JP2011011850A - 振動シュート及びこれを備えた振動フィーダ - Google Patents

Abstract

【課題】物品の搬送速度が速く、かつ搬送途中に物品が落下しにくい振動シュートを提供する。
【解決手段】上流側から下流側へスキンＳを搬送するための振動シュート２０であって、下向きに傾斜した傾斜面２７ａを備え、傾斜面２７ａの傾斜方向に沿った第１搬送方向ＷＳ１に向けてスキンＳを滑落させる傾斜シュート２７と、傾斜シュート２７の下端部に第１搬送方向ＷＳ１とは異なる第２搬送方向ＷＳ２へ向けて形成されたガイドピン２８と、傾斜シュート２７を振動させて、傾斜シュート２７を滑落したスキンＳをガイドピン２８の第２搬送方向ＷＳ２の下流側へ向けて搬送するエアシリンダ２３及びピストン軸２４と、を具備する。
【選択図】図１

Description

本発明は、傾斜面を備えた振動シュート及びこれを備えた振動フィーダに係り、特に、傾斜面の傾斜方向と異なる方向へ物品を搬送する振動シュート及びこれを備えた振動フィーダに関する。

物品の製造工場などにおいて、積み重なった物品を単列に整列させて搬送する装置が知られている。
従来、トラフを振動させて物品をほぐしながら搬送するフィーダ搬送装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
図８は従来のフィーダ搬送装置の斜視図である。この従来のフィーダ搬送装置１０１は、トラフ１０２を振動させて物品を搬送する装置である。トラフ１０２は、振動に応じた所定方向に物品を搬送する第一搬送部１０３と、第一搬送部１０３の終端部に連結して設けられ、第一搬送部１０３の搬送方向Ｘとは異なる方向へ物品を搬送する下向きに傾斜した第二搬送部１０４と、第一搬送部１０３と第二搬送部１０４との間に設けられた段差１０５と、を有している。そして、図示しない振動駆動部によりトラフ１０２を振動方向Ｄに振動することで、物品を第一搬送部１０３の搬送方向Ｘに向けてほぐしながら搬送し、続いて段差１０５を落下させて第二搬送部１０４を搬送方向Ｙに向けて搬送する。

特開２００６−３３５４８１号公報（請求項１、段落０００７，００１０，００１４〜００２１、図１〜３）

この従来のフィーダ搬送装置１０１は、トラフ１０２の第一搬送部１０３と第二搬送部１０４（すなわち、傾斜シュート）とが連結しており、さらにトラフ１０２は振動方向Ｄに沿って振動している。この振動方向Ｄは、第二搬送部１０４の搬送方向Ｙと交差する方向である。このため、トラフ１０２の振動に連動して第二搬送部１０４が振動すると、第二搬送部１０４を搬送される物品に対しては、搬送方向Ｙと交差する横向きの力が加わる。この横向きの力により、第二搬送部１０４を搬送される物品の移動が妨げられて移動速度が遅くなるという不都合があった。

本発明の目的は、物品の搬送速度が速い振動シュートを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、装置全体として搬送効率の高い振動フィーダを提供することにある。

上記課題は、本発明の振動シュートによれば、上流側から下流側へ物品を搬送するための振動シュートであって、下向きに傾斜した傾斜面を備え、該傾斜面の傾斜方向に沿った第１搬送方向に向けて前記物品を滑落させる傾斜シュートと、前記第１搬送方向とは異なる第２搬送方向へ向けて前記傾斜面に形成されたガイド部と、前記傾斜シュートを振動させて、前記傾斜シュートを滑落した前記物品を前記ガイド部の前記第２搬送方向へ向けて搬送するシュート振動手段と、を具備することにより解決される。

このように、本発明の振動シュートは、傾斜シュートを振動させて第２搬送方向へ物品を搬送するためのシュート振動手段を備えている。すなわち、従来のようにトラフと一体となった傾斜シュート（上述した従来技術では「第二搬送部１０４」）とは異なり、トラフなどの他の装置の振動とは独立して傾斜シュートのみを振動させることができる。
このため、第２搬送方向へ向けて物品を搬送するよう傾斜シュートを振動させることができる。これにより、第２搬送方向に沿って物品をすばやく搬送させることが可能となる。

また、前記シュート振動手段は、前記第２搬送方向とほぼ同じ方向に前記傾斜シュートを振動させることが好ましい。

このように、第２搬送方向とほぼ同じ方向に傾斜シュートを振動させるため、物品に対して第２搬送方向へ向けて押し出す力を加えることができる。これにより、第２搬送方向に沿って物品をすばやく搬送することができる。また、物品に対して第２搬送方向に直交する横向きの振動が加わらないため、ガイド部を乗り越えて落下する物品を少なくすることができる。したがって、物品をすばやく、かつ確実に下流側に搬送することができる。

また、前記ガイド部は、前記物品の幅よりも間隔が狭い複数の隙間を有することが好ましい。

このように、ガイド部が物品の幅よりも間隔が狭い複数の隙間を有しているため、物品の表面に付着している粉体などをガイド部の隙間から落下させることができる。これにより、ガイド部を平板状にした場合と比較して、粉体などの滞留を防止することができる。これにより、ガイド部の清掃などメンテナンスに要する労力を減らすことができる。

この場合、前記ガイド部は、複数のガイドピンにより構成されていると好適である。

このように、ガイド部がガイドピンにより構成されているため、傾斜シュートにガイドピンを差し込むだけで簡単にガイド部を形成することができる。

この場合、前記ガイドピンは、先端が膨出していることが好ましい。

このように、ガイドピンの先端が膨出しているため、この膨出した部分によって物品がガイドピンに引っ掛かりやすくなり、物品がガイドピンを乗り越えて落下しにくくなっている。したがって、簡単な構成で確実に物品を搬送することができる。

また、前記傾斜シュートは、前記傾斜面に沿って上下に積み重なった２以上の前記物品のうち上側の前記物品を前記傾斜シュートの背面側に落下させて最下段の物品のみを下流側へ搬送させる切欠部を有することが好ましい。

このように、切欠部を有することにより、上下に積み重なった２以上の物品のうち上側の物品を傾斜シュートの背面側に落下させて最下段の物品のみを下流側へ搬送させることができる。これにより、上下に積み重なった物品を確実に単列に揃えることができる。

また、前記シュート振動手段は、ガイド溝が形成されたガイドレールと、前記ガイド溝に沿って前記傾斜シュートを往復スライド移動させるエアシリンダと、を備えることが好ましい。

このように、ガイド溝が形成されたガイドレールとエアシリンダにより傾斜シュートを往復スライド移動させることができる。すなわち、ガイド溝に沿ってぶれなく傾斜シュートを振動させることができる。したがって、物品の落下などが少なく確実に物品を搬送することができる。

また、上記課題は、本発明の振動フィーダによれば、上記いずれかに記載の振動シュートと、該振動シュートとは分離して前記振動シュートの前記上流側に配設され、前記振動シュートへ前記物品を供給するリニアフィーダと、を備えることにより解決される。

このように、振動シュートとリニアフィーダが分離されているため、両者を独立して振動させることができる。このため、振動シュートとリニアフィーダのそれぞれに対して物品を効率的に搬送できるよう振動を付加することができる。

また、前記リニアフィーダは、上流側から下流側へ向かう直線状の搬送路が形成されたトラフと、該トラフを振動させて前記物品を前記トラフの前記上流側から前記下流側へ搬送するトラフ振動手段と、を備え、前記シュート振動手段は、前記トラフ振動手段と独立して駆動され、前記トラフ振動手段の振動方向とは異なる方向へ前記傾斜シュートを振動させることが好ましい。

このように、シュート振動手段とトラフ振動手段とが独立して駆動され、両者の振動方向を異ならせている。このため、トラフ上を搬送される物品はトラフ振動手段により効率的に物品を搬送できる方向へ振動させることができる。一方、傾斜シュート上を搬送される物品は傾斜シュート振動手段により効率的に物品を搬送する方向へ振動させることができる。これにより、リニアフィーダと傾斜シュートのそれぞれによって物品を効率的に搬送させることができる。したがって、振動フィーダ全体として物品の搬送効率を向上させることができる。

また、前記振動シュートは、前記第１搬送方向が前記リニアフィーダの上流側の斜め下方向を向いており、かつ前記トラフの前記下流側の下部に配置されることが好ましい。

このように、振動シュートがトラフの下流側の下部に配置されるため、トラフの下部にある空間を有効活用して振動フィーダ全体の省スペース化を図ることができる。

また、前記シュート振動手段は、前記トラフ振動手段の振動方向とはほぼ直交する方向へ前記傾斜シュートを振動させることが好ましい。

このように、トラフ振動手段によるトラフの振動方向と、シュート振動手段による傾斜シュートの振動方向がほぼ直交している。このため、リニアフィーダから搬送される物品の搬送方向を、傾斜シュートによって確実に直交方向へ転換することができる。

また、前記第１搬送方向に沿って前記振動フィーダを複数配置すると好適である。

このように、第１搬送方向に沿って振動シュートを複数配置することで、第１搬送方向に搬送される物品を各振動シュートによって異なる搬送経路へ振り分けることが可能となる。これにより、振動フィーダの処理能力を向上させることができる。

本発明の振動シュートによれば、ホッパーなどの他の装置の振動とは独立して傾斜シュートのみを振動させることができる。このため、第２搬送方向に沿って物品をすばやく搬送させるとともに、第２搬送方向へ搬送される物品をガイド部から落下させにくくすることもできる。したがって、物品をすばやくかつ確実に下流側へ搬送することができる。
また、本発明の振動フィーダによれば、リニアフィーダと傾斜シュートを独立して振動させているため、それぞれに対して物品を効率的に搬送できる振動を付加することができる。これにより、振動フィーダ全体として搬送効率を向上させることができる。

振動シュートと振動フィーダの斜視図である。 振動シュートと振動フィーダを模式的に示した概略図である。 振動シュートによりスキンの表裏選別を行う原理を説明した側面図である。 振動シュートの変形例を示した側面図である。 振動シュートと振動フィーダの変形例を模式的に示した概略図である。 振動シュートと振動フィーダの変形例を模式的に示した概略図である。 振動シュートと振動フィーダで搬送される物品の一例であるスキンの側面図である。 従来のガイドシュートの斜視図である。

以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。以下、本発明の振動シュートと振動フィーダについて詳細に説明する。

図１〜図７は本発明の振動シュートと振動フィーダの一実施形態を示しており、図１は振動シュートと振動フィーダの斜視図、図２は振動シュートと振動フィーダを模式的に示した概略図、図３は振動シュートによりスキンの表裏選別を行う原理を説明した側面図、図４は振動シュートの変形例を示した側面図、図５，図６は振動シュートと振動フィーダの変形例を模式的に示した概略図、図７は振動シュートと振動フィーダで搬送される物品の一例であるスキンの側面図である。

以下に、本発明の一実施形態に係る振動シュートと振動フィーダを示す。本発明の振動フィーダは、振動シュートを備えており、振動により物品を移動させて上流側から下流側へ搬送するための装置である。以下に説明する実施形態では、物品の一例としてスキンの搬送を行う場合について説明する。
なお、本発明の振動シュートや振動フィーダで搬送される物品としては、スキンに限定されず、本装置の振動により移動可能な形状や重量であれば、スキン以外の物品であっても搬送することが可能である。

まず、図７を参照して、物品の一例であるスキンについて説明する。
スキン（別名：コンドーム）は、ラテックス（ゴム）やポリウレタンなどの素材でできた肉薄の製品である。スキンは、製造直後や使用時には先端側が閉じて後端側が開いた筒状をしているが、出荷時や個別包装時には筒状の開放側端部が外向きに巻回され、リング状のコンパクトな状態となっている。

図７（ａ）に示すように、スキンＳは、製造直後や使用時には先端部が閉じて後端部が開放した筒状構造となっている。一方、ダンボールなどで大量に流通する場合や個別に包装するときなどでは、筒状の開放側端部が外向き（図７（ａ）の矢印の方向）に巻かれる。この結果、図７（ｂ）に示すように、開放側にはリング部Ｓｒが形成され、筒状の先端側は袋部Ｓｔとなる。この先端は、いわゆる精液だまりとして機能する部分である。

本実施形態では、筒状の先端側から見た状態（図の上側から見た状態）を表側、その反対側から見た状態（図の下側から見た状態）を裏側としている。
なお、製造過程にあるスキンＳでは、他のスキンＳと積み重なった状態で搬送や保管されるため、スキンＳどうしが粘着しやすくなっている。このため、スキンＳの表面には、粘着防止のため、シリカ、タルク、コーンスターチなどの粉体が塗布される。

次に、図面を参照して本実施形態の振動シュートと振動フィーダを説明する。
図１と図２に示すように、振動フィーダ１は、リニアフィーダ１０と、振動シュート２０と、下流側コンベア３１と、返送コンベア４１〜４５（図２では不図示）と、を主要な構成要素としている。

図１に示すように、リニアフィーダ１０は、台座１１と、台座１１上に固定されたトラフ振動装置１２と、トラフ振動装置１２の上に往動可能な状態で取り付けられたトラフ１３と、を備えている。
台座１１は、トラフ振動装置１２とトラフ１３を支持するための手段である。本実施形態の台座１１は、脚を備えたテーブルであり、床面などの上に設置されている。

トラフ振動装置１２は、図示しない振動機構を備え、トラフ１３を振動させるための手段である。本実施形態では、トラフ振動装置１２の振動機構として、電磁石のオン／オフを切り替えることにより電磁振動を発生させる電磁ドライブ方式を採用している。なお、振動機構としては、電磁ドライブ方式に限定されず、モータと偏心クランク等による電動振動方式など、公知の振動機構を採用することができる。なお、トラフ振動装置１２は、本発明のトラフ振動手段に相当する。

トラフ１３は、振動によって上流側から下流側へスキンＳを搬送するための手段である。本実施形態のトラフ１３は、底壁と、底壁の後方及び左右両壁が立ち上がった側壁とにより構成され、下流端側の側壁がない樋である。底壁の上面は、スキンＳを載置して搬送するための搬送面１３ａとなっている。搬送面１３ａは、スキンＳの滑りをよくするため、スキンＳとの間で摩擦抵抗が少ない材料で形成されることが好ましい。このような材料としては、ポリテトラフルオロエチレンなどが挙げられる。

本実施形態のトラフ１３は、トラフ振動装置１２により長手方向に振動する。図中では、トラフ１３の振動方向を振動方向Ｖ１で表している。トラフ１３の単位時間あたりの振動数は、スキンＳの間隔を広げつつ下流側へ搬送できる回数であれば任意に設定可能であり、例えば、６０〜６００回／分程度とすることができる。
トラフ振動装置１２によってトラフ１３が振動することにより、振動方向に沿った力がスキンＳに加わる。この力によってスキンＳは、間隔を広げながら搬送方向ＷＬの下流側に向かって移動する。なお、スキンＳの搬送方向ＷＬとトラフ１３の振動方向Ｖ１は同じである。

次に、振動シュート２０について説明する。
振動シュート２０は、リニアフィーダ１０の下流端側に配置され、リニアフィーダ１０から搬送されたスキンＳを整列して１つずつ単列に下流側コンベア３１へ搬送するための装置である。
振動シュート２０は、ガイドレール２１と、支持プレート２２と、エアシリンダ２３と、ベース２６と、傾斜シュート２７と、ガイドピン２８と、排出側シュート２９と、を主要な構成要素としている。ガイドレール２１とエアシリンダ２３は、本発明のシュート振動手段に相当する。また、ガイドピン２８は、本発明のガイド部に相当する。

ガイドレール２１は、床面などに設置され、ベース２６をスライドさせるための部材である。本実施形態のガイドレール２１は、矩形状の部材であり、その長手方向に沿った上面に直線状のガイド溝２１ａが数条形成されている。

ガイドレール２１の長手方向のうち一方の端部側の上面には、平板状の支持プレート２２が取り付けられている。支持プレート２２は、断面Ｌ字型のブラケット２２ａを介してねじなどによりガイドレール２１の上面に固定されている。支持プレート２２の内側面の中央部には、エアシリンダ２３が固定されている。

エアシリンダ２３は、傾斜シュート２７を振動させるための手段である。本実施形態のエアシリンダ２３は、複数のピストン軸２４を備えている。ピストン軸２４は、ガイドレール２１の長手方向と同じ方向に出没可能となっている。エアシリンダ２３は、図示しないエアコンプレッサと接続されており、このエアコンプレッサから圧縮エアの供給を受けてピストン軸２４を出没させることができる。なお、エアシリンダ２３は、トラフ振動装置１２とは独立して駆動される装置である。

ピストン軸２４の先端には、取付プレート２５が取り付けられている。取付プレート２５は、ベース２６の側面に固定されている。ベース２６は、前面側と左右両側に壁面を有し、後面側が開放された板状の部材であり、傾斜シュート２７を固定するための部材である。
ベース２６は、ガイドレール２１の上面に配置されており、ガイド溝２１ａに沿ってスライド可能となっている。ベース２６の上端には傾斜シュート２７が取り付けられている。

傾斜シュート２７は、リニアフィーダ１０から搬送されたスキンＳを斜面に沿って滑落させてガイドピン２８に導くための手段である。傾斜シュート２７は、トラフ１３の下流端に連結されずに分離している。傾斜シュート２７は、平板状の部材で構成され、水平面に対して斜め下方向に傾斜した傾斜面２７ａを備えている。スキンＳは、傾斜面２７ａの傾斜方向である第１搬送方向ＷＳ１に沿って滑落する。傾斜シュート２７の水平面に対する傾斜角度は、スキンＳを滑落させるのに十分な角度であればよい。具体的な傾斜角度としては、例えば１０〜８０度、好ましくは３０〜６０度の範囲で適宜設定することが可能であるが、最適傾斜角度は約４５度である。
また、傾斜シュート２７の下端は、傾斜シュート２７の一方の側面から他方の側面に向かうにつれて斜め下向きに傾斜している。傾斜シュート２７の下端に沿って複数のガイドピン２８が突設されている。

ガイドピン２８は、傾斜面２７ａを滑落したスキンＳを排出側シュート２９に誘導するための手段である。ガイドピン２８は、一端側が尖っており反対端側が膨出し、その間がストレート状となったピンである。
図２に示すように、ガイドピン２８は、傾斜面２７ａに対してほぼ垂直に取り付けられている。本実施形態のガイドピン２８は、尖ったほうの端部を傾斜面２７ａに対して垂直に差し込むことにより、傾斜面２７ａの上に立設される。

ガイドピン２８のストレート部分のうち傾斜面２７ａの表面からの高さ（以下、「ストレート高さ」という）は、スキンＳのリング部Ｓｒが引っ掛かることのできる高さであれば十分である。ただし、ストレート高さが低すぎるとスキンＳが引っ掛からず、逆に、ストレート高さが高すぎると、ガイドピン２８にスキンＳが２つ以上重なって引っ掛かることがある。
このため、ストレート高さは、以下の範囲内であることが好ましい。
（リング部Ｓｒの高さの半分）＜（ストレート高さ）＜（リング部Ｓｒの高さ＋リング部Ｓｒの高さの半分）
例えば、リング部Ｓｒの高さが５ｍｍの場合、ストレート高さは２．５〜７．５ｍｍの範囲内で適宜設定することができる。

このように、ガイドピン２８を備えることで、ガイドピン２８の上側の側面にスキンＳのリング部Ｓｒが引っ掛かり、傾斜シュート２７の下端に沿って下流側、すなわち、排出側シュート２９の方向に移動できるようになっている。すなわち、図１に示すように、スキンＳは、複数のガイドピン２８の上側の側面が連なった第２搬送方向ＷＳ２に向けて、ガイドピン２８の上を回転しながら下流側へ移動する。なお、第１搬送方向ＷＳ１と第２搬送方向ＷＳ２は、異なる方向に向いており、本実施形態では第１搬送方向ＷＳ１に対して第２搬送方向ＷＳ２が斜め下向きになるよう、第１搬送方向ＷＳ１と第２搬送方向ＷＳ２が斜交している。このため、傾斜シュート２７を滑落したスキンＳは、第１搬送方向ＷＳ１とは異なる第２搬送方向ＷＳ２へ方向転換されて搬送される。

なお、本実施形態のガイドピン２８は、傾斜シュート２７の傾斜面２７ａのうち下端部に形成されているが、ガイドピン２８の位置としては下端部に限定されず、傾斜面２７ａの中段部や上段部などでもよい。

各ガイドピン２８の間には、隙間が形成されている。この隙間は、スキンＳに付着した粉体などを落下させるために設けられている。隙間の間隔は、スキンＳのリング部Ｓｒの直径よりも小さく設定されている。リング部Ｓｒの直径よりも隙間の間隔が小さければ、スキンＳが隙間に入り込んで落下することがない。このため、隙間にスキンＳを落下させずに、粉体だけを落下させることができる。なお、ガイドピン２８の隙間の間隔は、ガイドピン２８のピン径にもよるが、リング部Ｓｒの直径の２割程度が好適である。本実施形態ではガイドピン２８のピン径がφ７で、ガイドピン２８の隙間の間隔を８ｍｍに設定している。

ガイドピン２８の下流側には、切欠部２７ｂが形成されている。切欠部２７ｂは、ガイドピン２８上を下流側に移動するスキンＳのうち上側に積み重なったスキンＳを傾斜シュート２７の背面側に落下させ、最下段のスキンＳのみを下流側へ搬送することで、スキンＳを単列に揃えるための手段である。なお、スキンＳが３段以上に積み重なっている場合であっても、切欠部２７ｂにより最下段のスキンＳのみ通過させることができる。

ガイドピン２８の上側の側面と切欠部２７ｂの端面との間の高さは、傾斜面２７ａに沿って上下に積み重なったスキンＳのうち上側のスキンＳの重心よりも低い高さであればよい。具体的な高さとしては、スキンＳのリング部Ｓｒの直径の０．８〜１．３倍程度とすることができる。この高さであれば、積み重なったスキンＳのうち上側のスキンＳの重心の位置が切欠部２７ｂの端面の位置よりも高くなる。傾斜シュート２７は傾斜しているため、積み重なった上側のスキンＳは自重により切欠部２７ｂを乗り越え、傾斜シュート２７の背面側に落下する。

なお、本実施形態では、ガイドピン２８の上側の側面と切欠部２７ｂの端面との間の高さは、第２搬送方向ＷＳ２の下流側に向かうほど低くなっている。これにより、第２搬送方向ＷＳ２の下流側では積み重なったスキンＳを確実に単列に揃えることができる。

傾斜シュート２７の斜め下向きに傾斜した下端のうち最下端部、すなわち、ガイドピン２８の最下流側には、排出側シュート２９が取り付けられている。排出側シュート２９は、スキンＳを下流側コンベア３１に搬送するための部材である。排出側シュート２９は、スキンＳの１個分の直径よりも少し広い幅を備えており、下向きに傾斜した斜面となっている。

次に、振動シュート２０による振動機構について説明する。
エアシリンダ２３のピストン軸２４は、図示しないエアコンプレッサから供給される圧縮エアにより、ガイド溝２１ａの長手方向に沿って突出・没入を繰り返す。これにより、ガイド溝２１ａの長手方向に沿ってベース２６が往復スライドを繰り返すことができる。ベース２６には傾斜シュート２７が固定され、傾斜シュート２７には排出側シュート２９が固定されているため、ベース２６のスライドにより傾斜シュート２７等がガイド溝２１ａの長手方向に沿って往復振動する。

図では、傾斜シュート２７の振動方向を振動方向Ｖ２で表している。第２搬送方向ＷＳ２は、傾斜シュート２７の振動方向Ｖ２とほぼ同じ方向であり、振動方向Ｖ２に対してわずかに斜め下向きとなっている。また、振動方向Ｖ１と振動方向Ｖ２はほぼ直交している。
傾斜シュート２７の単位時間あたりの振動数は、スキンＳを下流側へ送り出すことができる回数であれば任意に設定可能であり、例えば、３０〜３００回／分程度とすることができる。

次に、コンベアについて説明する。まず、振動シュート２０の下流側に設けられた下流側コンベア３１について説明する。
下流側コンベア３１は、排出側シュート２９の下端側に配置され、排出側シュート２９から搬送されるスキンＳを載せて搬送するための手段である。なお、下流側コンベア３１の下流側には、表裏判別装置やスキン包装装置などを設置することができる。

次に、返送コンベア４１〜４５について説明する。
返送コンベア４１〜４５は、振動シュート２０から落下したスキンＳをトラフ１３に返送するための手段である。
本実施形態の返送コンベア４１〜４５は、第１返送コンベア４１と、第２返送コンベア４２と、第３返送コンベア４３と、第４返送コンベア４４と、第５返送コンベア４５を備えている。

第１返送コンベア４１は、振動シュート２０の前方の下側に配置されている。第１返送コンベア４１は、傾斜フィーダ２７の傾斜面２７ａを滑落したスキンＳのうちガイドピン２８に引っ掛からずに傾斜シュート２７の前面側に落下したスキンＳを載せて搬送する。
第２返送コンベア４２は、傾斜シュート２７の背面側の下部に配置されている。第２返送コンベア４２は、傾斜シュート２７の切欠部２７ｂから背面側に落下したスキンＳを載せて搬送する。

第１返送コンベア４１と第２返送コンベア４２の下流側には、第３返送コンベア４３が配置されている。第３返送コンベア４３の下流側には、斜め上方に向かう第４返送コンベア４４が配置されている。第４返送コンベア４４の下流側には、第５返送コンベア４５が配置されている。第５返送コンベア４５の下流端は、トラフ１３の上方に位置している。

次に、振動フィーダ１を用いてスキンＳを搬送する流れについて説明する。
まず、トラフ１３の搬送面１３ａの上にスキンＳが載置される。スキンＳは、リニアフィーダ１０のさらに上流に位置する搬送装置などによりトラフ１３に自動的に供給してもよく、またダンボールなどから手作業で直接供給してもよい。トラフ１３に載置されたスキンＳは、山積みになった状態でもよく、ある程度間隔が広げられた状態でもよい。この状態ではスキンＳの表裏はばらばらで、表側のスキンＳａと裏側のスキンＳｂが混在している。

トラフ１３は、搬送方向ＷＬの方向に下向き傾斜しており、かつトラフ振動装置１２によって振動方向Ｖ１に向けて往復振動している。これにより、搬送方向ＷＬに向かう力がスキンＳに加わり、スキンＳは搬送面１３ａの上流側から下流側へ搬送される。トラフ１３の下流端に搬送されたスキンＳは、傾斜シュート２７の上に移動して傾斜面２７ａを滑落する。傾斜シュート２７の下端部にはガイドピン２８が設けられているため、傾斜面２７ａを滑落したスキンＳの一部はガイドピン２８に引っ掛かる。

ここで、傾斜シュート２７とガイドピン２８には、傾斜面２７ａを滑落するスキンＳの表裏をある程度選別する機能も備えている。以下、図３を参照して、スキンＳの表裏を選別する方法について説明する。

図３（ａ）に示すように、傾斜面２７ａを滑落するスキンＳのうち、表側を向いたスキンＳａは、ガイドピン２８に引っ掛かりやすくなっている。
これは、表側を向いたスキンＳａは、幅が広く重量のあるリング部Ｓｒを下に、内部が空洞で軽い袋部Ｓｔを上にして傾斜面２７ａを滑落するためである。すなわち、表側を向いたスキンＳａは、重心のあるリング部Ｓｒが下に位置した状態で傾斜面２７ａを滑落する。したがって、ガイドピン２８の上側面にリング部Ｓｒが引っ掛かりやすい。

一方、図３（ｂ）に示すように、裏側を向いたスキンＳｂは、ガイドピン２８に引っ掛かりにくく、傾斜シュート２７から落下しやすくなっている。
これは、裏側を向いたスキンＳｂは、軽い袋部Ｓｔを下に、重いリング部Ｓｒを上にして傾斜面２７ａを滑落するためである。すなわち、裏側を向いたスキンＳｂは、重心のあるリング部Ｓｒが上に位置した状態で傾斜面２７ａを滑落する。この状態でガイドピン２８に突き当たると、スキンＳｂは慣性でガイドピン２８を乗り越えて傾斜シュート２７から落下しやすい。落下したスキンＳは、第１返送コンベア４１の上に載る。

図１に戻って、傾斜シュート２７は、エアシリンダ２３により第２搬送方向ＷＳ２に向けて往復振動している。このため、ガイドピン２８に引っ掛かったスキンＳは、振動と重力によって、水平面に対して斜め下方向に傾斜した第２搬送方向ＷＳ２の下流側へ向けて回転しながら移動する。

第２搬送方向ＷＳ２に搬送されるスキンＳの上側からは、他のスキンＳが傾斜面２７ａを滑落してくる。このため、スキンＳの一部は傾斜面２７ａに沿って上下に積み重なる。この上下に積み重なったスキンＳのうち上側のスキンＳは、切欠部２７ｂを超えて傾斜シュート２７の背面側に落下する。これにより、スキンＳの積み重なりをなくして単列にすることができる。

続いてスキンＳは、第２搬送方向ＷＳ２の下流端に移動して排出側シュート２９に搬送される。排出側シュート２９の横幅はスキンＳのほぼ１つ分しかないため、スキンＳは左右に隣り合うことなく１つずつ単列で排出側シュート２９を滑落する。排出側シュート２９を滑落したスキンＳは、下流側コンベア３１に載せられて搬送方向ＷＣに向けて移動し、さらに下流側に搬送される。

一方、ガイドピン２８に引っ掛からずに傾斜シュート２７の前面側に落下したスキンＳは、第１返送コンベア４１に載せられて搬送方向ＷＲ１に向けて移動し、第３返送コンベア４３に搬送される。また、切欠部２７ｂから傾斜シュート２７の背面側に落下したスキンＳは、第２返送コンベア４２に載せられて搬送方向ＷＲ２に向けて移動し、第３返送コンベア４３に搬送される。第３返送コンベア４３上のスキンＳは、搬送方向ＷＲ３に向けて移動し、第４返送コンベア４４に載せられる。第４返送コンベア４４上のスキンＳは、搬送方向ＷＲ４に向けて斜め上方向に上昇し、第５返送コンベア４５に搬送される。第５返送コンベア４５上のスキンＳは、搬送方向ＷＲ５に向けて移動し、トラフ１３に搬送される。これにより、振動シュート２０から落下したスキンＳの再供給が行われる。
以上の流れにより、スキンＳの整列と搬送が行われる。

なお、上述した実施形態では、傾斜シュート２７の振動機構としてエアシリンダ方式を採用しているが、振動機構としては他の方式であってもよい。例えば、電磁石のオン／オフを切り替えることにより電磁振動を発生させる電磁ドライブ方式や、モータと偏心クランク等による電動振動方式など、公知の方式を採用することができる。

次に、振動シュート２０の変形例について説明する。
傾斜シュートの形状としては、上述した実施形態のように平面状に限定されず、図４に示すような形状であってもよい。

図４（ａ）では、傾斜シュート５７の傾斜面５７ａの中央部が下向きに屈曲しており、横断面形状がくの字型となっている。このように、傾斜面５７ａのうち下端側の傾斜角が小さいため、傾斜面５７ａの下側においてスキンＳの滑落速度が低下する。このため、ガイドピン２８に衝突するときの衝撃が小さくなり、スキンＳの破損などを防止することができる。

一方、図４（ｂ）では、傾斜シュート６７の傾斜面６７ａの中央部が上向きに屈曲しており、横断面形状が逆くの字型となっている。このように、傾斜面６７ａのうち上端側の傾斜角が小さいため、リニアフィーダ１０から搬送されるスキンＳの落下速度を低下させることができる。このため、リニアフィーダ１０から搬送されるスキンＳが勢いで傾斜シュート６７から飛び出して落下することを防止することができる。

さらに、図４（ｃ）では、傾斜シュート７７の傾斜面７７ａが横断面形状で凸状の曲面となっている。このような形状では、上端側はなだらかな傾斜で下端側に向かうにつれて次第に傾斜が急になるため、上述したくの字や逆くの字型の形状のように傾斜面の途中でスキンＳの滑落速度が急に変化することがない。このため、安定した速度でスキンＳを滑落させることができる。
また、くの字型のように傾斜面の途中で傾斜角が変化する場合は、この変化する部分にスキンＳに付着した粉体などが溜まりやすいが、本実施形態のように曲面とすることで粉体などが溜まりにくくなり、装置のメンテナンスが容易になる。
なお、図示しないが、図４（ｃ）の曲面を上下逆にして下向き凸状の曲面としてもよい。

次に、振動フィーダの変形例について説明する。
上述したように、図１に示す実施形態では、傾斜シュート２７の第１搬送方向ＷＳ１がリニアフィーダ１０の搬送方向ＷＬの下流側の斜め下方向を向くように、リニアフィーダ１０の下流端に振動シュート２０が外向きに配置されている。しかしながら、振動シュート２０の配置としては本実施形態に限定されない。

図５は、振動シュートの他の配置について説明した概略図である。この図に示すように、本実施形態の振動フィーダ８０は、リニアフィーダ１０と、リニアフィーダ１０の下流端側に配置された振動シュート９０と、を備えている。振動シュート９０の傾斜方向は、リニアフィーダ１０の搬送方向ＷＬのうち上流側の斜め下方向を向いており、振動シュート９０はトラフ１３の下部に配置される。
このように配置することで、振動シュート９０はトラフ１３の下部にある空間内に配置される。これにより、トラフ１３の下部にある空間を有効活用し、振動フィーダ８０全体の省スペース化を図ることができる。

また、上述した最初の実施形態では、１つのリニアフィーダ１０に対して１つの振動シュート２０を備える構成としたが、１つのリニアフィーダ１０に対して２つ以上の振動シュートを備えるようにしてもよい。
図６に示すように、リニアフィーダ１０の下流側には、第１振動シュート９１が設けられており、さらにその第１搬送方向ＷＳ１に沿った前方の斜め下側には、第２振動シュート９２が設けられている。この第２振動シュート９２は、第１振動シュート９１から落下したスキンＳを載せることができる位置に設けられている。第１振動シュート９１は第１下流側コンベア９３に、第２振動シュート９２は第２下流側コンベア９４にスキンＳをそれぞれ搬送する。

第１振動シュート９１と第２振動シュート９２は、それぞれ独立に振動させてもよく、１つの振動装置により両方同時に振動させてもよい。
このように、振動シュートを複数配置することで、リニアフィーダ１０から搬送されたスキンＳを異なる搬送経路へ振り分けることができる。なお、振動シュートを３段以上とすることで、スキンＳを３以上の搬送経路へ振り分けることも可能である。これにより、振動フィーダの処理能力を向上させることができる。

１ 振動フィーダ
１０ リニアフィーダ
１１ 台座
１２ トラフ振動装置（トラフ振動手段）
１３ トラフ
１３ａ 搬送面
２０ 振動シュート
２１ ガイドレール（シュート振動手段）
２１ａ ガイド溝
２２ 支持プレート
２２ａ ブラケット
２３ エアシリンダ（シュート振動手段）
２４ ピストン軸
２５ 取付プレート
２６ ベース
２７ 傾斜シュート
２７ａ 傾斜面
２７ｂ 切欠部
２８ ガイドピン（ガイド部）
２９ 排出側シュート
３１ 下流側コンベア
４１〜４５ 返送コンベア
４１ 第１返送コンベア
４２ 第２返送コンベア
４３ 第３返送コンベア
４４ 第４返送コンベア
４５ 第５返送コンベア
５７ 傾斜シュート
５７ａ 傾斜面
６７ 傾斜シュート
６７ａ 傾斜面
７７ 傾斜シュート
７７ａ 傾斜面
８０ 振動フィーダ
９０ 振動シュート
９１ 第１振動シュート
９２ 第２振動シュート
９３ 第１下流側コンベア
９４ 第２下流側コンベア
１０１ フィーダ搬送装置
１０２ トラフ
１０３ 第一搬送部
１０４ 第二搬送部
１０５ 段差
Ｓ スキン
Ｓａ スキン（表側）
Ｓｂ スキン（裏側）
Ｓｒ リング部
Ｓｔ 袋部
ＷＬ 搬送方向
ＷＳ１ 第１搬送方向
ＷＳ２ 第２搬送方向
ＷＣ 搬送方向
ＷＲ１〜ＷＲ５ 搬送方向
Ｘ 搬送方向
Ｙ 搬送方向
Ｖ１ 振動方向
Ｖ２ 振動方向
Ｄ 振動方向

Claims (12)

1. 上流側から下流側へ物品を搬送するための振動シュートであって、
   下向きに傾斜した傾斜面を備え、該傾斜面の傾斜方向に沿った第１搬送方向に向けて前記物品を滑落させる傾斜シュートと、
   前記第１搬送方向とは異なる第２搬送方向へ向けて前記傾斜面に形成されたガイド部と、
   前記傾斜シュートを振動させて、前記傾斜シュートを滑落した前記物品を前記ガイド部の前記第２搬送方向へ向けて搬送するシュート振動手段と、を具備することを特徴とする振動シュート。
2. 前記シュート振動手段は、前記第２搬送方向とほぼ同じ方向に前記傾斜シュートを振動させることを特徴とする請求項１に記載の振動シュート。
3. 前記ガイド部は、前記物品の幅よりも間隔が狭い複数の隙間を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の振動シュート。
4. 前記ガイド部は、複数のガイドピンにより構成されていることを特徴とする請求項３に記載の振動シュート。
5. 前記ガイドピンは、先端が膨出していることを特徴とする請求項４に記載の振動シュート。
6. 前記傾斜シュートは、前記傾斜面に沿って上下に積み重なった２以上の前記物品のうち上側の前記物品を前記傾斜シュートの背面側に落下させて最下段の物品のみを下流側へ搬送させる切欠部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の振動シュート。
7. 前記シュート振動手段は、ガイド溝が形成されたガイドレールと、前記ガイド溝に沿って前記傾斜シュートを往復スライド移動させるエアシリンダと、を備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の振動シュート。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の振動シュートと、
   該振動シュートとは分離して前記振動シュートの前記上流側に配設され、前記振動シュートへ前記物品を供給するリニアフィーダと、を備えることを特徴とする振動フィーダ。
9. 前記リニアフィーダは、
   上流側から下流側へ向かう直線状の搬送路が形成されたトラフと、
   該トラフを振動させて前記物品を前記トラフの前記上流側から前記下流側へ搬送するトラフ振動手段と、を備え、
   前記シュート振動手段は、
   前記トラフ振動手段と独立して駆動され、前記トラフ振動手段の振動方向とは異なる方向へ前記傾斜シュートを振動させることを特徴とする請求項８に記載の振動フィーダ。
10. 前記振動シュートは、前記第１搬送方向が前記リニアフィーダの上流側の斜め下方向を向いており、かつ前記トラフの前記下流側の下部に配置されることを特徴とする請求項９に記載の振動フィーダ。
11. 前記シュート振動手段は、前記トラフ振動手段の振動方向とはほぼ直交する方向へ前記傾斜シュートを振動させることを特徴とする請求項９又は１０に記載の振動フィーダ。
12. 前記第１搬送方向に沿って前記振動シュートを複数配置したことを特徴とする請求項８に記載の振動フィーダ。
    

Images