JP2011009414A - 磁石の製造方法およびレンズ駆動装置 - Google Patents

Abstract

【課題】磁石片と磁性片とが交互に積層されて形成される磁石の製造方法であって、磁石の形状精度を高めることが可能な磁石の製造方法を提供すること。
【解決手段】磁石片２、３と磁性片４とが交互に積層されて形成される磁石１は、磁石片２、３となる第１の板状部材６、７と、磁性片４となる第２の板状部材８とを交互に積層して固定する積層固定工程と、積層固定工程で積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を磁石１の外形で切り出して分割する切出し工程と、着磁を行う着磁工程とを備える製造方法で製造される。
【選択図】図３

Description

本発明は、磁石片と磁性片とが交互に積層されて形成される磁石の製造方法に関する。また、本発明は、かかる磁石の製造方法で製造された磁石を駆動用磁石として備えるレンズ駆動装置に関する。

従来、携帯電話等に搭載されるカメラの撮影用レンズを駆動するレンズ駆動装置として、複数のレンズを保持して光軸方向に移動する移動レンズ体と、２枚の板バネを介して移動レンズ体を移動可能に保持する固定体とを備えるレンズ駆動装置が知られている（たとえば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載のレンズ駆動装置では、移動レンズ体を構成する円筒状のスリーブの外周に駆動用コイルが巻回されている。また、このレンズ駆動装置では、駆動用コイルの外周面に対向するように、４個の磁石が配置されている。

特開２００８−５８６５９号公報

近年、携帯電話等に搭載されるカメラの市場では、カメラの小型化の要求が一段と高まっており、そのため、カメラに使用されるレンズ駆動装置の小型化の要求も一段と高まっている。レンズ駆動装置を小型化するためには、駆動用コイルや磁石等の駆動機構も小型化する必要が生じるが、駆動用コイルや磁石等を小型化していくと、レンズを駆動するために必要な駆動力を得ることが困難になるおそれがある。そこで、レンズを駆動するための駆動力を確保しつつ、小型化を図ることが可能なレンズ駆動装置が本出願人によって提案されている（特願２００８−３１６６４２、特願２００９−１２４８０、特願２００９−３７５２８、特願２００９−１３７８３１等）。なお、これらの先行特許出願はいずれも、本願の出願時には公開されていない。

これらの先行特許出願の明細書には、レンズとともに移動する可動体を駆動するための駆動機構を構成する駆動用磁石として、２個の駆動用磁石片と１個の磁性片とが交互に積層されて形成された磁石が記載されている。また、これらの先行特許出願の明細書には、磁性片を挟んで対向する駆動用磁石片同士の対向面が同じ磁極に着磁されている点が記載されている。しかしながら、これらの先行特許出願の明細書には、駆動用磁石片と磁性片とが交互に積層されて形成される磁石の具体的な製造方法は提案されていない。

そこで、本発明の課題は、磁石片と磁性片とが交互に積層されて形成される磁石の製造方法であって、磁石の形状精度を高めることが可能な磁石の製造方法を提供することにある。また、本発明の課題は、かかる磁石の製造方法で製造された磁石を駆動用磁石として備えるレンズ駆動装置を提供することにある。

上記の課題を解決するため、本発明の磁石の製造方法は、ｎ個（ｎは２以上の整数）の磁石片と、ｎ−１個の磁性片とを備えるとともに、磁石片と磁性片とが交互に積層されて形成される磁石の製造方法であって、磁石片となるｎ枚の第１の板状部材と、磁性片となるｎ−１枚の第２の板状部材とを交互に積層して固定する積層固定工程と、積層固定工程で積層され固定された第１の板状部材および第２の板状部材を磁石の外形で切り出して分割する切出し工程と、着磁を行う着磁工程とを備えることを特徴とする。

本発明の磁石の製造方法では、切出し工程において、積層固定工程で積層され固定された第１の板状部材および第２の板状部材を磁石の外形で切り出して分割している。そのため、磁石の形状精度を高めることが可能になる。すなわち、第１の板状部材および第２の板状部材を磁石の外形に応じた形状で切り出して分割した後に積層、固定する場合には、磁石片と磁性片との間にずれが生じて、磁石の外周面において、磁石片と磁性片との間で段差が生じる可能性があるが、本発明では、かかる段差の発生を防止することが可能になる。また、平面度の確保が比較的容易な第１、第２の板状部材を積層、固定した後に磁石の外形で切り出して分割しているため、第１、第２の板状部材の積層方向における磁石の両端面の平面度や平行度を高めることが可能になる。このように、本発明では、磁石の外周面において、磁石片と磁性片との間での段差の発生を防止すること、および、磁石の両端面の平面度や平行度を高めることが可能になるため、磁石の形状精度を高めることが可能になる。

本発明において、着磁工程では、磁性片を挟んで対向する磁石片同士の対向面がいずれも同じ磁極になるように着磁を行うことが好ましい。このように構成すると、磁石片同士の対向面の間から発生する磁束の密度を高めることができる。

本発明において、着磁工程は、切出し工程の後に行われることが好ましい。このように構成すると、積層固定工程で、着磁されていない第１の板状部材と、第２の板状部材とを積層、固定することができる。したがって、積層固定工程では、第１の板状部材同士の間に反発力や吸引力が発生しない。その結果、積層固定工程において、第１の板状部材と第２の板状部材とを容易に積層、固定することが可能になる。

本発明において、着磁工程は、積層固定工程の前に行われても良い。すなわち、本発明において、積層固定工程の前に第１の板状部材が着磁されても良い。本発明では、切出し工程において、積層固定工程で積層され固定された第１の板状部材および第２の板状部材を磁石の外形で切り出して分割している。すなわち、積層固定工程では、磁石の大きさに比べて、大きな外形を有する第１の板状部材と第２の板状部材とを取り扱っている。したがって、第１の板状部材が着磁されている場合であっても、積層固定工程において、第１の板状部材と第２の板状部材とを比較的容易に取り扱うことが可能になる。すなわち、着磁された切出し後（分割後）の第１の板状部材（第１の板状部材片）と切出し後の第２の板状部材（第２の板状部材片）とを積層、固定する場合には、第１の板状部材片および第２の板状部材片の外形が小さいため、積層固定工程において、その取り扱いが難しくなるが、分割前の第１の板状部材と第２の板状部材とが積層、固定される場合には、積層固定工程において、第１の板状部材と第２の板状部材とを比較的容易に取り扱うことが可能になる。

本発明の磁石の製造方法は、切出し工程で切り出された磁石原体にメッキ処理を行うメッキ処理工程を備えることが好ましい。このように構成すると、磁石片および磁性片の防錆処理を同時に行うことができる。また、磁石表面のメッキ厚を略均一にすることが可能になる。

本発明の磁石の製造方法は、切出し工程で切り出された磁石原体を研磨する研磨工程を備えることが好ましい。このように構成すると、磁石の両端面の平面度や平行度をさらに高めることが可能になり、その結果、磁石の形状精度をより高めることが可能になる。

本発明において、切出し工程では、ダイシングソーを用いたダイシングまたはワイヤーを用いたワイヤーカット放電加工で切出しを行うことが好ましい。このように構成すると、積層されて固定された第１の板状部材および第２の板状部材を切り出して分割するときの切出し面の両側を磁石として使用することが可能になる。したがって、たとえば、プレス加工で切出しを行う場合と比較して、材料のロスを低減することが可能になる。

本発明の磁石の製造方法で製造された磁石は、レンズ駆動装置に用いることができる。たとえば、レンズを保持し光軸方向に移動可能な可動体と、可動体を光軸方向へ駆動するための駆動機構とを備え、駆動機構は、可動体の外周側に配置される略柱状の駆動用磁石と、略筒状に巻回され、その内周面が駆動用磁石の外周面と所定の隙間を介して対向配置される駆動用コイルとを備え、駆動用磁石は、駆動用コイルとの対向位置で駆動用コイルを通過する磁束が発生するように着磁されているレンズ駆動装置の駆動用磁石として、本発明の磁石の製造方法で製造された磁石を用いることができる。

このレンズ駆動装置では、略筒状に巻回された駆動用コイルの内周面が駆動用磁石の外周面と所定の隙間を介して対向配置され、かつ、駆動用磁石は、駆動用コイルとの対向位置で駆動用コイルを通過する磁束が発生するように着磁されている。そのため、駆動用磁石の全周および駆動用コイルの全周を利用して可動体を駆動するための磁気回路を効率良く形成することができる。したがって、駆動用磁石および駆動用コイルを小型化しても可動体を駆動するための所定の駆動力を得ることが可能になる。その結果、このレンズ駆動装置では、レンズを駆動するための駆動力を確保しつつ、小型化を図ることが可能になる。

以上のように、本発明の磁石の製造方法によれば、磁石の形状精度を高めることが可能になる。また、本発明のレンズ駆動装置では、レンズを駆動するための駆動力を確保しつつ、小型化を図ることが可能になる。

本発明の実施の形態にかかる磁石の斜視図である。 図１に示す磁石の製造方法の一例を示す工程図である。 図１に示す磁石の製造工程を説明するための図である。 図１に示す磁石を用いたレンズ駆動装置の断面図である。 図４に示すレンズ駆動装置の要部の分解斜視図である。 図５に示す磁石および駆動用コイルの側面図である。 本発明の他の実施の形態にかかるレンズ駆動装置の一部の構成を説明するための分解斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

（磁石の構成および磁石の製造方法）
図１は、本発明の実施の形態にかかる磁石１の斜視図である。図２は、図１に示す磁石１の製造方法の一例を示す工程図である。図３は、図１に示す磁石１の製造工程を説明するための図である。

本形態の磁石１は、図１に示すように、２個の磁石片２、３と１個の磁性片４とが交互に積層されて形成されている。また、本形態の磁石１は、略三角柱状に形成されている。具体的には、磁石１は、略三角柱状に形成された磁石片２と、略三角形の平板状に形成された磁性片４と、略三角柱状に形成された磁石片３とがこの順番で積層されて固定されることで、略三角形状に形成されている。

磁石１は、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３の対向面同士がいずれも同じ磁極になるように着磁されている。たとえば、図１に示すように、磁石片２、３の対向面同士がいずれもＮ極になるように、あるいは、磁石片２、３の対向面同士がいずれもＳ極になるように磁石１が着磁されている。

この磁石１は、たとえば、図２に示す工程で製造される。すなわち、まず、磁石片２、３となる２枚の第１の板状部材６、７と、磁性片４となる１枚の第２の板状部材８とを交互に積層して固定する（積層固定工程Ｓ１）。具体的には、積層固定工程Ｓ１では、図３に示すように、第１の板状部材６と第２の板状部材８と第１の板状部材７とをこの順番で積層して、たとえば、エポキシ系の接着剤によって互いに固定する。

なお、第１の板状部材６、７および第２の板状部材８は、たとえば、正方形あるいは長方形の平板状に形成されるとともに、磁石片２、３および磁性片４よりも非常に大きく形成されている。また、第１の板状部材６、７および第２の板状部材８は、磁性材料で形成されている。具体的には、第１の板状部材６、７は、たとえば、保磁力が大きな硬磁性材料で形成され、第２の板状部材８は、たとえば、保磁力が小さな軟磁性材料で形成されている。

その後、積層固定工程Ｓ１で積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を磁石１の外形で切り出して分割する（切出し工程Ｓ２）。すなわち、図３に示すように、積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８から磁石１の外形と略同一の外形を有する磁石原体９を切り出して、積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を複数の磁石原体９に分割する。

切出し工程Ｓ２では、たとえば、高速回転するダイシングソーを用いたダンシング、あるいは、ワイヤーを用いたワイヤーカット放電加工によって、図３の二点鎖線に沿って、積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８から磁石原体９を切り出す。なお、磁石原体９は、図３に示すように、磁石片２、３の外形に応じて切り出される第１の板状部材片１０、１１と、磁性片４の外形に応じて切り出される第２の板状部材片１２とによって構成されている。

その後、切出し工程Ｓ２で切り出された磁石原体９を研磨する（研磨工程Ｓ３）。具体的には、たとえば、バレル研磨で磁石原体９を研磨する。その後、磁石原体９にメッキ処理を行う（メッキ処理工程Ｓ４）。具体的には、磁石原体９をメッキ槽に浸けて、磁石原体９の表面の全体にメッキ層を形成する。

その後、磁石原体９を着磁する（着磁工程Ｓ５）。具体的には、第２の板状部材片１２を挟んで対向配置される第１の板状部材片１０、１１同士の対向面がいずれも同じ磁極になるように着磁を行う。また、着磁工程Ｓ５が終了すると、磁石原体９が磁石１となる。

（レンズ駆動装置の概略構成）
図４は、図１に示す磁石１を用いたレンズ駆動装置２１の断面図である。図５は、図４に示すレンズ駆動装置２１の要部の分解斜視図である。図６は、図５に示す磁石１および駆動用コイル３２の側面図である。

本形態の磁石１は、たとえば、レンズ駆動装置２１に使用される。具体的には、レンズ駆動装置２１を構成する後述の駆動用磁石として、本形態の磁石１が使用されている。レンズ駆動装置２１は、携帯電話等で使用される比較的小型のカメラに搭載されるものであり、全体として略四角柱状に形成されている。すなわち、レンズ駆動装置２１は、撮影用のレンズの光軸Ｌの方向（光軸方向）から見たときの形状が略四角形状となるように形成されている。

レンズ駆動装置２１は、図４、図５に示すように、撮影用のレンズを保持し光軸方向に移動可能な可動体２２と、可動体２２を光軸方向に移動可能に保持する固定体２３と、可動体２２を光軸方向へ駆動するための駆動機構２４とを備えている。

可動体２２は、複数のレンズが固定されたレンズホルダ２５を保持するスリーブ２６を備えている。スリーブ２６の被写体側（図４の左側）および反被写体側（図４の右側）には、図示を省略する板バネの一部が固定されている。この板バネの他の一部は、固定体２３に固定されており、可動体２２は、板バネを介して、固定体２３に保持されている。

固定体２３は、被写体側に配置される第１ケース体２７と、反被写体側に配置される第２ケース体２８とを備えている。第１ケース体２７は、可動体２２および駆動機構２４の外周側を囲むように配置されている。第２ケース体２８は、レンズホルダ２５の反被写体側の外周側を覆うように、第１ケース体２７の反被写体側端に取り付けられている。

駆動機構２４は、第１ケース体２７の内側の四隅に配置される（すなわち、可動体２２の外周側に配置される）駆動用磁石としての４個の磁石１と、略三角筒状に巻回され、その内周側が磁石１の外周面と所定の隙間を介して対向配置される４個の駆動用コイル３２とを備えている。磁石１の被写体側の端面は、第１ケース体２７に固定されている。また、磁石１の反被写体側の端面には、平板状の磁性板３５が固定されている。

４個の駆動用コイル３２は、図５に示すように、スリーブ２６の外周面に固定されている。具体的には、駆動用コイル３２の内周面と磁石１の外周面とが所定の隙間を介して略平行になるように、略９０°ピッチで４個の駆動用コイル３２がスリーブ２６の外周面に固定されている。

上述のように、磁石１は、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３の対向面同士がいずれも同じ磁極になるように着磁されている。そのため、磁石片２、３の間には、駆動用コイル３２の三面を通過する磁束Ｆ（図６参照）が発生している。すなわち、磁石１は、駆動用コイル３２との対向位置で駆動用コイル３２を通過する磁束Ｆが発生するように着磁されている。

（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態では、積層固定工程Ｓ１で積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を、切出し工程Ｓ２において、磁石１の外形で切り出して分割している。そのため、磁石１の形状精度を高めることが可能になる。すなわち、第１の板状部材６、７が切り出されて形成される第１の板状部材片１０、１１と、第２の板状部材８が切り出されて形成される第２の板状部材片１２とを積層、固定すると、第１の板状部材片１０、１１と第２の板状部材片１２との間にずれが生じて、磁石１の外周面において、磁石片２、３と磁性片４との間で段差が生じる可能性があるが、本形態では、かかる段差の発生を防止することが可能になる。また、平板状に形成され、平面度が確保しやすい第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を積層、固定した後に磁石１の外形で切り出して分割しているため、第１の板状部材６、７および第２の板状部材８の積層方向における磁石１の両端面の平面度や平行度を高めることが可能になる。このように、本形態では、磁石１の外周面において、磁石片２、３と磁性片４との間での段差の発生を防止すること、および、磁石１の両端面の平面度や平行度を高めることが可能になるため、磁石１の形状精度を高めることが可能になる。

特に本形態では、研磨工程Ｓ３において、磁石原体９を研磨しているため、切出し工程Ｓ２で磁石原体９に発生したバリを除去したり、また、必要に応じて、磁石１の両端面が平行になるように、磁石原体９を研磨することが可能になる。したがって、磁石１の両端面の平面度や平行度をさらに高めることが可能になり、その結果、磁石１の形状精度をより高めることが可能になる。

また、第１の板状部材片１０、１１と、第２の板状部材片１２とを積層して、接着で固定する場合には、磁石原体９の外周面に接着剤がはみ出しやすくなり、その結果、磁石１の外周面にいわゆる接着斑が生じやすくなるが、本形態では、切出し工程Ｓ２において、積層固定工程Ｓ１で積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を磁石１の外形で切り出して分割しているため、磁石１の外周面に接着斑が生じるのを防止することが可能になる。

本形態では、着磁工程Ｓ５において、切出し工程Ｓ２で切り出された磁石原体９を着磁している。そのため、積層固定工程Ｓ１において、着磁されていない第１の板状部材６、７と、第２の板状部材８とを積層、固定することができる。すなわち、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３同士の対向面がいずれも同じ磁極になるように着磁されている場合であっても、積層固定工程１では、第１の板状部材６、７の間に反発力が発生しない。したがって、積層固定工程Ｓ１において、第１の板状部材６、７と第２の板状部材８とを容易に積層、固定することができる。

本形態では、メッキ処理工程Ｓ４において、磁石原体９にメッキ処理を行っている。そのため、磁石片２、３および磁性片４の防錆処理を同時に行うことができる。また、磁石１表面のメッキ厚を略均一にすることが可能になるため、磁石１がレンズ駆動装置２１に組み込まれたときには、磁石１と他の部品との隙間等を管理しやすくなる。

本形態では、切出し工程Ｓ２において、ダイシングまたはワイヤーカット放電加工で切出しを行っている。そのため、積層されて固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８を切り出して分割するときの切出し面の両側を磁石１として使用することができる。したがって、たとえば、プレス加工で切出しを行う場合と比較して、材料のロスを低減することが可能になる。

本形態では、略三角筒状に巻回された駆動用コイル３２の内周面が磁石１の外周面と所定の隙間を介して対向配置され、かつ、磁石１は、駆動用コイル３２との対向位置で駆動用コイル３２を通過する磁束Ｆが発生するように着磁されている。そのため、磁石１の全周および駆動用コイル３２の全周を利用して可動体２２を駆動するための磁気回路を効率良く形成することができる。したがって、磁石１および駆動用コイル３２を小型化しても可動体２２を駆動するための所定の駆動力を得ることができる。すなわち、本形態では、可動体２２を駆動するための駆動力を確保しつつ磁石１および駆動用コイル３２を小型化することができ、レンズ駆動装置２１を小型化することができる。

本形態では、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３同士の対向面はいずれも、同じ磁極に着磁されている。そのため、２個の磁石片２、３同士の対向面の間において、駆動用コイル３２を通過する磁束Ｆの密度を高めることができる。

（他の実施の形態）
上述した形態は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々変形実施が可能である。

上述した形態では、切出し工程Ｓ２の後に着磁工程Ｓ５が行われている。この他にもたとえば、積層固定工程Ｓ１の前に、着磁工程が行われても良い。すなわち、積層固定工程Ｓ１の前の第１の板状部材６、７に着磁を行うとともに、積層固定工程Ｓ１において、第２の板状部材８を挟んで対向配置される第１の板状部材６、７の対向面同士が同じ磁極となるように、第１の板状部材６、７と第２の板状部材８とを積層して固定しても良い。

上述のように、積層固定工程Ｓ１の後に切出し工程Ｓ２を行っているため、積層固定工程Ｓ１で取り扱われる第１の板状部材６、７および第２の板状部材８は、磁石１よりも非常に大きい。したがって、積層固定工程Ｓ１の前に着磁工程が行われ、第１の板状部材６、７が着磁されている場合であっても、積層固定工程Ｓ１において、第１の板状部材６、７と第２の板状部材８とを比較的容易に取り扱うことが可能になる。すなわち、着磁された第１の板状部材片１０、１１と第２の板状部材片１２を積層、固定する場合には、第１の板状部材片１０、１１および第２の板状部材片１２の外形が小さいため、第１の板状部材片１０、１１の間に反発力が生じると、その取り扱いが難しくなるが、第１の板状部材６、７と第２の板状部材８とが積層、固定される場合には、積層固定工程Ｓ１の前に着磁工程が行われた結果、積層固定工程Ｓ１において、第１の板状部材６、７の間に反発力が生じても、第１の板状部材６、７と第２の板状部材８とを比較的容易に取り扱うことが可能になる。

また、積層固定工程Ｓ１と切出し工程Ｓ２との間に、着磁工程が行われても良い。すなわち、積層され固定された第１の板状部材６、７および第２の板状部材８に対して、第２の板状部材８を挟んで対向配置される第１の板状部材６、７の対向面同士が同じ磁極となるように着磁を行い、その後、切出し工程Ｓ２を行っても良い。

なお、磁石１を製造する際に、まず、第１の板状部材６、７から磁石片２、３とほぼ同形状の第１の板状部材片１０、１１を切り出して分割し、第２の板状部材８から磁性片４とほぼ同形状の第２の板状部材片１２を切り出して分割するとともに、その後、第１の板状部材片１０、１１と第２の板状部材片１２とを交互に積層して固定し、その後、着磁を行うことも可能である。

この場合には、平板状に形成され、平面度が確保しやすい第１の板状部材６、７および第２の板状部材８から切り出された第１の板状部材片１０、１１と第２の板状部材片１２とを積層して固定しているため、第１の板状部材片１０、１１および第２の板状部材片１２の積層方向における磁石１の両端面の平面度や平行度を高めることが可能になる。すなわち、磁石１の形状精度を高めることが可能になる。また、第１の板状部材片１０、１１と第２の板状部材片１２とを積層して固定した後に、着磁を行っているため、着磁されていない第１の板状部材片１０、１１と、第２の板状部材片１２とを積層、固定することができる。すなわち、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３同士の対向面がいずれも同じ磁極になるように着磁されている場合であっても、第１の板状部材片１０、１１の間に反発力が発生しない。したがって、第１の板状部材片１０、１１と、第２の板状部材片１２とを積層、固定する工程において、第１の板状部材片１０、１１と第２の板状部材１２とを容易に積層、固定することができる。

上述した形態では、磁石１は、２個の磁石片２、３と１個の磁性片４とが交互に積層されて形成されている。この他にもたとえば、磁石１は、３個の磁石片と２個の磁性片とが交互に積層されて形成されても良いし、４個の磁石片と３個の磁性片とが交互に積層されて形成されても良い。すなわち、磁石１は、ｎ個（ｎは２以上の整数）の磁石片とｎ−１個の磁性片とが交互に積層されて形成されていれば良い。

上述した形態では、磁石１は、略三角柱状に形成されている。この他にもたとえば、図７に示すように、磁石１は、略四角柱状に形成されても良い。磁石１が略四角柱状に形成される場合には、たとえば、図７に示すように、レンズ駆動装置２１に２個の磁石１が配置される。また、この場合には、駆動用コイル３２は、略四角筒状に巻回される。また、磁石１は、略三角柱状および略四角柱状以外の略多角柱状に形成されても良いし、略円柱状または略楕円柱状に形成されても良い。

上述した形態では、磁石１は、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３の対向面同士がいずれも同じ磁極になるように着磁されている。この他にもたとえば、磁石１は、磁性片４を挟んで対向する磁石片２、３の対向面同士が異なる磁極となるように着磁されても良い。

上述した形態では、切出し工程Ｓ２では、ダンシングやワイヤーカット放電加工で磁石原体９を切り出しているが、プレス加工で、磁石原体９を切り出しても良い。また、上述した形態では、磁石１は、レンズ駆動装置２１に使用されているが、磁石１は、レンズ駆動装置２１以外の各種の機器で使用されても良い。たとえば、リニアモータの駆動機構を構成する駆動用磁石として、磁石１が使用されても良い。

１ 磁石（駆動用磁石）
２、３ 磁石片
４ 磁性片
６、７ 第１の板状部材
８ 第２の板状部材
９ 磁石原体
２１ レンズ駆動装置
２２ 可動体
２４ 駆動機構
３２ 駆動用コイル
Ｆ 磁束
Ｌ 光軸
Ｓ１ 積層固定工程
Ｓ２ 切出し工程
Ｓ３ 研磨工程
Ｓ４ メッキ処理工程
Ｓ５ 着磁工程

Claims (8)

1. ｎ個（ｎは２以上の整数）の磁石片と、ｎ−１個の磁性片とを備えるとともに、前記磁石片と前記磁性片とが交互に積層されて形成される磁石の製造方法であって、
   前記磁石片となるｎ枚の第１の板状部材と、前記磁性片となるｎ−１枚の第２の板状部材とを交互に積層して固定する積層固定工程と、前記積層固定工程で積層され固定された前記第１の板状部材および前記第２の板状部材を前記磁石の外形で切り出して分割する切出し工程と、着磁を行う着磁工程とを備えることを特徴とする磁石の製造方法。
2. 前記着磁工程では、前記磁性片を挟んで対向する前記磁石片同士の対向面がいずれも同じ磁極になるように着磁を行うことを特徴とする請求項１記載の磁石の製造方法。
3. 前記着磁工程は、前記切出し工程の後に行われることを特徴とする請求項１または２記載の磁石の製造方法。
4. 前記着磁工程は、前記積層固定工程の前に行われることを特徴とする請求項１または２記載の磁石の製造方法。
5. 前記切出し工程で切り出された磁石原体にメッキ処理を行うメッキ処理工程を備えることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の磁石の製造方法。
6. 前記切出し工程で切り出された磁石原体を研磨する研磨工程を備えることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の磁石の製造方法。
7. 前記切出し工程では、ダイシングソーを用いたダイシングまたはワイヤーを用いたワイヤーカット放電加工で切出しを行うことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の磁石の製造方法。
8. レンズを保持し前記光軸方向に移動可能な可動体と、前記可動体を前記光軸方向へ駆動するための駆動機構とを備え、
   前記駆動機構は、前記可動体の外周側に配置される略柱状の駆動用磁石と、略筒状に巻回され、その内周面が前記駆動用磁石の外周面と所定の隙間を介して対向配置される駆動用コイルとを備え、
   前記駆動用磁石は、前記駆動用コイルとの対向位置で前記駆動用コイルを通過する磁束が発生するように着磁され、
   前記駆動用磁石は、請求項１から７のいずれかに記載の磁石の製造方法で製造されていることを特徴とするレンズ駆動装置。

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