JP6722052B2 - 多刃工具の異常検知方法 - Google Patents
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Description
また、本発明は、工作機械による切削加工における所定の刃数を有する多刃工具の異常検知方法であって、前記切削加工の開始初期の加工データ項目を使用してMT(マハラノビス・田口)法における単位空間を設定するステップと、前記単位空間における単位空間マハラノビス距離を求めるステップと、前記切削加工中における前記加工データ項目を使用して加工時マハラノビス距離を求めるステップと、前記単位空間マハラノビス距離と前記加工時マハラノビス距離とを対比して前記多刃工具の異常を判定するステップと、を備え、前記工作機械は、前記多刃工具を回転させる主軸を備え、前記主軸に沿う方向をZ軸方向とし、Z軸方向に直交する方向であって、かつ相互に直交する方向をそれぞれX軸方向、Y軸方向とした場合において、前記加工データ項目は、前記工作機械における主軸トルク指令値、およびZ軸方向振動振幅のそれぞれの和と、前記工作機械における主軸トルク指令値、X軸方向振動振幅、およびY軸方向振動振幅のそれぞれの平均値と、Y軸方向振動数、およびZ軸方向振動数のそれぞれの前記刃数分の1の分数調波と、Z軸方向振動数の前記刃数倍の高調波と、X軸方向振動、および主軸ヘッドのZ軸方向振動のそれぞれに対するMT法における存在量と、前記工作機械におけるX軸方向ひずみ、およびY軸方向ひずみのそれぞれに対するMT法における変化量と、をMT法における特徴量としたことを特徴とする。
単位空間を設定するステップは、切削加工の開始初期の加工データ項目を使用してMT(マハラノビス・田口)法における単位空間を設定する。切削加工の開始初期の加工データ項目を使用することで、加工刃11が交換直後の新品の状態であるから、正常な切削状態における加工データを取得することができる。
本実施形態では、「切削加工の開始初期」として、100パスまでの加工データを単位空間とした。
第1の実施形態に係る逃げ面摩耗量δ(図2参照)を基準としてフライス1の異常を判定する場合には、次のような加工データ項目をMT法における特徴量とするのが好適である。
逃げ面摩耗量δを判定するために好適な加工データ項目は、切削加工を行うマシニングセンタ(不図示。以下、単に「マシニングセンタ」という。)における主軸トルク指令値、X軸トルク指令値、Y軸トルク指令値、Z軸トルク指令値、X軸方向振動振幅、Y軸方向振動振幅、Z軸方向振動振幅のそれぞれの和、並びにそれぞれの標準偏差をMT法における特徴量とする。
例えば、加工データ項目のうち主軸トルク指令値の和を特徴量の1つとする場合には、1ミリ秒ごとに取得した主軸トルク指令値の和を求める。また、加工データ項目のうち主軸トルク指令値の標準偏差を特徴量の1つとする場合には、一例として1ミリ秒ごとに取得した主軸トルク指令値の標準偏差を求める。
単位空間マハラノビス距離を求めるステップは、MT法におけるマハラノビス距離を求める規定に則して行うため、詳細な説明は省略する。図3に示すように、単位空間マハラノビス距離は、1前後の値となる。
加工時マハラノビス距離を求めるステップは、切削加工中における加工データ項目を使用して加工時マハラノビス距離を求める。切削加工中における加工データ項目は、単位空間を設定するステップで使用した同じ加工データ項目における特徴量を使用する。
図3に示すように、加工時マハラノビス距離(縦軸)は、100から800パス(横軸)まででは、1〜10000程度の値となる。加工時マハラノビス距離は、100〜200パスぐらいまでは単位空間と同程度で安定して推移する。200〜300パスぐらいまでは少し急激に立ち上がる傾向を示す。300〜800パスまでは、加工回数(パス数)に比例して緩やかに増大する。
図4に示すように、加工時マハラノビス距離(図3参照)と同様に、逃げ面摩耗量δ(mm)は、100〜200パスぐらいまでは緩やかに増大しながら推移する。200〜300パスぐらいまでは少し急激に立ち上がる傾向を示す。300〜800パスまでは、加工回数(パス数)に比例して緩やかに増大する。
フライス1(図1参照)の異常を判定するステップについて、図3を参照しながら説明する。異常を判定するステップでは、図3に示すように、単位空間マハラノビス距離と加工時マハラノビス距離とを対比してフライス1の異常を判定する。
逃げ面摩耗量とチッピングとを切り分けてフライス1の異常を判定する場合には、次のような加工データ項目をMT法における特徴量とするのが好適である。
主軸トルク指定値の平均値は、主軸トルク指定値の和を1ミリ秒ごとに取得したデータの総数で割った値である。X軸方向振動振幅、およびY軸方向振動振幅のそれぞれの平均値は、平均値の求め方は主軸トルク指定値の平均値と同様である。
Y軸方向振動数は、主軸ヘッド(不図示)または加工テーブル2(図1参照)をY軸方向へ移動させる場合に発生する振動数(周波数)である。Z軸方向振動数は、振動の方向が異なるがY軸方向振動数と同様である。
X軸方向ひずみに対するMT法における変化量は、主軸ヘッド(不図示)または加工テーブル2(図1参照)のX軸方向(左右方向)におけるひずみの波形を基準にして定められる。Y軸方向ひずみに対するMT法における変化量についても同様である。
チッピングを発生させた加工刃11(図1参照)では、6本の加工刃11のうちの1本にチッピングを発生させた。
また、6本の加工刃11のうちの1本にチッピングが発生したときに、フライス1の異常を判定することができるため、加工不良の発生を未然に予測して早期に対応することができる。
例えば、前記実施形態に係る異常検知方法では、工作機械がX軸、Y軸、Z軸の3軸で構成したが、これに限定されるものではなく、2軸であってもよく、4軸以上であっても同様に適用することができる。
2 加工テーブル
10 主軸
11 加工刃
11a 逃げ面
W ワーク
Claims (2)
- 工作機械による切削加工における所定の刃数を有する多刃工具の異常検知方法であって、
前記切削加工の開始初期の加工データ項目を使用してMT(マハラノビス・田口)法における単位空間を設定するステップと、
前記単位空間における単位空間マハラノビス距離を求めるステップと、
前記切削加工中における前記加工データ項目を使用して加工時マハラノビス距離を求めるステップと、
前記単位空間マハラノビス距離と前記加工時マハラノビス距離とを対比して前記多刃工具の異常を判定するステップと、
を備え、
前記工作機械は、前記多刃工具を回転させる主軸を備え、
前記主軸に沿う方向をZ軸方向とし、Z軸方向に直交する方向であって、かつ相互に直交する方向をそれぞれX軸方向、Y軸方向とした場合において、
前記加工データ項目は、前記工作機械における主軸トルク指令値、X軸トルク指令値、Y軸トルク指令値、Z軸トルク指令値、X軸方向振動振幅、Y軸方向振動振幅、Z軸方向振動振幅のそれぞれの和、並びにそれぞれの標準偏差をMT法における特徴量としたこと、
を特徴とする異常検知方法。 - 工作機械による切削加工における所定の刃数を有する多刃工具の異常検知方法であって、
前記切削加工の開始初期の加工データ項目を使用してMT(マハラノビス・田口)法における単位空間を設定するステップと、
前記単位空間における単位空間マハラノビス距離を求めるステップと、
前記切削加工中における前記加工データ項目を使用して加工時マハラノビス距離を求めるステップと、
前記単位空間マハラノビス距離と前記加工時マハラノビス距離とを対比して前記多刃工具の異常を判定するステップと、
を備え、
前記工作機械は、前記多刃工具を回転させる主軸を備え、
前記主軸に沿う方向をZ軸方向とし、Z軸方向に直交する方向であって、かつ相互に直交する方向をそれぞれX軸方向、Y軸方向とした場合において、
前記加工データ項目は、前記工作機械における主軸トルク指令値、およびZ軸方向振動振幅のそれぞれの和と、
前記工作機械における主軸トルク指令値、X軸方向振動振幅、およびY軸方向振動振幅のそれぞれの平均値と、
Y軸方向振動数、およびZ軸方向振動数のそれぞれの前記刃数分の1の分数調波と、
Z軸方向振動数の前記刃数倍の高調波と、
X軸方向振動、および主軸ヘッドのZ軸方向振動のそれぞれに対するMT法における存在量と、
前記工作機械におけるX軸方向ひずみ、およびY軸方向ひずみのそれぞれに対するMT法における変化量と、
をMT法における特徴量としたこと、
を特徴とする異常検知方法。
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