘ濃度の検出値を補正するようにしている（例えば、特開２００９−１３３８３４参照）。

しかしながら、第１温度センサ１５１の出力異常（第１温度センサ１５１の故障）が発生した場合には、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度を適切に検知することができなくなる。その結果、ＮＯｘ濃度の検出値を適切に補正することができなくなり、誤った検出値を出力する虞がある。

これに対し、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、前述の抵抗素子１５２（図３参照）を、第２温度センサとしても使用する。この抵抗素子１５２は、図２に示すように、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄに実装されている。抵抗素子１５２は、図４に示すように、自身の温度変化に応じて自身の抵抗値が変化する特性を有している。従って、抵抗素子１５２は、自身に定電流を流したときに自身の両端に生じる端子間電圧が、自身の温度変化に応じて変化する機能素子である。このため、抵抗素子１５２に定電流を流したときの抵抗素子１５２の端子間電圧に基づいて、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの温度（第２温度とする）を検知することができる。

具体的には、抵抗素子１５２は、図３に示すように、第２定電流回路１５ｂ及び第２信号検出回路１５ｃに対し、電気的に接続されている。この抵抗素子１５２は、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｂの第２温度に応じた信号（第２信号とする）を出力する。詳細には、前述のように、スイッチ１５４の接続先を切り替えて、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に定電流を流している間、抵抗素子１５２に定電流が流れる。この間、抵抗素子１５２からは、信号線１５２ｂ，１５２ｃを通じて、第２温度（抵抗素子１５２の温度に一致する）に応じた第２信号（具体的には、抵抗素子１５２の両端に生じる端子間電圧）が出力される。第２信号検出回路１５ｃは、抵抗素子１５２から出力された第２信号（抵抗素子１５２の端子間電圧）を検出し、これを増幅する。マイクロコンピュータ１１は、増幅された第２信号（抵抗素子１５２の端子間電圧）に基づいて、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの第２温度を算出する。

さらに、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、マイクロコンピュータ１１が、第１温度センサ１５１の第１信号と抵抗素子１５２の第２信号とに基づいて、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、スイッチ１５４をＯＮにして、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に定電流を流したときに抵抗素子１５２から出力された第２信号を入力し、この第２信号に基づいて、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの第２温度Ｔ２を算出する。さらに、マイクロコンピュータ１１は、第２定電流回路１５ｂから抵抗素子１５２に定電流が流れている間（換言すれば、第２信号が出力されている期間）に第１温度センサ１５１から出力された第１信号を入力し、この第１信号に基づいて、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度Ｔ１を算出する。

さらに、マイクロコンピュータ１１は、第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜が、規定温度範囲内（本実施例１では、２０℃以内）であるか否かを判断する。そして、マイクロコンピュータ１１は、温度差ΔＴが規定温度範囲から外れている場合（すなわち、ΔＴが２０℃より大きい場合）は、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）と判断する。第１温度Ｔ１及び第２温度Ｔ２は、いずれも回路基板１０ｂの温度（詳細には、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの温度と回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの温度）であるため、第１温度センサ１５１及び抵抗素子１５２が正常である場合には、両温度が大きく異なることはない。従って、本実施例１では、第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴが２０℃より大きい場合は、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）と判断する。これにより、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、第１温度センサ１５１の出力異常が発生した場合には、その出力異常を適切に検知することができる。

ところで、ＮＯｘセンサコントローラ１０が搭載されている車両では、熱源となる様々な熱源装置（例えば、エンジン、ＤＰＦ（Diesel particulate filter）、ＳＣＲ（選択式還元触媒）など）が多数存在する。このため、温度センサの出力信号は、熱源装置が発する熱の影響を受けることになり、その影響は、温度センサが配置されている場所によって異なる。従って、ＮＯｘセンサコントローラ１０とは異なる場所に配置された装置に設けられている温度センサでは、熱源装置から受ける熱の影響が、ＮＯｘセンサコントローラ１０に設けられている第１温度センサ１５１と大きく異なる場合がある。

このため、ＮＯｘセンサコントローラ１０にかかる回路基板１０ｂの第１温度を検知する第１温度センサ１５１の出力異常（故障）を、第１温度センサ１５１の出力信号（第１信号）と、ＮＯｘセンサコントローラ１０とは異なる場所に配置された装置に設けられている他の温度センサの出力信号とに基づいて検知した場合には、熱源装置が発する熱の影響で、第１温度センサ１５１の出力異常を適切に検知することができない虞があった。

これに対し、本実施例１では、第２温度センサとなる抵抗素子１５２が、第１温度センサ１５１と同一の装置（ＮＯｘセンサコントローラ１０）に設けられている。詳細には、第２温度センサとなる抵抗素子１５２が、第１温度センサ１５１と同一の回路基板１０ｂに実装されている。換言すれば、第１温度センサ１５１と同一の回路基板１０ｂに実装されている抵抗素子１５２を、第２温度センサとして使用している。そして、第１温度センサ１５１の第１信号と抵抗素子１５２（第２温度センサ）の第２信号とに基づいて、マイクロコンピュータ１１が、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する。

第１温度センサ１５１及び抵抗素子１５２（第２温度センサ）を同一の回路基板１０ｂに実装することで、両温度センサの出力信号（第１信号と第２信号）が外部の熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）から受ける熱の影響の差異を、極めて小さくすることができる。これにより、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、周囲に熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）が存在している環境でも、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）が発生した場合には、これを適切に検知することができる。

しかも、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、温度検知機能とは異なる他の機能を有する機能素子（具体的には、抵抗素子１５２）を、上記他の機能（具体的には、電流制限機能）を発揮させつつ、第２温度センサとしても兼用している。換言すれば、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に流れる電流を制限する（例えば、過電流が流れるのを防止する）ための抵抗素子１５２を、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの第２温度を検知するためにも用いている。これにより、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する目的で、第２温度センサ（例えば、サーミスタなど）を別途設ける場合に比べて、部品点数を少なくすることができる。
なお、本実施例１では、抵抗素子１５２が兼用機能素子に相当する。

ところで、ＮＯｘセンサコントローラ１０の回路基板１０ｂには、熱源となる熱源素子１３１（具体的には、ＦＥＴ）が搭載されている（図２参照）。このため、第１温度センサ１５１の第１信号及び抵抗素子１５２（第２温度センサ）の第２信号は、熱源素子１３１が発する熱の影響を受けた信号となる。従って、第１温度センサ１５１と熱源素子１３１との間の距離Ａと、抵抗素子１５２（第２温度センサ）と熱源素子１３１との間の距離とが大きく異なる場合には、両温度センサに対する熱源素子１３１からの熱の影響が大きく異なり、その結果、第１信号と第２信号とに基づいて、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を適切に判断することができない虞がある。

これに対し、本実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、図２に示すように、熱源素子１３１と第１温度センサ１５１との距離（中心間距離）をＡとしたとき、抵抗素子１５２（第２温度センサ）を、第１温度センサ１５１を中心とした半径Ａ／２の円Ｃ（図２において二点鎖線で示す円）の内側に配置している。換言すれば、熱源素子１３１と第１温度センサ１５１との距離Ａに対し、熱源素子１３１と抵抗素子１５２（第２温度センサ）との距離を、Ａ／２以上３Ａ／２以下としている。熱源素子１３１に対する第１温度センサ１５１及び抵抗素子１５２（第２温度センサ）の位置を、上記のような位置関係とすることで、第１温度センサ１５１及び抵抗素子１５２（第２温度センサ）が熱源素子１３１から受ける熱の影響の差異を小さくすることができる。これにより、回路基板１０ｂに熱源素子１３１が搭載されていても、第１信号と第２信号とに基づいて、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を適切に判断することができる。

なお、熱源素子１３１（具体的には、ＦＥＴ）は、回路基板１０ｂに実装されている素子のうち、これらを駆動させたときに素子自身の発熱により最も温度が高くなる素子である。

次に、本実施例１にかかる第１温度センサ１５１の異常判断処理について、図５を参照して説明する。なお、この異常判断処理は、スイッチ１５４の接続先が第２定電流回路１５ｂである期間に実行される。
まず、ステップＳ１において、ＮＯｘセンサコントローラ１０のマイクロコンピュータ１１は、第２信号（抵抗素子１５２の端子間電圧）を入力する。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に定電流を流したときに抵抗素子１５２から出力された第２信号を、第２信号検出回路１５ｃを通じて入力する。次いで、ステップＳ２に進み、マイクロコンピュータ１１は、入力した第２信号に基づいて、回路基板１０ｂの第２特定部位１０ｄの第２温度Ｔ２を算出する。

さらに、ステップＳ３に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１信号（第１温度センサ１５１であるサーミスタの端子間電圧）を入力する。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、第２定電流回路１５ｂから抵抗素子１５２に定電流が流れている間に第１温度センサ１５１から出力された第１信号を、第１信号検出回路１５ｅを通じて入力する。次いで、ステップＳ４に進み、マイクロコンピュータ１１は、入力した第１信号に基づいて、回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度Ｔ１を算出する。

次いで、ステップＳ５に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜が、２０℃以内であるか否かを判断する。温度差ΔＴが２０℃以内である（Ｙｅｓ）と判断した場合は、ステップＳ６に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１温度センサ１５１は正常であると判断する。

一方、温度差ΔＴが２０℃よりも大きい（Ｎｏ）と判断した場合は、ステップＳ７に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）と判断する。この場合、マイクロコンピュータ１１は、ＥＣＵ３０に対し、第１温度センサ１５１が出力異常（故障）である旨の異常信号を出力する。この異常信号を受信したＥＣＵ３０は、例えば、第１温度センサ１５１が出力異常（故障）である旨の警告ランプ（図示なし）を点灯させ、車両の運転者等に、回路基板１０ｂ（ＮＯｘセンサユニット１）の交換修理を促すことができる。回路基板１０ｂを交換修理することで、第１温度センサ１５１によって回路基板１０ｂの第１特定部位１０ｃの第１温度を適切に検知することができる。これにより、第１温度センサ１５１によって検知した第１温度に基づいて、ＮＯｘ濃度の検出値を適切に補正することができるようになる。

なお、本実施例１では、ステップＳ５〜Ｓ７の処理を行うマイクロコンピュータ１１が、異常判断手段に相当する。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、実施例２にかかるＮＯｘセンサユニット２０１の概略構成図である。ＮＯｘセンサユニット２０１は、図１に括弧書きで示すように、実施例１のＮＯｘセンサユニット１と比較して、ＮＯｘセンサコントローラが異なる。詳細には、ＮＯｘセンサコントローラの処理回路のうち、信号処理回路のみが異なり、その他については同様である。従って、ここでは、実施例１と異なる点を中心に説明し、同様な点については説明を省略または簡略化する。
なお、本実施例２では、ＮＯｘセンサ２０が車両用被制御部品に相当し、ＮＯｘセンサコントローラ２１０が車両用被制御部品の制御装置に相当する。

ＮＯｘセンサコントローラ２１０は、制御回路２１９を備えた回路基板２１０ｂを有している（図１の括弧書き及び図２参照）。制御回路２１９は、実施例１の制御回路１９のうち、信号処理回路１５を信号処理回路２１５に変更した点が異なり、その他については同様である。

本実施例２の信号処理回路２１５は、実施例１の信号処理回路１５と同様に、ＮＯｘ検出部２３に一定の電流（定電流）を供給する第２定電流回路１５ｂを有している（図７参照）。本実施例２でも、電圧印加回路１５ｇによってＮＯｘ検出部２３に定電圧を印加する前に、第２定電流回路１５ｂによってＮＯｘ検出部２３に一定の電流（定電流）を供給することで、第２測定室内から一定量の酸素を汲み出して当該第２測定室内の残留酸素を除去する。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、電圧印加回路１５ｇにスイッチ１５４を接続する前に、一定時間、スイッチ１５４を第２定電流回路１５ｂに接続することで、リード線１５５を通じて、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に一定時間、一定の電流を流す制御を行う。なお、図７は、信号処理回路２１５の一部を拡大して示す図である。

このように、本実施例２でも、信号処理回路２１５のスイッチ１５４の接続先をマイクロコンピュータ１１が制御する構成を採っている。具体的には、ＮＯｘセンサコントローラ２１０の起動後に、まず、マイクロコンピュータ１１の制御により、スイッチ１５４の接続先を第２定電流回路１５ｂにして、第２定電流回路１５ｂとＮＯｘ検出部２３とを電気的に接続させ、その後に、スイッチ１５４の接続先を電圧印加回路１５ｇに切り替えて、電圧印加回路１５ｇとＮＯｘ検出部２３とを電気的に接続させる。
なお、第２定電流回路１５ｂとスイッチ１５４との間には、抵抗素子１５２及びダイオード１５３が直列に接続されている。このうち、ダイオード１５３は、回路を流れる電流の逆流を防止する機能を有しており、ＮＯｘ検出部２３から第２定電流回路１５ｂに電流が流れ込むのを防止する目的で設けられている。

本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０でも、実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０と同様に、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃに、第１温度センサ１５１が実装されている（図６参照）。第１温度センサ１５１は、チップ抵抗型のサーミスタからなり、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃの温度（第１温度とする）に応じた信号（第１信号とする）を出力する。詳細には、図７に示すように、第１定電流回路１５ｄから第１温度センサ１５１に定電流を流した状態で、信号線１５１ｂ，１５１ｃを通じて、第１信号（具体的には、サーミスタの端子間電圧）が出力される。マイクロコンピュータ１１は、第１信号検出回路１５ｅによって検出された第１信号に基づいて、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃの第１温度を算出する。なお、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃは、回路基板２１０ｂのうち信号処理回路２１５を構成する部分の一部に相当する。

ところで、実施例１のＮＯｘセンサコントローラ１０では、抵抗素子１５２（図３参照）を、第２温度センサとしても使用した。これに対し、本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０では、前述のダイオード１５３（図７参照）を、第２温度センサとしても使用する。このダイオード１５３は、図６に示すように、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄに実装されている。ダイオード１５３は、図８に示すように、自身の温度変化に応じて自身の端子間電圧が変化する特性を有している。すなわち、ダイオード１５３は、自身に定電流を流したときに自身の両端に生じる端子間電圧が、自身の温度変化に応じて変化する機能素子である。従って、ダイオード１５３の端子間電圧に基づいて、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄの温度（第２温度とする）を検知することができる。

具体的には、ダイオード１５３は、図７に示すように、第２定電流回路１５ｂ及び第２信号検出回路２１５ｃに対し、電気的に接続されている。このダイオード１５３は、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｂの第２温度に応じた信号（第２信号とする）を出力する。詳細には、前述のように、スイッチ１５４の接続先を切り替えて、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に定電流を流している間、ダイオード１５３に定電流が流れる。この間、ダイオード１５３からは、信号線１５３ｂ，１５３ｃを通じて、第２温度（ダイオード１５３の温度に一致する）に応じた第２信号（具体的には、ダイオード１５３の両端に生じる端子間電圧）が出力される。第２信号検出回路２１５ｃは、ダイオード１５３から出力された第２信号（ダイオード１５３の端子間電圧）を検出し、これを増幅する。マイクロコンピュータ１１は、増幅された第２信号（ダイオード１５３の端子間電圧）に基づいて、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄの第２温度を算出する。

さらに、本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０では、マイクロコンピュータ１１が、第１温度センサ１５１の第１信号とダイオード１５３（第２温度センサ）の第２信号とに基づいて、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に定電流を流したときにダイオード１５３から出力された第２信号を入力し、この第２信号に基づいて、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄの第２温度Ｔ２を算出する。さらに、マイクロコンピュータ１１は、第２定電流回路１５ｂからダイオード１５３に定電流が流れている間に第１温度センサ１５１から出力された第１信号を入力し、この第１信号に基づいて、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃの第１温度Ｔ１を算出する。

さらに、マイクロコンピュータ１１は、第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜が、規定温度範囲内（本実施例２でも、２０℃以内）であるか否かを判断する。そして、マイクロコンピュータ１１は、温度差ΔＴが規定温度範囲から外れている場合（すなわち、ΔＴが２０℃より大きい場合）は、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）と判断する。第１温度Ｔ１及び第２温度Ｔ２は、いずれも回路基板２１０ｂの温度（詳細には、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃの温度と回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄの温度）であるため、第１温度センサ１５１及びダイオード１５３が正常である場合には、両温度が大きく異なることはない。従って、本実施例２でも、実施例１と同様に、第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴが２０℃より大きい場合は、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）と判断する。これにより、本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０では、第１温度センサ１５１の出力異常が発生した場合には、その出力異常を適切に検知することができる。

また、本実施例２でも、第２温度センサとなるダイオード１５３が、第１温度センサ１５１と同一の装置（ＮＯｘセンサコントローラ２１０）に設けられている。詳細には、第２温度センサとなるダイオード１５３が、第１温度センサ１５１と同一の回路基板２１０ｂに実装されている。換言すれば、第１温度センサ１５１と同一の回路基板２１０ｂに実装されているダイオード１５３を、第２温度センサとして使用している。そして、第１温度センサ１５１の第１信号とダイオード１５３（第２温度センサ）の第２信号とに基づいて、マイクロコンピュータ１１が、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する。

このように、第１温度センサ１５１及びダイオード１５３（第２温度センサ）を同一の回路基板２１０ｂに実装することで、両温度センサの出力信号（第１信号と第２信号）が外部の熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）から受ける熱の影響の差異を、極めて小さくすることができる。これにより、本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０では、周囲に熱源装置（エンジン、ＤＰＦ、ＳＣＲなど）が存在している環境でも、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）が発生した場合には、これを適切に検知することができる。

しかも、本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０では、温度検知機能とは異なる他の機能を有する機能素子（具体的には、ダイオード１５３）を、上記他の機能（具体的には、電流の逆流防止機能）を発揮させつつ、第２温度センサとしても兼用している。換言すれば、ＮＯｘ検出部２３から第２定電流回路１５ｂに電流が流れ込むのを防止するために設けたダイオード１５３を、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄの第２温度を検知するためにも用いている。これにより、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する目的で、第２温度センサ（例えば、サーミスタなど）を別途設ける場合に比べて、部品点数を少なくすることができる。
なお、本実施例２では、ダイオード１５３が兼用機能素子に相当する。

さらに、本実施例２のＮＯｘセンサコントローラ２１０でも、図６に示すように、熱源素子１３１と第１温度センサ１５１との距離（中心間距離）をＡとしたとき、ダイオード１５３（第２温度センサ）を、第１温度センサ１５１を中心とした半径Ａ／２の円Ｃ（図６において二点鎖線で示す円）の内側に配置している。換言すれば、熱源素子１３１と第１温度センサ１５１との距離Ａに対し、熱源素子１３１とダイオード１５３（第２温度センサ）との距離を、Ａ／２以上３Ａ／２以下としている。熱源素子１３１に対する第１温度センサ１５１及びダイオード１５３（第２温度センサ）の位置を、上記のような位置関係とすることで、第１温度センサ１５１及びダイオード１５３（第２温度センサ）が熱源素子１３１から受ける熱の影響の差異を小さくすることができる。これにより、回路基板２１０ｂに熱源素子１３１が搭載されていても、第１信号と第２信号とに基づいて、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を適切に判断することができる。

次に、本実施例２にかかる第１温度センサ１５１の異常判断処理について、図５を参照して説明する。
まず、ステップＳ１において、ＮＯｘセンサコントローラ２１０のマイクロコンピュータ１１は、第２信号（ダイオード１５３の端子間電圧）を入力する。具体的には、マイクロコンピュータ１１は、第２定電流回路１５ｂからＮＯｘ検出部２３に定電流を流したときにダイオード１５３から出力された第２信号を、第２信号検出回路２１５ｃを通じて入力する。次いで、ステップＳ２に進み、マイクロコンピュータ１１は、入力した第２信号に基づいて、回路基板２１０ｂの第２特定部位２１０ｄの第２温度Ｔ２を算出する。

さらに、ステップＳ３に進み、マイクロコンピュータ１１は、実施例１と同様に、第１信号（第１温度センサ１５１であるサーミスタの端子間電圧）を入力する。次いで、ステップＳ４に進み、マイクロコンピュータ１１は、入力した第１信号に基づいて、回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃの第１温度Ｔ１を算出する。次いで、ステップＳ５に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１温度Ｔ１と第２温度Ｔ２との温度差ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜が、２０℃以内であるか否かを判断する。温度差ΔＴが２０℃以内である（Ｙｅｓ）と判断した場合は、ステップＳ６に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１温度センサ１５１は正常であると判断する。

一方、温度差ΔＴが２０℃よりも大きい（Ｎｏ）と判断した場合は、ステップＳ７に進み、マイクロコンピュータ１１は、第１温度センサ１５１の出力異常（故障）と判断する。この場合、マイクロコンピュータ１１は、ＥＣＵ３０に対し、第１温度センサ１５１が出力異常（故障）である旨の異常信号を出力する。この異常信号を受信したＥＣＵ３０は、例えば、第１温度センサ１５１が出力異常（故障）である旨の警告ランプ（図示なし）を点灯させ、車両の運転者等に、回路基板２１０ｂ（ＮＯｘセンサユニット２０１）の交換修理を促すことができる。回路基板２１０ｂを交換修理することで、第１温度センサ１５１によって回路基板２１０ｂの第１特定部位２１０ｃの第１温度を適切に検知することができる。これにより、第１温度センサ１５１によって検知した第１温度に基づいて、ＮＯｘ濃度の検出値を適切に補正することができるようになる。
なお、本実施例２でも、ステップＳ５〜Ｓ７の処理を行うマイクロコンピュータ１１が、異常判断手段に相当する。

以上において、本発明を実施例１，２に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。

例えば、実施例１，２では、温度検知機能とは異なる他の機能を有する機能素子（具体的には、抵抗素子１５２、ダイオード１５３）を、上記他の機能（具体的には、電流制限機能、電流の逆流防止機能）を発揮させつつ、第２温度センサとしても兼用した。しかしながら、第１温度センサ１５１の出力異常の有無を判断する目的で、第２温度センサ（例えば、第１温度センサ１５１と同一のサーミスタなど）を別途設けるようにしても良い。

また、実施例１，２では、車両用被制御部品の制御装置として、ＮＯｘセンサコントローラを例示したが、本発明にかかる「車両用被制御部品の制御装置」は、これに限定されるものではない。本発明は、ＮＯｘセンサの他、酸素センサ、グロープラグ、液体状態検知センサ（例えば、尿素水濃度センサ）、燃料噴射装置など、車両に取り付けられて制御装置の制御により作動する部品（車両用被制御部品）の制御装置であって、当該制御装置が有する回路基板の温度検知を必要とするものであれば、いずれの車両用被制御部品の制御装置についても適用することができる。
また、実施例１，２では、熱源素子１３１がＦＥＴである場合を例示した。しかしながら、熱源素子はＦＥＴに限られず、例えば、電源回路１４に設けられるレギュレータが自身の発熱により回路基板１０ｂ上で最も温度が高くなる素子である場合には、そのレギュレータを熱源素子として、前述した距離Ａを当てはめればよい。

１，２０１ ＮＯｘセンサユニット
１０，２１０ ＮＯｘセンサコントローラ（車両用被制御部品の制御装置）
１０ｂ，２１０ｂ 回路基板
１１ マイクロコンピュータ（異常判断手段）
１９，２１９ 制御回路
２０ ＮＯｘセンサ（車両用被制御部品）
３０ ＥＣＵ
１３１ 熱源素子
１５１ 第１温度センサ
１５２ 抵抗素子（第２温度センサ、兼用機能素子）
１５３ ダイオード（第２温度センサ、兼用機能素子）

Claims (5)

1. 車両用被制御部品を制御する制御回路を備えた回路基板を有する車両用被制御部品の制御装置であって、
   上記回路基板は、
   当該回路基板の第１特定部位の第１温度に応じた第１信号を出力する第１温度センサと、
   上記第１温度センサとは異なる回路素子であって、当該回路基板の第２特定部位の第２温度に応じた第２信号を出力する第２温度センサと、を有し、
   上記車両用被制御部品の制御装置は、
   上記第１温度センサの上記第１信号と上記第２温度センサの上記第２信号とに基づいて、上記第１温度センサの出力異常の有無を判断する異常判断手段を備える
   車両用被制御部品の制御装置。
2. 請求項１に記載の車両用被制御部品の制御装置であって、
   前記異常判断手段は、
   前記第１信号と前記第２信号とから得られた前記第１温度と前記第２温度との温度差に基づいて、前記第１温度センサの出力異常の有無を判断する
   車両用被制御部品の制御装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の車両用被制御部品の制御装置であって、
   前記回路基板は、熱源となる熱源素子を含み、
   上記熱源素子と前記第１温度センサとの距離をＡとしたとき、
   前記第２温度センサは、上記第１温度センサを中心とした半径Ａ／２の円内に配置されてなる
   車両用被制御部品の制御装置。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の車両用被制御部品の制御装置であって、
   温度検知機能とは異なる他の機能を有する機能素子を、上記他の機能を発揮させつつ、前記第２温度センサとしても兼用してなる
   車両用被制御部品の制御装置。
5. 請求項４に記載の車両用被制御部品の制御装置であって、
   前記第２温度センサとしても兼用する前記機能素子である兼用機能素子は、
   自身に定電流を流したときに自身の両端に生じる端子間電圧が、自身の温度変化に応じて変化する機能素子であり、上記端子間電圧を前記第２信号として出力する
   車両用被制御部品の制御装置。

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