JP2011121139A

JP2011121139A - 工具異常検知装置および検知方法

Info

Publication number: JP2011121139A
Application number: JP2009281132A
Authority: JP
Inventors: Hidetaka Tanaka; 英貴田中
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2009-12-11
Filing date: 2009-12-11
Publication date: 2011-06-23

Abstract

【課題】１パス内で削り代が変化する加工においても工具異常が検出でき、かつ工具の刃先の欠けによって切削負荷が小さくなる場合の工具異常の検出も可能な工具異常検知装置および検出方法を提供する。
【解決手段】工具７に作用する負荷を検出する負荷検出手段２３と、１パス分の負荷検出手段２３で検出される負荷の積算値を求める負荷積算手段２４と、この負荷の積算値を基準値Ｓと比較して工具異常を判定する工具異常判定手段２５とを備える。同じ加工を繰り返して順次行う過程で、現在のパスの直前の１回のパスの加工の積算値、または直前の複数回のパスの加工における積算値の統計処理結果を、前記基準値Ｓとして定める基準値生成手段２６を設ける。
【選択図】図１

Description

この発明は、旋盤等の工作機械において、加工の負荷から、バイト等の工具の摩耗や折損による工具異常を検知する工具異常検知装置および検知方法に関する。

従来、旋盤等の工作機械において、工具の寿命を測るために、切削負荷情報を監視し、その切削負荷情報から得られた値が一定のレベルを超えた場合に、工具異常と判断するものが提案されている（例えば、特許文献１）。通常、作業者が工具寿命に近い状態の切削負荷情報に＋αさせた値を異常検出レベル値（固定値）として決定する。前記切削負荷情報とは、刃物台の軸移動モータの電流値や主軸モータの電流値である。

特開２００２−１６３３号公報

工具は、摩耗が進むにつれて切削負荷が大きく異なる特性がある。切削負荷の異常検出レベル値の設定は、パス（切削工程）毎に行っている。通常は、パス毎の切削区間における負荷は一定になるため、異常検出レベルまでの到達量も一定になる。
しかし、例えば図６に示すワークＷの斜線部を切削する外径加工を行う場合のように、１パスの間で削り代が変化することがある。このような削り代が変化するような加工を行った場合、１パス内で切削負荷が徐々に大きくなる。ワーク形状によっては負荷が徐々に大きくなる。この場合でも、異常検出レベル値は、１パス内の一番大きな切削負荷に合わせて設定しているため、負荷が小さい区間で負荷変動があった場合に、異常検出ができないという問題があった。工具摩耗は徐々に進行するため、工具の微妙な欠け等の異常を検出することもできなかった。
また、異常検出レベル値は、１パス内の一番大きな切削負荷よりも大きな値に設定されるため、工具の刃先の欠けよって実際の削り代が減り、切削負荷が小さくなった場合の異常については検出できなかった。

この発明の目的は、１パス内で削り代が変化する加工においても工具異常が検出でき、かつ工具の刃先の欠けによって切削負荷が小さくなる場合の工具異常の検出も可能な工具異常検知装置を提供することである。
この発明の他の目的は、工具の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつワークが１パス分の加工において削り代が変化する形状である場合に、工具異常が検出できるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、工具摩耗によって次第に大きくなる工具の負荷に対応した適切な基準値の設定が行えて、微妙な工具異常の精度の良い検出を可能とすることである。
この発明のさらに他の目的は、工具摩耗によって次第に大きくなる工具の負荷に対応した微妙な工具異常の精度の良い検出と共に、異常を生じることなく用いられた工具の寿命の検出と、瞬時の加工負荷変動に対応した工具異常の検出との両方を可能とすることである。
この発明のさらに他の目的は、１パス内で削り代が変化する加工において、工具異常が検出でき、かつ工具の刃先の欠けによって切削負荷が小さくなる場合の工具異常の検出も可能な工具異常検知方法を提供することである。

この発明の工具異常検知装置は、工作機械（１）に取付けられてワーク（Ｗ）を削り取り加工する工具（７）の異常を検知する装置であって、前記工具（７）に作用する負荷を検出する負荷検出手段（２３）と、ワーク（Ｗ）に対する工具（７）の１パス分の前記負荷検出手段（２３）で検出される負荷の積算値を求める負荷積算手段（２４）と、この負荷積算手段（２４）で求められた負荷の積算値を、定められた基準値（Ｓ）と比較して工具の異常を判定する工具異常判定手段（２５）とを備える。
なお、この明細書で言う「工具のパス」とは、工具（７）がワーク（Ｗ）に接触してから、接触を維持しながら工具（７）がワーク（Ｗ）に対して相対移動し、ワーク（Ｗ）と工具（７）との接触が解除されるまでのワーク（Ｗ）上における工具（７）の経路を言う。また、「削り取り加工」は、旋削等の切削加工、および研削加工を言う。

この構成によると、工具異常判定手段（２５）は、１パス分の負荷の積算値を、定められた基準値（Ｓ）と比較して工具（７）の異常を判定する。そのため、従来の負荷の瞬時値を閾値と比較する異常検出と異なり、１パス内で削り代が変化する加工においても工具異常を検出することができる。負荷の積算値で異常判定するため、工具（７）の刃先の欠けにより実際の削り代が小さくなって切削負荷が小さくなった場合についても、工具異常を検出することができる。

この発明において、前記加工は前記工具の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつ前記ワーク（Ｗ）は前記１パス分の加工において削り代が変化する形状であっても良い。
この発明は、１パス内での削り代が一定の加工にも適用することができるが、上記のような１パス分の加工において削り代が変化する加工の場合に、この発明の１パス分の負荷の積算値を用いることによる効果がより一層効果的に発揮される。

この発明において、同じ工作機械（１）および同じ工具（７）により複数のワーク（Ｗ）に対して互いに同じ加工を繰り返して順次行う過程で、現在のパスの直前の１回のパスの加工の前記積算値、または直前の複数回のパスの加工における前記積算値の統計処理結果を、前記基準値（Ｓ）として定める基準値生成手段（２６）を設けても良い。
工具（７）は次第に摩耗し、作用する負荷が次第に大きくなる。そのため、異常判定のための基準値（Ｓ）を一定とすると、微妙な工具異常を検出することが難しい。これに対して、上記のように現在のパスの直前の１回または複数回の加工から基準値（Ｓ）を定めることで、工具摩耗によって次第に大きくなる工具（７）の負荷に対応した適切な基準値の設定が行え、微妙な工具異常の精度の良い検出を行うことができる。

この発明において、前記負荷検出手段（２３）で検出される負荷を定められた閾値（Ｔ）と比較して閾値（Ｔ）を超える場合に工具の異常と判定する第２の異常判定手段（２７）を設けても良い。
第２の異常判定手段（２７）は、負荷検出手段（２３）で検出される負荷を一定の閾値（Ｔ）と比較して異常検出するため、異常を生じることなく用いられた工具（７）の寿命の検出を行うことができる。そのため、前記負荷の積算値を比較する工具異常判定手段（２５）である第１の工具異常判定手段（２５）と前記第２の工具異常判定手段（２７）とを併用することで、工具摩耗によって次第に大きくなる工具（７）の負荷に対応した微妙な工具異常の精度の良い検出と共に、異常を生じることなく用いられた工具（７）の寿命の検出が行える。また、前記第２の工具異常判定手段（２７）を設けたため、工具（７）が大きく折損した場合のような瞬時の工具負荷変動に対応した工具異常を検出することができる。

この発明の工具異常検知方法は、この発明の上記いずれかの構成の工具異常検知装置を用い、前記工具（７）の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつ前記ワーク（Ｗ）が前記１パス分の加工において削り代が変化する形状である場合における、工具異常の検出を行う方法である。
この方法によると、この発明の工具異常検知装置につき前述したと同様に、１パス内で削り代が変化する加工において、工具異常が検出でき、かつ工具の刃先の欠けによって切削負荷が小さくなる場合の工具異常の検出も行うことができる。

この発明の工具異常検知装置は、工作機械に取付けられてワークを削り取り加工する工具の異常を検知する装置であって、前記工具に作用する負荷を検出する負荷検出手段と、ワークに対する工具の１パス分の前記負荷検出手段で検出される負荷の積算値を求める負荷積算手段と、この負荷積算手段で求められた負荷の積算値を、定められた基準値と比較して工具の異常を判定する工具異常判定手段とを備えるため、１パス内で削り代が変化する加工においても工具異常が検出でき、かつ工具の刃先の欠けによって切削負荷が小さくなる場合の工具異常の検出も行うことができる。
特に、前記加工が前記工具の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつ前記ワークが前記１パス分の加工において削り代が変化する形状である場合に、工具異常が検出でき、この発明の負荷の積算値を異常判定に用いることの効果が、効果的に発揮される。

同じ工作機械および同じ工具により複数のワークに対して互いに同じ加工を繰り返して順次行う過程で、現在のパスの直前の１回のパスの加工の前記積算値、または直前の複数回のパスの加工における前記積算値の統計処理結果を、前記基準値として定める基準値生成手段を設けた場合は、工具摩耗によって次第に大きくなる工具の負荷に対応した適切な基準値の設定が行えて、微妙な工具異常を精度良く検出することができる。

前記負荷検出手段で検出される負荷を定められた閾値と比較して閾値を超える場合に工具の異常と判定する第２の異常判定手段を設けた場合は、工具摩耗によって次第に大きくなる工具の負荷に対応した微妙な工具異常の精度の良い検出と共に、異常を生じることなく用いられた工具の寿命の検出が行え、瞬時の工具負荷変動に対応した工具異常の検出も行える。

この発明の工具異常検知方法は、工具異常検知装置を用い、前記工具の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつ前記ワークが前記１パス分の加工において削り代が変化する形状である場合における、工具異常の検出を行う方法であるため、１パス内で削り代が変化する加工において、工具異常が検出でき、かつ工具の刃先の欠けによって切削負荷が小さくなる場合の工具異常の検出も行うことができる。

（Ａ）はこの発明の一実施形態に係る工具異常検知装置の概念構成を示すブロック図、（Ｂ），（Ｃ）は切削負荷の変動を示す図である。同実施形態の工具異常検知装置を適用する工作機械の一例の平面図である。同工作機械の正面図である。１パスの間の切削負荷の正常時の変動および異常発生時の変動を示すグラフである。１パスの間の切削負荷の変動と閾値との関係を示すグラフである。ワークの加工前および加工後の形状例を示す側面図である。

この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図２，図３は、この工具異常検知装置を装備する工作機械の一例を示す。工作機械１は、タレット式の旋盤からなり、ベッド２上の主軸台３の側方に、上下の送り台４，５を介してタレット型の刃物台６が設置されている。主軸台３に回転自在に支持された主軸８の先端のチャック９に、ワークＷが把持される。主軸８は主軸モータ（図示せず）により回転駆動される。下側の送り台４は、ベッド２に設けられたレール１０上を主軸２の軸心Ｏと直交する方向（Ｘ方向）に進退自在に設置され、この下側送り台４の上に上側送り台５が、主軸軸心Ｏと平行な方向に進退自在に設置されている。刃物台６は、主軸軸心Ｏと平行な旋回軸心回りに割出回転が自在なように、上側送り台５に設置されている。刃物台６は正面形状が多角形状に形成され、外周面の各平面部分からなる各工具ステーションに、バイトからなる工具７や、ドリルその他の回転工具等からなる工具（図示せず）が設置されている。下側送り台４は、モータ１１により送りねじ機構等の伝達機構１３を介して進退駆動され、上側送り台５はモータ１２により送りねじ機構等の伝達機構１４を介して進退駆動される。これらモータ１１，１２の駆動により、刃物台６は、主軸軸心Ｏに沿う方向（Ｚ方向）とこれに直交する方向（Ｘ方向）とに進退駆動される。前記モータ１１，１２は、誘導モータ等のＡＣサーボモータ、または同期型のサーボモータからなる。

図１は、工作機械１の制御系および工具異常検知装置を示す。加工機制御装置１５は、工作機械１を制御する装置であって、コンピュータ式の数値制御装置およびプログラマブルコントローラ等からなる。加工機制御装置１５は、加工プログラム１６を解読して実行する演算制御部である主制御手段１７と、この主制御手段１７の出力する各軸の送り指令に従って各軸モータの制御をするサーボコントローラ１８とを備える。同図では、サーボコントローラ１８は、Ｚ軸のモータ１２を制御する物のみを示しているが、Ｘ軸のモータ１１および主軸モータ（図示せず）に対しても、各軸毎に図示のサーボコントローラ１８と同様のサーボコントローラが設けられている。サーボコントローラ１８は、図示の例では、それぞれフィードバック制御を行う位置制御手段１９、速度制御手段２０、およびトルク制御手段２１を有している。サーボコントローラ１８の出力はアンプ２２を介してモータ駆動電流に増幅され、モータ１２が駆動される。アンプ２２から供給されてモータ１２を駆動する電流は、負荷検出手段２３で検出され、トルク制御手段２１の制御に用いられる。負荷検出手段２３は、電流計等からなる。

この加工機制御装置１５にこの実施形態の工具異常検知装置が設けられている。この工具異常検知装置は、前記負荷検出手段２３と、負荷積算手段２４と、第１の工具異常判定手段２５と、基準値生成手段２６と、第２の工具異常判定手段と、警報出力手段２８とを備える。上記負荷積算手段２４、第１の工具異常判定手段２５、基準値生成手段２６、第２の工具異常判定手段２７、および警報出力手段２８は、加工機制御装置１５を構成するコンピュータと、これに実行されるプログラム（図示せず）とで構成される。

負荷検出手段２３は、工具７に作用する負荷を検出できる手段であれば良いが、ここでは、前記トルク制御に用いる電流計からなる負荷検出手段２３を用いている。この負荷検出手段２３は、工具７が取付けられた刃物台６を、送り台５と共にＺ軸方向に移動させるモータ１２の負荷を検出する手段であるため、Ｚ軸方向に沿って送りを行う加工において、工具７に作用する送り方向の負荷を検出する負荷検出手段となる。

負荷積算手段２４は、ワークＷに対する工具７の１パス分の前記負荷検出手段２４で検出される負荷の積算値を求める手段である。この積算値は、換言すれば負荷の累積値である。負荷積算手段２４は、例えば、負荷検出手段２３で検出された負荷を、一定のサンプリング間隔δでサンプリングし、各サンプリング時に検出された負荷を、工具７の１パス分にわたって積算する。サンプリング間隔は、例えば数μ秒〜数十μ秒程度である。

第１の工具異常判定手段２５は、負荷積算手段２４で求められた負荷の積算値を、定められた基準値Ｓと比較して工具７の異常を判定する手段である。第１の工具異常判定手段２５は、負荷積算手段２４で求められた負荷の積算値が、前記基準値Ｓに対して大きい場合、および小さい場合のいずれも、工具異常と判定する。この場合に、積算値が基準値Ｓに対し、定められた割合（例えば１０％）以上大きい場合、および小さい場合に、工具異常と判定するようにしても良い。前記の割合は、任意に設定すれば良い。前記の割合は、固定値としても良く、また加工機制御装置１５を構成する操作盤（図示せず）等に設けられた入力手段から、任意の値を入力および更新できるものとしても良い。また、前記の割合は、負荷の積算値が基準値Ｓを超える場合と基準値未満である場合とで、異なる値としても良い。

基準値生成手段２６は、同じ工作機械１および同じ工具７により複数のワークＷに対して互いに同じ加工を繰り返して順次行う過程で、現在のパスの直前の１回のパスの加工の前記積算値、または直前の複数回のパスの加工における前記積算値の統計処理結果を、前記基準値Ｓとして定める手段である。この実施形態では、現在のパスの直前の１回のパスの加工の前記積算値を基準値Ｓとしているが、例えば、直前の連続する数回（２〜６回程度）のパスにおける前記積算値の移動平均を基準値Ｓとして定めても良い。

第２の工具異常判定手段２７は、負荷検出手段２３で検出される負荷を、定められた閾値Ｔ（図５）と比較し、閾値Ｔを超える場合に工具異常と判定する手段である。閾値Ｔは、複数のワークＷを加工する間も、変わらずに一定の値とする。閾値Ｔは任意に設定すれば良いが、そのワークＷの１パスの加工で通常に生じる最大負荷に対して、定められた割合または定められた値だけ大きな値とされる。例えば、図６のような形状のワークＷの加工では、図５のように、通常の負荷Ｂと、削り代が大きくなった箇所で生じる最大の負荷Ａとが生じるが、閾値Ｔは、この最大の負荷Ａに対して、定められた割合または定められた値だけ大きな値とされる。閾値Ｔについても、固定値としても、また、前記入力手段から任意の値を入力，更新できるものとしても良い。

警報出力手段２８は、第１の工具異常判定手段２５、および第２の工具異常判定手段２７のいずかで異常が検出されると、スピーカやブザー等の音声による警報機器や、警報ランプを駆動するアラーム信号を出力する。

この実施形態における工具異常検知装置で異常検知の対象とする加工は、１パス中でワークＷの削り代が変化する加工である。特に、工具７の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつワークＷが、１パス分の加工において削り代が変化する形状である場合の加工である。

図６は、この条件に該当するワークＷおよび加工の一例を示す。同図（Ａ）に示すように、このワークＷは、丸軸部Ｗａの一体にフランジ部Ｗｂを有する鋳造品であり、丸軸部Ｗａの基端であるフランジ隣接部Ｗｃが、フランジ部Ｗｂに近づくに従って次第に拡径する形状となっている。この加工では、フランジ部Ｗｂを主軸８のチャック９（図２）で把持し、ワークＷの丸軸部Ｗａの外径を工具７の１パスで一定の径に切削する。すなわち、工具７の切り込み方向の位置を一定に保ち、工具７を、丸軸部Ｗａの先端から基端（フランジ部Ｗｂの表面位置）までワークＷの軸方向に相対移動させ、工具７をワークＷの径方向に離す。ワークＷの斜線を施した部粉が削り代であり、同図からわかるように、１パス分の加工において、最後の部分で削り代が次第に大きくなっている。図２（Ｂ）は加工後の形状を示す。なお、１パスの加工は、例えば２．５秒程度であるが、これよりも短くても、また数十秒ないし数分と長くても良い。

次に、上記構成の工具異常検知装置の作用を説明する。図６に示す形状のワークＷを、複数個繰り返して上記のように加工する場合につき説明する。ワークＷの１パスの加工を行う間、負荷積算手段２４は、負荷検出手段２３により所定のサンプリング周期δで検出される各検出時の負荷の検出値を積算する。図６のワークＷの場合は、１パス間の負荷の変動は、図１（Ｂ）のようになる。基準値生成手段２６は、このように積算される積算値につき、現在のパスの直前の１回のパスの加工の積算値を基準値Ｓとして、第１の工具異常判定手段２５に設定する。第１の工具異常判定手段２５は、現在の１パスの加工が終了すると、その１パス分の負荷の積算値を、前記基準値Ｓと比較し、積算値が基準値Ｓに対し、定められた割合を超えるときは、工具異常と判定する。積算値が基準値Ｓに対し、定められた割合内の場合は、正常と判定する。このように、常に１回前の加工の積算値を基準値Ａとして設定して、現在の加工の積算値の異常検出を行う。なお、初回の加工の場合は、基準値Ｓは、任意に定められるデフォルト値を用いる。

図４（Ｂ），（Ｃ）は、工具異常が生じた場合の切削負荷の変化例を示す説明図である。工具異常がない場合は、１パスの加工において、図４（Ａ）のように切削負荷が変動する。この負荷変動の曲線は、工具７の当たり始めは小さく、次第に増大して略一定値を保ち、１パスの最後では削り代が大きいために負荷が次第に増大する曲線となる。このように変動する前回の１パス分の負荷の積算値がΔ１であるとすると、このΔ１を基準値Ｓとして設定する。
１パスの途中で工具７のチッピング（すなわち欠け）が発生し、工具７による切削の摩擦抵抗が増大した場合は、同図（Ｂ）のように、チッピングの発生時点で切削負荷が増大する。そのため、負荷積算手段２４で検出される積算値Δ１が、基準値Ｓよりも大きくなる。この場合、第１の工具異常判定手段２５は工具異常と判定する。

１パスの途中で工具７のチッピングが発生し、工具７の先端が短くなることによって実際の削り代が小さくなり、切削負荷が小さくなる場合もある。例えば、同図（Ｃ）のように、チッピングの発生時点で切削負荷が減少する場合がある。この場合、負荷積算手段２４で検出される積算値Δ１が、基準値Ｓよりも小さくなる。この場合も、第１の工具異常判定手段２５は工具異常と判定する。

第１の工具異常判定手段２５は、このように１パス分の負荷の積算値Δ１を、定められた基準値Ｓと比較して工具７の異常を判定する。そのため、従来の負荷の瞬時値を閾値と比較する異常検出と異なり、１パス内で削り代が変化する加工においても、工具異常を検出することができる。負荷の積算値Δ１で異常判定するため、図４（Ｃ）と共に前述したように、工具７の刃先の欠けにより実際の削り代が小さくなって切削負荷が小さくなった場合についても、工具異常を検出することができる。

また、基準値生成手段２６を設け、同じ加工を繰り返して順次行う過程で、現在のパスの直前の１回のパスの加工の前記積算値Δ１、または直前の複数回のパスの加工における前記積算値の統計処理結果を、前記基準値Ｓとして定めるようにしたため、微妙な工具異常の精度の良い検出を行うことができる。すなわち、工具７は次第に摩耗し、作用する負荷が次第に大きくなる。そのため、異常判定のための基準値を一定とすると、微妙な工具異常を検出することが難しい。これに対して、上記のように現在のパスの直前の１回または複数回の加工から基準値Ｓを定めることで、工具摩耗によって次第に大きくなる工具７の負荷に対応した適切な基準値の設定が行え、微妙な工具異常の精度の良い検出を行うことができる。

第２の異常判定手段２７は、負荷検出手段２３で検出される負荷を一定の閾値Ｔと比較し、負荷が閾値Ｔを超える場合に工具７の異常と判定する。第２の異常判定手段２７は一定の閾値Ｔと比較して異常検出するため、チッピング等の異常を生じることなく用いられた工具の摩耗による寿命の検出を行うことができる。

このため、負荷の積算値を比較する第１の工具異常判定手段２５と、一定の閾値と比較る第２の工具異常判定手段２７とを併用することで、工具摩耗によって次第に大きくなる工具の負荷に対応した微妙な工具異常の精度の良い検出と共に、チッピング等の異常を生じることなく用いられた工具７の寿命の検出が行える。
また、第２の工具異常判定手段２７は、積算値ではなく、瞬時の負荷から異常判定するため、工具が大きく折損した場合のような瞬時の工具負荷変動に対応して、パスの途中でも工具異常を検出することができる。そのため、大きな異常時に加工を即座に停止させることができる。

なお、前記実施形態では、負荷検出手段２３により、工具７の送り方向の負荷を検出したが、工具７の切り込み方向の負荷、または主軸８の負荷を負荷検出手段２３で検出し、異常判定に用いるようにしても良い。
また、前記実施形態では、工作機械１が旋盤であって、工具７がバイトである場合につき説明したが、この発明は、工具７がドリルやミーリング用の回転工具であっても適用することができ、また旋盤の他に、フライス盤、マシニングセンタ、研削盤等の工作機械においても適用することができる。

１…工作機械
４，５…送り台
６…刃物台
７…工具
８…主軸
１１，１２…モータ
１５…加工機制御装置
２３…負荷検出手段
２４…負荷積算手段
２５…工具異常判定手段
２６…基準値生成手段
２７…第２の工具異常判定手段
Ｗ…ワーク
Ｓ…基準値
Ｔ…閾値
Ｗａ…丸軸部
Ｗｂ…フランジ部
Ｗｃ…フランジ隣接部（削り代変化部）
Δ１…積算値

Claims

工作機械に取付けられてワークを削り取り加工する工具の異常を検知する装置であって、前記工具に作用する負荷を検出する負荷検出手段と、ワークに対する工具の１パス分の前記負荷検出手段で検出される負荷の積算値を求める負荷積算手段と、この負荷積算手段で求められた負荷の積算値を、定められた基準値と比較して工具の異常を判定する工具異常判定手段とを備える工具異常検知装置。
前記加工は前記工具の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつ前記ワークは前記１パス分の加工において削り代が変化する形状である請求項１記載の工具異常検知装置。
同じ工作機械および同じ工具により複数のワークに対して互いに同じ加工を繰り返して順次行う過程で、現在のパスの直前の１回のパスの加工の前記積算値、または直前の複数回のパスの加工における前記積算値の統計処理結果を、前記基準値として定める基準値生成手段を設けた請求項１または請求項２記載の工具異常検知装置。
前記負荷検出手段で検出される負荷を、定められた一定の閾値と比較して閾値を超える場合に工具の異常と判定する第２の異常判定手段を設けた請求項３記載の工具異常検知装置。
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の工具異常検知装置を用い、前記工具の切り込み方向の位置を一定に保って行う加工であって、かつ前記ワークが前記１パス分の加工において削り代が変化する形状である場合における、工具異常の検出を行う工具異常検知方法。