JP2011062691A - 繊維加工機械用のノズル・バー - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、既知のノズル・バーの改良を目的とする。
【解決手段】各流体溝２０は、複数のノズル孔１５をもつフォイル１３を伴う。フォイル１３の使用位置においては、当該フォイルは、そのノズル孔１５がその付随する流入孔の輪郭内に位置するように、対応する流体溝２０の入力口２３の上に設置される。この使用位置では、各フォイル１３は、キャリア部材１２の平坦な取付け面に固定される。取付け面は、キャリア部材１２の溝状の凹所２５の底部２６でもよい。別々の凹所２５が、フォイル１３ごとに設けられる。キャリア部材１２は、多数の異なる種類のフォイルに使用されうる。フォイル１３のノズル開口１５の距離あるいはノズル開口１５の大きさまたは形は、キャリア部材１２の変形を必要することなく、さまざまな種類のフォイルの間で変わってよい。
【選択図】図２

Description

本発明は繊維加工機械のためのノズル・バーに関する。

フリース素材を形成するために、ランダム不織繊維に非常に微細な細いジェット水流を高圧で噴射する、繊維加工機械の使用が知られている。そこでは、ジェット水流が、フリース素材を形成するため、フェルト針に、そしてランダム不織繊維の繊維を交絡する機能に取って代わる。

これを達成するため、繊維機械は、そこを通して水が微細な針のようなジェット水流に形成される、複数のノズル孔を備えたノズル・バー（ストリップ）を有する。ノズル孔は、水が数百バーの高圧を受けうるので、極めて高い応力をうける。結果として、それらはかなり摩耗する。

特許文献１は、円筒形あるいは円錐の穴（ボア）を備えたキャリア部材を有するノズル・バーを開示している。別にストリップ型のカバー部材が設けられており、その部材は複数のノズル孔を有する。使用位置にあるとき、各ノズル孔は、キャリア部材の穴と心合わせされるように配置される。加圧水は、カバー部材のノズル孔を通して供給され、調整されて、続いてノズル・バーからキャリア部材の穴を通して抜け出る、微細なジェットを形成する。

さらにまた、特許文献２は、同様に、キャリア部材と、それとは別の位置決めバーを有するノズル・バーを記載している。この場合においても、キャリア部材は、各々が位置決めバーのノズル孔と心合せされた、円筒形の穴を有する。位置決めバーは、いくつかのセグメントに分けることができ、すべてのノズル口を有する単一位置決めバーがあるのではなく、いくつかの位置決めバーが設けられ、その各々がノズル口の一部を有する。

国際公開第２００６／０６３１１２号 米国特許第７２３７３０８号明細書

これを考慮して、本発明の目的は、既知のノズル・バーの改良であると思料される。

この目的は、特許請求の範囲請求項１の特徴をもつノズル・バーにより達成される。

本発明のノズル・バーは、キャリア部材であって、当該キャリア部材は、入力口および出力口を有する流体溝が設けられたもの、を有する。ノズル・バーが使用の位置にあるとき、複数のノズル孔を有するフォイル（薄片）が流体溝の入力口の上に設置される。フォイルの各ノズル孔は、流出孔と同様に流入孔を有する。その結果、ノズル・バーが使用位置にあるとき、フォイルのノズル孔のすべての流出孔が共用する流体溝の入力口に合致する。繊維加工機械の動作中、加圧流体はノズル孔により微細なジェット流体に形成される。これらのジェットは、ジェット流体が流体溝またはキャリア部材と接触することなく、流体溝の出力口から抜け出る。微細に束ねられたジェット流体が抜け出ると、それらは不織布を交絡するためにランダム不織繊維に衝突する。使用される流体は、ガス状でも、液体でもよい。流体として水が使用されるのが好ましい。

フォイルの各ノズル孔は共用する流体溝と合致するので、キャリア部材へのフォイルの設置が単純化される。個々のノズル孔をキャリア部材のそれぞれ別々の穴へ正確に心合せする必要はない。組立の簡略化に加え、本発明のノズル・バーは、使用が、明らかにこれまでの既知のノズル・バーのそれよりフレキシブルである、という効果も特徴とする。繊維機械により、また加工されるランダム不織繊維により、異なるフォイルをキャリア部材に設置してもよい。例えば、隣接するノズル孔からの距離および／またはそれらの形状または直径は、特定の使用状況に適合されうる。いくつかのフォイルの種類について、同じキャリア部材が使用されうる。キャリア部材へのいかなる変更も必要とせずに、ノズル孔の距離および大きさを変えられるよう、フォイルのすべてのノズル孔が、流体溝の入力口の領域に配置される。

流体溝の入力口の領域に、キャリア部材がフォイルの取付け面を有していてもよく、当該表面は、１つの平面に伸びる。この取付け面は、参照平面に対して傾斜するように整列配置されてもよい。参照平面は、流体溝を通る、圧力源からノズル孔までの所望の流れ方向に対して直角に伸びることが好ましい。取付け面の傾斜に対応して、それに取り付けられるフォイルも参照平面に傾斜するように伸びるので、ノズル孔による噴出方向は傾斜と整合して変わる。このように、フォイルのノズル孔を変更せずに、噴出方向をノズル孔に適合できる。

流体溝の出力口と同様に、入力口は、ノズル・バーの伸びる方向にスリットの形状をもつのが好ましい。これは、キャリア部材の製造を簡単にする。先行技術のような、フォイルの１つのノズル孔にそれぞれ合致するいくつかの穴に代えて、本発明では、いくつかのノズル孔が１つの流体溝に合致する。多数の穴と比較して、キャリア部材の２、３のスリット状の凹所の製作は、相当に費用効果的である。好ましい実施例では、フォイルのノズル孔は、スリット状の流体溝およびその入力口に沿って、一列に一定の距離で配列される。

好ましい実施態様では、ノズル・バーは、いくつかのフォイルが固定された唯一のキャリア部材からなる。その際、各フォイルはキャリア部材の別々の流体溝に付属してもよい。結果として、フォイルのノズル孔の各々は、キャリア部材の流体溝のいずれか１つに合致する。結果として、長さ方向に伸びるキャリア部材は、いくつかの別々の流体溝を備え、したがって、長さ方向に伸びる連続した１つの流体溝を有するキャリア部材と比較して、キャリア部材の剛性が増す。剛性は、スリット状の流体溝が、長さ方向に対して傾くようにキャリア部材に設けられるようにすると、さらに改善されうる。流体溝は、キャリア部材に設置されるフォイルがそうであるように、互いに平行に伸びるのが好ましい。その際、キャリア部材に互いに隣接して配置されるフォイルは、それらが伸びる方向から見たとき、互いに対してオフセットされることができる。従って、フォイルは、互いに続けて一列には配置されない。結果として、キャリア部材に互いに直接隣接して配置される２つのフォイルは、それらのそれぞれの端部区間が重なるように、配置できるようになる。接続手段をこの端部区間に設けてもよく、そうすれば２つのフォイルが互いに着脱可能に連結できる。

ノズル・バーの有利な実施態様の１つでは、流体溝の入力口は、キャリア部材の凹所に位置している。この凹所は、フォイルの設置のために設けられる。設置されたフォイルは、いくつかの地点で凹所の境界と当接してもよく、この結果、キャリア部材に対するフォイルの相対位置は事前に特定される。凹所に配置されたフォイルのノズル孔は、その時流体溝の入力口より上に自動的に配置される。これは、ノズル・バーの組立を簡単にする。フォイルごとに別々の凹所がキャリア部材に設けられているので、これは好都合である。互いに離して凹所を設けてもよい。キャリア部材に設置された２枚の隣接したフォイルを直接接続できるように、凹所は、少なくとも区間において、互いに連通させてもよい。

本発明の有利な実施態様は、従属する特許請求の範囲、記載および図面から明らかである。以下、本発明は実施例に則して詳細に説明される。記載は、本発明の本質的な態様および種々の状況に限定される。図面は、補足的にのみ考慮されるものとする。

ノズル・バーの実施例の詳細を示す斜視図。 図１のノズル・バーの１区間を示す、一部断面の、斜視図。 図１のノズル・バーの斜視図。 図１のノズル・バーの、区間線ＩＶ−ＩＶに沿った横断面図。 ノズル・バーの変形された実施例の横断面図。 互いに接続された、いくつかの部分に分かれたフォイルの実施例の図。 直接隣接する別のフォイルを接続するための、接続手段を有するフォイルの実施例の図。 ノズル・バーの変形された実施例の図。

本発明は長さ方向１１に伸びるキャリア部材１２と、いくつかのフォイル１３とを有するノズル・バー１０に関する。長さ方向１１のキャリア部材１２の長さは、繊維機械により変わり、そこにはノズル・バー１０が設置され、その長さは最大数メートルに達することがある。図１の実施例では、キャリア部材１２は、流出側面２２、流入側面１４および２つの狭い平坦な側面２８、を含む長方形の横断面をもつことができる。キャリア部材の幅Ｂは１０ｍｍ乃至ほぼ３０ｍｍ、そして厚みＤはほぼ１〜４ｍｍである。

キャリア部材１２の、したがって、ノズル・バー１０の長さにより、当該ノズル・バーは、同様に長方形の横断面をしたいくつかのストリップ形のフォイル（金属板）１３が付属している。実施例では、フォイル１３はほぼ９０〜１００ｍｍの長さをもつ。それらは厚さ０．１〜０．２ｍｍ、そして幅はほぼ１〜５ｍｍである。

各フォイル１３は、複数のノズル孔１５を有する。ノズル孔１５は完全にフォイル１３を貫通し、流入孔１９と流出孔１７とを有する（図４）。流入孔１９および流出孔１７はともに円形である。ノズル孔１５の直径は、およそフォイル１３の厚みに対応しているのが好ましく、そして、実施例では、ほぼ０．１ｍｍである。本実施例においては、フォイル１３の伸張方向に見たとき、ノズル孔１５は、直線に沿って一列に互いに規則的な距離Ａで配置される（図３）。距離Ａは変えることもでき、例えば、ほぼ１ｍｍであってもよい。フォイル１３は、鋼、硬質合金またはセラミックで作られるのが好ましい。金属性のフォイル１３を利用する場合は、当該フォイルは、例えば、切断であるか非切断加工により製作されうる。

変形された、図示しない、実施例では、ノズル孔１５は、平行な直線に沿って交互に２つ以上の列に配置されてもよい。その際、ノズル孔１５を、互いにオフセットされるマトリクスのように配置することができ、あるいは互いに隣接する列のノズル孔１５をオフセットすることができる。

使用位置では、フォイル１３はキャリア部材１２に固定される。好ましい実施例では、キャリア部材１２は、フォイル１３の数に対応するいくつかの流体溝２０を有し、当該流体溝は、流れ方向２１にキャリア部材１２を完全に貫通している。ノズル・バー１０が繊維機械中で使用位置にある状況では、流体溝２０は、加工されるランダム不織繊維に対するその流体出口側面２２で、出力口２４を形成して終端する。流れ方向２１は、フォイル１３の流出孔１７を過ぎ、流体溝２０の入力口２３を経て出力口２４に向かう、繊維機械の圧力源に面するフォイル１３の流入孔１９からの流体の流れ方向に対応する。流体溝２０はスリットの形をもつ。図１乃至図５に示されるノズル・バー１０の実施例では、スリット形の流体溝２０は、キャリア部材１２の長さ方向１１に対して角度αで傾斜して伸びる。スリットの形をした流体溝２０の伸張方向は、使用位置における、キャリア部材１２に配置されるフォイル１３の伸張方向３５を事前特定している。

実施例では、流体溝２０の横断面は、流れ方向２１において一定で、出力口２４の形に対応する。その結果、流体溝２０は、スリットの形状をもつ。流体溝２０は、さまざまな従来技術の方法、例えば切断あるいは非切断加工によってキャリア部材１２に設けられうる。

フォイル１３を固定するため、溝の形をした凹所２５が、キャリア部材１２において、キャリア部材１２の流入側面１４上に設けられている。凹所２５の数は、キャリア部材１２に配置されるフォイル１３の数に対応する。各フォイル１３は流体溝２０に付随する。凹所２５は、底部２６および輪郭により形成される。そこでは、輪郭は、凹所２５の側面の伸張部分を区切り、したがって凹所２５の幅および長さを定め、底部２６は凹所２５の深さ、したがって凹所２５の高さを区切る。各凹所２５の底部２６は、それぞれのフォイル１３を取り付けるための取付け面である。流体溝２０は、底部２６のその入力口２３で始まり、流出側面２２で終わる。使用位置において、フォイル１３の内側１６は、底部２６で平面により支えられる。凹所２５の輪郭は、実質的にフォイル１３の輪郭に対応し、そのため流体溝２０の入力口２３に対するノズル開口１５の位置決めは、非常に簡単な方法でできる。フォイル１３の位置は、凹所２５によって間違うことなく事前特定される。図２および図３から明らかなように、フォイル１３の輪郭は、好ましい実施例において、付随する凹所２５の輪郭と、丸形端部についてのみ、異なり、この結果、隙間２７がフォイル１３と凹所２５との間の角領域に形成され、当該隙間はフォイル１３の凹部２５への設置および当該凹所からの当該フォイルの取り外しを簡単にする。許容誤差は考慮されるが、凹所２５の幅および長さ、それぞれは、フォイル１３の幅および長さ、それぞれに対応する。

凹所２５に設置されたフォイル１３では、そのノズル孔１５は、流体溝２０の入力口２３と心合せしてある。そのようにすると、凹所２５に様々な形のフォイルを設置し、ノズル孔１５の距離Ａまたはそれらの大きさまたは輪郭によらず、ノズル孔１５により形成されるジェット流体は流体溝またはその壁または境界と確実に接触せず、したがって交絡されるべきランダム不織繊維上に形を変えずに衝突すること、を確実にすることができる。使用されるフォイルの種類によらず、それ故、同じキャリア部材１２を使用することができ、したがって、ノズル・バー１０の融通性は明らかに増す。これを達成するためには、流体溝２０の横断面は、ノズル孔１５により形成されるジェット流体が流体溝２０と接触せず、したがってキャリア部材１２から形を変えずに抜け出ることができるよう、寸法が決められることが必要である。

図１乃至図５のノズル・バー１０の第１の実施例では、各フォイル１３は、結合や留め付け部分のない単一材で作成されて、したがって単体で作成される。各フォイル１３は、完全に縁取りされた凹所２５と合致する。凹所２５の深さは、設置されたフォイル１３の外側１８が、凹所２５を線で囲むキャリア部材１２の流入側面１４の範囲に、基本的に平坦に伸びるように選択される。

図３および図４に示すように、密封層３１がフォイル１３と凹所２５の底部２６との間に設けられていてもよい。密封層３１は、封止フォイルから、または別の密封材から成ってもよく、そしてフォイル１３とキャリア部材１２との間に液密なシールを形成する。密封層３１は接着剤の接着ジョイントにより形成されてもよく、当該接着剤は底部２６の取付け表面にフォイル１３を固定するために使用される。

図１乃至図４に示す実施態様では、底部２６は、流体溝２０により定められる、流れ方向２１に直角に整列配置された平面に伸びる。円筒状のノズル孔１５は、フォイル１３に、伸張平面に直角に設けられているので、ノズル孔から出るジェット流体の噴出方向は流れ方向２１に対応する。

図５は変形された実施態様を示し、そこでは、底部２６は横方向に、長さ方向１１に対し横軸方向にある参照平面Ｅについて傾斜角βにより傾斜して、伸びる。参照平面Ｅは、流れ方向２１に対し直角に整列配置されている。そこでは、参照平面Ｅは、ノズル・バー１０が使用位置にあるとき、当該平面に対し傾斜している底部２６を伴う水平面でもありうる。このようにして、フォイル１３またはノズル孔１５に変更を加えることなく、ノズル孔から出るジェット流体の噴出方向を、非常に単純な方法で調整できる。ジェット流体の噴出方向の変更は、ジェット流体が流体溝２０を通って接触せずに流れることができ、そしてランダム不織繊維に働きかけをすることができるように、流体溝２０の大きさがしかるべく適合していることを必要とするかもしれない。図１乃至図４の第１の実施例と同じフォイル１３を、密封層３１の有無にかかわらず、傾斜した取付け面２６を有する凹所２５に設置できる。

図１ですでに説明したように、フォイル１３は、キャリア部材１２の長さ方向１１に対し角度αで傾斜する方向に伸びる。したがって、凹所２５およびキャリア部材１２の流体溝２０の入力口２３は、キャリア部材１２の平面で見たとき、長さ方向１１に対して角度αを規定する傾斜した方向に伸びる。この方向は伸張方向３５と呼ばれる。

伸張方向３５から見ると、２つの直接隣接する凹所２５は、互いに平行にオフセットされるように配置されている。伸張方向３５から見て、凹所２５は一直線上にない。オーバーラップ領域３６において、２つの直接隣接する凹所２５は伸張方向３５に交互に伸びる（図２）。フォイル１３の端部区間３７は、したがって、伸張方向３５から見て、隣接するフォイル１３の付随する端部区間３７の隣に配置される。図１乃至図５のノズル・バー１０の実施例では、完全に縁の付いた凹所２５が設けられており、当該凹所は条片（ストリップ）３９により互いに区切られている。

ノズル・バー１０の変形された実施態様のオプションでは、２つの直接隣接する凹所２５は、オーバーラップ領域３６で互いに連結される。この手段の結果として、フォイル１３の端部位３７に設けられた接続手段４０により２つの隣接するフォイル１３を連結できる。

このような実施態様は、図７に概略的に示され、ここでは、混同を避けるために、ノズル孔１５は示されていない。フォイル１３の外側の輪郭だけが示されている。接続手段４０として、各フォイル１３は、端部区間３７に複数の接続突出部４１を有し、当該突出部は伸張方向３５に対して横方向に、端部区間３７から離れるように突き出している。その付随する端部区間３７に、隣接するフォイル１３は、２つのフォイル１３が接続されたときに接続突出部４１と係合する、複数の接続凹所４２を有する。この結果、嵌め合い（formschluessig）接続が形成されている。接続突出部４１は、パズル片の連結要素と同様の形で、それらの自由端の方へ広がり、そして曲がっている。

接続凹所４２は接続突出部４１の輪郭に適合している。ここに記載された図７に従う実施例では、接続凹所４２は、フォイル１３から横に突き出る突出部４３に設けられており、当該突出部は、フォイル１３の外側１８と同一平面に伸び、残りのフォイル１３の厚みより小さい厚みをもち、この結果、切欠き部４４が、接続凹所４２の下の部位に形成される。接続突出部４１の下に、支持体部材４５が設けられ、当該支持体部材は、接続突出部４１が接続凹所４２と係合するとき、突出部４３を支持する。本実施例では、支持体部材４５の輪郭は切欠き部４４の輪郭に適合している。

図７に記載された実施態様のオプションに代わるものとして、支持体部材４５に接続凹所４２を設けることもでき、その場合、接続突出部４１が突出部４３に適切に設けられる、ことが理解される。

図８に模式的に示されたノズル・バー１０の実施態様の変形例では、フォイル１３の伸張方向３５は、キャリア部材１２の長さ方向１１と平行に整列配置される。いわば、フォイル１３が、２つの列に相互にオフセットされて設けられ、それによりフォイル１３は、同じ列の中で間隔を置いて離れている。列の２つの連続したフォイル１３の間の距離は、オーバーラップ領域３６ができるように、フォイル１３の長さよりは小さい。図８の実施例では、接続手段４０が設けられたフォイル１３は、ノズル・バーのために使用されうる。同様に、図１乃至図５に記載されたノズル・バー１０の実施態様のオプションでは、伸張方向３４および長さ方向１１は互いに平行に伸びてもよく、そして図８のフォイル１３の配置が設けられてもよい。

別の変形例では、フォイル１３は、伸張方向３５に互いに結合されうるいくつかのセグメント５０から成ってもよい。図６に概略的に示された、セグメントに分けられたフォイル１３の実施例では、２つのセグメント５０が設けられ、そこで当該部分は互いに嵌め合い接続されうる。図７で説明された接続手段により、２つのセグメント５０を結合することもできる。そのために、接続突出部４１’がセグメント５０に設けられ、当該突出部は伸張方向３５に、それぞれのセグメント５０から突き出し、そして２つのセグメント５０の間の連結が確立されるよう、別のセグメント５０の接続凹所４２’とぴったりと係合する。

繊維機械の動作中、流体、そして特に水が、圧力源によって、フォイル１３のノズル開口１５を通して、キャリア部材１２の流体溝２０の出力口２４に向かう流れ方向２１に、搬送される。流体溝２０の各々は、流体が流体溝２０に接触することなく、流体がランダム不織繊維上に微細に束ねられたジェット水流として噴射されるよう、寸法を決められる。このように、ランダム不織繊維は交絡される。

本発明はいくつかのスリットの形をした流体溝２０が設けられたキャリア部材１２を有するノズル・バー１０に関する。各流体溝２０は、複数のノズル孔１５をもつフォイル１３を伴う。フォイル１３の使用位置においては、当該フォイルは、そのノズル孔１５がその付随する流入孔１９の輪郭内に位置するように、対応する流体溝２０の入力口２３の上に設置される。この使用位置では、各フォイル１３は、キャリア部材１２の平坦な取付け面に固定される。取付け面は、キャリア部材１２の溝状の凹所２５の底部２６でもよい。別々の凹所２５がフォイル１３ごとに設けられる。キャリア部材１２は、多数の異なる種類のフォイルに使用されうる。フォイル１３のノズル開口１５の距離あるいはノズル開口１５の大きさまたは形は、キャリア部材１２の変形を必要することなく、さまざまな種類のフォイルの間で変わってよい。

１０ ノズル・バー
１１ 長さ方向
１２ キャリア部材
１３ フォイル（薄片）
１４ 流入側面
１５ ノズル孔
１６ 内側
１７ 流出孔
１８ 外側
１９ 流入孔
２０ 流体溝
２１ 流れ方向
２２ 流出側面
２３ 入力口
２４ 出力口
２５ 凹部
２６ 底部
２７ 隙間
２８ 平坦な側面
３１ 密封層
３５ 伸張方向
３６ オーバーラップ領域
３７ 端部区間
３９ 条片（ストリップ）
４０ 接続手段
４１、４１’ 接続突出部
４２、４２’ 接続凹所
４３ 突出部
４４ 切欠き部
４５ 支持部
５０ セグメント
Ｅ 参照平面

Claims (15)

1. 入力口（２３）を備えた少なくとも一つの流体溝（２０）を有するキャリア部材（１２）と、
   １つの流入孔（１７）および１つの流出孔（１９）をそれぞれもつ複数のノズル孔（１５）を有する、使用位置において、当該キャリア部材（１２）と連結される少なくとも一つのフォイル（１３）と、
   からなり、
   当該ノズル孔（１５）は、当該キャリア部材（１２）の当該流体溝（２０）に合致し、使用位置において、当該ノズル孔（１５）の当該流出口（１９）は当該入力口（２３）の輪郭内に位置する、
   繊維加工機械のためのノズル・バー（１０）。
2. １つの平面に伸びる前記フォイル（１３）の底部（２６）は、前記キャリア部材（１２）の前記流体溝（２０）の前記入力口（２３）の領域に設けられる、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
3. 前記底部（２６）は、参照平面（Ｅ）に対して傾斜し、当該参照平面（Ｅ）は、前記流体溝（２０）を通る所望の流れ方向（２１）に、直角に整列配置される、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
4. 前記流体溝（２０）の出力口（２４）は、スリットの形である、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
5. 前記キャリア部材（１２）は長さ方向（１１）に伸び、そして使用位置にある前記キャリア部材（１２）に固定される前記フォイル（１３）は当該長さ方向（１１）に対して傾きをもつ、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
6. 前記ノズル・バー（１０）は、いくつかの前記流体溝（２０）を備え、その上にいくつかの前記フォイル（１３）が設置された、唯一１つの前記キャリア部材（１２）からなる、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
7. 各前記フォイル（１３）は、前記キャリア部材（１２）の別々の前記流体溝（２０）に付随する、ことを特徴とする請求項６に記載のノズル・バー。
8. 前記フォイル（１３）は、互いに平行に整列配置される、ことを特徴とする請求項６に記載のノズル・バー。
9. 前記キャリア部材（１２）に互いに隣接して設置された前記フォイル（１３）は、それらの伸張方向（３５）から見て、相互にオフセットされるよう配置される、ことを特徴とする請求項６に記載のノズル・バー。
10. 前記フォイル（１３）は、前記フォイル（１３）と他のフォイル（１３）とを接続する接続部（４０）の少なくとも部分を備えた、端部区間（３７）を有する、ことを特徴とする請求項６に記載のノズル・バー。
11. 前記流体溝（２０）の前記入力口（２３）は、前記キャリア部材（１２）の凹所（２５）に位置し、当該凹所は前記フォイル（１３）の設置のために設けられている、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
12. 前記キャリア部材（１２）の前記凹所（２５）が、前記フォイル（１３）それぞれのために設けられている、ことを特徴とする請求項６または請求項１１に記載のノズル・バー。
13. 前記キャリア部材（１２）に設けられた隣接する前記凹所（２５）は、互いに連通する、ことを特徴とする請求項１２に記載のノズル・バー。
14. 前記ノズル孔（１５）は円筒形である、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。
15. 前記ノズル孔（１５）は、前記フォイル（１３）に一列に互いに規則的な距離で配置される、ことを特徴とする請求項１に記載のノズル・バー。

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