JP2011037231A - ラベル発行装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルシートを所望量だけ搬送することが可能な技術を提供することを目的とする。
【解決手段】ネットワークラベルプリンタ１は、印字ローラ３７と支持部材４６とを備える。印字ローラ３７は、ラベルシート３９を搬送する。支持部材４６は、印字ローラ３７に対してラベルシート３９の搬送方向側に配置され、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９を支持する。支持部材４６は、印字ローラ３７の軸方向に沿って互いに離れて配列された複数の凸部４８を有する。
【選択図】図９

Description

本発明は、ラベルを発行するラベル発行装置に関する。

従来から、ラベルを発行するラベル発行装置について様々な技術が提案されている。特許文献１には、ロールから引き出されたラベルシートに印字するラベル発行装置が記載されている。

特開２００１−２１９９１８号公報

従来、ラベル発行装置が印字するラベルシートとして、台紙の有るラベルシートが用いられている。台紙の有るラベルシートでは、複数の無地のラベルシールが、帯形状の非粘着性の台紙にその帯方向に沿って貼り付けられている。ラベル発行装置により、文字、図形、記号及び画像が１つの無地のラベルシールに印字されると、印字されたラベルシールは台紙から剥がされ、商品等に貼り付けられる。ラベルシールが台紙から全て剥がされた場合には、その台紙は不要物として廃棄されるため、台紙の有るラベルシートの使用は、資源の節約の観点から望ましいものではない。

そこで、ラベル発行装置が印字するラベルシートとして、裏面に粘着性を有している、台紙の無いラベルシートを用いることが提案されている。しかし、ラベルシートの裏面を支持部材によって支持しながら当該ラベルシートを搬送するラベル発行装置に、台紙の無いラベルシートを用いると、支持部材と、台紙の無いラベルシートの粘着面とが接触することによって大きな摩擦が生じ、当該ラベルシートの搬送に大きな抵抗が生じる。その結果、当該ラベルシートの搬送量が所望量よりも少なくなる。特に、当該ラベルシートが印字ローラにより搬送される場合には、当該ラベルシートに印字される文字等が、搬送方向に縮んだ形状になり、印字精度が悪化する。

この摩擦を減らすため、支持部材のうち、台紙の無いラベルシートと接触する部分に粗面仕上げ用のコーティングを塗装する方法も考えられる。しかし、近年、台紙の無いラベルシートの裏面の粘着性が強くなってきているため、その方法だけでは上記摩擦を十分に減らすことができず、ラベルシートを所望量だけ搬送することができない。

そこで、本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、ラベルシートを所望量だけ搬送することが可能な技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１の発明は、ラベル発行装置であって、ラベルシートを搬送する搬送ローラと、前記搬送ローラに対して前記ラベルシートの搬送方向側に配置され、前記搬送ローラにより搬送されるラベルシートを支持する支持部材とを備え、前記支持部材は、前記搬送ローラにより搬送されるラベルシートを支持する、前記搬送ローラの軸方向に沿って互いに離れて配列された複数の凸部を有する。

また、請求項２の発明は、請求項１に記載のラベル発行装置であって、前記搬送ローラは印字ローラとしても機能する。

また、請求項３の発明は、請求項１及び請求項２のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記ラベルシートは、裏面に粘着性を有する、台紙の無いラベルシートである。

また、請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記複数の凸部は、前記搬送ローラに向けて傾く少なくとも１つの第１凸部を含む。

また、請求項５の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記複数の凸部は、第１及び第２凸部を含み、前記第１及び第２凸部における先端部の前記搬送方向の位置はずれている。

また、請求項６の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記複数の凸部は、第１の平坦面と、当該第１の平坦面よりも面積が小さい第２の平坦面とを有する第１凸部を含み、前記第１凸部では、前記第２の平坦面で前記ラベルシートを支持する。

また、請求項７の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記複数の凸部は、前記ラベルシートを支持する平坦面を有する第１凸部を含み、前記第１凸部では、前記平坦面が前記搬送方向に沿って延在している。

また、請求項８の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記複数の凸部のそれぞれは、前記ラベルシートを支持する平坦面を有し、前記複数の凸部は、前記平坦面の面積が互いに異なる複数の第１凸部を含む。

また、請求項９の発明は、請求項８に記載のラベル発行装置であって、前記ラベルシートの幅が大きくなるにつれて、前記複数の凸部の配列の一端から他端に向かって前記ラベルシートを支持する前記凸部が増加し、前記複数の凸部では、前記配列の一端から他端に向かって、前記平坦面の面積が段階的に小さくなっている。

また、請求項１０の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、前記複数の凸部では、一組の隣り合う２つの凸部の配置間隔が、他の一組の隣り合う２つの凸部の配置間隔と異なる。

また、請求項１１の発明は、請求項１０に記載のラベル発行装置であって、前記ラベルシートの幅が大きくなるにつれて、前記複数の凸部の配列の一端から他端に向かって前記ラベルシートを支持する前記凸部が増加し、前記複数の凸部では、配置間隔が、前記配列の一端から他端に向かって段階的に大きくなっている。

請求項１乃至請求項１１に係る発明によれば、ラベルシートと支持部材との接触面積を減らすことができる。したがって、ラベルシートと支持部材との摩擦により、ラベルシートが搬送されにくくなることを抑制できる。よって、ラベルシートを所望量だけ搬送することが可能となる。

特に、請求項２に記載の発明によれば、ラベルシートを所望量だけ搬送することが可能となるため、ラベルシートに対する印字精度を向上することができる。

特に、請求項３に記載の発明のように、裏面に粘着性を有する、台紙の無いラベルシートを搬送する際には、本願発明は特に有効である。

特に、請求項４に記載の発明によれば、少なくとも１つの第１凸部が、搬送ローラに向けて傾いているため、ラベルシートが搬送ローラと支持部材との間に入って、ラベルシートが搬送ローラに巻きつくのを防ぐことができる。

特に、請求項５に記載の発明によれば、ラベルシートを支持する第１及び第２凸部における先端部のラベルシートの搬送方向の位置がずれているため、ラベルシートを支持した際に、ラベルシートにおける搬送ローラよりも先の部分が下側に折れるのを抑制することができる。

特に、請求項６に記載の発明によれば、第１凸部では、面積が小さい第２の平坦面でラベルシートを支持するため、ラベルシートと支持部材との接触面積をより減らすことができる。したがって、ラベルシートと支持部材との摩擦により、ラベルシートが搬送されにくくなることをさらに抑制できる。よって、ラベルシートを所望量だけ確実に搬送することが可能となる。

特に、請求項７に記載の発明によれば、第１凸部では、ラベルシートを支持する平坦面が搬送方向に沿って延在しているため、ラベルシートを支持した際に、ラベルシートにおける搬送ローラよりも先の部分が下側に折れるのを抑制することができる。

特に、請求項９に記載の発明によれば、複数の凸部では、その配列の一端から他端に向かって、ラベルシートを支持する平坦面の面積が段階的に小さくなっているため、ラベルシートの幅が大きくなるにつれて、ラベルシートを支持する凸部が、その配列方向の一端から他端に向かって増加しても、ラベルシートと支持部材との接触面積の増加を抑制することができる。したがって、ラベルシートの幅が大きくなった際の、ラベルシートと支持部材との間の摩擦の増加を抑制することができ、その結果、ラベルシートがより搬送され易くなる。

特に、請求項１１に記載の発明によれば、複数の凸部では、配置間隔が、複数の凸部の配列の一端から他端に向かって段階的に大きくなっているため、ラベルシートの幅が大きくなるにつれて、ラベルシートを支持する凸部が、その配列方向の一端から他端に向かって増加しても、ラベルシートと支持部材との接触面積の増加を抑制することができる。したがって、ラベルシートの幅が大きくなった際の、ラベルシートと支持部材との間の摩擦の増加を抑制することができ、その結果、ラベルシートがより搬送され易くなる。

実施の形態に係るネットワークラベルプリンタの構成を示すブロック図である。 実施の形態に係るネットワークラベルプリンタの正面図である。 比較ラベル発行部のラベルカセットを示す側面図である。 比較ラベル発行部の支持部材を示す斜視図である。 実施の形態に係るラベルカセットを示す斜視図である。 実施の形態に係るラベルカセットを示す側面図である。 実施の形態に係る支持部材を示す斜視図である。 実施の形態に係る支持部材の凸部を示す斜視図である。 実施の形態に係る支持部材による支持を示す側面図である。 実施の形態に係る支持部材による支持を示す正面図である。 実施の形態に係るラベルカセットを示す平面図である。 実施の形態に係るラベルカセットを示す側面図である。 変形例１に係る支持部材の凸部を示す斜視図である。 変形例２に係る支持部材の凸部を示す斜視図である。 変形例２に係る支持部材による支持を示す側面図である。 変形例３に係る支持部材の凸部を示す斜視図である。 変形例４に係る支持部材の凸部を示す斜視図である。 変形例５に係るラベルカセットを示す側面図である。 変形例６に係るネットワークラベルプリンタの構成を示すブロック図である。 変形例６に係るネットワークラベルプリンタの動作を示す図である。 変形例７に係るネットワークラベルプリンタの構成を示すブロック図である。 変形例７に係るネットワークラベルプリンタの動作を示すフローチャートである。 変形例８に係るラベルシールを示す図である。 変形例８に係るラベルシールを示す図である。 変形例８に係るラベルシールを示す図である。 変形例９に係るネットワークラベルプリンタの動作を示すフローチャートである。

図１は、ネットワークラベルプリンタ１の構成を示すブロック図であり、図２は、使用者がネットワークラベルプリンタ１を操作する側から見たときのネットワークラベルプリンタ１の正面図である。ネットワークラベルプリンタ１は、店舗を統括する本部から、商品売価や添加物の内容、産地などの商品情報を自動的に受信し、その一方で、自身が記憶している、商品ごとの売上、時間帯別売上、担当者別売上などの売場情報を自動的に本部に送信する通信装置としての機能を有する。また、ネットワークラベルプリンタ１は、ラベルシート３９を構成する複数のラベルシールのそれぞれに商品情報等を印字し、印字したラベルシールを発行するラベル発行装置としての機能を有する。以後の説明では、本ネットワークラベルプリンタ１の左右方向、前後方向及び上下方向を、それぞれＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向とするＸＹＺ直交座標系（図２参照）を適宜使用する。

図１に示すように、ネットワークラベルプリンタ１は、記憶部１１と、通信部１２と、タッチパネル１３と、発行ボタン１４と、テンキー１５と、ラベル発行部１６と、ネットワークラベルプリンタ１全体での動作を統括的に制御する制御部１７と、ネットワークラベルプリンタ１の起動／立ち上げを行うための電源ボタン１８とを備える。

記憶部１１は、上述の商品情報及び売場情報などの多種の情報を記憶する。記憶部１１には、例えば、ハードディスクが用いられる。

通信部１２は、インターネット等のネットワークを介して、本部に設けられたサーバ（図示せず）と通信を行う。制御部１７は、通信部１２及びネットワークを介して本部のサーバと通信を行う。具体的には、制御部１７は、記憶部１１に記憶されている売場情報を、通信部１２及びネットワークを介して本部サーバに送信する。その一方で、制御部１７は、本部サーバから送信される商品情報を通信部１２及びネットワークを介して受信する。制御部１７は、本部サーバから受信した商品情報を記憶部１１に記憶する。

タッチパネル１３は、使用者に対して各種情報を表示する表示部２１、及び、使用者の入力操作を受け付ける操作部２２として機能する。タッチパネル１３（操作部２２）で受け付けた、使用者からの入力情報は、制御部１７に通知される。そのため、使用者は、タッチパネル１３（操作部２２）において入力操作を行うことにより、ネットワークラベルプリンタ１に所望の動作を実行させることができる。具体的には、使用者は、タッチパネル１３（操作部２２）において入力操作を行うことにより、記憶部１１に記憶されている商品情報を表示部２１に表示させたり、売場情報を制御部１７に作成させたりすることができる。なお、本実施の形態では、タッチパネル１３が表示部２１及び操作部２２として機能しているが、表示部２１と操作部２２とは別々のハードウェアで構成されてもよい。

図２に示すように、発行ボタン１４及びテンキー１５は、タッチパネル１３とは別に、その下側に設けられている。発行ボタン１４は、使用者からの入力操作を受け付ける。テンキー１５は、「０」〜「９」及び「００」の数字をそれぞれ入力するための複数のボタンで構成されている。

図１に示すように、ラベル発行部１６は、モータ３１と、光射出・読取部３２と、サーマルヘッド３３と、ラベルカセット３４とを備える。ラベルカセット３４は、印字ローラ３７と光反射部３８とを備える。ラベルカセット３４には、ラベルシート３９がセットされる。ラベル発行部１６は、制御部１７の制御により、ラベルシート３９を構成する複数のラベルシールのそれぞれに文字、図形、記号及び画像（以下、「文字等」と記す）等を印字し、印字したラベルシールを発行する。

ここで、ラベル発行部１６が、ラベルシールを発行するまでの一連動作の概略について説明する。制御部１７は、所定の入力操作がタッチパネル１３（操作部２２）に対して行われたと判断した場合に、商品名を選択するための選択画面を、タッチパネル１３（表示部２１）に表示させる。この選択画面では、複数の商品名を選択することができる。制御部１７は、操作部２２に対する入力操作により１以上の商品名が選択されたと判断し、その後に発行ボタン１４に対する入力操作が行われたと判断した場合には、ラベル発行部１６は、制御部１７の制御により、選択された１以上の商品名の商品に関する商品情報を、ラベルカセット３４にセットされたラベルシート３９の１以上のラベルシールにそれぞれ印字する。その印字動作と並行して、ラベル発行部１６は、制御部１７の制御により、印字したラベルシールを、内部空間と外部空間とを連通する排出口を介して内部から外部に排出する。なお、ラベルカセット３４にセットされるラベルシート３９を構成する複数のラベルシールには、無地のラベルシールのほか、装飾的な模様、制御用の黒点等が予め印刷されたラベルシール等が用いられる。

以上のような一連動作により、ラベル発行部１６は、発行ボタン１４に対する１回の操作によって、１つのラベルシールを発行することもできるし、複数のラベルシールを連続して発行することができる。各ラベルシールの印字面と反対面には、粘着材が設けられており、使用者は、その粘着材の粘着によって、ラベル発行部１６が発行したラベルシールを所望の商品に貼り付けることができる。

ラベルシート３９は、帯形状を有し、複数のラベルシールから構成される。ラベルシート３９の種類としては、台紙の有るラベルシートと、台紙の無いラベルシートとが用意されており、それらラベルシートのいずれか１つがロール状に巻かれた状態でラベルカセット３４にセットされる。

台紙の有るラベルシートは、帯形状の非粘着性の台紙と、複数のラベルシールとからなり、当該複数のラベルシールは、台紙の帯方向に配列されて、自身の粘着材により当該台紙に貼り付けられている。ラベル発行部１６に台紙の有るラベルシートがセットされている場合には、ラベル発行部１６から発行されたラベルシールは、ラベルシート３９から剥がされて商品に貼付される。

台紙の無いラベルシートは、一方向に配列された複数のラベルシールのみからなり、隣り合うラベルシールの端同士を連接させて形成されている。ラベル発行部１６に台紙の無いラベルシートがセットされている場合には、ラベル発行部１６から発行されたラベルシールは、ラベルシート３９から切り取られて商品に貼付される。この台紙の無いラベルシートは、台紙が無いため、台紙の有るラベルシートよりも、資源の節約の観点から望ましい。そこで、以下、ラベルシート３９は、明示しない限り、台紙の無いラベルシートを示すものとする。ラベルカセット３４は、ラベルシート３９がセットされた状態で、ラベル発行部１６に対して着脱可能となっている。

ラベル発行部１６に設けられたモータ３１の回転は、制御部１７によって制御される。ラベルカセット３４がラベル発行部１６に装着されている際にモータ３１が回転すると、モータ３１の回転力が印字ローラ３７に伝わることにより、印字ローラ３７が軸を中心に円周方向に回転する。つまり、ラベルカセット３４がラベル発行部１６に装着されている場合には、制御部１７は、モータ３１の回転を制御することにより、印字ローラ３７の回転を制御することができるようになっている。この印字ローラ３７は、ラベルシート３９が外部に排出されるように、ラベルシート３９を搬送する。

使用者は、テンキー１５を操作することによって、１つのラベルシールを発行する際のラベルシート３９の搬送量を本ネットワークラベルプリンタ１に設定することができる。制御部１７は、テンキー１５に対して数字の入力操作が行われた場合に、その数字が示す値を、１つのラベルシールを発行する際のラベルシート３９の搬送量として受け付ける。制御部１７は、１つのラベルシールを発行する際に、受け付けた搬送量だけラベルシート３９が搬送されるように、印字ローラ３７の回転を制御する。このように、使用者は、テンキー１５を用いて数字を入力すれば、１つのラベルシールが発行される際のラベルシート３９の搬送量を変更することができる。そのため、搬送方向における１つのラベルシールのサイズが変わっても、そのラベルシールのサイズに合った搬送量で、ラベルシート３９を搬送することができる。

サーマルヘッド３３は、制御部１７の制御により、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９に文字等を印字する。

光射出・読取部３２、及び、ラベルカセット３４に設けられている光反射部３８は、制御部１７が、ラベルシート３９の搬送方向における先頭の位置を検出する際に用いられる。制御部１７は、光射出・読取部３２及び光反射部３８で検出された、ラベルシート３９の搬送方向における先頭の位置に基づいて、ラベルシート３９をテンキー１５で設定された搬送量だけ搬送するように、印字ローラ３７の回転を制御する。

＜本発明と比較されるラベル発行部＞
次に、本発明に係るラベル発行部１６について詳細に説明する前に、本発明と比較されるラベル発行部（以下、「比較ラベル発行部」と呼ぶ）の構成と、その問題点について説明する。なお、比較ラベル発行部のブロック図、正面図は、図１のブロック図、図２の正面図とそれぞれ同じである。

図３は、比較ラベル発行部が備えるラベルカセット１００の概略を示す側面図である。この図には、ラベルカセット１００が比較ラベル発行部に装着された際のラベルカセット１００の周辺の構成も二点差線で示されている。ラベルカセット１００は、カセットフレーム４１と、ロール支持部４２と、ロール位置規制部４３と、ラベルシート上側案内部４４と、ラベルシート下側案内部１０１と、支持部材１０２とを備える。比較ラベル発行部には、カッター３５と、カバー３６とが設けられている。

ラベルロール３９ａは、帯形状のラベルシート３９を中空ロール状に巻回したものである。ラベルロール３９ａから引き出されたシート状のラベルシート３９が、ラベルシート上側案内部４４とラベルシート下側案内部１０１との間、光射出・読取部３２と光反射部３８との間、サーマルヘッド３３と印字ローラ３７との間、支持部材１０２とカバー３６との間を順に通された状態で、ラベルシート３９は、ラベルカセット１００にセットされる。この状態で印字ローラ３７が、制御部１７の制御により回転すると、ラベルシート３９は、支持部材１０２とカバー３６との間の排出口７０を介して外部に排出されるように搬送される。

カセットフレーム４１は、ラベルカセット１００の各構成の位置を規制する。ロール支持部４２は、カセットフレーム４１の内面から＋Ｘ方向に突出するようにカセットフレーム４１と一体的に設けられており、ラベルロール３９ａの中心の空洞に挿入可能な柱形状に形成されている。ロール支持部４２が、ラベルロール３９ａに挿入されると、ラベルロール３９ａは、ロール支持部４２により支持される。ロール支持部４２の先端部には、柱形状のロール位置規制部４３の一方の端部が接続されている。

ロール位置規制部４３は、ロール支持部４２接続されている端部を支点として回動することによって、ロール支持部４２と一直線に延びる姿勢、及び、ロール支持部４２と略垂直を成す姿勢の２つの状態を選択的に取ることができる。ロール位置規制部４３が、ロール支持部４２と略垂直を成す姿勢にあるとき、ラベルロール３９ａは、互いに対向するカセットフレーム４１とロール位置規制部４３との間に挟まれる。これにより、ラベルロール３９ａの巻回軸に沿った移動は規制される。さらに、ロール位置規制部４３は、互いに対向するカセットフレーム４１とロール位置規制部４３との間の距離が変更できるように、Ｘ軸方向、言い換えれば、ラベルロール３９ａの巻回軸に沿った方向に移動可能となっている。これにより、ラベルシート３９の幅の大小にかかわらず、ラベルロール３９ａの巻回軸方向の移動を確実に規制することができる。

ラベルシート下側案内部１０１は、板形状を有し、ラベルシート３９が下側に移動するのを規制する。ラベルシート上側案内部４４は、板状部材をＬ字形に曲げた形状を成しており、ラベルシート下側案内部１０１と対向する水平部分４４ａと、当該水平部分４４ａの一端から下側に延びる垂直部分４４ｂとで構成されている。ラベルロール３９ａから繰り出されたラベルシート３９は、カセットフレーム４１と垂直部分４４ｂとの間を通るとともに、ラベルシート下側案内部１０１と水平部分４４ａとの間を通る。これにより、ラベルシート上側案内部４４は、その水平部分４４ａにおいて、ラベルシート３９が上側に移動するのを規制するとともに、その垂直部分４４ｂにおいて、ラベルシート３９の＋Ｘ方向の移動を規制する。こうして、ラベルシート上側案内部４４及びラベルシート下側案内部１０１は、ラベルロール３９ａから引き出されたシート状のラベルシート３９を、サーマルヘッド３３と印字ローラ３７との間に案内する。

なお、ラベルシート上側案内部４４は、ラベルシート３９の幅方向に移動可能である。ラベルシート上側案内部４４の位置は、ラベルシート３９の幅に応じて変更される。これにより、ラベルシート３９の幅が変化した場合であっても、ラベルシート上側案内部４４の垂直部分４４ｂによって、ラベルシート３９の＋Ｘ方向の移動を確実に規制することができる。

サーマルヘッド３３は、その一方の端部が印字ローラ３７に対向して設けられており、サーマルヘッド３３と印字ローラ３７との間に配設されるシート状のラベルシート３９を印字ローラ３７に向かって押圧する。サーマルヘッド３３における、ラベルシート３９を押圧する部分には、複数の発熱素子が設けられており、これらの発熱素子が、制御部１７の制御によって、ラベルシート３９が搬送されるタイミングに合わせて選択的に発熱する。サーマルヘッド３３の発熱素子と、ラベルシート３９との間にインクリボンが設けられる場合には、発熱する発熱素子が、インクリボンのインクを熱によってラベルシート３９に転写する。あるいは、ラベルシート３９として感熱紙が用いられる場合には、発熱する発熱素子から熱を受けた、ラベルシート３９の部分が白色から黒色に変わる。こうして、サーマルヘッド３３は、複数の発熱素子によって複数のドットをラベルシート３９に印字することにより、当該複数のドットからなる文字等をラベルシート３９に印字する。

印字ローラ３７は、サーマルヘッド３８とともに印字動作を行うとともに、搬送ローラとしても機能する。印字ローラ３７は、回転することによって、自身とサーマルヘッド３３との間に挟まれているラベルシート３９を、比較ラベル発行部の排出口７０から排出する。

カッター３５は、ラベルシート３９における、排出口７０の外側に位置する部分を、ラベルシート３９から切り離すためのものである。カバー３６は、カッター３５の刃先が、ラベルシート３９の印字面と不必要に接触するのを防ぐために設けられている。このカバー３６は、上下に移動可能であり、カバー３６の下端が、カッター３５の刃先よりも下側に位置する状態で、図示しない弾性体により下側に付勢されている。

ラベルシート３９における、排出口７０の外側に位置する部分が使用者によって上側に引き上げられると、ラベルシート３９によってカバー３６が上に押し上げられ、当該部分がさらに上側に引き上げられると、ラベルシート３９がカッター３５の刃先と接触する。カッター３５の刃先が、隣り合う２つのラベルシールの連接部分と接触するように、ラベルシート３９の搬送量が、使用者によって適切に設定されていれば、カッター３５により当該連接部分が切断される。こうして、使用者は、ラベルシート３９における、排出口７０から排出された部分（印字後のラベルシール）を、ラベルシート３９から切離すことができる。

光射出・読取部３２は、光反射部３８に向けて光を射出し、光反射部３８は、当該光を光射出・読取部３２に向けて反射する。光射出・読取部３２は、光反射部３８により反射された、自身が射出した光の量を検出する。光射出・読取部３２及び光反射部３８は、サーマルヘッド３３よりも、ラベルシート３９の搬送方向の反対側に設けられており、光射出・読取部３２と光反射部３８との間で受け渡しされる光は、印字前のラベルシート３９の一部分を通過する。これにより、光射出・読取部３２は、ラベルシート３９の一部分を透過した光の量を検出することになる。

ここで、印字前のラベルシート３９の各ラベルシールにおける、搬送方向の先頭部分に、黒点が予め印刷されている。ラベルシールにおける、黒点が印刷された部分は、印字ローラ３７によるラベルシート３９の搬送により、光射出・読取部３２と光反射部３８との間を通過するようになっている。光射出・読取部３２により検出される光量に関して、黒点が印刷されていない部分が光射出・読取部３２と光反射部３８との間にある場合と、黒点が印刷されている部分が光射出・読取部３２と光反射部３８との間にある場合とを比較すると、黒色は光を吸収する性質があるため、後者の光量が前者の光量よりも少なくなる。したがって、制御部１７は、光射出・読取部３２により検出される、ラベルシート３９を透過する光量に基づいて、ラベルシート３９に予め印刷された黒点を検出することができる。上述したように、黒点が、印字前のラベルシート３９の各ラベルシールにおける、搬送方向の先頭部分に予め印刷されているため、制御部１７は、当該先頭の位置を検出することができる。なお、ここでは、黒点が予め印刷されたラベルシート３９を用いる場合について説明したが、これに限ったものではない。例えば、上述の先頭の部分における厚みを、他の部分の厚みと異なるように形成されたラベルシート３９を用いても、上述の先頭の位置を同様に検出することができる。

支持部材１０２は、印字ローラ３７に対してラベルシート３９の搬送方向側に配置される。つまり、ラベルシート３９は、印字ローラ３７を通過後、支持部材１０２を通過する。この支持部材１０２は、ラベルシート３９における、印字ローラ３７よりも先の部分を支持している。これにより、ラベルシート３９の当該先の部分が、自重によって下側に折れるのを抑制している。また、この支持部材１０２は、印字ローラ３７に近づけて設けられている。これにより、ラベルシート３９が、印字ローラ３７と支持部材１０２との間に入って、ラベルシート３９が印字ローラ３７に巻きつくのを防止している。

比較ラベル発行部の支持部材１０２は、図４に示すように、細長い板形状を有する。支持部材１０２は、厚み方向で互いに対向する２つの平坦面１０２ａと、短手方向で互いに対向する２つの平坦面１０２ｂと、長手方向で互いに対向する２つの平坦面１０２ｃとを有している。平坦面１０２ａ〜１０２ｃの面積は、平坦面１０２ａが最も大きく、平坦面１０２ｃが最も小さい。比較ラベル発行部では、支持部材１０２は、その長手方向がＸ軸方向に沿うとともに、一方の平坦面１０２ａが上方（＋Ｚ方向）を向くように配置されており、当該一方の平坦面１０２ａ（面積が最も大きい平坦面）において、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９の裏面を支持している。

ここで、台紙の無いラベルシートであるラベルシート３９の裏面は粘着性を有している。比較ラベル発行部では、面積が大きい平坦面１０２ａと、ラベルシート３９の粘着面とが接触するため、支持部材１０２とラベルシート３９との間に大きな摩擦が生じ、ラベルシート３９の搬送に大きな抵抗が生じる。その結果、ラベルシート３９の搬送量が、所望量よりも少なくなる。特に、本実施の形態では、ラベルシート３９が印字ローラ３７により搬送されるため、ラベルシート３９に印字される文字等が、搬送方向に縮んだ形状になり、印字精度が悪化する。このような不具合を解決する本実施の形態に係るラベル発行部１６について以下、説明する。

＜本実施の形態に係るラベル発行部１６＞
図５は、本実施の形態に係るラベル発行部１６が備えるラベルカセット３４の詳細を示す斜視図であり、図６はその概略を示す側面図である。なお、本実施の形態に係るラベル発行部１６が備える構成のうち、比較ラベル発行部が備える構成と同じものについては、同符号を付している。本実施の形態に係るラベル発行部１６は、比較ラベル発行部が備えるラベルシート下側案内部１０１及び支持部材１０２の代わりに、ラベルシート下側案内部４５及び支持部材４６を有する点で、比較ラベル発行部と異なる。

＜支持部材の構成＞
図６に示すように、支持部材４６は、印字ローラ３７に対してラベルシート３９の搬送方向側（＋Ｙ側）に配置される。図７は、支持部材４６の斜視図である。図７に示すように、支持部材４６は、複数の凸部４８と、当該複数の凸部４８を支持する支持フレーム４７と、支持フレーム４７をカセットフレーム４１に固定するための２つの固定部材６０，６１とを備えている。複数の凸部４８と、支持フレーム４７と、固定部材６０，６１とは、一体成形されている。

支持フレーム４７は細長い板状部分である。支持フレーム４７は、その両方主面４７ａがＺ軸方向に沿うとともに、その長手方向がＸ軸方向に沿うように配置される。これにより、支持フレーム４７は、その両方の主面４７ａがラベルシート３９の搬送方向と略垂直を成すとともに、その長手方向が、ラベルシート３９の搬送方向と略垂直となるように配置される。支持フレーム４７は、固定部材６０，６１によってカセットフレーム４１に固定される。そして、支持フレーム４７の上端面４７ｂには、複数の凸部４８が設けられている。

複数の凸部４８は、例えば、６つの凸部４９と、３つの凸部５０と、６つの凸部５１とで構成されており、それぞれ一方向に長い板状部分である。複数の凸部４８は、支持フレーム４７の上端面４７ｂから、その長手方向が突出方向となるように、上方に突出している。そして、複数の凸部４８は、３つの凸部４９、１つの凸部５０、３つの凸部５１、１つの凸部５０、３つの凸部５１、１つの凸部５０及び３つの凸部４９の順で、印字ローラ３７の軸方向に沿って（Ｘ軸方向に沿って）互いに離れて一列に配列されている。

また、図７に示されるように、複数の凸部４８においては、凸部５０の短手方向の長さが最も大きくなっており、凸部５１の短手方向の長さが最も小さくなっている。

また、図７及び後述の図９に示されるように、複数の凸部４８においては、凸部４９，５１の長手方向の長さが互いに同じであって、凸部４９，５１の長手方向の長さが凸部５０の長手方向の長さよりも大きくなっている。

図８は、１つの凸部４８の拡大図であり、他の凸部４８も当該１つの凸部４８と同様の形状を有している。図に示すように、板状の凸部４８は、厚み方向で互いに対向する２つの平坦面４８ａと、短手方向で互いに対向する２つの平坦面４８ｂと、長手方向に位置する１つの平坦面４８ｃとを有している。平坦面４８ａ，４８ｂ，４８ｃの面積は、厚み方向の平坦面４８ａが最も大きく、長手方向に位置する平坦面４８ｃが最も小さい。支持部材４６では、各凸部４８は、厚み方向の２つの平坦面４８ａがそれぞれ＋Ｙ側及び−Ｙ側に向くとともに、長手方向に位置する平坦面４８ｃが＋Ｚ側（上方）を向くように配置されている。

図９は、支持部材４６がラベルシート３９を支持する様子を示す側面図である。この図９に示すように、支持部材４６の複数の凸部４８は、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９の裏面を支持する。本実施の形態では、各凸部４８は、３種類の平坦面４８ａ，４８ｂ，４８ｃのうち、最も面積が小さい平坦面４８ｃで、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９の裏面を支持する。

また、図９に示すように、複数の凸部４８のそれぞれは、支持フレーム４７の上端から、上方にまっすぐ延びているのではなく、印字ローラ３７に向けて傾くように延びている。この構成により、ラベルシート３９が印字ローラ３７と支持部材４６との間に入って、ラベルシート３９が印字ローラ３７に巻きつくのを防ぐことができる。

また、図９に示されるように、複数の凸部４８においては、凸部４９，５１の傾斜角が互いに同じであって、当該傾斜角は、凸部５０の傾斜角よりも大きくなっている。これにより、凸部４９，５１の上端部の位置と、凸部５０の上端部の位置とが、ラベルシート３９の搬送方向においてずれるようになる。したがって、ラベルシート３９における印字ローラ３７よりも先の部分が、搬送方向において互い異なる位置（凸部４９，５１の位置と凸部５０の位置）において支持されるので、当該先の部分が、自重によって下側に折れるのを抑制することができる。よって、ラベルシート３９が下側に折れることによって周辺部分に接着することを防止でき、使用者は、発行されたラベルシールをラベルシート３９から切り取り易くなる。

なお、本実施の形態では、すべての凸部５０についての上端部の位置を、凸部４９，５１の上端部の位置と異ならせたが、これに限ったものではなく、複数の凸部５０の一部についての上端部の位置を、凸部４９，５１の上端部の位置と異ならせても良い。

以上のように、本実施の形態に係るネットワークラベルプリンタ１では、支持部材４６が、複数の凸部４８によって、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９（台紙の有るラベルシートあるいは台紙の無いラベルシート）の裏面を支持するため、ラベルシート３９と支持部材４６との接触面積を、支持部材１０２を備えるネットワークラベルプリンタよりも減らすことができる。したがって、ラベルシート３９と支持部材４６との摩擦を減らすことができ、ラベルシート３９が搬送されにくくなることを抑制できる。よって、ラベルシート３９を所望量だけ搬送することが可能となる。

特に、ラベルシート３９が台紙の無いラベルシートの場合には、支持部材４６とラベルシート３９の粘着面とが接触し、ラベルシート３９を所望量だけ搬送しにくくなることから、本実施の形態のように、複数の凸部４８がラベルシート３９の粘着面を支持することによって、ラベルシート３９と支持部材４６との間の摩擦を低減することは、非常に有効である。

なお、複数の凸部４８の表面に、粗面仕上げ用のコーティングを塗装すれば、ラベルシート３９と支持部材４６との摩擦をより小さくすることができ、その結果、ラベルシート３９を所望量だけ確実に搬送することが可能となる。

また、本実施の形態のように、ラベルシート３９を搬送する搬送ローラが、印字ローラ３７として用いられてもラベルシート３９が所望量だけ搬送されるため、ラベルシート３９に印字される文字等が、搬送方向に縮んだ形状になるのを防ぐことができる。したがって、ラベルシート３９に対する印字精度を向上することができる。

また、図９に示すように、複数の凸部４８のそれぞれは印字ローラ３７に向けて傾いているため、ラベルシート３９が印字ローラ３７と支持部材４６との間に入って、ラベルシート３９が印字ローラ３７に巻きつくのを防ぐことができる。

また、本実施の形態では、凸部４９，５１の傾斜角が、凸部５０の傾斜角よりも大きく設定されているため、ラベルシート３９における印字ローラ３７よりも先の部分が、搬送方向において互い異なる位置において支持される。したがって、当該先の部分が、自重によって下側に折れるのを抑制することができる。

また、本実施の形態では、複数の凸部４８のそれぞれでは、面積の最も小さい平坦面４８ｃでラベルシート３９を支持するため、ラベルシート３９と支持部材４６との接触面積をより減らすことができる。したがって、ラベルシート３９と支持部材４６との摩擦により、ラベルシート３９が搬送されにくくなることをさらに抑制できる。よって、ラベルシート３９を所望量だけ確実に搬送することが可能となる。

なお、本実施の形態に係るラベルカセット３４においては、ラベルロール３９ａの巻回軸方向における−Ｘ側端の位置はカセットフレーム４１によって規制され、ラベルロール３９ａの巻回軸方向における＋Ｘ側端の位置は、ラベルシート３９の幅に応じて位置が変化させられるロール位置規制部４３によって規制される。そのため、ラベルロール３９ａの巻回軸方向における−Ｘ側端の位置は、ラベルシート３９の幅が変化した場合であっても固定である一方で、ラベルロール３９ａの巻回軸方向における＋Ｘ側端の位置は、ラベルシート３９の幅が大きくなると＋Ｘ方向に移動する。

したがって、支持部材４６においては、ラベルシート３９の幅が大きくなると、ラベルシート３９を支持する凸部４８が、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向かって増えていくことになる。図１０はその様子を示す図である。図１０（ａ）は、支持部材４６が、幅の小さいラベルシート３９を、５つの凸部４８で支持する様子を示しており、図１０（ｂ）は、支持部材４６が、幅の大きいラベルシート３９を、５つよりも多い１１の凸部４８で支持する様子を示している。

＜ラベルシート下側案内部の構成＞
次に、ラベルシート下側案内部４５について詳細に説明する。図１１は、ラベルカセット３４を詳細に示す平面図である。ラベルシート下側案内部４５は、ラベルシート３９が下側（−Ｚ側）に移動するのを規制する機能だけではなく、ラベルシート３９を印字ローラ３７に向けて搬送する機能も有している。ラベルシート下側案内部４５は、ラベルシート３９を印字ローラ３７に向けて搬送する複数の搬送ローラ４５ａと、第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５と、複数のオーリング４５ｃと、複数の相対位置規制ローラ４５ｄと、複数の移動規制部材４５ｅとを備える。なお、以後、第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５を区別して説明する必要がない場合には、第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５のそれぞれを単に「支持軸４５ｂ」と呼ぶ。

第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５は、Ｘ軸方向に沿って延在しており、印字ローラ３７とラベルロール３９ａとの間において、印字ローラ３７と平行となるように配置されている。第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５は、この順番で、印字ローラ３７からラベルロール３９ａに向かって配置されている。

第１支持軸４５ｂ１には、３つの搬送ローラ４５ａと２つの相対位置規制ローラ４５ｄとが回転可能に取り付けられている。第１支持軸４５ｂ１に取り付けられている３つの搬送ローラ４５ａにおいては、互いに隣り合う２つの搬送ローラ４５ａ間に１つの相対位置規制ローラ４５ｄが位置しており、当該２つの搬送ローラ４５ａ間の相対的な位置関係は、それらの間の相対位置規制ローラ４５ｄで規制される。また、第１支持軸４５ｂ１には、それに取り付けられている３つの搬送ローラ４５ａのうち、最も＋Ｘ側に位置する搬送ローラ４５ａの＋Ｘ方向への移動を規制する移動規制部材４５ｅが固定されている。そして、第１支持軸４５ｂ１には、それに取り付けられている３つの搬送ローラ４５ａのうち、最も−Ｘ側に位置する搬送ローラ４５ａの−Ｘ方向の移動を規制する移動規制部材４５ｅが固定されている。

第２支持軸４５ｂ２には、４つの搬送ローラ４５ａと２つの相対位置規制ローラ４５ｄとが回転可能に取り付けられている。第２支持軸４５ｂ２に取り付けられている４つの搬送ローラ４５ａのうち、＋Ｘ側の３つの搬送ローラ４５ａにおいては、互いに隣り合う２つの搬送ローラ４５ａ間に１つの相対位置規制ローラ４５ｄが位置しており、当該２つの搬送ローラ４５ａ間の相対的な位置関係は、それらの間の相対位置規制ローラ４５ｄで規制されている。また、第２支持軸４５ｂ２には、それに取り付けられている４つの搬送ローラ４５ａのうち最も＋Ｘ側に位置する搬送ローラ４５ａの＋Ｘ方向への移動を規制する１つの移動規制部材４５ｅが固定されている。そして、第２支持軸４５ｂ２には、それに取り付けられている４つの搬送ローラ４５ａのうち最も−Ｘ側に位置する搬送ローラ４５ａの−Ｘ方向への移動を規制する移動規制部材４５ｅが固定されている。

第３支持軸４５ｂ３には、２つの搬送ローラ４５ａと１つの相対位置規制ローラ４５ｄとが回転可能に取り付けられている。第３支持軸４５ｂ３に取り付けられている２つの搬送ローラ４５ａの間には、１つの相対位置規制ローラ４５ｄが位置しており、当該２つの搬送ローラ４５ａ間の相対的な位置関係は、当該１つの相対位置規制ローラ４５ｄで規制されている。また、第３支持軸４５ｂ３には、＋Ｘ側の搬送ローラ４５ａの＋Ｘ方向への移動を規制する移動規制部材４５ｅと、−Ｘ側の搬送ローラ４５ａの−Ｘ方向への移動を規制する移動規制部材４５ｅとが固定されている。

第４支持軸４５ｂ４には、３つの搬送ローラ４５ａと２つの相対位置規制ローラ４５ｄとが回転可能に取り付けられている。第４支持軸４５ｂ４に取り付けられている３つの搬送ローラ４５ａにおいては、互いに隣り合う２つの搬送ローラ４５ａ間に１つの相対位置規制ローラ４５ｄが位置しており、当該２つの搬送ローラ４５ａ間の相対的な位置関係は、それらの間の相対位置規制ローラ４５ｄで規制されている。また、第４支持軸４５ｂ４には、それに取り付けられている３つの搬送ローラ４５ａのうち最も＋Ｘ側に位置する搬送ローラ４５ａの＋Ｘ方向への移動を規制する移動規制部材４５ｅが固定されている。そして、第４支持軸４５ｂ４には、それに取り付けられている３つの搬送ローラ４５ａのうち最も−Ｘ側に位置する搬送ローラ４５ａの−Ｘ方向への移動を規制する移動規制部材４５ｅが固定されている。

第５支持軸４５ｂ５は、−Ｘ側に位置する第１軸部分４５０と、＋Ｘ側に位置する第２軸部分４５１とで構成されている。第１軸部分４５０には、１つの搬送ローラ４５ａが回転可能に取り付けられている。第１軸部分４５０には、それに取り付けられている搬送ローラ４５ａの＋Ｘ方向の移動を規制する移動規制部材４５ｅと、当該搬送ローラ４５ａの−Ｘ方向の移動を規制する移動規制部材４５ｅとが固定されている。

第２軸部分４５１の＋Ｘ側の端部には、ラベルシート上側案内部４４が固定されている。第２軸部分４５１は、Ｘ軸方向に沿って移動可能であって、これにより、ラベルシート上側案内部４４が、Ｘ軸方向（ラベルシート３９の幅方向）に沿って移動可能となる。また、第２軸部分４５１には、１つの搬送ローラ４５ａが回転可能に取り付けられている。第２軸部分４５１には、それに取り付けられている搬送ローラ４５ａの＋Ｘ方向の移動を規制する移動規制部材４５ｅと、当該搬送ローラ４５ａの−Ｘ方向の移動を規制する移動規制部材４５ｅとが固定されている。

ラベルシート３９の幅を変更する場合には、第２軸部分４５１がＸ軸方向に移動することによってラベルシート上側案内部４４の位置がラベルシート３９の幅に応じて変化することから、第５支持軸４５ｂ５においては、第１軸部分４５０と第２軸部分４５１との距離が、ラベルシート３９の幅に応じて変化するようになる。

本実施の形態に係るラベルシート下側案内部４５では、搬送ローラ４５ａとラベルシート３９の裏面（粘着面）とが着くことを防止するために、各搬送ローラ４５ａの外周には、その回転方向に沿って、樹脂製のオーリング４５ｃが巻き付けられている。

以上のような構成を有するラベルシート下側案内部４５では、ラベルシート３９を搬送する複数の搬送ローラ４５ａが設けられていることから、比較ラベル発行部が有する板状のラベルシート下側案内部１０１を使用する場合と比較して、ラベルシート３９を印字ローラ３７に向けて案内し易くなる。さらに、各搬送ローラ４５ａの外周には、その回転方向に沿ってオーリング４５ｃが巻き付けられているため、ラベルシート３９を印字ローラ３７に向けてさらに案内し易くなる。

また、本実施の形態に係るラベルシート下側案内部４５では、図１１に示されるように、第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５においては、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂの間では、搬送ローラ４５ａのＸ軸方向の位置、言い換えれば、搬送ローラ４５ａにおける、支持軸４５ｂの軸方向の位置が、互いに異なっている。つまり、第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５においては、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂのどのような組み合わせにおいても、搬送ローラ４５ａが搬送方向に沿って一直線に並んでいない。さらに、第１支持軸４５ｂ１と第２支持軸４５ｂ２との間では、それらを軸方向から見た際には、搬送ローラ４５ａが部分的に重なっている。

このように、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂの間において、軸方向における搬送ローラ４５ａの位置を互いに異ならせることによって、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂにおいて、一方の支持軸４５ｂに取り付けられた搬送ローラ４５ａと、他方の支持軸４５ｂに取り付けられた搬送ローラ４５ａとの搬送方向（Ｙ軸方向）の位置を互いに近づけることができる。よって、ラベルシート３９の先端部が、それらの搬送ローラ４５ａの間に入って、ラベルシート３９が搬送ローラ４５ａに巻きついてしまうことを防止できる。図１２は、当該効果を説明するための図である。図１２では、簡単のため、オーリング４５ｃの図示は省略している。

図１２（ａ）は、上述の構成とは異なり、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂにおいて、一方に取り付けられた搬送ローラ４５ａと他方に取り付けられた搬送ローラ４５ａとの位置が搬送方向で揃っている様子を、支持軸４５ｂの軸方向（Ｘ軸方向）から見たときの図である。このような場合において、一方の支持軸４５ｂの搬送ローラ４５ａと、他方の支持軸の搬送ローラ４５ａとが回転できるようにするためには、図１２（ａ）に示されるように、それらの搬送ローラ４５ａの間には十分な隙間を設ける必要がある。そのため、破線で示されるように、ラベルシート３９の先頭部分３９０が、この隙間に入って、ラベルシート３９が搬送ローラ４５ａに巻きついてしまうおそれがある。

図１２（ｂ）は、本実施の形態に係るラベルシート下側案内部４５おいて、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂを、図１２（ａ）と同様に、支持軸４５ｂの軸方向から見たときの図である。本実施の形態では、互いに隣り合う２つの支持軸４５ｂにおいて、一方の支持軸４５ｂの搬送ローラ４５ａと、他方の支持軸４５ｂの搬送ローラ４５ａとは、支持軸４５ｂの軸方向の位置がずれているため、支持軸４５ｂの軸方向から見た際にこれらの搬送ローラ４５ａが部分的に重なるようになるまで、当該搬送ローラ４５ａの搬送方向の位置を互いに近づけることができる。そのため、図１２（ａ）で発生するような、ラベルシート３９の搬送ローラ４５ａへの巻きつきを防ぐことができる。

なお、図１１の例では、できるだけ少ない部材で、できる限り広範囲に亘ってラベルシート３９を支持するために、第１支持軸４５ｂ１〜第５支持軸４５ｂ５のうち、互いに隣り合う第１支持軸４５ｂ１と第２支持軸４５ｂ２との間でのみ、それらを軸方向から見た際に搬送ローラ４５ａが部分的に重なるようにしているが、第２支持軸４５ｂ２と第３支持軸４５ｂ３との間、第３支持軸４５ｂ３と第４支持軸４５ｂ４との間、第４支持軸４５ｂ４と第５支持軸４５ｂ５との間のそれぞれにおいて、それらを軸方向から見た際に搬送ローラ４５ａが部分的に重なるようになるまで当該搬送ローラ４５ａを近づけても良い。

また、ラベルシート下側案内部４５及び支持部材４６については、通信装置としての機能と、ラベル発行装置としての機能とを有するネットワークラベルプリンタ１だけで使用されるものではなく、ラベル発行装置を有していれば、他の装置でも使用することができる。例えば、商品の重さを量る計量装置としての機能とラベル発行装置としての機能とを有するプリンタ内蔵計量装置や、商品を包装する包装装置としての機能とラベル発行装置としての機能を有するプリンタ内蔵包装装置などに使用することができる。

＜変形例１＞
上述のネットワークラベルプリンタ１の支持部材４６では、複数の凸部４８が、印字ローラ３７の軸方向（Ｘ軸方向）に沿って一列に配列されていた。しかしこれに限ったものではなく、複数の凸部４８は、印字ローラ３７の軸方向に沿って複数列に配列されていてもよい。この場合、一列の場合に比べて、ラベルシート３９と支持部材４６との接触面積は増加してしまうが、ラベルシート３９における印字ローラ３７よりも先の部分が、自重によって下側に折れるのを確実に抑制することができる。

また、上述のネットワークラベルプリンタ１の支持部材４６では、複数の凸部４８のそれぞれは、板形状を有していた。しかしこれに限ったものではなく、複数の凸部４８のそれぞれは、例えば半球形状、角錐形状であってもよい。

また、上述のネットワークラベルプリンタ１の支持部材４６では、図７，９に示されるように、配列方向における幅が小さい凸部４９，５１の傾斜角を、配列方向における幅が大きい凸部５０の傾斜角よりも大きくしていた。しかしこれに限ったものではなく、図１３に示すように、複数の凸部４８を、配列方向における幅が小さい複数の凸部５２と、配列方向における幅が大きい複数の凸部５３だけで構成し、凸部５３の傾斜角を、凸部５２の傾斜角よりも大きくするものであってもよい。

＜変形例２＞
上述のネットワークラベルプリンタ１の支持部材４６では、複数の凸部４８は、ラベルシート３９を支持する一方向に長い平坦面４８ｃが複数の凸部４８の配列方向に沿って延在するように配置されていた。しかしこれに限ったものではなく、図１４に示すように、複数の凸部５０のそれぞれは、その平坦面４８ｃがラベルシート３９の搬送方向（Ｙ軸方向）に沿って延在するように配置されても良い。

図１５は、本変形例に係る支持部材４６がラベルシート３９を支持する様子を示す側面図である。図１５に示すように、本変形例に係る複数の凸部５０は、搬送方向に沿って延在する平坦面４８ｃでラベルシート３９を支持することができる。したがって、支持部材４６がラベルシート３９を支持した際に、ラベルシート３９における印字ローラ３７よりも先の部分が下側に折れるのをさらに抑制することができる。よって、ラベルシート３９が下側に折れることによって周辺部分に接着することをさらに防止でき、使用者は、発行されたラベルシールをラベルシート３９からさらに切り取り易くなる。

なお、本変形例では、全ての凸部５０の平坦面４８ｃがラベルシート３９の搬送方向に沿って延在するものであったが、複数の凸部４８のうちの少なくとも１つの凸部４８の平坦面４８ｃが、ラベルシート３９の搬送方向に沿って延在するものであれば、同様の効果を得ることができる。

＜変形例３＞
上述の図１０に示されるように、ラベルシート３９の幅が大きくなると、支持部材４６においては、ラベルシート３９を支持する凸部４８が、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向かって増えることになる。したがって、ラベルシート３９の幅が大きい場合には、ラベルシート３９と、支持部材４６との接触面積が大きくなる。その結果、ラベルシート３９の搬送抵抗が大きくなり、ラベルシート３９が多少搬送しにくくなる。そこで、本変形例では、ラベルシート３９の幅が大きくなった際の、ラベルシート３９と支持部材４６との接触面積の増加を抑制可能な支持部材４６を提供する。図１６は、本変形例に係る支持部材４６を示す斜視図である。

図１６に示されるように、本変形例に係る支持部材４６では、複数の凸部４８が、１５個の凸部５４−１〜５４−１５で構成されている。凸部５４−１〜５４−１５は、この順番で＋Ｘ方向に向かって配列されている。そして、凸部５４−１〜５４−１５においては、その配列方向の幅が、この順番で小さくなっている。これにより、板状の凸部５４−１〜５４−１５においては、ラベルシート３９を支持する平坦面４８ｃの面積が、この順番で小さくなっている。つまり、複数の凸部４８においては、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向かうにつれて、ラベルシート３９を支持する平坦面４８ｃの面積が小さくなっている。

なお、図１６に示される支持部材４６では、複数の凸部４８の配置間隔は同一である。また、凸部５４−１〜５４−１５においては、凸部５４−４，５４−８，５４−１２の印字ローラ３７側への傾斜角が、他の凸部の印字ローラ３７側への傾斜角よりも小さくなっている。

このような支持部材４６を有するネットワークラベルプリンタ１においては、支持部材４６の複数の凸部４８では、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向かうにつれて、ラベルシート３９を支持する平坦面４８ｃの面積が段階的に小さくなっているため、ラベルシート３９の幅が大きくなるにつれて、ラベルシート３９を支持する凸部４８が、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向けて増加した場合であっても、ラベルシート３９と支持部材４６との接触面積の増加を抑制することができる。したがって、ラベルシート３９の幅が大きくなった際の、ラベルシート３９と支持部材４６との間の摩擦の増加を抑制することができる。その結果、ラベルシート３９がより搬送され易くなる。

なお、本変形例に係る支持部材４６では、１５個の凸部５４−１〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積が互いに異なるものとし、凸部５４−１〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積が、＋Ｘ方向に向かって１４段階で小さくなるものとしたが、これに限ったものではなく、凸部５４−１〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積が、＋Ｘ方向に向かって、ｌ段階（ｌは１〜１３の自然数）で小さくなるようにしてもよい。

例えば、凸部５４−１〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積を、＋Ｘ方向に向かって１段階で小さくするためには、凸部５４−１〜５４−８の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにし、凸部５４−９〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにし、凸部５４−９〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積を、凸部５４−１〜５４−８の平坦面４８ｃの面積よりも小さくすれば良い。

また、凸部５４−１〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積を、＋Ｘ方向に向かって４段階で小さくするためには、例えば、凸部５４−１〜５４−３の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにし、凸部５４−４〜５４−６の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにし、凸部５４−７〜５４−９の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにし、凸部５４−１０〜５４−１２の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにし、凸部５４−１３〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積を互いに同じにする。そして、凸部５４−１〜５４−３の平坦面４８ｃの面積、凸部５４−４〜５４−６の平坦面４８ｃの面積、凸部５４−７〜５４−９の平坦面４８ｃの面積、凸部５４−１０〜５４−１２の平坦面４８ｃの面積及び凸部５４−１３〜５４−１５の平坦面４８ｃの面積を、この順で小さくすれば良い。

＜変形例４＞
図１７は本変形例に係る支持部材４６を示す斜視図である。図１７に示されるように、本変形例に係る支持部材４６では、複数の凸部４８が、１５個の凸部５５−１〜５５−１５で構成されている。凸部５５−１〜凸部５５−１５は、この順番で＋Ｘ方向に向かって配列されている。凸部５５−１〜５５−１５においては、その配列方向の幅が互いに同じである。また、凸部５５−１〜５５−１５においては、互いに隣り合う２つの凸部４８の配置間隔が＋Ｘ方向に向かって大きくなっている。これにより、複数の凸部５５−１〜５５−１５の配置間隔が＋Ｘ方向に向かって順に大きくなっている。

なお、図１７に示される支持部材４６では、凸部５５−４，５５−８，５５−１２の印字ローラ３７側への傾斜角が、他の凸部の印字ローラ３７側への傾斜角よりも小さくなっている。

このような支持部材４６を有するネットワークラベルプリンタ１においては、支持部材４６の複数の凸部４８では、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向かうにつれて、配置間隔が段階的に大きくなっているため、ラベルシート３９の幅が大きくなるにつれて、ラベルシート３９を支持する凸部４８が、その配列の−Ｘ側端から＋Ｘ側端に向けて増加した場合であっても、ラベルシート３９と支持部材４６との接触面積の増加を抑制することができる。したがって、ラベルシート３９の幅が大きくなった際の、ラベルシート３９と支持部材４６との間の摩擦の増加を抑制することができる。その結果、ラベルシート３９がより搬送され易くなる。

なお、図１７に示される支持部材４６では、１５個の凸部５５−１〜５５−１５の配置間隔を、＋Ｘ方向に向かって１４段階で大きくしたが、これに限ったものではなく、凸部５５−１〜５５−１５の配置間隔は、＋Ｘ方向に向かって、ｌ段階（ｌは１〜１３の自然数）で大きくなるようにしてもよい。

例えば、凸部５５−１〜５５−１５の配置間隔を、＋Ｘ方向に向かって１段階で大きくするためには、凸部５５−１〜５５−８の配置間隔を均一にし、凸部５５−９〜５５−１５の配置間隔を均一し、凸部５５−９〜５５−１５の配置間隔を、凸部５５−１〜５５−８の配置間隔よりも大きくすれば良い。

また、凸部５５−１〜５５−１５の配置間隔を、＋Ｘ方向に向かって４段階で大きくするためには、例えば、凸部５５−１〜５５−３の配置間隔を均一にし、凸部５５−４〜５５−６の配置間隔を均一にし、凸部５５−７〜５５−９の配置間隔を均一にし、凸部５５−１０〜５５−１２の配置間隔を均一にし、凸部５５−１３〜５５−１５の配置間隔を均一にする。そして、凸部５５−１〜５５−３の配置間隔、凸部５５−４〜５５−６の配置間隔、凸部５５−７〜５５−９の配置間隔、凸部５５−１０〜５５−１２の配置間隔及び凸部５５−１３〜５５−１５の配置間隔を、この順で大きくすれば良い。

＜変形例５＞
図１８は、本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１が備えるラベルカセット３４の構成の概略を示す図である。本変形例に係るラベルカセット３４は、支持部材４６の代わりに、支持部材７５を備える。支持部材７５は、上述の図４に示される支持部材１０２と同様の形状を有しており、複数の凸部を有していない。支持部材７５は、厚み方向で互いに対向する２つの平坦面７５ａと、短手方向で互いに対向する２つの平坦面７５ｂと、長手方向で互いに対向する２つの平坦面７５ｃとを有している。平坦面７５ａ〜７５ｃの面積は、平坦面７５ａが最も大きく、平坦面７５ｃが最も小さい。本変形例に係るラベルカセット３４では、支持部材７５は、その長手方向がＸ軸方向に沿うとともに、一方の平坦面７５ｂが上方（＋Ｚ方向）を向くように配置されており、当該一方の平坦面７５ｂ（面積が平坦面７５ａよりも小さい平坦面）において、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９の裏面を支持する。

このように、本変形例では、面積が比較的小さい平坦面７５ｂで、印字ローラ３７により搬送されるラベルシート３９の裏面を支持するため、面積が最も大きい平坦面１０２ａでラベルシート３９を支持する、図３に示した比較ラベル発行部よりも、ラベルシート３９と支持部材７５との接触面積を減らすことができる。したがって、ラベルシート３９を所望量だけ搬送することが可能となる。

＜変形例６＞
図１９は、本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１の構成を示すブロック図である。本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１は、サーマルヘッド３３が温度検出部８０を内蔵している点で、図１に示されるネットワークラベルプリンタ１と異なる。この温度検出部８０は、サーマルヘッド３３の温度を検出する。この温度検出部８０には、例えば、サーミスタが用いられる。

上述したように、サーマルヘッド３３は、ラベルシート３９に文字等を印字する際に発熱する。そのため、サーマルヘッド３３が、ラベルシート３９に連続して文字等を印字すると、サーマルヘッド３３に熱が蓄積されていくことにより、サーマルヘッド３３の温度（以下、「ヘッド温度」と呼ぶ）が、印字時間とともに上昇する。

ヘッド温度が高くなりすぎている場合に、サーマルヘッド３３がラベルシート３９に文字等を印字すると、サーマルヘッド３３が、インクリボンにおける、熱を与えたい部分だけでなく、その周辺部分にも熱を与えてしまう。その結果、印字しようとしていた線よりも太い線の文字等が印字されるおそれがあり、最悪の場合には、文字等が潰れてしまうことがある。さらには、ラベルシールの発行後においては、ラベルシールの印字部分のインクが他の部分に着き易く、当該印字部分がかすれてしまうことがある。

この対策として、制御部１７は、温度検出部８０で検出されるヘッド温度の上昇に合わせて、印字エネルギー、つまり、サーマルヘッド３３の発熱を小さくする補正制御を行うことが考えられる。

しかし、この補正が大きい場合には、サーマルヘッド３３の発熱が小さくなるため、文字等がかすれてしまうことが考えられる。一方、この補正が小さい場合には、サーマルヘッド３３の発熱を十分に抑えることができない。この場合には、サーマルヘッド３３がラベルシート３９に連続して印字すると、サーマルヘッド３３の発熱を抑えるように制御してはいるものの、図２０（ａ）示すように、ヘッド温度が印字時間とともに上昇し、印字品位が確保できる上限の温度（以下、単に「上限温度」と呼ぶ）を、ある時点で越えてしまう。その結果、上記と同様、文字等が潰れる等の問題が生じる。以上のことから、印字エネルギーの補正制御だけでは、ヘッド温度を調整することが困難であると考えられる。

そこで、本変形例では、制御部１７は、温度検出部８０で検出されるヘッド温度が、上限温度より小さいと判断した場合には、印字エネルギーの補正制御のみを行う。この場合に、サーマルヘッド３３がラベルシート３９に連続して印字すると、上述したように、ヘッド温度が印字時間とともに上昇する可能性がある。そこで、制御部１７は、温度検出部８０で検出されるヘッド温度が上限温度と等しいと判断した場合には、上記補正制御に加え、ラベルシート３９の搬送速度を制御する。具体的には、制御部１７は、ラベルシート３９の搬送速度を遅くして、ヘッド温度を減少させる。

ここで、ラベルシート３９の搬送速度が速くなると、ヘッド温度が上昇し、ラベルシート３９の搬送速度が遅くなると、ヘッド温度が下降する。この理由について、以下具体的に説明する。時間ｔの間に、サーマルヘッド３３に加えられる熱Ｑｔは、下記の式（１）のように示される。

Ｑｔ＝Ｑｉｎ−Ｑｏｕｔ・・・（１）
この式において、Ｑｉｎは、時間ｔの間にサーマルヘッド３３が発する熱の総量であり、Ｑｏｕｔは、時間ｔの間に自然冷却により放射される熱の総量である。

サーマルヘッド３３の発熱総量Ｑｉｎは、サーマルヘッド３３により時間ｔの間に印字される印字量（ドット数）に依存する。自然冷却による放熱総量Ｑｏｕｔは、時間ｔが長ければ長いほど大きくなるが印字量には依存しない。

ラベルシート３９の搬送速度が速い場合、一定時間ｔの間での印字量が多くなるため、ＱｉｎがＱｏｕｔよりも大きくなる。その結果、式（１）によりＱｔは正の値になる。よって、この場合には、サーマルヘッド３３には、正の熱が加えられるため、ヘッド温度は上昇する。一方、ラベルシート３９の搬送速度が遅い場合、一定時間ｔの間での印字量が少ないため、ＱｉｎがＱｏｕｔよりも小さくなる。その結果、式（１）によりＱｔは負の値になる。よって、この場合には、サーマルヘッド３３には、負の熱が加えられるため、ヘッド温度は下降する。

以上により、制御部１７が、温度検出部８０で検出されるヘッド温度が、上限温度と等しいと判断した場合に、ラベルシート３９の搬送速度を遅くすることにより、ヘッド温度を下げることができる。そして、ラベルシート３９の搬送速度を遅くしている場合に、制御部１７が、温度検出部８０で検出されるヘッド温度が、上限温度からある程度低い温度になったと判断した場合には、ラベルシート３９の搬送速度を速くすることにより、ヘッド温度を上げることができる。以上の制御を繰り返す結果、図２０（ｂ）のように、ヘッド温度が上限温度を超えずに、かつ、上限温度から離れないように、ヘッド温度を調整することができる。これにより、ヘッド温度が高いときに生じていた文字等の潰れなどの発生を抑制することができるとともに、ヘッド温度が低いときに生じていた文字等のかすれの発生を抑制することができる。

なお、ヘッド温度が上限温度と等しい場合には、ラベルシート３９の搬送速度を０にして、ラベルシート３９の搬送を停止しても、上述と同様の効果を得ることができる。

＜変形例７＞
上述のネットワークラベルプリンタ１では、制御部１７は、ラベルシート３９を透過する光量に基づいて、各ラベルシールの黒点等の搬送方向における位置、つまり、先頭の位置を検出するものであった。しかし、上述の構成では、ラベルシート３９の搬送量を検出するものではないので、ラベルシート３９の搬送が正常か否かを判定できない。

一方で、ラベルシート３９の各ラベルシールの先頭及び後尾に黒点を付することによって、ラベルシールの搬送が正常か否かを判定することが可能である。以下に、この判定方法について説明する。以下の説明では、各ラベルシールの先頭及び後尾にそれぞれ付された２つの黒点の間の距離を「黒点間距離」と呼ぶ。この黒点間距離は既知である。まず、制御部１７は、あるラベルシールの先頭の黒点を検出してから、当該ラベルシールの後尾の黒点を検出するまでの間の印字ローラ３７による搬送量を算出する。そして、制御部１７は、算出した搬送量と既知の黒点間距離とに基づいて、当該ラベルシールの搬送が正常か否かを判定する。このようにすれば、各ラベルシールの搬送が正常か否かを判定することができる。

しかし、この判定方法では、１つのラベルシールの後尾に設けられた黒点を検出して初めて、当該ラベルシールの搬送が正常に行われているか否かを判定することができるため、１つのラベルシールの印字完了後にしか、当該ラベルシールの搬送異常を検出することができない。よって、次に発行されるラベルシールの搬送を調整することはできるものの、ラベルシールの印字途中に当該ラベルシールの搬送を調整することができない。よって、印字精度が悪いまま、ラベルシールが発行される場合がある。

そこで、本変形例では、ラベルシールの印字途中に、当該ラベルシートの搬送異常を検出するのが可能なネットワークラベルプリンタ１を提供する。図２１は、本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１の構成を示すブロック図である。本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１は、ラベル発行部１６が、光射出・読取部３２及び光反射部３８の代わりに光非透過式ポジションセンサ８１を備える点で、上述の図１に示すネットワークラベルプリンタ１と異なる。

この光非透過式ポジションセンサ８１は、パーソナルコンピュータの光学式マウスに用いられているセンサと同種のセンサであり、サーマルヘッド３３のラベルロール３９側の近傍に配置されている。光非透過式ポジションセンサ８１は、ラベルシート３９の表面に対して光を射出し、当該光を透過させずに、当ラベルシート３９の表面から反射する光を検出することにより、ラベルシート３９の搬送方向及び幅方向の移動距離及び移動方向を検出する。具体的には、光非透過式ポジションセンサ８１は、微小単位時間ごとに、ラベルシート３９の表面に光を略垂直に射出して当該表面から反射する光を検出することにより、ラベルシート３９の微小な凹凸のパターンを微小単位時間ごとに検出する。そして、光非透過式ポジションセンサ８１は、凹凸パターンを検出するたびに、当該凹凸パターンと、その直前に検出された凹凸パターンの差分を算出する。光非透過式ポジションセンサ８１は、この差分に基づいて、ラベルシート３９に関する、搬送方向及び幅方向の微小単位時間の間の移動距離（以後、「微小時間内移動距離」と呼ぶ）と微小単位時間内での移動方向を検出する。これにより、光非透過式ポジションセンサ８１では、微小単位時間ごとに、ラベルシート３９の搬送方向及び幅方向の微小時間内移動距離と、ラベルシート３９の微小単位時間内での移動方向が検出される。光非透過式ポジションセンサ８１での微小単位時間は、１つのラベルシールに対する印字時間よりも十分に小さい値であるため、光非透過式ポジションセンサ８１においては、各ラベルシールの印字中において、当該ラベルシールの搬送方向及び幅方向の微小時間内移動距離と、当該ラベルシート３９の微小単位時間内での移動方向が求められる。なお、ラベルシート３９についての微小時間内移動距離は、ラベルシート３９についての移動速度として捉えることができる。

制御部１７は、光非透過式ポジションセンサ８１で検出された、搬送方向の微小時間内移動距離が、予め設定された一定範囲内にあるか否かを判定する。そして、制御部１７は、搬送方向の微小時間内移動距離が一定範囲内にないと判断すると、現在印字中のラベルシールの印字の際のモータ３１の回転速度、つまり、印字ローラ３７による当該ラベルシールの搬送速度を変更する。

図２２は、制御部１７が、ラベルシールについての搬送方向の微小時間内移動距離に基づいて、モータ３１を制御する方法を示すフローチャートである。ステップｓ１において、制御部１７は、ラベルシールに対する印字を開始すると、ステップｓ２において、光非透過式ポジションセンサ８１で検出された、当該ラベルシールの搬送方向の微小時間内移動距離を取得する。そして、制御部１７は、取得した、搬送方向の微小時間内移動距離が一定範囲内にあるか否かを判断する（ステップｓ３）。制御部１７は、搬送方向の微小時間内移動距離が一定範囲内にあると判断した場合には、現在印字中のラベルシールの搬送が正常であると判断し、ステップｓ５において、当該ラベルシールの印字が終了すると、次のラベルシールの印字を開始する（ステップｓ１）。一方、制御部１７は、取得した搬送方向の微小時間内移動距離が一定範囲内にないと判断した場合には、現在印字中のラベルシールの搬送が異常であると判断し、モータ３１の回転速度、言い換えれば印字ローラ３７による当該ラベルシールの搬送速度を変更する（ステップｓ４）。

具体的には、制御部１７は、現在印字中のラベルシールの搬送方向の微小時間内移動距離が、一定範囲よりも大きいと判断した場合には、モータ３１の回転速度（印字ローラ３７による当該ラベルシールの搬送速度）を遅くする。一方、制御部１７は、現在印字中のラベルシールの搬送方向の微小時間内移動距離が、一定範囲よりも小さいと判断した場合には、モータ３１の回転速度（印字ローラ３７による当該ラベルシールの搬送速度）を早くする。これにより、現在印字中のラベルシールの微小時間内移動距離を一定範囲内に収めることができるため、ラベルシールに印字すべき印字内容が適切な印字精度で当該ラベルシールに印字されることが可能となる。

制御部１７は、ステップｓ４の後、ラベルシールの印字を終了する。制御部１７は、１つのラベルシールを印刷している際に、ステップｓ２からステップｓ４までの動作を繰返し行ってもよい。

以上では、ステップｓ４において、モータ３１の回転速度を変更して、印字精度を向上することについて説明した。しかしこれに限ったものではなく、モータ３１の回転速度を変える代わりに、当該ラベルシールに対するサーマルヘッド３３の各ドットの印字タイミングを変更することにより、印字精度を向上するものであってもよい。

具体的には、制御部１７は、現在印字中のラベルシールの搬送方向の微小時間内移動距離が、一定範囲よりも大きいと判断した場合には、当該ラベルシールに対するサーマルヘッド３３の各ドットの印字タイミングを早くする。つまり、ラベルシールの搬送速度が速い場合には、当該ラベルシールに対するサーマルヘッド３３の印字タイミングを早くする。一方、制御部１７は、現在印字中のラベルシールの搬送方向の微小時間内移動距離が、一定範囲よりも小さいと判断した場合には、印字ローラ３７によるラベルシート３９の搬送速度を遅くする。つまり、ラベルシールの搬送速度が遅い場合には、当該ラベルシールに対するサーマルヘッド３３の印字タイミングを遅くする。これにより、サーマルヘッド３３が、ラベルシールにおける、ドットを印字すべき箇所に、ドットを印字することができるため、ラベルシールに印字すべき印字内容が適切な印字精度で当該ラベルシールに印字されることが可能となる。

以上のような印字制御は、ネットワークラベルプリンタ１が、ラベルシールに対して、搬送方向に垂直な一次元バーコードを印字する際や、二次元バーコードを印字する際に、特に有効である。

なお、制御部１７は、ラベルシールの搬送方向の微小時間内移動距離が一定範囲内にないと判断した場合には、搬送異常が生じている旨を、タッチパネル１３（表示部２１）に表示しても良い。

また、光非透過式ポジションセンサ８１の感度が１０００ｄｐｉである場合には、光非透過式ポジションセンサ８１は、理論上、最小で微小単位時間内の０．０２５ｍｍのラベルシールの移動を検出することができる。したがって、この場合には、０．０２５ｍｍ単位でラベルシールの搬送方向における印字制御が可能となる。

また、光非透過式ポジションセンサ８１は、上述のように、ラベルシールについての搬送方向の微小時間内移動距離だけでなく、ラベルシールについての幅方向の微小時間内移動距離を検出することができる。したがって、制御部１７は、光非透過式ポジションセンサ８１において検出される、ラベルシールの幅方向の微小時間内移動距離に基づいて、サーマルヘッド３３が有する複数の発熱素子を駆動制御しても良い。これにより、ラベルシールに対する搬送方向の印字精度だけではなく、ラベルシールに対する幅方向の印字精度も向上することができる。よって、ラベルシールが蛇行搬送された場合であっても、ラベルシールに対する印字精度を向上することができる。

なお、８ｄｏｔ／ｍｍのサーマルヘッド３３であれば、理論上０．１２５ｍｍ単位で、ラベルシート３９の幅方向における印字制御が可能となる。

＜変形例８＞
ネットワークラベルプリンタ１で発行されたラベルシールは、平面だけではなく、曲面に貼り付けられることがある。例えば、ラベルシールは、円筒形、円錐形、円錐台形、球形の商品の表面に貼り付けられることがある。

図２３は、ネットワークラベルプリンタ１で発行されたラベルシール３９ｂが、円筒体８２の表面に貼り付けられる様子を示す図である。図２３に示されるラベルシール３９ｂは、長方形であって、当該ラベルシール３９ｂには、ＱＲ（Quick Response）コード（登録商標）が印字されている。ラベルシール３９ｂは、その短辺方向が円筒体８２の軸方向に沿うように円筒体８２の表面に貼り付けられる。

図２４は、発行されたときのラベルシール３９ｂを正面視したときの図であり、図２４（ｂ）は、図２４（ａ）に係るラベルシール３９ｂが円筒体８２の表面に貼り付けられたときの様子を示す図である。図２４（ｂ）に示すように、円筒体８２に貼り付けられたラベルシール３９ｂにおけるＱＲコードは、ラベルシール３９ｂの中心から横方向に沿って端に向かうに従って、横幅が徐々に縮んだように見える。その結果、ＱＲコード読取手段によって、円筒体８２に貼り付けられたラベルシール３９ｂに示されるＱＲコードを読み込もうとしても、そのＱＲコードの読み込みに失敗する場合がある。

そこで、本変形例では、ラベルシールが曲面に貼り付けられた場合に、当該ラベルシールにおける文字等の印字形状が歪んで見えるのを抑制することが可能なネットワークラベルプリンタ１を提供する。以後、ラベルシールが貼り付けられる、商品等の曲面を「貼り付け対象曲面」と呼ぶ。

本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１では、制御部１７は、通信部１２、タッチパネル１３（操作部２２）等を介して、貼り付け対象曲面（例えば、図２３の円筒体８２の表面）に関する情報、貼り付け対象曲面における、ラベルシールの貼り付け位置の座標、及び、ラベルシールに印字する文字等の平面印字フォーマットを取得する。ここで、平面印字フォーマットとは、文字等を平面に印字した際に当該文字等が正しく見えるための当該文字等の印字形状である。例えば、ＱＲコードについての平面印字フォーマットには、上述の図２４（ａ）の示されるＱＲコードの印字形状がある。制御部１７は、取得した曲面に関する情報、貼り付け位置の座標、及び、平面印字フォーマットを記憶部１１に記憶する。曲面に関する情報には、例えば、曲面を示す方程式や、曲面上の複数点の位置座標などがある。また、貼り付け位置の座標は、曲面における、ラベルシートが貼り付けられる領域内の代表点の位置座標などである。

制御部１７は、取得した曲面に関する情報及び貼り付け位置の座標に基づいて、貼り付け対象曲面における、ラベルシールが貼り付けられる領域内の複数点での曲率を求める。そして、制御部１７は、求めた曲率に応じて、取得した平面印字フォーマットを補正する。具体的には、制御部１７は、求めた曲率に応じて、平面印字フォーマットを引き延ばす。その後、制御部１７は、補正後の平面印字フォーマットを用いてラベルシートに対する印字を行う。

図２５（ａ）は、図２４（ａ）に示されるＱＲコードについての平面印字フォーマットに対して、上述の補正を行い、補正後の平面印字フォーマットを用いてＱＲコードをラベルシール３９ｂに印字した際の当該ラベルシール３９ｂを示す図である。図２５（ａ）に示すように、ラベルシールにおけるＱＲコードは、ラベルシール３９ｂの中心から横方向に沿って端に向かうにつれて、横幅が徐々に延びている。図２５（ｂ）は、図２５（ａ）に係るラベルシール３９ｂが円筒体８２の曲面に貼り付けられた様子を示す図である。図２５（ｂ）に示すように、円筒体８２の曲面に貼り付けられたラベルシール３９ｂにおけるＱＲコードの形状は、正面視すれば、図２４（ａ）に示されるＱＲコードの形状とほぼ一致するように見える。

このようなネットワークラベルプリンタ１によれば、ラベルシールが曲面に貼られても、当該ラベルシールに印字された文字等が歪んで見えるのを抑制することができる。特に、ラベルシール３９ｂに印字される内容がＱＲコードである場合には、その読み取りの失敗を抑制することができる。

＜変形例９＞
作業中のネットワークラベルプリンタに対して、別の作業を割り込ませて行わせる場合がある。

例えば、スーパーのバックヤードにおいて、ラベルシールを緊急に発行する作業をしなければならないにもかかわらず、作業者が使用しようとしていた、ラベルシールを発行する装置が使用中や調整中であって当該作業を行うことができない場合には、その装置の代わりに、作業中のネットワークラベルプリンタに、当該作業を割り込んで行わせる場合がある。

また、製品の出荷直前に当該製品の欠陥や検査ＮＧが発見された場合には、他の製品に対するラベルシールを発行しているネットワークラベルプリンタに、欠陥や検査ＮＧが発見された製品に対するラベルシールの発行を割り込んで行わせる場合がある。

また、ラベルシールの発行処理を行っているネットワークラベルプリンタに対して、機械調整、ラベルシートの交換、印字調整を行うことがあり、この場合には、ネットワークラベルプリンタに、ラベルシールの発行処理に割り込ませて、機械調整や印字調整に必要な処理、例えば調整画面の表示や、ラベルシートの交換に必要な処理を行わせる必要がある。

従来のネットワークラベルプリンタでは、以上のような割込作業を実行させると、割込作業の前に行われていた作業に関する設定（例えば、商品情報の設定など）が消去される。そのため、使用者は、割込作業後に、割込作業の前の作業を行うための設定操作を最初から再度行う必要があり、手間がかかるものであった。

本変形例では、割込作業後に、割込作業の前の作業を行うための設定操作を省略することできるネットワークラベルプリンタ１を提供する。図２６は、本変形例に係るネットワークラベルプリンタ１の動作を示すフローチャートである。

本変形例では、タッチパネル１３（表示部２２）は、制御部１７の制御により、作業割込ボタンを表示する（ステップｓ１１）。制御部１７は、作業割込ボタンに対する操作を検出する（ステップｓ１２）と、作業割込モードで動作する（ステップｓ１３）。この作業割込モードでは、制御部１７は、ネットワークラベルプリンタ１がそれまで行っていた作業に関する各種設定を記憶部１１に記憶するとともに、タッチパネル１３に、作業割込中である旨を表示させる。例えば、タッチパネル１３は、作業割込ボタンの表示色を変更したり、背景色を変更したり、あるいは、「割込中」などの文字列を表示することよって、作業割込中である旨を表示する。

その後、制御部１７は、タッチパネル１３に対する割り込み作業指示操作に応じて割込作業を行う（ステップｓ１４）。制御部１７は、タッチパネル１３が表示する作業割込ボタンに対する操作を再び検出する（ステップｓ１５）と、作業割込みモードを解除して、記憶部１１に記憶している、割り込み前の設定を読み出し、当該設定に基づいて他の構成要素を制御する（ステップｓ１６）。これにより、ネットワークラベルプリンタ１においては、割り込み前に行われていた作業を実行する際に必要な各種設定が自動的に行われる。

なお、作業割込ボタンが操作されることによって、作業割込みモードが解除されたが、自動的に解除できるようにしても良い。この場合には、制御部１７は、作業割込みモードの自動解除を行うかどうかの選択画面をタッチパネル１３に表示する。そして、制御部１７は、選択画面において作業割込みモードの自動解除を行うことを選択する操作が行われると、割り込み作業が終了したかを自動的に判断して、割り込み作業モードを解除して、上述ステップｓ１６を実行する。例えば、制御部１７は、作業指示情報をタッチパネル１３に表示する割り込み作業を実行する際には、作業指示情報を表示する時間が所定時間だけ経過すると、割り込み作業が終了したと判断して割り込み作業モードを解除する。また、制御部１７は、欠陥や検査ＮＧが発見された製品に対するラベルシールの発行を行う割り込み作業を実行する際には、当該ラベルシールの発行が完了すると、割り込み作業が終了したと判断して、割り込み作業モードを解除する。一方で、制御部１７は、作業割込みモードの自動解除を行わないことを選択する操作を検出した場合には、上述のステップｓ１５のように、作業割込みボタンに対する操作を再び検出すると、作業割込みモードを解除してステップｓ１６を実行する。

このようなネットワークラベルプリンタ１によれば、割込作業の前の作業を行うための設定を自動的に復元することができる。したがって、割込作業後に、割込作業の前の作業を行うための設定操作を省略することができる。

なお、割り込み作業前の作業を行うための設定の自動復元方法については、通信装置としての機能と、ラベル発行装置としての機能とを有するネットワークラベルプリンタ１だけではなく、ラベル発行装置を有する他の装置、例えば、商品の重さを量る計量装置としての機能とラベル発行装置としての機能とを有するプリンタ内蔵計量装置や、商品を包装する包装装置としての機能とラベル発行装置としての機能を有するプリンタ内蔵包装装置などに対しても適用することができる。

１ ネットワークラベルプリンタ
３７ 印字ローラ
３９ ラベルシート
４６ 支持部材
４８，４９，５０，５１，５３，５４ 凸部
４８ａ，４８ｂ，４８ｃ，４９ｃ，５０ｃ 平坦面

Claims (11)

1. ラベルシートを搬送する搬送ローラと、
   前記搬送ローラに対して前記ラベルシートの搬送方向側に配置され、前記搬送ローラにより搬送されるラベルシートを支持する支持部材と
   を備え、
   前記支持部材は、前記搬送ローラにより搬送されるラベルシートを支持する、前記搬送ローラの軸方向に沿って互いに離れて配列された複数の凸部を有する、ラベル発行装置。
2. 請求項１に記載のラベル発行装置であって、
   前記搬送ローラは印字ローラとしても機能する、ラベル発行装置。
3. 請求項１及び請求項２のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
   前記ラベルシートは、裏面に粘着性を有する、台紙の無いラベルシートである、ラベル発行装置。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
   前記複数の凸部は、前記搬送ローラに向けて傾く少なくとも１つの第１凸部を含む、ラベル発行装置。
5. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
   前記複数の凸部は、第１及び第２凸部を含み、
   前記第１及び第２凸部における先端部の前記搬送方向の位置はずれている、ラベル発行装置。
6. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
   前記複数の凸部は、第１の平坦面と、当該第１の平坦面よりも面積が小さい第２の平坦面とを有する第１凸部を含み、
   前記第１凸部では、前記第２の平坦面で前記ラベルシートを支持する、ラベル発行装置。
7. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
   前記複数の凸部は、前記ラベルシートを支持する平坦面を有する第１凸部を含み、
   前記第１凸部では、前記平坦面が前記搬送方向に沿って延在している、ラベル発行装置。
8. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
   前記複数の凸部のそれぞれは、前記ラベルシートを支持する平坦面を有し、
   前記複数の凸部は、前記平坦面の面積が互いに異なる複数の第１凸部を含む、ラベル発行装置。
9. 請求項８に記載のラベル発行装置であって、
   前記ラベルシートの幅が大きくなるにつれて、前記複数の凸部の配列の一端から他端に向かって前記ラベルシートを支持する前記凸部が増加し、
   前記複数の凸部では、前記配列の一端から他端に向かって、前記平坦面の面積が段階的に小さくなっている、ラベル発行装置。
10. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のラベル発行装置であって、
    前記複数の凸部では、一組の隣り合う２つの凸部の配置間隔が、他の一組の隣り合う２つの凸部の配置間隔と異なる、ラベル発行装置。
11. 請求項１０に記載のラベル発行装置であって、
    前記ラベルシートの幅が大きくなるにつれて、前記複数の凸部の配列の一端から他端に向かって前記ラベルシートを支持する前記凸部が増加し、
    前記複数の凸部では、配置間隔が、前記配列の一端から他端に向かって段階的に大きくなっている、ラベル発行装置。

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