JP2011053340A - クリーニング装置およびそれを備えた画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像剤除去部材の先端部の長手方向のたわみを防止して、画像品質を向上させる手段を提供する。
【解決手段】被クリーニング部材を押圧して、被クリーニング部材に付着した現像剤を除去する弾性を有する現像剤除去部材と、現像剤除去部材が固定された可撓性を有する支持部材と、支持部材の、現像剤除去部材の反対側に設けられた固定部とを備え、支持部材は、現像剤除去部材が固定される近傍に曲折部を有する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、電子写真方式のプリンタや複写機、ファクシミリ装置等に用いられるクリーニング装置およびそれを備えた画像形成装置に関する。

通常のプリンタ等の画像形成装置には、トナー像の転写後に感光体ドラム上に残留するトナーを除去するクリーニング装置が備えられ、クリーニング装置としては、転写後に感光体ドラム上に残留するトナーをゴムブレードを用いて機械的に掻き取るクリーニング装置が広く用いられている。

一方、近年の画像形成装置においては、高速化、長寿命化、トナー母粒子の小径化、球形化等による高画質化への要求が高まってきている。

このような要求の高まりの中で、従来の画像形成装置は、先端の長手方向の一辺を、感光体ドラムに押圧して感光体ドラムの表面上に残留するトナーを掻き取るブレード状ゴム材であるクリーニング部材と、片面の先端にクリーニング部材を接着した板状バネ部材と、板状バネ部材の、クリーニング部材の反対側に接着されたブレード取付金具とを有するクリーニング装置を備え、板状バネ部材を弾力的に変形させることによって、クリーニング部材を感光体ドラムに押圧し、クリーニング部材のへたりを抑えて押圧力の低下を抑制している（例えば、特許文献１参照。）。

特開平４−１７２４８６号公報（第２頁右上欄１２行−第３頁左上欄１４行、第３図、第８図）

しかしながら、上述した従来の技術においては、板状バネ部材の片面の先端にクリーニング部材を接着して、板状バネ部材の弾力によって、クリーニング部材を感光体ドラムに押圧して表面上に残留するトナーを掻き取っているため、高速化によるクリーニング部材の温度上昇に伴う剛性低下や、長寿命化に伴う磨耗量の増加等により、印刷時にクリーニング装置のクリーニング部材の先端部の長手方向にたわみが生ずると、平均粒径が小さいトナーがクリーニング部材をすり抜けてしまい、すり抜けたトナーがクリーニング部材を通過した感光体ドラムの表面上に残留したまま、次の用紙への印刷が行われると、印刷画像に縦筋等のクリーニング不良に伴う画像不良が発生するという問題があった。

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、クリーニング部材の先端部の長手方向のたわみを防止して、画像品質を向上させる手段を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するために、被クリーニング部材を押圧して、前記被クリーニング部材に付着した現像剤を除去する弾性を有する現像剤除去部材と、前記現像剤除去部材が固定された可撓性を有する支持部材と、前記支持部材の、前記現像剤除去部材の反対側に設けられた固定部とを備え、前記支持部材は、前記現像剤除去部材が固定される近傍に曲折部を有することを特徴とする。

これにより、本発明は、曲折部により長手方向の剛性を高めて現像剤除去部材の長手方向のたわみを防止することができ、小粒径トナーを用いた場合においても良好な画像品質を得ることができるという効果が得られる。

実施例１のプリンタの概略構成の側面を示す説明図 実施例１の画像形成ユニットの側面を示す説明図 実施例１のクリーニング装置を示す説明図 実施例１のクリーニング部の外観を示す説明図 実施例１の画像形成ユニットのベースフレームの外観を示す説明図 実施例１の評価試験における印刷パターンとテストパターンを示す説明図 実施例１の評価試験に用いたクリーニング装置の諸元を示す説明図 実施例１のクリーニング装置の評価結果を示す説明図 実施例１の比較例１−１、１−２のクリーニング装置を示す説明図 実施例１の比較例１−３のクリーニング装置を示す説明図 実施例２のクリーニング装置を示す説明図 実施例２のクリーニング部の外観を示す説明図 図１２のＦ−Ｆ断面線に沿った断面を示す説明図 実施例２の評価試験に用いた板バネのたわみ量を示す説明図 実施例２のクリーニング装置の評価結果を示す説明図

以下に、図面を参照して本発明によるクリーニング装置および画像形成装置の実施例について説明する。なお、本発明は、以下の記載に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。

図１において、１は画像形成装置としての電子写真方式のプリンタである。

２は用紙搬送路であり、プリンタ１の装置筐体内に、概ねＳ字状に配設されており、その一端には、印刷用の媒体としての用紙Ｐを積層して収納する給紙カセット３が着脱自在に装着され、他端には、印刷を終えた用紙Ｐを集積するスタッカ４が設けられている。

給紙カセット３に収納されている用紙Ｐは、最上位の用紙Ｐから順に１枚毎に分離されて用紙搬送路２へ繰出され、繰出された用紙Ｐは、用紙搬送路２によりドライブローラ５ａとテンションローラ５ｂに掛渡された静電吸着によって用紙Ｐを搬送する搬送ベルト５へ搬送され、搬送ベルト５の一の側を挟んで対向配置された複数の画像形成ユニット７と転写ローラ８により用紙Ｐ上に現像剤像としてのトナー像が転写され、そのトナー像を発熱ローラ９ａと加圧ローラ９ｂと加圧ベルト９ｃとで構成された定着手段としての定着部９で圧力と熱により用紙Ｐ上に定着させた後に、用紙搬送路２により更に搬送され、スタッカ４上に排出される。

また、画像形成ユニット７は、搬送方向の上流側から、順にＫ色（ブラック）、Ｙ色（イエロー）、Ｍ色（マゼンダ）、Ｃ色（シアン）の現像剤としてのトナーをそれぞれ収容した現像剤収容体としてのトナーカートリッジを着脱自在に装着した画像形成ユニット７ｋ、７ｙ、７ｍ、７ｃが搬送方向に沿って着脱自在に配設されている。

１０は廃棄トナータンクであり、ベルトクリーニングブレード１０ａで掻き取った、搬送ベルト５上に付着したトナーを収容して回収する。

１１は露光装置としての露光ヘッドであり、主走査方向に複数並べて構成された発光体としてのＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）とレンズアレイとを有し、発光体からの光が感光体ドラム１２の表面に結像する位置に配置され、感光体ドラム１２上の光照射部分の電位を光減衰して、感光体ドラム１２の表面上に静電潜像を形成する機能を有している。

本実施例の画像形成ユニット７は、図２に示すように、感光体ドラム１２およびその周囲に配置された、帯電ローラ１４、現像ローラ１５、供給ローラ１６、現像ブレード１７、クリーニング装置２０等により構成され、画像形成ユニット７がプリンタ１に装着されたときに、対応する各高圧電源部と電気的に接続される。

現像剤像転写体としての転写ローラ８は、用紙搬送路２の搬送ベルト５を搬送される用紙Ｐを挟んで感光体ドラム１２に対向配置されており、図示しない高圧電源部から印加される電圧による電界によって、感光体ドラム１２の表面に形成されたトナー像を用紙Ｐ上に転写する機能を有している。

像担持体としての感光体ドラム１２は、アルミニウム製の金属パイプであるアルミ素管等からなる導電性支持体の表面に、電荷発生層および電荷輸送層を順次積層した表面樹脂層としての光導電層が形成された円筒状部材であって、その軸芯に、用紙Ｐの搬送方向の直交方向（感光体ドラム１２の長手方向という。）に回転軸が設けられており、図示しない駆動手段により図２に示す矢印Ａ方向に一定の周速度で回転する。

本実施例に用いられる感光体ドラム１２としては、アルミニウム等の導電性基体素管上に、セレン、非晶質シリコン等の感光層を設けた無機感光体ドラムや、バインダ樹脂中に電荷発生剤や電荷輸送剤を分散させた有機感光層を設けた有機感光体ドラム等が使用される。

帯電装置としての帯電ローラ１４は、金属製の回転軸に半導電性エピクロロヒドリンゴム等の半導電性ゴム層を被覆して形成され、感光体ドラム１２の表面に接触して対向配置されており、感光体ドラム１２の回転に伴って図２に示す矢印Ｃ方向に従動回転し、図示しない高圧電源部から供給される直流電圧を感光体ドラム１２の表面に印加して、その表面を一様均一に帯電させる機能を有している。

現像剤担持体としての現像ローラ１５は、金属製の回転軸にポリウレタンゴム等の半導電性ゴム材料を被覆して形成され、感光体ドラム１２の外周面に密着して対向配置されており、図示しない高圧電源部から印加された電圧によって、供給ローラ１６により搬送されたトナーを吸着し、これを図２に示す矢印Ｂ方向に回転搬送し、露光ヘッド１１により感光体ドラム１２上に形成された静電潜像にトナーを静電的に付着させて反転現像し、トナー像を形成する機能を有している。

現像剤供給体としての供給ローラ１６は、金属製の回転軸に半導電性発泡シリコンスポンジ等の発泡スポンジ層を被覆して形成され、現像ローラ１５と接触して対向配置されており、図示しない高圧電源部から印加された電圧によってトナーを現像ローラ１５に供給する機能を有している。

現像剤層形成部材としての現像ブレード１７は、ステンレス鋼板等の弾性を有する弾性材の先端を曲折して形成された薄板であって、供給ローラ１６の、現像ローラ１５の回転方向Ｂの下流側で感光体ドラム１２との間に配置され、その弾性によって現像ローラ１５の外周面を押圧しながら摺接しており、現像ローラ１５に吸着したトナーを均一な厚さに均したトナー層を現像ローラ１５上に形成する機能を有している。

本実施例のクリーニング装置２０は、図３、図４に示すように、現像剤回収部としてのクリーニング部は、感光体ドラム１２の外周面に摺接する現像剤除去部材としてのクリーニング部材２１とその支持部材としての板バネ２２で構成される。

クリーニング部材２１は、合成ゴム等の弾性を有する材料で、長手方向の長さＬ（図４参照）が、感光体ドラム１２の長手方向の長さと同等の長さに形成された矩形断面形状の弾性体であって、ウレタンゴム、エポキシゴム、アクリルゴム、フッ素樹脂ゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンプタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリプタジエンゴム等のゴム材料を用いることができ、本実施例ではウレタンゴムを用いる。

クリーニング部材２１を支持する板バネ２２は、長手方向の長さＬ（図４参照）が、感光体ドラム１２の長手方向の長さと同等の長さに形成された可撓性を有する鋼板等の先端を曲折して形成されたＬ字状断面形状の薄板であって、ステンレス鋼やリン青銅を用いることができ、本実施例ではステンレス鋼のバネ材を用いる。

板バネ２２の感光体ドラム１２側の先端には、９０度の角度に折曲げ加工された曲折部２３が形成されており、その曲折部２３の内側とクリーニング部材２１は、互いに接触する２つの面でホットメルト接着剤等により接合されている。

また、板バネ２２の先端と反対側の端部は、画像形成ユニット７のベースフレーム７ａ（図５参照）と固定板２４との間に挟み込まれた状態で、締結部材としてのネジ２５で締結され固定される。

これにより、板バネ２２の根本部分がベースフレーム７ａに固定され、自由端の曲折部２３の内側にクリーニング部材２１が接合されたクリーニング部を有するクリーニング装置２０が形成される。

このように、本実施例のクリーニング装置２０は、板バネ２２の先端に設けた曲折部２３によって長手方向の剛性を高め、クリーニング部材２１の長手方向の押圧力のバラツキを抑制して、平均粒径が小さいトナーを用いた場合におけるトナーのクリーニング部材２１からのすり抜けを防止することを企図したものである。

そして、板バネ２２の先端に接合されたクリーニング部材２１は、長手方向を感光体ドラム１２の長手方向と平行にして、クリーニンゲ部材２１の先端側の一の角部を、図３に矢印Ａで示す感光体ドラム１２の回転方向に対向する方向に向けてベースフレーム７ａに固定され、クリーニンゲ部材２１の先端側の一の角部が板バネ２２の弾性によって感光体ドラム１２の表面に押し当てられ、感光体ドラム１２が回転軸を中心に回転することで感光体ドラム１２の表面に残留したトナーを掻き取り、クリーニンゲ部材２１と感光体ドラム１２との摺接部より回転方向Ａの下流側の感光体ドラム１２の表面は、トナーの残留がない状態に保たれ、残留トナーが除去された感光体ドラム１２は繰返し使用される。

なお、クリーニング部材２１により掻き取られたトナーは、図示しない廃棄トナー搬送スパイラル等の廃棄トナー搬送手段によって、トナーカートリッジの図示しない廃棄トナー室へ搬送され収容される。

以下に、トナーについて説明する。本実施例のトナーは、少なくとも結着樹脂を含有する母粒子に無機微粉体や有機微粉体等の外添剤が添加されたものである。

この結着樹脂としては、特に限定するものではないが、ポリエステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、またはスチレン−プタジエン系樹脂等公知のものが挙げられる。

着色剤としては、特に限定するものではないが、従来のブラック、イエロー、マゼンタ、シアンのトナー用着色剤として用いられている染料、顔料等を単独もしくは複数種併用して使用することができ、例えば、カーボンブラック、酸化鉄、パーマネントプラウンＦＧ、ピグメントグリーンＢ、ピグメントブルー１５：３、ソルベントブルー３５、ソルベントレッド４９、ソルベントレッド１４６、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾイエロー、イソインドリン等公知のものが挙げられる。この着色剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して２〜２５（重量部）、好ましくは２〜１５（重量部）添加される。

離型剤としては、特に限定するものではないが、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、パラフィンワックス、カルナバワックス等公知のものが挙げられる。この離型剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して０．１〜２０（重量部）、好ましくは０．５〜１２（重量部）添加するのが効果的であり、また複数種のワックスを併用してもよい。

帯電制御剤としては、特に限定するものではないが、例えば、正帯電性トナーの場合には４級アンモニウム塩系帯電制御剤、負帯電性トナーの場合には、アゾ系錯体帯電制御剤、サリチル酸系錯体帯電制御剤、カリックスアレン系帯電制御剤等公知のものが挙げられる。この帯電制御剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して０．０５〜１５（重量部）、好ましくは０．１〜１０（重量部）添加される。

外添剤は、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上のために添加され、シリカ、チタニア、アルミナ等公知のものを用いることができ、この外添剤の含有量は、結着樹脂１００（重量部）に対して０．０１〜１０（重量部）、好ましくは０．０５〜８（重量部）添加される。

以下に、本実施例に用いたトナーについて説明する。

結着樹脂（ポリエステル樹脂、ガラス転移温度Ｔｇ＝６２℃、軟化温度Ｔ_１／２＝１１５℃）を１００（重量部）として、帯電制御剤としてＴ−７７（保土ケ谷化学工業社製）を０．５（重量部）、着色剤としてカーボンブラック（Ｃａｂｏｔ社製、ＭＯＧＵＬ−Ｌ）５．０（重量部）、離型剤としてカルナウバワックス（加藤洋行社製、カルナウバワックス１号粉末）を４．０（重量部）をヘンシェルミキサーを用いて混合した後、二軸押出機により溶融混練し、冷却後、直径２ｍｍのスクリーンを有するカッターミルで粗砕化した後、衝突板式粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業（株）製）を用いて粉砕し、更に風力分級機を用いて分級を行いトナー母粒子を得た。次に外添工程として、得られたトナー母粒子を１００（重量部）に対し、疎水性シリカＲ９７２（日本アエロジル社製、平均粒径１６ｎｍ）を３．０（重量部）加え、ヘンシェルミキサーで３分間撹梓を行うことで、平均粒径５．０μｍのトナーを得る。トナーの平均粒径は粒度分布測定装置（コールターマルチサイザー３、ペックマン・コールター株式会社製、アパチャー径１００μｍ）にて測定できる。

上記した構成のプリンタ１の動作について説明する。

まず、感光体ドラム１２上へトナー像を形成する現像動作について説明する。

感光体ドラム１２は、図２に示すように、矢印Ａ方向に一定の周速度で回転し、これに従動する帯電ローラ１４は、矢印Ｃ方向に回転しながら図示しない高圧電源部から供給される直流電圧を感光体ドラム１２の表面に印加して、感光体ドラム１２の表面を一様均一に帯電させる。

次に、感光体ドラム１２に対向して設けられた露光ヘッド１１によって、画像信号に対応した光を感光体ドラム１２の帯電された表面に照射して、感光体ドラム１２の表面上に静電潜像を形成する。

一方、トナーは、図示しない高圧電源部によって電圧が印加された供給ローラ１６より現像ローラ１５に供給され、図示しない高圧電源部によって電圧が印加されている現像ローラ１５は、供給ローラ１６により搬送されたトナーを吸着し、これを矢印Ｂ方向に回転搬送する。

この回転搬送の過程で、現像ローラ１５の表面上のトナーは、現像ローラ１５に摺接している現像ブレード１７によって、均一な厚さに均されたトナー層に形成され、その状態で感光体ドラム１２との密着部に搬送され、感光体ドラム１２上に形成された静電潜像を担持するトナーによって反転現像してトナー像が形成される。

この場合に、感光体ドラム１２と現像ローラ１５間には高圧電源部によってバイアス電圧が印加されているため、現像ローラ１５と感光体ドラム１２の間には、感光体ドラム１２に形成された静電潜像に伴う電気力線が発生し、現像ローラ１５上の帯電したトナーは、静電気力により感光体ドラム１２上の静電潜像部分に付着し、この部分を現像してトナー像が形成される。

このようにして、感光体ドラム１２の回転開始で始まる現像動作が行われる。

次にプリンタ１による印刷動作について説明する。

図１に示すように、給紙カセット３に収納された用紙Ｐは、給紙カセット３から図示しない給紙ガイドに沿って一枚毎に繰出され、回転するドライブローラ５ａによって搬送方向に回転する搬送ベルト５へ搬送される。この用紙Ｐが搬送ベルト５へ搬送される間の所定のタイミングで上記した現像動作が開始される。

用紙Ｐが、ブラック（Ｋ）の画像形成ユニット７ｋの感光体ドラム１２に搬送されてくると、搬送ベルト５を挟んで押圧状態で対向配置され、図示しない高圧電源部によって電圧が印加された転写ローラ８によって、搬送ベルト５により搬送される用紙Ｐ上に、上記した現像動作により感光体ドラム１２上に形成されたブラックのトナー像が転写される転写動作が行われる。

その後、用紙Ｐは、搬送ベルト５上を搬送方向下流側へ搬送され、上記と同様の現像動作および転写動作によって、画像形成ユニット７ｙと転写ローラ８によりイエローのトナー像が、画像形成ユニット７ｍと転写ローラ８によりマゼンタのトナー像が、そして画像形成ユニット７ｃと転写ローラ８によりシアンのトナー像が、順次用紙Ｐ上に転写され、各色のトナー像が転写された用紙Ｐは、更に下流側に搬送されて定着部９に送られる。

定着部９において、トナー像が転写された用紙Ｐは、矢印Ｄ方向（図１参照）に回転する発熱ローラ９ａと、逆方向に回転する加圧ローラ９ｂ、加圧ベルト９ｃの間に挟持され、図示しない温度制御手段によって所定の表面温度に保たれた発熱ローラ９ａの熱が用紙Ｐ上のトナー像を溶融し、更に用紙Ｐ上で溶融したトナー像を発熱ローラ９ａと加圧ローラ９ｂ、加圧ベルト９ｃとの押圧部で加圧することによりトナー像が用紙Ｐに定着され、トナー像が定着された用紙Ｐは、用紙搬送路２により更に搬送されて、プリンタ１の外部であるスタッカ４上に送出される。

上記の転写動作の過程で、転写後の感光体ドラム１２の表面には、若干のトナーが残留する場合がある。この残留したトナーはクリーニング装置２０によって除去される。

また、連続通紙印刷時の紙間等では各画像形成ユニット７ｋ、７ｙ、７ｍ、７ｃの感光体ドラム１２から、一部の帯電不良のトナーが搬送ベルト５に転写される場合がある。搬送ベルト５に転写された帯電不良のトナーは、搬送ベルト５が搬送方向に回転移動する際に、ベルトクリーニングブレード１０ａによって搬送ベルト５から除去されて廃棄トナータンク１０に回収され、クリーニングされた搬送ベルト５は繰返し利用される。

以下に、本実施例のクリーニング装置２０の評価試験について図８を用いて説明する。
試験１−１
本実施例の評価試験に用いたクリーニング装置２０のクリーニング部材２１は、ヤング率Ｅ＝０．６７ｋｇｆ／ｍｍ^２（測定温度２５℃）、厚さＴ＝２．０ｍｍ、幅Ｈ＝６．０ｍｍ、長手方向長さＬ＝２４０ｍｍのウレタンゴムを用いて形成し、図７の試験１−１欄に示すように、板バネ２２は、ヤング率Ｅ＝１９０００ｋｇｆ／ｍｍ^２、厚さｔ＝０．０８ｍｍ、長手方向長さＬ＝２４０ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を用い、固定部から自由端までの長さである自由端長ｈを１３．０ｍｍ、曲折部２３の曲げ長さＺを１．５ｍｍに加工して形成した。また、板バネ２２のたわみ量ｙは、クリーニング部材２１の設置位置を調整してｙ＝１．８１ｍｍに設定した（各記号は、図３、図４参照）。

この場合の感光体ドラム１２ヘのクリーニング部材２１による線圧Ｗ（単位：ｇｆ／ｍｍ）は、
Ｗ＝（Ｅｔ^３ｙ）／（４ｈ^３） ・・・・・・・・・・・・・・・・・（１）
で求められ、本実施例では（１）式より、線圧Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍであった。

試験条件１、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、装置の印刷速度（＝感光体ドラム１２の周速度＝通紙速度）は２７４ｍｍ／ｓに設定し、Ａ４サイズ標準紙（例えば、株式会社沖データ製、ＯＫＩエクセレントホワイト紙、坪量＝８０ｇ／ｍ^２）を用紙Ｐとして縦方向送りで、紙間（連続通紙印刷時の紙送りで、前の用紙Ｐの後端と後続の用紙Ｐの先端までの距離）を６０ｍｍに設定し、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて図６（ａ）に示すような全面ベタ印刷（紙面の４辺の縁の各５ｍｍの非印刷部を除いた印刷可能領域における印刷密度１００％の印刷）で、トナーおよび用紙Ｐを補給しつつ３００００枚の連続通紙印刷を行った。３００００枚印刷後、図６（ｂ）に示すような印刷可能領域上部半面一様に印刷密度２５％のハーフトーン画像で下半分は露光ヘッドから露光の無いデータ（白紙、印刷密度０％）のテストパターンを印刷した。

試験の結果、図８の試験１−１欄の試験条件１に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件２、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−１欄の試験条件２に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件３、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験条件１と同様にした試験条件で、使用するトナーについては分級条件をより小粒径トナーを分級するよう調整し、平均粒径４．０μｍのトナーを作成し、そのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−１欄の試験条件３に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件４、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−１欄の試験条件４に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

上記のように、本実施例のクリーニング装置２０は、線圧Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍの場合に、トナー粒子径が５．０μｍ以下であっても、低温低湿環境下であっても良好なクリーニング性能が得られることが確認された。
試験１−２
上記試験１−１に用いたクリーニング装置２０の、板バネ２２のたわみ量ｙをｙ＝１．４４ｍｍになるようクリーニング部材２１の設置位置を調整したクリーニング装置２０を用いて、上記試験１−１と同様の評価試験を行った。このときの感光体ドラム１２ヘの線圧Ｗは（１）式より、Ｗ＝１．６ｇｆ／ｍｍであった（図７の試験１−２欄参照）。

試験条件１、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−２欄の試験条件１に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件２、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−２欄の試験条件２に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件３、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−２欄の試験条件３に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件４、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の試験１−２欄の試験条件４に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきが僅かに確認された。

上記のように、本実施例のクリーニング装置２０は、線圧Ｗ＝１．６ｇｆ／ｍｍの場合に、トナー粒子径が５．０μｍ以下であっても、低温低湿環境下であっても良好なクリーニング性能が得られることが確認された。
比較例１−１
比較例１−１に用いたクリーニング装置２０のクリーニング部材２１は、試験１−１と同じウレタンゴムを用いて形成し、図９、図７の比較例１−１欄に示すように、板バネ２２（支持部材）は、ヤング率Ｅ＝１９０００ｋｇｆ／ｍｍ^２、厚さｔ＝０．０８ｍｍ、長手方向長さＬ＝２４０ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を用い、自由端長ｈを１３．０ｍｍ、曲折部２３の曲げ加工を行わないストレート形状に形成した。また、板バネ２２のたわみ量ｙは、クリーニング部材２１の設置位置を調整して、ｙ＝１．８１ｍｍに設定した。このときの感光体ドラム１２ヘの線圧Ｗは（１）式より、Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍであった。

上記試験１−１に用いたクリーニング装置２０の、板バネ２２をストレート形状にしたクリーニング装置２０を用いて、上記試験１−１と同様の評価試験を行った。

試験条件１、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−１欄の試験条件１に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。

試験条件２、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−１欄の試験条件２に示すように、３００００枚印刷後の３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像では、紙面のところどころに印刷データに関係なく縦筋状にトナーが印刷されていて、印刷不良が発生した。帯電ローラ１４上の印刷不良に対応する部分にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。

試験条件３、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−１欄の試験条件３に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきが僅かに確認された。

試験条件４、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−１欄の試験条件４に示すように、３００００枚印刷後の３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像では、紙面のところどころに印刷データに関係なく縦筋状にトナーが印刷されていて、印刷不良が発生した。帯電ローラ１４上の印刷不良に対応する部分にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。

上記のように、比較例１−１のクリーニング装置２０は、平均粒径４．０μｍのトナーを用いた場合には、クリーニング部材２１の長手方向の僅かな押圧力のバラツキによって、トナーを掻き取りきれず、クリーニング部材２１をすり抜けたトナーが存在したものと考えられる。
比較例１−２
上記比較例１−１に用いた板バネ２２をストレート形状にしたクリーニング装置２０の、板バネ２２のたわみ量ｙを、ｙ＝１．４４ｍｍになるようクリーニング部材２１の設置位置を調整したクリーニング装置２０を用いて、上記試験１−１と同様の評価試験を行った。このときの感光体ドラム１２ヘの線圧Ｗは（１）式より、Ｗ＝１．６ｇｆ／ｍｍであった（図７の比較例１−２欄参照）。

試験条件１、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−２欄の試験条件１に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきが僅かに確認された。

試験条件２、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−２欄の試験条件２に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。

試験条件３、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−２欄の試験条件３に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。

試験条件４、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−２欄の試験条件４に示すように、３００００枚印刷後の３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像では、紙面のところどころに印刷データに関係なく縦筋状にトナーが印刷されていて、印刷不良が発生した。帯電ローラ１４上の印刷不良に対応する部分にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。また、感光体ドラム１２の表面上にトナーが融着するフィルミングが発生していた。
比較例１−３
比較例１−１に用いたクリーニング装置２０は、図１０、図７の比較例１−３欄の上欄に示すように、ヤング率Ｅ＝０．６７ｋｇｆ／ｍｍ^２（測定温度２５℃）、ブレード厚さｔｂ＝１．６ｍｍ、自由端長ｈ＝７．０ｍｍ、長手方向長さＬ＝２４０ｍｍのストレート形状のウレタンゴムからなるゴムブレード２８のみを用いたものであって、ゴムブレード２８の弾性によるたわみ量ｙは、ゴムブレード２８の設置位置を調整して、ｙ＝１．０ｍｍに設定した。このときの感光体ドラム１２ヘの線圧Ｗは（１）式より、Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍであった。

このような、ストレート形状のゴムブレード２８を有するクリーニング装置２０を用いて、上記試験１−１と同様の評価試験を行った。

試験条件１、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。

試験の結果、図８の比較例１−３欄の試験条件１に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきが僅かに確認された。

試験条件２、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径５．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。このとき温度環境の変化によって、ゴムブレード２８のウレタンゴムのヤング率Ｅ＝０．８０ｋｇｆ／ｍｍ^２（測定温度５℃）、感光体ドラム１２ヘの線圧Ｗは（１）式より、Ｗ＝２．４ｇｆ／ｍｍであった（図７の比較例１−３欄の下欄参照）。

試験の結果、図８の比較例１−３欄の試験条件２に示すように、３００００枚印刷後の３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像では、紙面のところどころに印刷データに関係なく縦筋状にトナーが印刷されていて、印刷不良が発生した。帯電ローラ１４上の印刷不良に対応する部分にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。また、感光体ドラム１２の表面上にトナーが融着するフィルミングが発生していた。

低温環境になることで、ゴムブレード２８と感光体ドラム１２との線圧Ｗが増加し、トナーへの摩擦力が大きくなった結果、トナーが感光体ドラム１２へ融着し、融着したトナーがクリーニング部材２１を損傷させてクリーニング不良を引き起こしたものと考えられる。

試験条件３、試験環境を室温環境（温度２５℃、湿度５０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。このときのゴムブレード２８は、ヤング率Ｅ＝０．６７ｋｇｆ／ｍｍ^２、線圧Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍである。

試験の結果、図８の比較例１−３欄の試験条件３に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像では、紙面のところどころに印刷データに関係なく縦筋状にトナーが印刷されていて、印刷不良が発生した。帯電ローラ１４上の印刷不良に対応する部分にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。

板バネ２２による支持がないゴムブレード２８のみの場合は、ゴムブレード２８の長手方向の押圧力のバラツキが相対的に大きくなって、平均粒径の小さいトナーを掻き取りきれず、ゴムブレード２８をすり抜けたトナーが存在したものと考えられる。

試験条件４、試験環境を低温低湿環境（温度５℃、湿度１０％の環境）にし、他は試験１−１の試験条件１と同様にした試験条件で、平均粒径４．０μｍのトナーを用いて３００００枚の連続通紙印刷試験を行った。このときのゴムブレード２８は、ヤング率Ｅ＝０．８０ｋｇｆ／ｍｍ^２、線圧Ｗ＝２．４ｇｆ／ｍｍである。

試験の結果、図８の比較例１−３欄の試験条件４に示すように、３００００枚印刷後のハーフトーン印刷画像では、紙面のところどころに印刷データに関係なく縦筋状にトナーが印刷されていて、印刷不良が発生した。帯電ローラ１４上の印刷不良に対応する部分にトナーの巻きつきが確認され、クリーニング不良を起こしていた。また、感光体ドラム１２の表面上にトナーが融着するフィルミングが発生していた。

低温環境になることで、上記試験条件２と同様の現象が生じ、クリーニング不良を引き起こしたものと考えられる。

以上の結果より、通常小粒径トナーをクリーニングするためには長手方向の押圧力のバラツキや環境変化による押圧力の変化を考慮してより強く押圧することが行われているが、比較例１−３試験条件２、４に示したように、線圧Ｗを強くしすぎると感光体ドラム１２にトナーが融着してフィルミングが発生してしまうことが分かった。

上記のように、本実施例では、クリーニング装置２０の板バネ２２にクリーニング部材２１を固定し、板バネの弾性によって感光体ドラム１２（被クリーニング部材）ヘクリーニング部材２１を押圧するので、環境変化の中でも押圧力の変化をほぼ一定に保つことができる。

また、板バネ２２の先端に曲折部２３を設けたので、長手方向の剛性を高めてクリーニング部材２１の長手方向の押圧力のバラツキを押さえることができ、小粒径トナーを用いた場合においても良好なクリーニング性能を得ることができる。

以上説明したように、本実施例では、根本部分が固定された板バネの先端を折曲げて形成した曲折部の内側に、感光体ドラムを押圧して感光体ドラムに付着した残留トナーを除去するクリーニング部材を接合するようにしたので、曲折部により長手方向の剛性を高めてクリーニング部材の長手方向のたわみを防止することができ、小粒径トナーを用いた場合においても良好な画像品質を得ることができると共に、環境変化が生じた場合においても、板バネの弾性によって押圧力の変化をほぼ一定に保つことができる。

以下に、図１１ないし図１５を用いて本実施例のクリーニング装置について説明する。なお、上記実施例１と同様の部分は、同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施例のクリーニング装置２０の板バネ２２の感光体ドラム１２側の先端を９０度の角度で折曲げて形成した曲折部２３は、図１１に示すように、ウレタンゴム製のクリーニング部材２１の内部に埋設されている。このようなクリーニング部は、板バネ２２の曲折部２３に、クリーニング部材２１を一体成型して製作される。

これにより、板バネ２２の根本部分がベースフレーム７ａに固定され、自由端の曲折部２３がクリーニング部材２１の内部に固定されたクリーニング部を有するクリーニング装置２０が形成される。

本実施例のクリーニング装置２０のクリーニング部材２１は、ヤング率Ｅ＝０．６７ｋｇｆ／ｍｍ^２（測定温度２５℃）、厚さＴ＝２．０ｍｍ、幅Ｈ＝３．０ｍｍ、長手方向長さＬ＝２４０ｍｍのウレタンゴムを用いて形成し、板バネ２２（支持部材）は、図１４の試験２−１欄に示すように、ヤング率Ｅ＝１９０００ｋｇｆ／ｍｍ^２、厚さｔ＝０．０８ｍｍ、長手方向長さＬ＝２４０ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を用い、自由端長ｈを１３．０ｍｍ、曲折部２３の曲げ長さＺを１．５ｍｍに加工し、クリーニング部材２１の先端から埋設部までの長さＨ２＝１．５ｍｍとしてクリーニング部材２１の内部に埋設して形成した。また、板バネ２２のたわみ量ｙは、クリーニング部材２１の設置位置を調整して、図１４のたわみ１に示すたわみ量ｙ＝１．０５ｍｍに設定した（各記号は、図１１参照）。このときの線圧Ｗは（１）式より、Ｗ＝１．２ｇｆ／ｍｍである。

本実施例の評価試験は、上記実施例１と同様の、０枚から３００００枚の通紙印刷試験に加えて、３００００枚から６００００枚の通紙印刷試験を行い、合計６００００枚の通紙印刷試験後のクリーニング判定、および感光体ドラム１２の表面樹脂層の磨耗量を評価することによって行った。

感光体ドラム１２の表面樹脂層の磨耗量は、評価試験の前後において、渦電流式膜厚計（株式会社ケット科学研究所製、ＬＨ−３３０Ｊ）を用いて、感光体ドラム１２のアルミ素管の外周面を基準とした感光体ドラム１２の外周面までの膜厚を測定し、算出した。

評価試験前に、使用する画像形成ユニット７の感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、膜厚ｄｓ＝１８．０μｍであった。

なお、印刷速度や紙間設定等の他の試験条件は、上記実施例１の場合と同様であり、トナーとしては、平均粒径５．０μｍのトナーを用いた。
試験２−１
本実施例の曲折部２３をクリーニング部材２１の内部に埋設したクリーニング部を有するクリーニング装置２０を用い、板バネ２２のたわみ量ｙを変更し線圧Ｗを変化させて、上記した試験方法で、連続通紙印刷６００００枚による評価試験を行った。

たわみ１のたわみ量ｙ＝１．０５ｍｍ（線圧Ｗ＝１．２ｇｆ／ｍｍ）における６００００枚の連続通紙印刷後の試験の結果は、図１５の試験２−１欄のたわみ１に示すように、ハーフトーン印刷画像に画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、連続通紙印刷後の膜厚ｄｅ＝１２．９μｍで、膜減り（磨耗量）Δｄ＝ｄｓ−ｄｅ＝５．１μｍであった。

構成が同じ別の未使用の新規画像形成ユニット７を用いて、板バネ２２のたわみ量ｙ＝１．４４ｍｍになるようにクリーニング部材２１の設置位置を調整し、たわみ２のたわみ量ｙ＝１．４４ｍｍ（線圧Ｗ＝１．６ｇｆ／ｍｍ）における６００００枚の連続通紙印刷後の試験の結果は、図１５の試験２−１欄のたわみ２に示すように、ハーフトーン印刷画像に画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、評価試験前の膜厚ｄｓ＝１８．０μｍ、連続通紙印刷後の膜厚ｄｅ＝１２．０μｍで、膜減りΔｄ＝ｄｓ−ｄｅ＝６．０μｍであった。

構成が同じ別の未使用の新規画像形成ユニット７を用いて、板バネ２２のたわみ量ｙ＝１．８１ｍｍになるようクリーニング部材２１の設置位置を調整し、たわみ３のたわみ量ｙ＝１．８１ｍｍ（線圧Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍ）における６００００枚の連続通紙印刷後の試験の結果は、図１５の試験２−１欄のたわみ３に示すように、ハーフトーン印刷画像に画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、評価試験前の膜厚ｄｓ＝１８．０μｍ、連続通紙印刷後の膜厚ｄｅ＝１１．１μｍで、膜減りΔｄ＝ｄｓ−ｄｅ＝６．９μｍであった。
試験２−２
上記実施例１の試験１−１のクリーニング装置２０、つまり曲折部２３の内側にクリーニング部材２１が接合されたクリーニング部を有するクリーニング装置２０の板バネ２２のたわみ量ｙをクリーニング部材２１の設置位置を調整して変更し線圧Ｗを変化させて、試験２−１と同様の試験方法で、連続通紙印刷６００００枚による評価試験を行った。

たわみ１のたわみ量ｙ＝１．０５ｍｍ（線圧Ｗ＝１．２ｇｆ／ｍｍ）における６００００枚の連続通紙印刷後の試験の結果は、図１５の試験２−２欄のたわみ１に示すように、試験の結果、ハーフトーン印刷画像に画像不良が発生し、帯電ローラ１４にはトナーの巻きつきが見られ、クリーニング不良を起こしていた。感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、評価試験前の膜厚ｄｓ＝１８．０μｍ、連続通紙印刷後の膜厚ｄｅ＝１２．０μｍで、膜減りΔｄ＝ｄｓ−ｄｅ＝６．０μｍであった。

構成が同じ別の未使用の新規画像形成ユニット７を用いて、板バネ２２のたわみ量ｙ＝１．４４ｍｍになるようにクリーニング部材２１の設置位置を調整し、たわみ２のたわみ量ｙ＝１．４４ｍｍ（線圧Ｗ＝１．６ｇｆ／ｍｍ）における６００００枚の連続通紙印刷後の試験の結果は、図１５の試験２−２欄のたわみ２に示すように、ハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られなかったが、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきはわずかに見られた。しかしながら、ハーフトーン画像全体の濃度が濃くなっており、拡大鏡で確認したところドット一つ一つが正常印刷時に比べ大きくなっていた。感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、評価試験前の膜厚ｄｓ＝１８．０μｍ、連続通紙印刷後の膜厚ｄｅ＝９．７μｍで、膜減りΔｄ＝ｄｓ−ｄｅ＝８．３μｍであり、感光体ドラム１２の膜厚が薄くなりすぎて感光体ドラム１２の帯電が正常に行われなかったことに起因すると考えられる。

構成が同じ別の未使用の新規画像形成ユニット７を用いて、板バネ２２のたわみ量ｙ＝１．８１ｍｍになるようクリーニング部材２１の設置位置を調整し、たわみ３のたわみ量ｙ＝１．８１ｍｍ（線圧Ｗ＝２．０ｇｆ／ｍｍ）における６００００枚の連続通紙印刷後の試験の結果は、図１５の試験２−２欄のたわみ３に示すように、ハーフトーン印刷画像にクリーニング不良に伴う画像不良の発生は見られず、帯電ローラ１４にトナーの巻きつきは見られなかった。しかしながら、ハーフトーン画像および下部白紙部にトナーが現像されていて全体的にトナー汚れが発生していた。感光体ドラム１２の膜厚を測定したところ、評価試験前の膜厚ｄｓ＝１８．０μｍ、連続通紙印刷後の膜厚ｄｅ＝８．１μｍで、膜減りΔｄ＝ｄｓ−ｄｅ＝９．９μｍであり、感光体ドラム１２の膜厚が薄くなりすぎて感光体ドラム１２の帯電が正常に行われなかったことに起因すると考えられる。

以上のことから、板バネ２２の先端の曲折部２３に、クリーニング部材２１を一体成型して埋設することで、クリーニング不良や感光体ドラム１２の膜減り（磨耗）を抑えられ、画像形成ユニット７を長寿命化することができることが分かった。

上記した実施例１および本実施例の結果より、本実施例のクリーニング部材２１による感光体ドラム１２を押圧する線圧Ｗは、Ｗ＝１．６ｇｆ／ｍｍ以上、２．０ｇｆ／ｍｍ以下の範囲内であることが望ましい。

線圧Ｗを低くしすぎると、図１５の試験２−２欄のたわみ１（線圧Ｗ＝１．２ｇｆ／ｍｍ）のクリーニング判定に示すように、クリーニング不良に伴う画像不良が発生し、線圧Ｗを強くしすぎると、上記実施例１で説明したように、感光体ドラム１２にトナーが融着してフィルミングが発生してしまうからである。

また、上記実施例１および本実施例においては、板バネ２２の厚さは、０．０８ｍｍとして説明したが、０．０５ｍｍ以上、０．１０ｍｍ以下の範囲内であることが望ましい。

更に、上記実施例１および本実施例においては、クリーニング部材２１のヤング゛率Ｅは、０．６７ｋｇｆ／ｍｍ^２（測定温度２５℃）として説明したが、０．５０ｋｇｆ／ｍｍ^２以上、１．００ｋｇｆ／ｍｍ^２以下であることが望ましい。

以上説明したように、本実施例では、根本部分が固定された板バネの先端を折曲げて形成した曲折部を、感光体ドラムを押圧して感光体ドラムに付着した残留トナーを除去するクリーニング部材の内部に埋設するようにしたので、上記実施例１と同様の効果に加えて、感光体ドラムの磨耗を抑制して、画像形成ユニットの長寿命化を図ることができる。

なお、上記各実施例においては、本発明のクリーニング装置を感光体ドラムに適用した場合を例に説明したが、搬送ベルト等のベルト状部材のクリーニング装置、もしくは転写ローラや帯電ローラ等の各種ローラ部材のクリーニング装置に適用しても、上記と同様の効果を得ることができる。

また、上記各実施例においては、画像形成装置はプリンタであるとして説明したが、画像形成装置は前記に限らず、複写機、ファクシミリ装置、複合機（ＭＦＰ：Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌｓ）等であってもよい。

１ プリンタ
２ 用紙搬送路
３ 給紙カセット
４ スタッカ
５ 搬送ベルト
５ａ ドライブローラ
５ｂ テンションローラ
７、７ｋ、７ｙ、７ｍ、７ｃ 画像形成ユニット
８ 転写ローラ
９ 定着部
９ａ 発熱ローラ
９ｂ 加圧ローラ
９ｃ 加圧ベルト
１０ 廃棄トナータンク
１０ａ ベルトクリーニングブレード
１１ 露光ヘッド
１２ 感光体ドラム
１４ 帯電ローラ
１５ 現像ローラ
１６ 供給ローラ
１７ 現像ブレード
２０ クリーニング装置
２１ クリーニング部材
２２ 板バネ
２３ 曲折部
２４ 固定板
２５ ネジ
２８ ゴムブレード

Claims (8)

1. 被クリーニング部材を押圧して、前記被クリーニング部材に付着した現像剤を除去する弾性を有する現像剤除去部材と、
   前記現像剤除去部材が固定された可撓性を有する支持部材と、
   前記支持部材の、前記現像剤除去部材の反対側に設けられた固定部とを備え、
   前記支持部材は、前記現像剤除去部材が固定される近傍に曲折部を有することを特徴とするクリーニング装置。
2. 請求項１に記載のクリーニング装置において、
   前記支持部材の厚さは、０．０５ｍｍ以上、０．１０ｍｍ以下であることを特徴とするクリーニング装置。
3. 請求項１に記載のクリーニング装置において、
   前記現像剤除去部材のヤング゛率は、０．５０ｋｇｆ／ｍｍ^２以上、１．００ｋｇｆ／ｍｍ^２以下であることを特徴とするクリーニング装置。
4. 請求項１に記載のクリーニング装置において、
   前記現像剤除去部材の、前記被クリーニング部を押圧する線圧は、１．６ｇｆ／ｍｍ以上、２．０ｇｆ／ｍｍ以下であることを特徴とするクリーニング装置。
5. 請求項１に記載のクリーニング装置において、
   前記現像剤は、平均粒子径が４．０μｍ以上、５．０μｍ以下であることを特徴とするクリーニング装置。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載のクリーニング装置において、
   前記被クリーニング部材は、像担持体であることを特徴とするクリーニング装置。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載のクリーニング装置において、
   前記曲折部の先端が、前記現像剤除去部材の内部で固定されていることを特徴とするクリーニング装置
8. 請求項１ないし請求項７のいずれか一項に記載のクリーニング装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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