JP2011056382A - 軸付きスポンジ及び軸棒に装着されるスポンジ体 - Google Patents

Abstract

【課題】好適な吸水性能や給水性能を得ることができる棒付きスポンジの提供。
【課題手段】棒付きスポンジ１は、内部構造とは異なるスキン層５を表面に有するスポンジ体３を軸棒２の一端部４に備える。スポンジ体３は、軸棒２の一端部４に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに気孔形成材を抽出除去することにより、軸棒２の一端部４に直接固着形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば精密機械のクリーニングや液体の吸収のほか、薬液塗布などの衛生用品として使用可能な軸付スポンジに関する。

特開２０００−３２５３６８号公報には、棒状体の端部近傍に係止部を形成し、この係止部を介して棒状体の端部にスポンジ体を着脱自在に係止した口膣用スポンジが記載されている。

特開２０００−３２５３６８号公報

しかし、スポンジ体の内部構造と表面とが同じ構造を有すると、所望の吸水性能又は給水性能が得られない場合がある。例えば、スポンジ体が形成する連続気孔の気孔径が大きくその気孔率が高い場合、内部に多くの液体を保持させることが可能となる反面、表面から内部の液体が流出し易い。反対に、スポンジ体が形成する連続気孔の気孔径が小さくその気孔率が低い場合、表面から内部の液体が流出し難い反面、内部に多くの液体を保持させることが難しい。

そこで、本発明は、好適な吸水性能や給水性能を得ることができる棒付きスポンジの提供を目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の棒付きスポンジは、内部構造とは異なるスキン層を表面に有するスポンジ体を軸棒の端部に備える。

上記構成では、スポンジ体は、内部構造とは異なるスキン層をその表面に有する。このスキン層では、スポンジ体の内部に比べて、連続気孔の気孔径が小さくその気孔率が低い。従って、内部に多くの液体を保持させることが可能であるとともに、表面から内部の液体が流出し難く、所望の吸水性能や給水性能を得ることができる。

また、軸棒の端部に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに気孔形成材を抽出除去することにより、軸棒の端部にスポンジ体を直接固着形成してもよい。

上記構成では、スポンジ体が軸棒の端部に直接固着形成されているので、スポンジ体に軸棒の端部を挿入するための孔を後加工によって形成する必要がなく、また、スポンジ体を軸棒に装着するという煩雑な作業も不要である。

また、スポンジ体製造用の軸端部に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに気孔形成材を抽出除去することにより、スポンジ体を軸棒とは別体に軸端部に形成し、スポンジ体を軸端部から引き抜くことによって形成される孔部に、軸棒の端部を挿入してもよい。

上記構成では、スポンジ体を軸端部から引き抜くことによってスポンジ体の孔部が形成されるので、軸棒の端部を挿入するための孔を後加工によってスポンジ体に形成する必要がない。

また、上述の方法によって軸棒の端部に固着形成されるスポンジ体やスポンジ形成用の軸端部に形成されるスポンジ体としては、様々な樹脂素材を用いることが可能であるが、例えばウレタンのように水中に浸漬することによって不溶化する素材が製造上好適である。

また、軸棒の端部の外面に突起を設けてもよい。

上記構成では、軸棒からのスポンジ体の離脱を突起が阻止するので、軸付きスポンジの耐久性が向上する。

また、軸棒の端部が穿孔を有し、スポンジ体が穿孔を介して連続していてもよい。

上記構成では、スポンジ体が穿孔を介して連続しているので、軸棒からスポンジ体が離脱し難く、軸付きスポンジの耐久性が向上する。

また、スポンジ体の内部に中空部が形成されていてもよく、スポンジ体は繊維状素材と複合されてもよく、スポンジ体のスキン層の少なくとも一部が切除されていてもよい。

また、軸棒は管形状であってもよい。

上記構成では、スポンジ体が固着されていない軸棒の一端側から軸棒の内径部分へ液体を加圧状態で注入し、軸棒の他端側を介してスポンジ体の表面から流出させることにより、スポンジ体が接触する接触対象面に液体を供給することができる。また、軸棒の一端側から空気を吸引することにより、接触対称面からスポンジ体に移行した液体を軸棒の内径部分を介して外部へ排出させることができる。

また、軸棒とは別体に形成される本発明の他の態様のスポンジ体は、軸棒の端部が挿入される孔部を有する。スポンジ体は、スポンジ体製造用の軸端部に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに前記気孔形成材を抽出除去することにより、内部構造とは異なるスキン層を表面に有した状態で軸端部に形成される。スポンジ体の孔部は、スポンジ体を軸端部から引き抜くことによって形成される。

上記構成では、スポンジ体を軸端部から引き抜くことによってスポンジ体の孔部が形成されるので、軸棒の端部を挿入するための孔を後加工によってスポンジ体に形成する必要がない。

本発明によれば、好適な吸水性能や給水性能を有する軸付きスポンジを得ることができる

軸付きスポンジの端部を示す断面図である。 形状を例示する外観図である。 軸付きスポンジの製造方法を説明するための模式図である。 軸棒の端部の形状を例示する断面図である。 スポンジ体の態様を例示する断面図である。 スポンジ体の態様を例示する断面図である。 スポンジ体の態様を例示する外観図である。 スポンジ体を軸棒とは別体に製造する方法を説明するための断面図である。

以下、本発明の第１実施形態に係る軸付きスポンジを図面に基づいて説明する。

本実施形態の軸付きスポンジ１は、図１及び図２に示すように、細長状の軸棒２と、連続気孔を有する樹脂製のスポンジ体３とからなる。スポンジ体３は、軸棒２の一端部４に直接固着形成されている。スポンジ体３の表面には、その内部構造とは異なるスキン層５が形成されている。

スキン層５とは、スポンジ体３の皮膜であり、スポンジ体３の内部組織に比べてその気孔率が低い。また、スキン層５の表面での連続気孔の平均開口径は、スポンジ体３の内部組織の連続気孔の平均気孔径よりも小さい。

スポンジ体３の内部組織及びスキン層５としては、気孔率が６０％以上９５％以下であり、平均気孔径が２０μｍ以上５００μｍ以下のものが好適である。

気孔率が６０％未満の場合や平均気孔径が２０μｍ未満の場合には、所望の吸液性及び給液性が得られず、また、気孔率が９５％を超える場合や平均気孔径が５００μｍを超える場合には、充分な強度が得られず、いずれの場合も実用性に欠けるためである。

上記気孔率とは、乾燥状態のスポンジ部の重量（スポンジ重量）と、このスポンジ部を飽和状態まで含水させたときの含水量（水の体積）とを測定し、スポンジ重量と含水量とスポンジの真比重とから、次式（１）にて算出される値である。なお、スポンジ体３の内部組織の気孔率を求める場合には、スポンジ体３からスキン層５を除去してスポンジ部とすればよく、スキン層５の気孔率を求める場合には、スポンジ体３からスキン層５のみを切り取った切片をスポンジ部とすればよい。

気孔率(％)＝[含水量／（（スポンジ重量／スポンジの真比重）＋含水量）]×100…(1)
また、上記平均気孔径は、スポンジ体３の内部組織に存在する複数の気孔の径の平均値である。本実施形態では、複数の気孔から所定の基準で抽出した所定数の気孔の長径（各気孔の長手方向の距離）の平均値を平均気孔径と定義し、例えば、以下の測定方法によって求めることができる。

スポンジ体３を所定位置で切断し、その切断面に露出した内部組織を電子顕微鏡で撮影する。次に、撮影写真に所定の測定範囲を設定し、その測定範囲内に存在する複数の気孔の中から長径が大きい順に２０個の気孔を抽出する。次に、抽出した２０個の気孔の各長径を測定する。最後に、２０個の測定値のうち大きい方から数えて１１番目から２０番目までの測定値の平均を、平均気孔径として算出する。

スキン層５の表面の平均開口径についても、上記平均気孔径と同様に定義してもよい。すなわち、複数の開口から所定の基準で抽出した所定数の開口の長径（各開口の長手方向の距離）の平均値を平均開口径と定義し、上記平均気孔径と同様の測定方法によって求めてもよい。この場合、電子顕微鏡でスキン層５の表面を撮影した後、その撮影写真の所定の測定範囲内に存在する複数の開口の中から長径が大きい順に２０個の開口を抽出し、抽出した２０個の開口の各長径を測定し、２０個の測定値のうち大きい方から数えて１１番目から２０番目までの測定値の平均を、平均開口径として算出すればよい。

さらに、スポンジ体３の内部組織としては、見掛け密度が０．１８ｇ／ｃｍ^３以上であり、保水率が４７０％以上のものが好適である。

上記見掛け密度は、スポンジ体３からスキン層５を除去した所定形状（例えば矩形）のスポンジ素材の乾燥状態での重量（ドライ重量）と適正含水状態での外形寸法とを測定し、外形寸法から体積（ウエット体積）を算出し、ドライ重量をウエット体積で割った値として得られる。

また、上記保水率は、スポンジ体３からスキン層５を除去したスポンジ素材の乾燥状態での重量（乾燥重量）と充分に含水した状態での重量（ウエット重量）とを測定し、次式（２）によって算出される値である。

保水率(％)＝（ウエット重量−ドライ重量）／ドライ重量×１００…(２)
また、スキン層５の表面と、内部組織が露出したスポンジ体３の切断面とを比較すると、切断面の開口率が５０％以上であるのに対し、スキン層５の表面の開口率は、切断面の開口率よりも低く、例えば３０％以下である。

切断面の開口率とは、切断面の所定範囲内において、（所定範囲内で開口している全ての気孔の総面積／所定範囲の面積）×１００によって算出される値であり、スキン層５の表面の開口率とは、スキン層５の表面の所定範囲内において、（所定範囲内で開口している全ての気孔の総面積／所定範囲の面積）×１００によって算出される値である。各開口率は、例えば、以下の測定方法によって求めることができる。

スポンジ体３の切断面及びスキン層３の表面を電子顕微鏡でそれぞれ撮影（倍率：１００倍）し、その撮影写真を２倍に拡大する（計２００倍）。次に、２００倍の撮影写真の上に、縦横の複数の境界線によって所定数の升目（５ｍｍ角）に区画された透明シートを載せる。次に、透明シート上から撮像写真を目視し、各升目において、開口部分（気孔部分）の面積が全面積の半分以上を占めているか否かを判定し、開口部分の面積が全面積の半分以上を占めている升目を開口領域と見做し、その升目数を数える。最後に、（開口領域と見做した升目数／総升目数）×１００を、開口率として算出する。

軸棒２は、図２（ａ）に示すように一端側から他端側まで略同一の断面形状となる直線状軸棒のほか、他端側に太径状の把持部６を有するもの（図２（ｂ））や、中間部分で曲折するもの（図２（ｃ））や、湾曲するもの（図２（ｄ））など、様々な形状のものを用いることができる。

次に、軸棒２の一端部４にスポンジ体３を固着形成する方法について説明する。

まず、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリー（ディッピング用スラリー）を用意し、このスラリーを軸棒２の一端部４に浸漬付着させる。

次に、軸棒２の一端部４に付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに気孔形成材を抽出除去することにより、軸棒２の一端部４にスポンジ体３を直接固着形成させる。最後に、スポンジ体３を洗浄する。

例えば、ウレタンからなるスポンジ体３を固着形成する場合には、図３（ａ）に示すように、ウレタンを含有する有機溶剤（ウレタン溶液）に気孔形成材（例えば硫酸ナトリウム粉末）を加えたポリウレタンスラリー７を用意する。

次に、ポリウレタンスラリー７中に軸棒２の一端部４を浸漬して引き上げる。これにより、軸棒２の一端部４に滴状のポリウレタンスラリー（滴状スラリー）８が付着する。

次に、図３（ｂ）に示すように、滴状スラリー８が浸漬付着した軸棒２の一端部４を水９中（温水中）に浸漬する。この浸漬において、滴状スラリー８のうち有機溶剤の溶媒が水中に溶け出すことにより、溶媒が水と置換され、ポリウレタンが不溶化して凝固する。また、気孔形成材が水中に解け出すことにより、凝固前や凝固中又は凝固後の滴状スラリー８から気孔形成材が抽出除去される。このポリウレタンの凝固と気孔形成材の抽出とが完了することにより、軸棒２の一端部４にスポンジ体３が固着形成される。その後、軸棒２の一端部４を水中から引き上げ、スポンジ体３を水洗し、脱水して乾燥する。

また、ポリビニルアルコール樹脂からなるスポンジ体３を固着形成する場合には、ポリビニルアルコール樹脂の水溶液に気孔形成材（例えば澱粉）とアルギン酸ナトリウムを加えたＰＶＡスラリーを用意する。

次に、上記ウレタンの場合と同様に、軸棒２の一端部４にディッピング用スラリーを浸漬付着させた後、別途調整した一次反応液（塩化カルシウムとホウ酸の混合水溶液）に浸漬し（一次反応）、所定時間後に軸棒２の一端部４を一次反応液から引き上げ、二次反応液（ホルマリンと硫酸の混合水溶液）に浸漬し（二次反応）、所定時間後に軸棒２の一端部４を二次反応液から引き上げる。この一次反応と二次反応とによって、ポリビニルアルコール樹脂が不溶化（凝固）し、不溶化したポリビニルアルコール樹脂を洗浄することにより、気孔形成材が抽出除去される。すなわち、気孔形成材の抽出完了によって、軸棒２の一端部４にスポンジ体３が固着形成された状態となる。最後に、スポンジ体３を、脱水して乾燥する。

上記軸付きスポンジ１のスポンジ体３は、内部構造とは異なるスキン層５をその表面に有する。このスキン層５では、スポンジ体３の内部に比べて、連続気孔の気孔径が小さくその気孔率が低い。従って、内部に多くの液体を保持させることが可能であるとともに、表面から内部の液体が流出し難く、所望の吸水性能や給水性能を得ることができる。

スポンジ体３が軸棒２の一端部４に直接固着形成されているので、スポンジ体３に軸棒２の一端部４を挿入するための孔を後加工によって形成する必要がなく、また、スポンジ体３を軸棒２に装着するという煩雑な作業も不要である。

また、図４（ａ）に示すように、軸棒２の一端部４の外面に突起１１を設けてもよい。この場合、軸棒２からのスポンジ体３の離脱を突起１１が阻止するので、軸付きスポンジ１の耐久性が向上する。

また、図４（ｂ）に示すように、軸棒２の一端部４に穿孔１２を形成し、スポンジ体３が穿孔１２を介して連続していてもよい。この場合、スポンジ体３が穿孔１２を介して連続しているので、軸棒２からスポンジ体３が離脱し難く、軸付きスポンジ１の耐久性が向上する。

また、図４（ｃ）に示すように、軸棒２は、一端側から他端側へ内径部分１３が連通する管形状であってもよい。この場合、スポンジ体３が固着されていない軸棒２の他端側から軸棒２の内径部分１３へ液体を加圧状態で注入し、軸棒２の一端側を介してスポンジ体３の表面から流出させることにより、スポンジ体３が接触する接触対象面に液体を供給することができる。また、軸棒２の他端側から空気を吸引することにより、接触対称面からスポンジ体３に移行した液体を軸棒２の内径部分１３を介して外部へ排出させることができる。

また、スラリーを浸漬付着する前の軸棒２の一端部４にプライマー処理（一端部４の表面にプライマーを塗布する下地処理）などの前処理を施し、一端部４とスポンジ体３との親和性を向上させることによって、両者の固着力を高めることも可能である。

また、軸棒２の少なくとも一端部４の材質として、スポンジ体３が離脱し難いものを選択することによって、一端部４とスポンジ体３との固着力を高めることも可能である。例えば、ディッピング用スラリーの溶媒によって溶解する成分（スポンジ体３をウレタンによって形成する場合に、ディッピング用スラリーの溶媒として使用されるＤＭＦ（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）によって溶解する成分（例えばポリスチレンやウレタンなど））を含有し、スラリーに浸漬した際に溶媒によって表面が若干溶解する材質の軸棒２や、ディッピング用スラリーが若干染み込む表面構造を有する材質の軸棒（例えば綿棒に用いられる紙製軸）を使用することによって、一端部４とスポンジ体３との固着力を高めることも可能である。

また、スポンジ体３は繊維状素材と複合されてもよい。例えば、図５（ａ）に示すように、軸棒２の一端部４に繊維状素材１４を固着し、繊維状素材１４ごと軸棒２の一端部４にディッピング用スラリーを浸漬付着させて、スポンジ体３を形成してもよい。この場合、繊維状素材１４の外面全域をスポンジ体３が覆う。また、ディッピング用スラリーに短く切断された繊維状素材を混入し、そのスラリーを軸棒２の一端部４に浸漬付着させてもよい。この場合、スポンジ体３の全域に繊維状素材が含有された状態となる。

また、図５（ｂ）や図５（ｃ）に示すように、スポンジ体３の内部に中空部１５が形成されていてもよい。

このような中空部１５は、例えば高温で溶融し低温で固形化する特性を有する水溶性の素材（中空形成材）を用いることによって形成することができる。具体的には、中空形成材を加熱して溶融し、その中に軸棒２の一端部４を浸漬して引き上げることにより、軸棒２の一端部４に中空形成材を浸漬付着させる。次に、上述のように、樹脂溶液と気孔形成材とを含むディッピング用スラリーを軸棒２の一端部４に浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに気孔形成材を抽出除去することにより、軸棒２の一端部４にスポンジ体３を直接固着形成させる。中空形成材は、形成されたスポンジ体３を水に浸漬することにより水中に溶解し、スポンジ体３から抽出除去される。なお、スラリーを水に浸漬することにより樹脂成分の不溶化及び気孔生成剤の抽出除去を行う場合には、この水への浸漬時に中空形成材の抽出除去も同時に行われる。これにより、スポンジ体３の内部に中空部１５が形成される。

さらに、図６や図７に示すように、スポンジ体３のスキン層５の少なくとも一部が切除されていてもよい。例えば、スキン層５の切除によって、スポンジ体３の端面３ａで内部構造が露出してもよく（図６（ａ））、スポンジ体３の端面３ａで内部構造が露出するとともに軸棒２の端面が露出してもよく（図６（ｂ））、スポンジ体３の端面３ａと側面３ｂで内部構造が露出してもよい（図６（ｃ））。また、図６（ｄ）に示すように、中空部１５が形成されたスポンジ体３のスキン層５の一部を切除してもよい。また、スポンジ体３の表面に軸棒２の延び方向に沿った縦溝１６（図７（ａ））や、軸棒２の延び方向と交叉する横溝１７（図７（ｂ））を形成することによって、スポンジ体３のスキン層５の一部を切除してもよい。

スポンジ体３の内部構造が露出することによって、スポンジ体３の表面の吸水特性や給水特性が変わる。従って、スキン層５を適宜切除することによって、所望の吸水特性や給水特性を得ることができる。

次に、本実施形態の変形例について説明する。この変形例は、スポンジ体３を軸棒２とは別体に形成するものである。スポンジ体３を形成する方法は、軸棒２に代えてスポンジ形成用の軸端部１８を用いたことを除き、上記実施形態と同様である。すなわち、図８（ａ）に示すように、上記実施形態における軸棒２に代えてスポンジ形成用の軸端部１８を用いて、上記実施形態と同様にスポンジ体３を形成した後、軸端部１８からスポンジ体３を引き抜く。そして、軸端部１８からスポンジ体３を引き抜くことによって形成されるスポンジ体３の孔部１９に、図８（ｂ）に示すように、軸棒２の一端部４を挿入することによって、軸棒２の一端部４にスポンジ体３を装着する。なお、この場合、軸棒２とスポンジ体３の孔部１９とを、接着剤によって固着してもよい。また、軸棒２の一端部４の先端は、先細りするテーパ状又は湾曲状であることが好ましい。また、軸端部１８の外面は、形成されたスポンジ体３を引き抜き易い特性（形状や材質など）を有することが好ましい。

上記構成では、スポンジ体３を軸端部１８から引き抜くことによってスポンジ体３の孔部１９が形成されるので、軸棒２の一端部４を挿入するための孔部１９を後加工によってスポンジ体３に形成する必要がない。

次に、本発明の実施例について説明する。実施例１は、軸棒２の一端部４にポリウレタンからなるスポンジ体３を形成する例であり、実施例２は、ポリビニルアルコール樹脂からなるスポンジ体３を形成する例であり、実施例３は、内部に中空部１５を有するスポンジ体３を形成する例である。なお、スポンジ体３と軸棒２とを別体に形成する場合には、軸棒２に代えてスポンジ形成用の軸端部１８を用いてスポンジ体３を形成した後、軸端部１８からスポンジ体３を引き抜けばよい。

（実施例１）
＜スラリー構成＞
ポリウレタン樹脂溶液（３０％溶液）：１００ｇ
ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）：１００ｇ
硫酸ナトリウム（中性無水ボウ硝）：１５０ｇ
脂肪族多価アルコール系ポリエーテルポリオール：１ｇ

＜スポンジ体の形成＞
湿式用ポリウレタン樹脂（エーテル系、固形分３０％）１００ｇに対し、DMF１００gを加えて均質溶液とした。さらに、硫酸ナトリウム粉体（１５０メッシュパス９９%以上）１５０gおよび多価アルコール系ポリエーテルポリオール1ｇを加えて十分に混合して均質化し、ディッピング用スラリーを得た。

得られた粘性スラリー（ディッピング用スラリー）に、軸棒（ナイロン製、φ２×１５０mm）の一端部（先端から約１５mm）を浸漬し引き上げた。引き上げ後、同付着液の状態を視ながら数秒から十数秒放置し、所望の形状となった後に温水（５０℃）に浸漬した。このとき、付着液が温水容器の底や壁と接触しないように保持した。

そのまま、約２０〜３０分間放置し、ウレタン樹脂の凝固および気孔形成材であるボウ硝の抽出を行った。続いて、温水から引き上げ、清浄な水によって全体を十分に洗浄し、さらに乾燥することにより、本発明の軸付きスポンジを得た。

得られたスポンジ部分（スポンジ体）は、柔軟な弾性を持ち、水との接触により速やかな吸収性を発現した。また、得られたスポンジ部分の表面には、その内部構造とは異なるスキン層が確認された。

（実施例２）
＜スラリー構成＞
ポリビニルアルコール（重合度約１７００）：７０ｇ
ポリビニルアルコール（重合度約５００）：１０ｇ
澱粉（タピオカ）：60ｇ
アルギン酸ナトリウム：１０ｇ
水：８５０ｇ

＜一次反応液＞
塩化カルシウム：９０ｇ
ホウ酸：３０ｇ
水：２８８０ｇ

＜ニ次反応液＞
ホルマリン（３７%水溶液）：１０８０ｇ
硫酸（５０%水溶液）：１２００ｇ
水：１７２０ｇ

＜スポンジ体の形成＞
ポリビニルアルコール樹脂（完全ケン化、重合度約１７００）７０ｇとポリビニルアルコール（重合度約５００）１０ｇの混合物に水５２０ｇを加えて、加熱攪拌を行なうことにより均質溶液とした（ポリビニルアルコール約１３%水溶液）。このポリビニルアルコール水溶液を室温まで冷却した後に、別途調整した澱粉スラリー（タピオカ澱粉６０ｇ+水９０ｇ）およびアルギン酸ナトリウム水溶液（アルギン酸ナトリウム１０ｇ+水２４０ｇ）を加えて十分に混合して均質化し、ディッピング用スラリーを得た。

次に、実施例1記載と同様の操作により、軸棒の一端部にディッピング用スラリーを付着させた後、別途調整した一次反応液（塩化カルシウム３%、ホウ酸１％、温度７２℃）に浸漬した。そのまま約20分間放置し、樹脂の凝固（プレ成形）を行った（一次反応）。

次に、軸棒の一端部を一次反応液から引き上げ、二次反応液（温度６５℃）に浸漬し、約１５分間水中にて保持した（二次反応）。続いて、軸棒の一端部を二次反応液から引き上げ、清浄な水によって冷却を行なうと共に、全体を十分に洗浄した。この洗浄によって、気孔形成材としての澱粉が抽出除去され、さらに乾燥することにより、本発明の軸付スポンジを得た。

得られたスポンジ部分（スポンジ体）は、柔軟な弾性を持ち、水との接触により速やかな吸収性を発現した。また、得られたスポンジ部分の表面には、その内部構造とは異なるスキン層が確認された。

（実施例3）
ポリオキシエチレングリコール（分子量約８０００）を容器に入れ、８０℃に加熱し溶融状態とし、これに、上述同様の軸棒の一端部を浸漬し、すぐに取り出し空冷した。空冷により、付着したポリオキシエチレングリコールは固形化した。次いで、固形化したポリオキシエチレングリコールを、実施例1に記載のディッピング用スラリーに浸漬させ、以後実施例１と同様の操作を行なった。固形化したポリオキシエチレングリコールは、軸棒に浸漬付着したスラリーを温水（５０℃）に浸漬して放置し、ウレタン樹脂の凝固および気孔形成材であるボウ硝の抽出を行う処理において、その温水中に溶解して抽出除去された。

得られたスポンジ部分（スポンジ体）は、内部に中空部を有する以外は、実施例1で得られたスポンジ体と同様の特性を発現し、得られたスポンジ部分の表面には、その内部構造とは異なるスキン層が確認された。

なお、本発明は、一例として説明した上述の実施形態、その変形例及び実施例に限定されることはなく、上述の実施形態等以外であっても、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、種々の変更が可能である。

１…軸付きスポンジ、２…軸棒、３…スポンジ体、４…軸棒の一端部、５…スキン層、１１…突起、１２…穿孔、１３…内径部分、１４…繊維状素材、１５…中空部、１８…スポンジ形成用の軸端部、１９…孔部

Claims (11)

1. 内部構造とは異なるスキン層を表面に有するスポンジ体を軸棒の端部に備えたことを特徴とする軸付きスポンジ。
2. 前記軸棒の端部に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに前記気孔形成材を抽出除去することにより、前記軸棒の端部にスポンジ体が直接固着形成されることを特徴とする請求項１に記載の軸付きスポンジ。
3. 前記スポンジ体は、スポンジ形成用の軸端部に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに前記気孔形成材を抽出除去することにより、前記軸棒とは別体に前記軸端部に形成され、該スポンジ体を前記軸端部から引き抜くことによって形成される孔部に、前記軸棒の端部が挿入されることを特徴とする請求項１に記載の軸付きスポンジ。
4. 前記軸棒の端部の外面に突起が設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の軸付きスポンジ。
5. 前記軸棒の端部が穿孔を有し、前記スポンジ体が前記穿孔を介して連続していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の軸付きスポンジ。
6. 前記スポンジ体の内部に中空部が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の軸付きスポンジ。
7. 前記スポンジ体が繊維状素材と複合されてなることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の軸付きスポンジ。
8. 前記スポンジ体のスキン層の少なくとも一部が切除されていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の軸付きスポンジ。
9. 前記軸棒が管形状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の軸付きスポンジ。
10. 前記スポンジ体がウレタンからなることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の軸付きスポンジ。
11. 軸棒の端部が挿入される孔部を有するスポンジ体であって、
    前記スポンジ体は、スポンジ形成用の軸端部に、樹脂溶液と気孔形成材とを含むスラリーを浸漬付着させ、付着したスラリーの樹脂成分を不溶化させるとともに前記気孔形成材を抽出除去することにより、内部構造とは異なるスキン層を表面に有した状態で前記軸端部に形成され、
    前記スポンジ体の孔部は、前記スポンジ体を前記軸端部から引き抜くことによって形成されることを特徴とするスポンジ体。

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