JP2011052242A - 焼結鉱の製造方法、焼結機及び焼結鉱 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】循環移動するパレット8上に粉鉱石と炭材とを含む焼結原料を装入装置3によって装入して装入層9を形成する装入工程と、前記装入層9表面の炭材に点火炉11で点火する点火工程と、前記装入層上方で大気中に気体燃料を噴射して燃焼下限濃度以下の希釈気体燃料とする気体燃料供給工程と、前記希釈気体燃料と空気とを前記パレット下に配設されたウインドボックス16で吸引して装入層内に導入し、装入層内において前記希釈気体燃料と炭材とを燃焼させて焼結ケーキを生成する焼結工程とを備え、気孔径が順に大きくなる微細気孔、粗気孔及び貫通気孔の頻度割合を、前記微細気孔及び前記貫通気孔の頻度割合に対して前記粗気孔の頻度割合を低下させた気孔構造を有する焼結鉱を形成する。
【選択図】図1
Description
また、特許文献3は、焼結原料の装入層内を高温にするため、装入層の上にフードを配設し、そのフードを通じて空気やコークス炉ガスとの混合ガスを点火炉直後の位置で吹き込むことを開示している。しかし、この技術も、焼結層内の燃焼溶融帯の温度が1380℃を超える高温となるため、コークス炉ガス吹き込みの効果を享受できないとともに、可燃性混合ガスが焼結ベッド上部空間で発火し、火災を起こす危険性があり、実用化されていない。
上記問題点を解決する技術として、本出願人は、特許文献5において、焼結機のパレット上に堆積させた焼結原料の装入層の上から燃焼下限濃度以下に希釈した各種気体燃料を供給して装入層中に導入し、燃焼させることにより、装入層内の最高到達温度および高温域保持時間の何れか一方又は双方を調整する方法を提案している。また、さらに改良を加えた技術として、特許文献6,7において、焼結原料の装入層の上で気体燃料を大気中に供給し、装入層上で燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を供給する方法を提案している。
また、請求項3に係る焼結鉱の製造方法は、請求項1又は2に係る発明において、前記粗気孔の頻度割合を当該粗気孔の合体を促進させて通気性に好影響を及ぼす貫通気孔の頻度割合を増加させることにより、前記粗気孔の頻度割合を低下させるようにしたことを特徴としている。
また、請求項8に係る焼結鉱は、気孔径が順に大きくなる微細気孔、粗気孔及び貫通気孔の頻度割合を、前記微細気孔及び前記貫通気孔の頻度割合に対して前記粗気孔の頻度割合を低下させた気孔構造を有することを特徴としている。
図1は本発明の焼結機を示す概略構成図であって、高結晶水鉱石、粉状鉄鉱石、鉄鉱石等を貯留するホッパー1a、SiO2含有原料及びMg0含有原料を貯留するホッパー1b、石灰石及びドロマイトなどの含CaO系副原料を貯留するホッパー1c、高炉スラグ粉、返鉱(焼結鉱篩下粉)等を貯留するホッパー1d、粉コークスや無煙炭などを貯留するホッパー1e等を有する原料供給部1を有する。
サージホッパー5の下端には、図2に示すように、サージホッパー5の下端から焼結用原料を切り出すドラムフィーダー6aと、このドラムフィーダー6aで切り出された焼結用原料を滑り落とし、その途中でパーコレーションを起こして粒度偏析を発生させるプレート式のスローピングシュート6bと、このスローピングシュート6bの下方に配置された円柱状の磁石ドラム6cとを有する。
この点火炉11の下流側には、例えば4台の気体燃料供給装置12a〜12cが焼結機パレット8の搬送方向に直列に隣接して配設されている。
焼結機7は、具体的には、図3(a)及び(b)に示すように、焼結機パレット8の下段側から上段側へ折り返す左端位置に床敷ホッパー4及びその下流側に配設されたサージホッパー5を有する原料装入装置3が設置され、この原料装入装置3で、床敷ホッパー4から切り出された細粒の焼結鉱が焼結機パレット8のグレート上に敷き詰められて床敷層が形成され、この床敷層上にサージホッパー5から定量切り出しされた焼結原料が装入されて所定厚みの装入層(焼結ベッド)9が形成される。
この燃料供給部囲繞フード21は、焼結機パレット8の搬送方向の前後ウォール21aと、これら前後ウォール21aの左右端部間を連結する焼結機パレット8の搬送方向に沿う左右ウォール21bとで上端及び下端を開放した方形枠状に形成された囲繞部21cと、この囲繞部21cを構成する前後ウォール21aおよび左右ウォール21bの上端に配設された透過率が25%以上、55%以下の例えば45%に設定されたパンチメタルで構成される飛散防止フェンス21dとで構成されている。
これら整流板列22a〜22cは、上下方向に隣接する整流板列22a及び22b間並びに22b及び22c間で、一方の整流板列の整流板22間に他方の整流板列の整流板22が位置するように千鳥状に配設されている。
ここで、整流板列22a〜22cのそれぞれは、焼結機パレット8の搬送方向と直交する幅方向に所定ピッチP(例えば400mm)で平行に前述した等辺山形状の山形の整流板22が配列されている。また、整流板列22a〜22cの整流板22の幅Wは、図5で見て水平方向の間隔Lhの2倍以上に設定することが好ましい。具体的には山形の整流板22の幅Wが100mm以上であり、整流板22の水平方向及び垂直方向の間隔Lh及びLvが50mm以上、望ましくは100mm以上であることが好ましい。このように、整流板22の大きさを設定することによって、整流板22の表面における境界層形成による通気抵抗を小さくすることができる。
気体燃料噴射ノズル31は、図5に示すように、各気体燃料噴射ノズル31の内、幅方向の両端の気体燃料噴射ノズル31については内側向きに気体燃料を水平方向に噴射する気体燃料噴出口31aが配設され、残りの気体燃料噴射ノズル31については隣接する気体燃料噴射ノズル31に対向する対称位置に焼結機パレット8の搬送方向に所定ピッチで所定数の気体燃料を水平方向に噴射する気体燃料噴出口31aが配設されている。気体燃料噴出口31aから水平方向に噴射される気体燃料は、外側フード部25を介して導入される大気中に拡散し、所定濃度に希釈された希釈気体燃料となって装入層(焼結ベッド)9に吸引される。なお、噴射方向は、水平方向のほか、下向き、斜め上方向きであってもかまわない。噴射された気体燃料は、速やかに大気中に拡散して希釈された希釈気体燃料となる。
この制御装置50には、図7に示すように、各気体燃料供給装置12a〜12dの個別気体燃料制御部43a〜43dの流量計47の流量検出データが入力されるとともに、燃料供給部囲繞フード21の内側で焼結機パレット8の装入層9の上面と気体燃料噴射ノズル31との間に配設された着火検知器51の着火検知信号及び燃料供給部囲繞フード21の上端部に配設された漏洩検知機52の漏洩検知信号が入力されている。
上記のように、気体燃料を燃焼下限濃度以下の濃度に希釈する理由は、下記による。
表1は、本発明で用いることができる代表的な気体燃料の燃焼下限濃度、供給濃度等を示したものである。焼結原料中に気体燃料を供給する時のガス濃度は、火災の発生を防止するためには、燃焼下限濃度より低いほど安全である。すなわち、常温状態では燃焼しない(できない)ようにして供給することが安全のため必要である。この点、都市ガスは、Cガス(コークス炉ガス)と燃焼下限濃度が近似しているが、熱量がCガスよりも高いことから、供給濃度を低くできる。さらにCガスは、H2を主成分としているので逆火速度が都市ガスに比べ非常に早く、都市ガスに比べ危険でもある。したがって、安全性を確保する観点からは、供給濃度を低くすることができる都市ガス、また逆火速度の低い都市ガスの方がCガスより優位である。
しかも、都市ガスは、CO成分を含まないので、ガス中毒を起こすおそれもなく安全である。したがって、安全性を確保する観点からは、都市ガスは、気体燃料として使用する上で好ましい特性を有すると言うことができる。Cガスも、気体燃料として使用することができるが、以上述べた問題があり、困難を伴う。本発明では、これらの点も合わせて解決する。
この実験では、図11に示したように25Aの配管に、開口径が1mmφ、2mmφおよび3mmφの噴出口を加工し、この配管にLNGガスを供給して上記噴出口からLNGガスを噴出させ、その噴出したLNGガスに点火源を用いて点火し、その後、上記点火源を引き離したときに吹き消えが起こる噴出速度を測定した。ここで、上記噴出速度は、LNGガスのヘッダー圧を変えることにより制御した。
また、気体燃料の噴出速度は、開口径の他に、気体燃料の供給圧力によっても変化するため、上記吹き消えが起こる噴出速度を確保するには、開口を形成するノズル圧力とノズル流速(噴出速度)の関係に基づき制御を行えばよい。図13は、空気を噴出させる場合を例にとって、ノズル圧とノズル流速との関係を示したものであり、気体燃料のガス密度(ρ)を代入すれば、下記式;
ΔP=ρ・V2/(2・g)
ここで、ΔP:ノズル差圧(mmH2O)、ρ:30℃における気体燃料の密度(kg/m3)、V:ノズル流速(m/s)、g:重力加速度(m/s2)である。
を用いてノズル流速を求めることができる。
また、気体燃料を吐出させる配管が長尺である場合、一般に、気体燃料の供給元に近いほど高速で噴出し、供給元から遠くなるほど噴出速度が遅くなることが予想される。そこで、図14の写真に示したように、開口径1mmφの噴出口をピッチ160mmで76個開け、先端を閉塞した長さ6mの長尺配管(25A)を用い、この配管の片側端から空気を元圧0.1〜1.00kg/cm2・Gの範囲で変化させて供給し、上記噴出口から空気を噴出させ、このときの配管長さ方向の圧力変化を測定した。その実験の結果は表6に示したが、この実験条件(配管径、噴出口)の範囲内では、元圧と配管末端部の圧力にほとんど差はなく、したがって、各噴出口から均等にガスが噴出していることがわかった。
(a)配管内の断面積を徐々に小さくしたテーパー状配管を用いる
(b)燃料供給元ヘッダーより遠ざかるほど、開口断面積を大きくする
(c)燃料供給元ヘッダーより遠ざかるほど、開口部やノズルのピッチを狭め、単位配管長さ当りの開口部ないしノズル断面積の和が大きくする、
のいずれか1つを適用するか、これらを組み合わせて適用することにより、均等に燃料を供給することができる。
図15に示したような、気体燃料の噴出方向が水平方向となるよう25Aの配管の両側面に開口径が1mmφの噴出口を112mmピッチで開けた気体供給配管を、焼結ベッド(装入層)の上の500mm位置に、400mmの間隔をもたせてパレット進行方向に平行に配列し、上記噴出口から200m/sの速度でLNGを大気中に噴出して周囲の空気と混合し、LNGを目標濃度0.8%に希釈させたときの均一化状況をシミュレーションした。なお、上記気体供給配管は、隣接する配管の噴出口が互いに56mmずつずれ、噴出した気体燃料が衝突しないように配列した。また、実焼結機を模して、焼結ベッドの上表面では、下方に0.9m/sの吸引速度で空気が吸引されているものとした。
(a)装入層上部への高濃度の可燃性ガスの供給は、時として、爆発的燃焼を招くおそれがあり、少なくとも常温では、火種があっても燃焼しない状態としておく必要がある。
(b)装入層中で完全に燃焼せず、未燃焼のままウインドボックスの下流にある電気集塵器等に到達したとしても、電気集塵器の放電によって燃焼するおそれがないことが必要である。
上述したように、本発明に係る焼結機では、希釈気体燃料の供給位置(装入層への導入位置)は、パレット移動方向における点火炉下流で、焼結ケーキが生成した後のいわゆる燃焼前線が表層下に進行した位置から焼結が完了するまでの間の1ヶ所以上の任意の位置で行うことが好ましい。このことは、燃焼前線が装入層の表層下に移った段階で気体燃料の導入を開始すること、したがって、気体燃料の燃焼が装入層の内部で起り、次第に下層へ移行することになるので、爆発のおそれがなく、安全な焼結操業が可能になることを意味している。
次に、表8は、Cガス、LNG、Bガス中に燃焼成分として含まれる水素、CO、メタン、エタン、プロパンの含有量と発熱量を示したものである。
図中の高炉ガスに含まれる燃焼成分(可燃性ガス)とその他の成分(イナート:不活性ガス)の割合については、H2とCO2およびCOとN2との組み合わせで検討すると以下のとおりである。
(1)「H2とCO2」部分の組み合わせについての、(イナートガス)/(可燃性ガス)の比は、20.0/3.5=5.7である。
(2)一方、残りの燃焼成分である「COとN2」の組み合わせの場合における、(イナートガス)/(可燃性ガス)の比は、53.5/23.0=2.3であるから、同様にして、同図から横軸2.3と、CO+N2の曲線と交わる点から下限:44vol%、上限:74vol%が求まる。従って、この場合の燃焼限界の下限濃度は44vol%、上限濃度は74vol%である。
(3)さらに、両燃焼成分を含む高炉ガスの燃焼下限濃度は、図19中左方最下段の式で求めることができる。また、同式で前記(1)、(2)の上限値をあてはめれば燃焼上限濃度が求まる。このようにして高炉ガスの燃焼下限濃度ならびに燃焼上限濃度を求めることができる。
そして、気体燃料の燃焼範囲には、このように温度依存性があり、例えば、燃焼範囲は雰囲気温度が高くなればなるほど広がり、焼結機の燃焼・溶融帯近傍の温度場ではよく燃焼するものの、焼結機の下流側にある電気集塵機内の200℃程度の温度場では、本発明の好適実施例で示すような気体燃料の濃度では燃焼しないこともわかった。
そして、高炉64から要求される焼結鉱品質は、図24に示すように、焼結鉱の高炉64への装入時に粉化しないシャッター強度(冷間強度)と、シャフト上部(約550℃)で還元粉化しない還元粉化指数(RDI)と、熱保存帯(約900℃)でガス還元しやすい被還元性(RI)との3つの指標で管理している。
また、上記刊行物「鉱物工学」によると、焼結鉱の還元粉化の起点となる二次ヘマタイトの析出挙動について、図27に示すCaO−Fe2O3二元系状態図により説明している。その説明によれば、鉱物合成試験の結果では、還元粉化の起点となる骸晶状二次ヘマタイトは、Mag.+Liq.域まで昇温し、冷却したのちに析出するため、状態図上では、1400℃を超える(1)の経路でなく、1380℃未満の(2)のマグネタイトが生成する経路または1358℃未満の(3)のマグネタイトが未生成の経路を介して焼結鉱を製造することで、還元粉化性を抑制できるとしている。
そして、カルシウムフェライトは、図29に示すように、1400℃以上に30秒程度保持されると、その約50%がシリケートに変化しており、カルシウムフェライトは比較的不安定な鉱物であるものと考えられる。
ところで、本発明の焼結機のように気体燃料供給装置12a〜12dを使用しない従来の焼結機では、図30(b)に示すように、点火炉11で炭材に点火し、点火炉11の下流側に隣接する保温炉13で250℃程度の熱風を吹き込んで、燃焼溶融帯をパレット8の移動に伴って順次下層に移動させて焼結ケーキを形成するようにしている。
この高温保持時間を長くするために、粉コークス量を6%に増加させると、図30(c)で実線図示のように、保持時間を4分程度に増加させることができるが、最高到達温度が1400℃を超えてしまい、カルシウムフェライトが冷間強度と被還元性とが最も低い非晶質珪酸塩(カルシウムシリケート)と、還元粉化しやすい二次ヘマタイトとに分解してしまう。
ここで、焼結鉱強度は粉コークス量が5.0%〜5.5%の間で70%程度保持するが、5.0%未満では、高温保持時間が短縮されることにより、粉コークス量の減少に伴って焼結鉱強度が低下し、5.5%を超えると最高到達温度が1400℃を超えることによる非晶質珪酸塩(カルシウムシリケート)が生成されることにより粉コークス量の増加に伴って焼結鉱強度が低下する。
ところで、焼結・高炉プロセスにおけるCO2削減には、焼結鉱の強度と被還元性の向上が有効である。しかしなから、上述したように粉コークスのみを使用して焼結を行う場合には、図30(a)に示すように、焼結鉱の冷間強度を向上させるために、焼結用粉コークス比の増加が効果的であり、保温炉13での熱風吹き込みも効果が小さいものの有効である。しかし、焼結用粉コークス比を増加させて焼結鉱の強度を向上させると、最高到達温度が1400℃を超えることによる非晶質珪酸塩(カルシウムシリケート)が生成されることにより、被還元性が低下してしまう。
そして、従来の焼結機では、シャッター強度、被還元性(RI)及び還元粉化指数(RDI)を管理するには、図31に示すように、シャッター強度、被還元性(RI)及び還元粉化指数(RDI)と成品焼結鉱中のFeO割合との間に相関関係があるので、成品焼結鉱中のFeO割合を例えば2時間に1回測定し、管理指標としている。
このため、焼結機では、図31に示すように、シャッター強度を高目の例えば89%に設定する場合には、成品焼結鉱中のFeO(%)の目標値を6.4%程度に設定し、この目標値を維持するように粉コークス量を調整するようにしている。
この実験は、図33に示す実験装置、即ち、透明石英製窓付き竪型管状の試験鍋(150mmφ×400mmH)を用い、使用する気体燃料として、都市ガスを用い、出願人会社の焼結工場で使用しているのと同じ焼結原料、即ち、表12に示す焼結原料を使って、下方吸引圧力11.8kPa一定の条件で焼結鍋試験を行った例である。なお、希釈気体燃料の吹き込みを行わない従来焼結例では、粉コークスの添加量を5mass%とし、一方、粉コークス0.4mass%相当の希釈気体燃料を吹き込む本発明例では、総熱量を一定とするため、粉コークスの添加量を4.6mass%とした。
図34は、プロパンガス、コークス炉ガス(Cガス)及びLNGを気化させた都市ガスの3種類の気体燃料を燃焼下限濃度以下に希釈した希釈気体燃料を使用した本発明焼結法と、気体燃料の吹き込みを行わない従来焼結法とを比較した実験結果を示すものである。なお、希釈気体燃料の吹き込みを行わない従来焼結例では、粉コークスの添加量を5mass%とし、一方、粉コークス0.8mass%相当の希釈気体燃料を吹き込む本発明例では、総熱量を一定とするため、粉コークスの添加量を4.2mass%とした。図34からわかるように、希釈気体燃料を使用した場合は、いずれの例においても、シャッター強度、成品歩留、生産性の向上が認められた。このように、希釈気体燃料の使用例において、シャッター強度、成品歩留等が向上した理由は、燃焼・溶融帯の拡大と、それによる高温域保持時間の延長によるものと考えられる。
以上のように、点火炉11で装入層9の炭材に点火したした後に、気体燃料供給装置12a〜12dで、装入層9の上面側から気体燃料を噴射して、空気と混合した希釈気体燃料38をウインドボックス16によって吸引して装入層9内に導入することにより、燃焼・溶融帯の最高到達温度を1380℃未満に制御しながら、燃焼・溶融帯を拡大して、高温保持時間を長くすることができ、シャッター強度、および被還元性(RI)を向上させながら、還元粉化性(RDI)を抑制することができる。
このために、実機焼結ケーキを採取し、強度推定式を作成し強度解析を実施した結果、冷間強度と歩留りの向上には、下記表13に示すように、カルシウムフェライトや非晶質珪酸塩などの鉱物組織の制御よりも、気孔サイズ〔mm〕と累積気孔数〔%〕との関係を表す図35に示すように、フラクタル分布の傾きで定義される気孔径分布指数βと高い相関があり、1mm未満の気孔である微細気孔より大きい中程度の気孔である1mmを超え5mm未満の粗気孔を減少させた気孔径分布にすることが有効であることを見出した。
ここで、歩留りYは下記(1)式〜(4)式の演算を行うことにより算出する。
σt=σ0*exp(−c・P) …………(1)
c=22.7−10.1β …………(2)
σ0=116.9m0.11exp(−1.8Q) ……(3)
Y=75.7σt 0.137 ……(4)
なお、σtは焼結ケーキの引張強度(MPa)、σ0は焼結ケーキ中の鉱物組織強度(MPa)、βは気孔径分布指数、mはカルシウムフェライト含有率、Qは非晶質珪酸塩含有率である。
Wb=Ap/Lb ……(5)
で表される。
また、気孔密度Dbは、気孔数をNbとし、分析フィールドの面積をAfとしたとき、
Db=Nb/Af ……(6)
で表される。
この結果、気孔密度(l/mm2)と気孔幅(mm)との関係を表す図37に示すように、通気性の向上には、歩留りに悪影響を与える気孔径が1mmを超え5mm未満の粗気孔の合体を促進して、5mm以上の気孔を増加させて、気孔幅を太くした気孔構造にすることが望ましいことが見出された。
したがって、焼結用原料としての鉄鉱石の内高気孔率のリモナイト鉱石を例えば50%使用することが考えられるが、この場合には、図39で一点鎖線図示のように、破線図示のリモナイト鉱石を使用しない場合(0%)の特性線L1に対して、気孔径1mm以下の微細気孔の頻度割合が増加するとともに、気孔径1mmを超え5mm未満の粗気孔の頻度割合も増加し、気孔径5mm以上の貫通気孔が減少することになる。このため、単にリモナイト鉱石を使用した場合には、被還元性について向上させることができるが、歩留り及び冷間強度と通気性については悪化することになる。
IH/INaF=α・WH/WNaF ……(7)
ICF/INaF=β・WCF/WNaF ……(8)
ここで、IHはヘマタイトのX線回折強度(count)、WHはヘマタイトの重量割合(%)、icfはカルシウムフェライトのX線回折強度(count)、WCFはカルシウムフェライトの重量割合(%)、INaFはNaFのX線回折強度(count)、WNaFはNaF試薬の重量割合(=10%)、αは係数(=0.23)、βは係数(=0.18)である。
また、LNG吹込みにより、造粒粒子外側からの加熱により、融液流動は促進され、図47に示すように、気孔径1mmを超える場合の見掛け比重(t/m3)が増加することになり、結局、見掛け比重の逆数となる気孔径1mmを超える気孔率が減少することになり、冷間強度及び歩留りが向上する。
また、上記実施形態においては、気体燃料供給装置12a〜12dの個々の機長方向の長さを7.5mに設定した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、気体燃料供給装置の機長方向の長さは任意の長さに設定することができる。
Claims (8)
- 循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材とを含む焼結原料を装入装置によって装入して装入層を形成する装入工程と、
前記装入層表面の炭材に点火炉で点火する点火工程と、
前記装入層上方で大気中に気体燃料を噴射して燃焼下限濃度以下の希釈気体燃料とする気体燃料供給工程と、
前記希釈気体燃料と空気とを前記パレット下に配設されたウインドボックスで吸引して装入層内に導入し、装入層内において前記希釈気体燃料と炭材とを燃焼させて焼結ケーキを生成する焼結工程とを備え、
気孔径が順に大きくなる微細気孔、粗気孔及び貫通気孔の頻度割合を、前記微細気孔及び前記貫通気孔の頻度割合に対して前記粗気孔の頻度割合を低下させた気孔構造を有する焼結鉱を形成することを特徴とする焼結鉱の製造方法。 - 前記微細気孔は1mm以下の気孔径を有し、前記粗気孔は1mmを超え5mm未満の気孔径を有し、前記貫通気孔は5mm以上の気孔径を有することを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。
- 前記粗気孔の頻度割合を当該粗気孔の合体を促進させて通気性に好影響を及ぼす貫通気孔の頻度割合を増加させることにより、前記粗気孔の頻度割合を低下させるようにしたことを特徴とする請求項1又は2に記載の焼結鉱の製造方法。
- 含水造粒物、鉄鉱石及びSiO2含有原料を造粒して形成した擬似粒子の表面を粉コークス及び石灰石粉で被覆する外装造粒を行うことによって1mm以下の微細気孔を含む高範囲の気孔構造制御を行って、前記微細気孔、前記粗気孔及び前記貫通気孔を形成するようにしたことを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
- 前記装入装置として磁気ブレーキ式装入装置を適用してミルスケール上層部偏析を行わせるとともに、装入嵩密度の低下を行わせ、前記ミルスケール上層部偏析によって前記粗気孔の頻度割合を低下させ、前記装入嵩密度の低下によって前記貫通気孔の頻度割合を増加させるようにしたことを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
- 前記鉄鉱石のリモナイト鉱石の割合を50%前後に設定して、微細気孔及び粗気孔の頻度割合を増加させる前記擬似粒子を形成し、前記外装造粒によって前記擬似粒子の表面を粉コークス及び石灰石粉で被覆し、次いで磁気ブレーキ式装入装置によって、ミルスケール上層部偏析及び装入嵩密度の低下を行わせることにより、粗気孔を合体させて貫通気孔化させ、前記粗気孔の低下と前記貫通気孔の増加とを行うことを特徴とする請求項1乃至4の何れか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
- 循環移動するパレットと、
高結晶水鉱石に粉状鉄鉱石及び高炉スラグ粉の少なくとも一方を添加して含水造粒物を造粒する第1の造粒部と、装入口から前記第1の造粒部で造粒した含水造粒物と鉄鉱石、SiO2含有原料を装入して造粒して擬似粒子を形成し、排出口に到達するまでの滞留時間が10乃至90秒の範囲となる下流側に設定した領域で石灰系粉原料及び固体燃料系粉原料を前記擬似粒子に付着させて焼結用原料を形成する第2の造粒部とを備えた造粒装置と、
前記パレット上に前記造粒装置で造粒した焼結用原料を装入して装入層を形成する磁気ブレーキ式原料装入装置と、
前記装入層の炭材に点火するための点火炉と、
前記パレットの下方に配設したウインドボックスと、
前記点火炉の下流側に配設された前記装入層の上方で気体燃料を噴射し、空気と混合して希釈気体燃料として当該装入層に供給する気体燃料供給装置とを備え、
気孔径が順に大きくなる微細気孔、粗気孔及び貫通気孔の頻度割合を、前記微細気孔及び前記貫通気孔の頻度割合に対して前記粗気孔の頻度割合を低下させた気孔構造を有する焼結鉱を形成する
ことを特徴とする焼結機。 - 気孔径が順に大きくなる微細気孔、粗気孔及び貫通気孔の頻度割合を、前記微細気孔及び前記貫通気孔の頻度割合に対して前記粗気孔の頻度割合を低下させた気孔構造を有することを特徴とする焼結鉱。
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