JP2011127355A - コンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ - Google Patents

Abstract

【課題】実際の被り厚が予め設計された一定の範囲である場合に鉄筋に装着された鉄筋スペーサの一部が証明痕として現れるように設計された鉄筋スペーサを提案する。
【解決手段】鉄筋への取付部を含む不動体Ａとこの不動体から突片を介して型枠への接触部２０を突出する可動体Ｂとからなり、鉄筋Ｔへの取付状態で型枠内へ打つコンクリート中に埋設されるとともにコンクリート表面に接触部２０が露出することでコンクリート被り厚を確認するための鉄筋スペーサであって、上記可動体Ｂは、型枠との当接により接触部２０が鉄筋側へ後退可能であるように一定限度内で原形状から変形可能に形成した。可動体Ｂが原形状にあるとき及び変形限度にあるときの取付部から接触部までの距離をそれぞれＬ_１，Ｌ_２とした場合、これらの差分Δｘ＝Ｌ_１−Ｌ_２の範囲で可動体が変形する場合に可動体の一部がコンクリートの表面に現れる。
【選択図】図１

Description

本発明は、コンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサに関する。

従来、鉄筋コンクリート部材の一定の鉄筋かぶりを確保するために、内外２重の環を放射状の連結杆で連結し、内環の一部から外環の対応部分までを切り欠いて鉄筋の挿入口を形成してなる鉄筋スペーサが提案されている（特許文献１）。この鉄筋スペーサの半径は、所要の鉄筋の被り厚さに対応している。従って、施工者の立場からは、予めこの鉄筋スペーサを鉄筋に取り付け、取付状態で型枠を組み立てるという手順を踏むことを徹底すれば、作業ミスによって被り厚さが足りなくなるということがない。

上記鉄筋スペーサの改良として、中心に軸部を有しかつ鉄筋への取付用の一対の平行なアームを側方へ突出する不動の基体と、上記軸部に嵌めたリングから放射状に異なる長さの突出棒を突設してなる回転体とからなるものが知られている（特許文献２）。鉄筋から軸部までの距離及び軸部から鉄筋と逆方向へ向かう突出棒の先端までの距離の和が被り厚さとなり、回転盤を回転させることで異なる被り厚さに対応できる。

実開平５−１６９３７号 特許第３９４０４０６号

ところが近年ではコンクリート建造物の質に対する最終需要者の関心が高まり、事後的に被り厚さの確認を求められることがある。躯体施工後に鉄筋はコンクリート内に埋め込まれるため、被り厚を確認するには、型枠設置前の写真査定を全数全個所に実施し、記録する必要がある。しかしながらそれはコンクリート打設前の検査であり、型枠を閉じる際にスペーサが落ちるなどの不具合の可能性があることは、全ての場合ではないが、否定しがたい。

また、コンクリート打設後における電磁誘導などによる計測は、現在では作業が困難であり、工期も増大する。またその被り厚の計測結果も確実なものではなく、あくまで推測の域を出ていない。

この課題を解決するために、出願人は特許文献１〜２の問題点を検討した。鉄筋スペーサの構造のうち鉄筋への取付部から型枠との接触部への距離が実際の被り厚さに一致すれば、上記接触部が証明痕として施工後のコンクリートの表面に現れるから、所要の被り厚さが担保されたことを確認できる。しかしこれには次の問題点がある。

第１に、実際の被り厚さがその設計値より大きいときには十分な強度があるのに接触部がコンクリートの表面に現れず、鉄筋スペーサを使用しない場合と区別できない。

第２に、特許文献２の如く外方への突出部分の先端部が型枠に当たるように設計したときには、その先端部は正しい方向に向いていないとコンクリート表面に現れない。

本発明の第１の目的は、実際の被り厚が予め設計された一定の範囲である場合に鉄筋に装着された鉄筋スペーサの一部が証明痕として現れるように設計された鉄筋スペーサを提案することである。

本発明の第２の目的は、鉄筋に対して鉄筋スペーサを取り付ける向きにある程度の自由度がある鉄筋スペーサを提案することである。

本発明の第３の目的は、目地材を含み、この目地材が所定の被り厚さが確保されたことを証明する証明痕を兼ねる鉄筋スペーサを提案することである。

第１の手段は、
鉄筋への取付部を含む不動体とこの不動体から突片を介して型枠への接触部を突出する可動体とからなり、鉄筋への取付状態で型枠内へ打つコンクリート中に埋設されるとともにコンクリート表面に接触部が露出することでコンクリート被り厚を確認するための鉄筋スペーサであって、
上記可動体は、型枠との当接により接触部が鉄筋側へ後退可能であるように一定限度内で原形状から変形可能に形成し、可動体が原形状にあるとき及び変形限度にあるときの取付部から接触部までの距離を一定とするように設けた。

本手段では、図１に示すように、鉄筋への取付部を含む不動体Ａと、この不動体から突片を介して型枠への接触部を突出する可動体Ｂとからなる鉄筋スペーサを提案している。可動体は、少なくとも一部が一定の限度内で原形状から変形可能である。このため、図１の如く可動体が原形状にあるときの鉄筋Ｔと型枠Ｆとの距離Ｌ_１と、図３の如く可動体が変形限度にあるときの鉄筋と型枠との距離Ｌ_２とが一定となる。この作用を利用して鉄筋の被り厚を確認できる。このスペーサは合成樹脂や金属で製造することができる。

「不動体」は、鉄筋へ取付け可能な定形物である。不動体Ａの基体は、図１の多孔状の基盤２Ａが好適であるが、図１１の基軸２Ｂ、図１３の基板２Ｃでもよい。「可動体」は、図４の如く一定の変形代Δｘを有し、可動体Ｂの外延側の接触部が鉄筋方向へ一定範囲で変位可能である。すなわち、鉄筋Ｔと型枠Ｆとの距離(可動体が原形状にあるときの距離Ｌ_１、可動体が変形限度にあるときの距離Ｌ_２)の差である変形代（Δｘ＝Ｌ_１−Ｌ_２）の範囲において任意の位置で可動体が変形するので、鉄筋Ｔと型枠Ｆとの間隔が一定に維持できるばかりか、可動体Ｂの一部が証明痕として現れるように変位可能となる。さらに、変形の形態は可動体の一部の撓み又は弾性変形を含む。可動体は、図２に示す中心線Ｌに直交する面内方向に変形し易く、中心線方向には変形しにくいものが好適である。

第２の手段は、第１の手段を有し、かつ上記不動体は、鉄筋の挿入口の形成箇所を除いて円環状に形成したリム部を有し、
上記可動体は、挿入口を除くリム部分から突出する複数の突片と、これら突片によって支持され、リム部の外側を略周方向に延びる外延部とで形成して、この外延部の外側面の少なくとも一部を型枠への接触部としてなり、
これら突片又は外延部のうち少なくとも一方は撓み変形が可能とし、かつ突片又は外延部がリム部に突き当たった状態を可動体の変形限度としている。

本手段では、不動体の縁であるリム部を略円形とし、そのリム部から突出する複数の突片とこれら突片で支持される外延部とで可動体を形成している。これら突片又は外延部が撓み変形することで接触部の変位を可能とする。言い換えればある程度の撓み変形をすれば本発明の鉄筋スペーサの材料とすることができるから、材料選択の余地が広い。好適な一例として、鉄筋スペーサの全体を合成樹脂などで一体成形することができる。

第３の手段は、第２の手段を有し、かつ上記外延部を、リム部の中心線方向から見て、この中心線から一定の間隔を存して延びる部分円状とし、この部分円をその周方向の半周以上の長さとしている。

本手段では、外延部を、図１又は図１０の如く半周以上の長さの部分円状としている。故に鉄筋スペーサを取付ける向きに自由度があるから、取付作業が容易である。

第４の手段は、第３の手段を有し、かつ上記外延部を、不動体と同心状の円周の一部を切り欠いて、鉄筋を挿通可能な程度の開口部とした欠円形状とし、この外延部の内周側に、上記挿入口を除くリム部分から周方向に同じ向きに傾斜して突出する３本以上の一連の突片の先端部を連結している。

本手段では、図１に示す如く３本以上（図示例では５本）の突片で外延部を支持している。型枠内にコンクリートを打ち込むときなどにコンクリートの重量に抗して外延部を安定的に支えることができる。

第５の手段は、第２の手段又は第３の手段を有し、かつ上記リム部の二か所から２本の突片を突出するとともに、これら突片の先端に外延部の両端部を連続させている。

本手段は、図７又は図１０に示すように外延部の両側を突片に連続している。簡単な構造なので製造が容易である。本手段の構成において、ハブ部を、鉄筋の外面に対して嵌着する回り留め筒に形成することができる。嵌着力を高めるためには、例えば図８のように筒壁内径に比べて筒長の長く形成すればよい。

第６の手段は、型枠への取付部を含む不動体とこの不動体から突片を介して鉄筋への接触部を突出する可動体とからなり、型枠への取付状態で型枠内へ打つコンクリート中に埋設されるとともにコンクリート表面に取付部が露出することでコンクリート被り厚を確認するための鉄筋スペーサであって、
上記可動体は、鉄筋との当接により接触部が型枠側へ後退可能であるように一定限度内で原形状から変形可能に形成し、可動体が原形状にあるとき及び変形限度にあるときの取付部から接触部までの距離を一定とするように設け、
上記不動体の取付部が、目地材を兼ねるものとした。

本手段では、第１の手段のうち、図１５の如く可動体の接触部を鉄筋への接触部とし、不動体の取付部を型枠への取付部とするとともに、その取付部が目地材を兼ねる。故にコンクリートの体裁を損なうことなく鉄筋の被り厚さを確認することができる。

第１の手段に係る発明によれば、型枠で成型したコンクリート構造物の表面に接触部が現れたときに、コンクリートの被り厚さが一定の範囲内にあることが確認できる。

第２の手段に係る発明によれば、可撓性の突片と連続する外延部の外面を接触部としており、大きな弾性力を必要としないから、材料選択の余地が広がる。

第３の手段に係る発明によれば、リム部から一定距離を存して延びる部分円形の外延部の外周面を接触部としたから、鉄筋スペーサの取付方向に自由度がある。

第４の手段に係る発明によれば、挿入口を除くリム部分から周方向に同じ向きに傾斜して突出する一連の突片によって外延部を安定的に支えることができる。

第５の手段に係る発明によれば、リム部から２本の突片を突出するとともに、これら突片の先端に外延部の両端部を連続させたから、構造を簡単とすることができる。

第６の手段に係る発明によれば、型枠への取付部から一定限度で変形可能な突片を介して鉄筋との接触部を突出したから、その変形限度に対応した所定の鉄筋の被り厚さを確保することができる。また、型枠への取付部を目地材として兼用したから、取付部がコンクリート構造物の表面に現れても外観を損なわない。

本発明の第１の実施形態に係る鉄筋スペーサの正面図である。 図１の鉄筋スペーサを一部切り欠いて示す側面図である 図１の鉄筋スペーサの変形状態での正面図である。 図１の鉄筋スペーサの作用を説明するための斜視図である。 図１の鉄筋スペーサの取り付け作業の工程を示す説明図である。 図１の鉄筋スペーサを用いて打設したコンクリート表面の正面図である。 本発明の第２の実施形態に係る鉄筋スペーサの正面図である。 図７の鉄筋スペーサをＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線方向に見た縦断面図である。 図７の鉄筋スペーサの変形前及び変形後の状態を示す正面図である。 図７の鉄筋スペーサの変形例の正面図である。 本発明の第３の実施形態に係る鉄筋スペーサの縦断面図である。 図１１の鉄筋スペーサの変形後の状態を示す縦断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る鉄筋スペーサの縦断面図である。 図１３の鉄筋スペーサの変形後の状態を示す縦断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る鉄筋スペーサの側面図である。 図１５の鉄筋スペーサの横断面図である。 図１５の鉄筋スペーサの変形後の状態を示す横断面図である。 図１５の鉄筋スペーサの変形例の要部拡大断面図である。 本発明の１つの実施例である鉄筋スペーサの平面図である。 図１８の鉄筋スペーサの製造方法の第１段階を示す図である。 上記製造方法の第２の段階を示す説明図である。 上記製造方法の第３の段階を示す説明図である。 本発明の他の実施例である鉄筋スペーサの平面図である。 図２３の鉄筋スペーサの斜視図である。 図２３の鉄筋スペーサの一部材の平面図である。 本発明の更に他の実施例である鉄筋スペーサの要部平面図である。 図２６の実施例の要部の加工前の平面図である。 図２６の要部の斜視図である。

図１から図６は、本発明の第１実施形態に係る鉄筋スペーサを示している。この鉄筋スペーサ１は、不動体Ａと、可動体Ｂとで構成している。このスペーサは合成樹脂や金属で形成することができる。この実施形態では合成樹脂で形成する場合について述べる。

不動体Ａは、基体としての円盤形で多孔状の基盤２Ａを有する。コンクリートを打設したときに不動体にかかる荷重を小さくするためである。もっとも場合によってはその孔の形成を省略してもよい。図示例の基盤２Ａは、中心線Ｌに対して同心円状のハブ部３とリム部４とを放射状の連結杆６で連結するとともに、隣り合う２つの連結杆６の間の部分を、ハブ部からリム部まで切り欠いて、鉄筋の挿入口８としている。好適な一実施例として、図示の挿入口８は、ハブ部３側で細くくびれており、その括れ部を不動体Ａの弾性変形によって鉄筋が乗り越えることが可能に構成している。上記ハブ部３の内面は、鉄筋の取付部１０としている。この取付部１０は、少なくとも鉄筋スペーサの重量を支持することが可能な強さで鉄筋Ｔに嵌合できることが好適である。また図示例では、周方向乃至斜め方向の補強材を設けているが、必ずしも必須ではない。

上記ハブ部３は、挿入口８を形成するための切欠き箇所を除いて、鉄筋の直径Ｄ_Ｔに相当する径を有する筒体（嵌合筒）に形成されており、鉄筋に対して嵌合可能に設ける。図示のハブ部３の筒壁は、筒長に比べて内径がやや短いが、その構造は適宜変更できる。

説明の便宜上、上記中心線Ｌが垂直方向にあるものとして鉄筋スペーサの構造を説明すると、図２に示す如く、不動体Ａは、上記ハブ部３とリム部４と連結杆６とをほぼ同一水平面の上に配置させている。図示の不動体Ａは全体としてほぼ一定の垂直巾ｄを有している。

可動体Ｂは、図１に示す如く、挿入口８を除くリム部分の複数の固定端Ｅ_１からそれぞれ突出する突片６０と、これら突片によって支持される外延部６２とで形成する。

上記突片６０は、各固定端から周方向同じ向きに渦巻き状に斜めに突出している。各突片は、可撓性を有し、かつ同じ長さ・同一形状に形成する。突片６０は、不動体Ａと同一高さにあるように外延部６２を支えており、ハブ部３を中心とする径方向及び周方向には変形するが、垂直方向（中心線方向）には変形しないように形成する。突片６０が図２に想像線で矢示するように垂直方向に変形すると、鉄筋の被り厚が適正であるのに接触部６６がコンクリート表面に現れない虞があるからである。突片は、とくに型枠Ｆ内へ投入されるコンクリートに巻き込まれない程度の弾性及び強度を有することが望ましい。

好適な実施例として、突片６０は中心線Ｌ方向から見て部分リング状に弯曲した帯板であり、厚さに比べて中心線方向の巾を大とするとよい。縦鉄筋用の鉄筋スペーサの場合には、厚さが５ｍｍ程度であれば、コンクリートの充填の妨げにはならない。

外延部６２は、円環の一部を切った形状であり、その開口部６４は、不動体Ａの挿入口８に連続している。従って、図１に想像線で描くように、開口部６４から挿入口８を経て取付部１０へ鉄筋を挿入することができる。この外延部６２の外側面は、上方からみて中心線Ｌからの距離が一定である。従って外延部の外側面のどこでも接触部６６として機能する。

図１に示す如く外延部６２及び突片６０が原形状にあるときの取付部１０から接触部６６までの距離をＬ_１とし、また図３に示す如く外延部６２が突片６０の変形限界までリム部４に接近したときの距離をＬ_２とする。鉄筋スペーサ１はこれらの各距離が一定となるように形成されている。そしてＬ_２は必要最小限の被り厚さであり、Ｌ_１−Ｌ_２＝Δｘは被り厚さの余裕である。Δｘは、型枠Ｆの断面寸法での一般的な設計値からの許容差を参考に定めるとよく、好適な一例として１０〜２０ｍｍ程度とすることができる。

図示例においては、突片６０及び外延部６２は、何れも上方から見て弧状の弯曲板に形成されており、その垂直巾は不動体Ａの対応する垂直巾ｄと等長とすることが好適である。不動体Ａの上下面の輪郭から突出しない範囲で、垂直方向の荷重に対して抵抗力を大とするためである。他方、突片６０は、外延部６２に比べて上方からみた厚さが小さい。従って外延部６２が型枠Ｆに当接したときの変形は、主として突片６０の撓みによって実現する。もっとも下記の鉄筋Ｔへの取付作業のため、外延部６２もある程度の可撓性を有することが好適である。

本発明の適用においては、異なる鉄筋の被り厚さの設計値に応じて変形限度での取付部１０と接触部６６との距離Ｌ_２を定めた鉄筋スペーサ１のバリエーションを用意しておき、現場の要請に応じて所定のサイズの鉄筋スペーサ１を使用するとよい。その場合には、Ｌ_２の大きさに応じて、Ｌ_２＝５０ｍｍのものは赤、４０ｍｍのものは黄色のように鉄筋スペーサの全体又は外延部を色分けすると、事後確認のときに好都合である。色の代わりに文字を含む記号を表してもよい。なお、この段落の記載は、少なくとも第２の実施形態の外延部、第３、第４の実施形態の先部、第５の実施形態の取付部に援用する。

上記構成において、鉄筋スペーサ１を鉄筋Ｔに取り付けるときには、図５（Ａ）に示すように外延部の開口部６４を押し広げ、この開口部６４から挿入口８を経て鉄筋Ｔを取付部１０内に嵌合させればよい（図５（Ｂ）参照）。このようにして必要数の鉄筋スペーサ１を取り付け、この状態で鉄筋Ｔの外側に型枠Ｆを構築する。鉄筋Ｔから型枠Ｆまでの距離がＬ_１からＬ_２までの間にあるときには、外延部の外周面の一部である接触部６６が図６に示すようにコンクリートCｎの表面に現れる。これによりコンクリートの被り厚が所定の範囲内であることが証明される。さらに本形態では、少なくとも接触部が現れているところには鉄筋が存在していることが明らかであり、需要者に鉄筋コンクリート構造物の品質の高さをアピールすることができる。

上記鉄筋スペーサ１は、全ての鉄筋Ｔに取り付ける必要はなく、図６に示すように一定間隔で飛び飛びに設置するとよい。十分な被り厚の確保を可能とするためには、鉄筋スペーサの間隔Ｓは、鉄筋の配筋方向へ１５００ｍｍ程度とするとよい。

なお、本実施形態では図１に示すように上方から見て外延部６２の外側面が鉄筋を中心とする略円形であるので、鉄筋に対する鉄筋スペーサの周方向の向きにあまり影響されずに、適用することができる。

以下、本発明の他の実施形態を説明する。これらの説明において第１実施形態と同じ構成については同一の符号を付することで解説を省略する。

図７から図１０は、本発明の第２の実施形態に係る鉄筋スペーサを示している。本実施形態は、第1の実施形態の構成のうちの可動体Ｂの構造を変更したものである。

本実施形態の可動体Ｂは、一対の突片６０と、外延部６２とで形成されている。２つの突片６０の一方は、リム部４から周方向時計周りの向きに、また他方は、リム部４から周方向反時計回りの向きに突出されており、各突片の先端（可動端）Ｅ_２をつなぐように外延部６２がリム部４に沿って延びている。これら外延部６２及び２つの突片６０は、上方から見て一つの円弧（図示例では半円より長い優孤）形状をなす帯板に形成されている。その円弧は、不動体Ａの円形の輪郭に対して偏心位置にある。故にこの図示例では、外延部の外側面のうち不動体Ａの中心線Ｌから最も離れた部分が型枠との接触部６６として好適である。もっとも、後述の如く鉄筋に対して回りにくい構造とすることもできる。

本実施形態の構成では、２つの突片６０から外延部６２が連続的に延出されており、突片６０及び外延部６２がそれぞれ撓むことで接触部６６が変位する。本実施形態の鉄筋スペーサ１は、構造が簡単であるので、とくに量産に適している。

好適な一例として、図８に示す如く、本実施形態のハブ部３の筒壁の筒長（図示例では垂直巾）ｄを、第１の実施形態のものに比べて１．５〜２．０倍程度長く形成することができる。これにより、鉄筋の嵌合力が向上し、一度接触部６６が型枠Ｆの方に向くように鉄筋スペーサ１を取り付けたら、鉄筋回りに殆ど鉄筋スペーサが回動しがたくなるという作用が得られる。また基盤全体が鉄筋に対して傾くことも回避できる。図示例では、ハブ部のみの垂直巾を大きくしているが、必ずしもこの構造に限定されるものではない。

なお、図７に想像線で示すように、挿入口８の反対側の少なくとも１箇所に、外延部６２と基盤２Ａとを連結する連結片６１を設けてもよい。この連結片によりコンクリート投入するときに上記外延部６２が上下方向に座屈することを防止することができる。連結片６１は、外周部及び突片と同様に中心線方向に巾広で可撓性を有する帯板状に形成する。この連結片６１を設けた場合には、図９（Ｂ）に示すように、外延部６２と基端２Ａとの間に連結片６２が挟まれたときを、可動体Ｂの変形限界とすることができる。

図１０は、本実施形態の変形例である。この例では、２つの突片６０と連続する外延部６２を、不動体Ａの中心に対して同心の円弧状としている。従って図１の例と同じように外延部６２の外側面のうちどこでも接触部６６として適しており、鉄筋Ｔに対する取付向きに自由度がある。外延部６２は、その周方向の半周より長い円弧に形成することが望ましい。

図１１から図１２は、本発明の第３の実施形態に係る鉄筋スペーサを示している。

本実施形態では、不動体Ａは、基体としての棒状の基軸２Ｂを有する。また取付部１０は、上記基軸２Ｂの基端からその軸方向へ突出した、鉄筋Ｔを挟持するための一対の挟持片で形成されている。「棒状の」とは、棒状の形をしているものであり、パイプを含む。

また本実施形態の可動体Ｂは、基軸の先部から突出した、コイルスプリングである突片６０と、筒形のキャップである先部６８とで形成しており、先部の先端面を接触部６６としている。もっともコイルスプリング以外の弾性体を用いてもよい。

可動体Ｂの突片６０は、基軸２Ｂと可動体の先部６８との間に介在するスプリングコイルであり、その伸縮により先部の先端面である接触部６６の進退を可能とする役割を有する。

また可動体Ｂの先部６８は、有頂筒形のキャップであり、その筒穴内に上記基軸２Ｂの先端部を摺動自在に嵌合している。先部６８であるキャップは、施工が終わった後で基軸２Ｂから取り外すことができることが望ましい。好適な一例として、施工中には先部６８が外れないように筒穴と基軸との対応する箇所に浅く係合する抜止め手段（図示せず）を設け、また先部６８の先端側に図示しない指掛け部などを設けて、施工後に先部６８を引き抜くことができるように設けることができる。

また図示例の先部６８は、後端側から先端側へ向かって大径化する円錐台形に形成しており、上記引き抜きの際にコンクリートの表面との摩擦力が殆ど働かないので、引き抜き易い。

本実施形態では、図１２に示すようにコイルスプリングの隣接するスプリング部分が当接し合う状態を可動体Ｂの変形限度としている。

本実施形態の構成によれば、第１の実施形態と同じ作用により型枠の解体後に鉄筋の被り厚さを証明することができる。需要者が要望するときには、施工後の確認作業に需要者が立ち会い、その後に先部６８を引き抜いた後に先部を抜いた穴をコンクリートで埋め戻せば、コンクリート表面の体裁も良好である。

図１３から図１４は、本発明の第４の実施形態に係る鉄筋スペーサを示している。

本実施形態では、不動体Ａは、基体としての垂直な基板２Ｃを有し、取付部１０は、その基板２Ｃの上端側を内下方側へ折り返して、水平方向の鉄筋Ｔに係止可能なフック状部に形成している。上記垂直板は、隣り合う２本の水平方向の鉄筋の間隔より長い垂直長さを有することが望ましい。

また本実施形態の可動体Ｂは、上記基板２Ｃの下端側を外上方へ折り返してなる板バネを突片６０としている。この板ばねの上外方へ折り返した端部に側方から見て断面横長長方形状の先部６８を付設し、この先部の先端面を接触部６６としている。

本実施形態では、図１４に示すように、上記先部６８の基端部が基板２Ｃに当接した状態を板バネの変形限度としている。

図１５から図１８は、本発明の第５の実施形態に係る鉄筋スペーサを示している。本実施形態では、これまでの実施形態と異なり、図１５に示す如く不動体Ａを型枠Ｆへ取り付け可能とし、可動体Ｂを、上記型枠に平行に配列された水平方向の鉄筋Ｔへ接触可能としている。

すなわち、本実施形態では、不動体Ａは、基体としての多孔状の垂直な基壁２Ｄを有し、その基壁の基端側に型枠への取付部１０を装着している。この取付部１０は、垂直方向に長く延び、その下端部を図示しない地面に支持させるものとするとよい。また可動体Ｂは、上記基壁２Ｄの先端部から弾性材を含む突片６０を経て先部６８を突設し、この先部６８の先端部を、鉄筋Ｔへの接触部６６としている。この先部は、縦方向の複数の鉄筋Ｔに当接できるように、水平方向の鉄筋の配列方向に鉄筋同士の間隔より長く形成することが望ましい。なお、図１６及び図１７では、突片６０の弾性材の構造を抽象的に描いている。

図示例では、不動体Ａの取付部１０を図１６の如く鉄筋の配列方向から見て台形形状とし、かつその台形の底辺Ｓ_Ｂ相当部分を型枠Ｆへの取付面としている。型枠Ｆへの取り付けは、型枠解体時の取外しが容易な適当な方法で行えばよい。この取付部１０は垂直方向の目地材を兼ねる。

また図示の基壁２Ｄは、断面台形状の取付部１０の頂辺Ｓ_Ｔ側へ取り外し可能に嵌合する縦樋状の装着部材１２と、この装着部材から鉄筋Ｔ側へ延びるトラス部１４と、トラス部の先端に取付けられた、垂直方向に長い連結端部１６とで形成している。この連結端部は一本の棒体（連結棒）で形成することができる。

図示の可動体Ｂは、図１６に示すように、例えば突片６０の中間部を弾性バネに形成し、かつ先部６８を鉄筋Ｔの配列方向に延びる垂直方向の当接棒に形成している。弾性バネは、コイルスプリングでなくてもよい。

本実施形態の構成によれば、型枠Ｆ側に取付けられた鉄筋スペーサ１は、弾性体を含む突片６０を介して接触部６６を突出しており、この接触部が鉄筋Ｔに当接するので、その弾性の圧縮限度に対応して、最小限の被り厚さを確保することができる。

図１８は、可動体Ｂに弾性バネを組み込むための好適な一例を示している。本例では、連結端部１６は、連結棒１６ａと、連結棒の先端面から突出するケース状部１６ｂとで形成している。このケース状部は、連結棒側に頂壁を有する有筒筒形のキャップである。ケース状部１６ｂの内部には、中間部にコイルスプリングを有する突片６０を挿入する。さらに本例では、先部６８の基端面側に付設した軸部７０を、ケース状部１６ｂ内に嵌挿し、これら軸部７０及びケース状部１６ｂの間に上記コイルスプリング付きの突片６０を介装させている。

本例では、有頂筒形のキャップ状のケース状部１６ｂの内部に、上記軸部７０を摺動自在に嵌合しているので、コイルスプリングの伸縮により先部６８の先端面である接触部６６の進退を可能とする役割をより円滑にする。また不動体Ａと可動体Ｂの一体化が図られ、作業性が向上する。

本例では、第３実施形態の図１２と同様に、コイルスプリングの隣接するスプリング部分が当接し合う状態を可動体Ｂの変形限度としている。

［実施例１］
図１９から図２２は、鋳造などにより製造した金属製の鉄筋スペーサの実施例を示す。図１９の如く、図１のものに比べて広口の挿入口８の両側に鉄筋抜止め用の弾性的な係止片３０、３０を設ける。また必要により金属表面に錆止め塗料を塗るとよい。

鉄筋スペーサ１を製造するときには、図２０の如く、可動体Ｂの外延部６２に相当する帯板１６２に、好ましくは弾性平板鋼材である複数の突片形成用プレート１６０の基端部を等間隔でスポット溶接する。この溶接により突片形成用プレート１６０は帯板１６２に対して斜めに突出する。

そして図２１の如く帯板１６２付きの突片形成用プレート１６０を、公知のベンダー装置のローラーＲの間に挟んで円弧状に弯曲させる。

弯曲させた成形品の中央側を図２２に想像線で示す不動体成形金型Ｍに取付ける。この金型は２枚の水平壁Ｍ_１と周壁Ｍ_２とからなり、この周壁には等間隔に複数の嵌挿孔Ｍ_３を設ける。図示例の水平壁Ｍ_１には、省略可能な扇形の隆起部を形成している。

上記嵌挿孔Ｍ_３に各突片形成用プレート１６０の先端部を密嵌させて、金型Ｍ内に鉄、アルミニウムなどの溶融金属を流し込み、不動体Ａを鋳造するとともに可動体Ｂと合体させる。その後に金型を外す。そして不動体Ａの挿入口８に鉄筋抜止め用の一対の係止片３０を溶接などにより接合して、鉄筋スペーサ１として完成する。

［実施例２］
図２３から図２５は、主に溶接により製造する金属製の鉄筋スペーサを示す。その基盤２Ａは、図２４の如く中央に設けたハブ部３形成用の穿孔から外方へ挿入口８を開口する金属製の平板２８と、挿入口と反対側の穿孔部分に半円筒形の支持壁３ａを溶接してなる。これら支持壁と穿孔部分と後述の係止片３０の先端とで鉄筋の取付部１０を形成する。

上記挿入口８は、真直ぐな直溝８ａと外方に拡開するテーパ溝８ｂとで形成している。テーパ溝８ｂの両側から屈折線３４を介して一対の縦板部３２を起立し、かつこれら縦板部をハブ部側へ延長して、係止片３０としている。係止片３０の先端と支持壁３ａとの間に鉄筋Ｔを挟持する。この構造は、図２５の如く係止片相当板部分と平板２８とを含む板材を曲げ加工して得られる。平板２８は先の実施形態の様に多孔状に設けることができる。

図２５に示す基盤２８に、例えば図２２に示す可動体Ｂの突片形成用プレート１６０の先部を固定すると、鉄筋スペーサが完成する。このスペーサを鉄筋に取り付けるときには、図１に点線で示す経路で鉄筋を取付部１０へ導けばよい。

［実施例３］
図２６から図２８は、セラミック（又はモルタル、コンクリート）製の平板２８と鉄筋固定用の金属製の固定部材４２とからなる、鉄筋スペーサの基盤２Ａの実施例を示す。

上記平板２８は、中心側の大径の穿孔３８から周辺側へ溝状の挿入口８を開口してなる切込み３６を有する。

固定部材４２は、図２６の如く上記切欠み３６の内面に固定した外周部４２ａと、この外周部の一端に連続し、外側から内側へ渦巻き状に延びる内周部４２ｂとを含み、この内周部の先端部４８にＣ字形の鉄筋固定用の取付部３を付設している。

この固定部材は、図２７に示す一本の金属製の帯板４０を中間部で２つ折りとし、取付部相当部分をＣ字形に、内周部相当部分を渦巻き状に、さらに外周部相当部分を上記切込み３６の内面に対応してそれぞれ曲げ加工してなる。図２６の如く、固定部材の屈折端部４４及び外周部４２ｂの基端部４６は、挿入口８の内側部分に設けた拡巾部に埋め込むように屈曲している。固定部材４２は切込み３６内へ接着して固定することができる。

本実施例のスペーサを鉄筋に取り付けるときには、図２６に点線で示す経路で鉄筋を取付部１０へ導けばよい。

なお、本明細書に記載された各実施形態及び実施例は、限定的なものと解されるべきではなく、本願特許請求の範囲に記載された発明は、その性質に反しない限り、他の形態により実施することが可能である。

１…鉄筋スペーサ
Ａ…不動体 ２Ａ…基盤 ２Ｂ…基軸 ２Ｃ…基板 ２Ｄ…基壁
３…ハブ部 ３ａ…支持壁 ４…リム部 ６…連結杆
８…挿入口 ８ａ…直溝 ８ｂ…テーパ溝 １０…取付部
１２…装着部材 １４…トラス部
１６…連結端部 １６ａ…連結棒 １６ｂ…ケース状部
２８…平板 ３０…係止片 ３２…縦板部 ３４…屈折線 ３６…切込み
３８…穿孔 ４０…帯板 ４２…固定部材 ４２ａ…外周部 ４２ｂ…内周部
４４…屈折端部 ４６…基端部 ４８…先端部
Ｂ…可動体
６０…突片 ６１…連結片 ６２…外延部 ６４…開口部 ６６…接触部
６８…先部
７０…軸部
１６０…突片形成用プレート １６２…帯板
Ｅ_１…固定端 Ｅ_２…可動端 Ｌ…中心線 ｄ…垂直巾
Ｌ_１…取付部から接触部までの距離（変形前）
Ｌ_２…取付部から接触部までの距離（変形後）
Ｓ_Ｂ…底辺 Ｓ_Ｔ…頂辺
Ｔ…鉄筋 Ｄ_Ｔ…鉄筋直径 Ｆ…型枠
Ｃn…コンクリート Ｓ…鉄筋スペーサの間隔
Ｍ…金型 Ｍ_１…水平壁 Ｍ_２…周壁 Ｍ_３…嵌挿孔 Ｒ…ローラー

Claims (6)

1. 鉄筋への取付部を含む不動体とこの不動体から突片を介して型枠への接触部を突出する可動体とからなり、鉄筋への取付状態で型枠内へ打つコンクリート中に埋設されるとともにコンクリート表面に接触部が露出することでコンクリート被り厚を確認するための鉄筋スペーサであって、
   上記可動体は、型枠との当接により接触部が鉄筋側へ後退可能であるように一定限度内で原形状から変形可能に形成し、可動体が原形状にあるとき及び変形限度にあるときの取付部から接触部までの距離を一定とするように設けたことを特徴とする、コンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ。
2. 上記不動体は、鉄筋の挿入口の形成箇所を除いて円環状に形成したリム部を有し、
   上記可動体は、挿入口を除くリム部分から突出する複数の突片と、これら突片によって支持され、リム部の外側を略周方向に延びる外延部とで形成して、この外延部の外側面の少なくとも一部を型枠への接触部としてなり、
   これら突片又は外延部のうち少なくとも一方は撓み変形が可能とし、かつ突片又は外延部がリム部に突き当たった状態を可動体の変形限度としたことを特徴とする、請求項１記載のコンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ。
3. 上記外延部を、リム部の中心線方向から見て、この中心線から一定の間隔を存して延びる部分円状とし、この部分円をその周方向の半周以上の長さとしたことを特徴とする請求項２に記載のコンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ。
4. 上記外延部を、不動体と同心状の円周の一部を切り欠いて、鉄筋を挿通可能な程度の開口部とした欠円形状とし、この外延部の内周側に、上記挿入口を除くリム部分から周方向に同じ向きに傾斜して突出する３本以上の一連の突片の先端部を連結したことを特徴とする、請求項３に記載のコンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ。
5. 上記リム部の二か所から２本の突片を突出するとともに、これら突片の先端に外延部の両端部を連続させたことを特徴とする、請求項２又は請求項３に記載のコンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ。
6. 型枠への取付部を含む不動体とこの不動体から突片を介して鉄筋への接触部を突出する可動体とからなり、型枠への取付状態で型枠内へ打つコンクリート中に埋設されるとともにコンクリート表面に取付部が露出することでコンクリート被り厚を確認するための鉄筋スペーサであって、
   上記可動体は、鉄筋との当接により接触部が型枠側へ後退可能であるように一定限度内で原形状から変形可能に形成し、可動体が原形状にあるとき及び変形限度にあるときの取付部から接触部までの距離を一定とするように設け、
   上記不動体の取付部が、目地材を兼ねるものとしたことを特徴とする、コンクリート被り厚さ確認用の鉄筋スペーサ。