JP2010531899A - 多機能性シリコーン混合物本出願の出願人は、現在係属中の、２００７年６月２２日に出願された米国仮出願第６０／９３７００９号に基づく優先権を主張する。米国仮出願第６０／９３７００９号は、参照によりその全文が本明細書に含まれるものとする。 - Google Patents

Abstract

【課題】繊維性基材などの基材に容易に接着することができると同時に皮膚に剥離可能に付着できるシリコーン材料を提供する。
【解決手段】本発明は、低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料と、高粘着性ホットメルトシリコーン接着剤などの高粘着性シリコーン材料とを含み、皮膚に剥離可能に付着することができと同時に繊維性基材などの様々な基材に接着することができる混合物を提供する。さらに、これらの混合物を、シリコーン接着層と基材との間に設けてもよい。つまり、これらのシリコーン混合物を、シリコーン接着層を基材に接合するのに使用してもよい。

Description

本発明は、シリコーン混合物に関連するものである。

特定の物質の吸引（例えば、有毒なガス、粒状物質など）、吐き出し（例えば、病原体を含む飛沫など）又はその両方を防止するために、呼吸マスクが使用されている。呼吸マスクの本体は、通常、使用者の口及び鼻を覆うように構成されている。したがって、使用者が空気を吸引する又は吐き出す際には、その空気は呼吸マスクの本体を通過する。この場合、呼吸マスクは吸気又は呼気中の特定の物質の通過を遮断する。

呼吸マスクの性能は、ある程度は、呼吸マスクと使用者の顔とのフィットに依存する。呼吸マスクが弾力性のない材料で作成されている場合は、呼吸マスクは顔の複雑な輪郭の一部には容易にフィットしない可能性がある。そのため、呼吸マスクがよりうまくフィットするようにするべく、例えば呼吸マスクの周囲に弾力性のある材料が使用されることがある。これらの弾力性のある材料は、剥離可能に皮膚に密着する。例えば、ゴムのような弾力性のあるポリマー材料が、再使用可能な呼吸マスクの本体の一部分に使用される場合がある。ゴムは、呼吸マスクの本体を使用者の顔に向けて引くストラップと協働してガスケットのように呼吸マスクの本体と顔との間の密閉度を促進することができる。

呼吸マスクの一部は、再使用可能ではなく、使い捨て式のものである。そのような呼吸マスクは不織材料から作成され、通常一日のみ使用される。多くの場合、このような呼吸マスクでは、使用者の顔にうまくフィットするためには、呼吸マスクの本体の形状及び本体に設けられたストリング又はストラップ（呼吸マスクを所定の位置に固定するために使用者の頭部に巻きつけられる）が重要となる。

上記の呼吸マスクは、いずれも使用者の皮膚に付着するものではないので、使用中にその位置がずれることがある。

皮膚に剥離可能に密着するのに有用なシリコーン材料として、ゲル状、フィルム状、発泡状、及び接着剤状などの様々なシリコーン材料（熱可塑性又は熱硬化性などのもの）が特定された。例えば、シリコーン接着剤は、皮膚に穏やかに付着するのに必要な所望の特性を有する。これらのシリコーン接着剤は、痛みやけがをもたらすことなく、剥離可能に密着している皮膚から引き離すことができる。しかし残念ながら、これらのシリコーン接着剤は、通常、他の基材に満足に接着しない。つまり、このようなシリコーン接着剤は、満足に皮膚に付着（接着）することができると同時に皮膚から剥離することがでるものの、通常、他の基材（フィルム材料、繊維性材料（例えば、織布又は不織ウェブ）、プラスチック、又は他の材料）に付着することはできない。

したがって、呼吸マスクを作成する際に通常使用される繊維性材料などの基材の表面に付着することができると同時に基材の使用者（例えば、呼吸マスクの使用者）にけが又は痛みをもたらすことなく剥離可能に皮膚に密着できるシリコーン含有材料が必要である。あるいは、このシリコーン含有材料を、シリコーン接着剤（シリコーン接着ゲル又はシリコーン接着フィルムなど）と基材（不織材料など）の間に設けてもよい。この場合、シリコーン含有材料はシリコーン接着剤を基材に接合することになる。つまり、このシリコーン含有材料は、基材に対する接着剤の付着を促すことになる。

本願出願人は、低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料（低粘着性材料は、非粘着性材料をも包含すること理解されたい）と高粘着性シリコーン材料とを含む実質的に均一のシリコーン混合物を発明した。したがって、本発明のこのシリコーン混合物は、同時に２つの異なる付着特性を提供するものである。つまり、本発明の混合物は、フィルム、繊維性材料、プラスチック及び他の材料などの基材に付着できると同時に皮膚に剥離可能に付着する（つまり、基材が定位置に固定するように皮膚に穏やかに付着するが、皮膚から引き離す際には皮膚組織を傷つけることなく離れる）ものである。あるいは、シリコーン接着剤（例えば、シリコーン接着ゲル又はシリコーン接着フィルム）を繊維ウェブなどの基材に接合させるのにこのシリコーン混合物を使用することもできる。この場合、シリコーン混合物は、シリコーン接着剤と基材との間に配置することになる。シリコーン接着剤の一面は剥離可能に皮膚に付着できるのに対して、シリコーン接着剤の他面はシリコーン混合物に付着し、シリコーン混合物は基材に付着する。

本発明の一態様は、人間の皮膚に剥離可能に付着し、かつ非生物基材に付着するように構成された実質的に均一なシリコーン混合物である。このフォームレーションは、低粘着性材料（低粘着性シリコーン材料、低粘着性シリコーン接着剤、低粘着性シリコーンゲル、低粘着性ケイ酸塩、低粘着性酸化ケイ素、又はそれらのいくつかの組み合わせなど）と高粘着性材料（例えば、高粘着性シリコーンホットメルト接着剤）との、実質的に均一な混合物を含む。本発明にしたがって混合できる具体的なシリコーン材料は下記に記載する。

本発明の他の態様では、上記の実質的に均一なシリコーン混合物は、特定の機能特性を有する。いくつかの例示的な実施形態では、本発明の均一なシリコーン混合物は、人間の皮膚から引き離される際には約５０〜２５０グラム／インチの剥離力を示し、繊維性材料又はフィルムから引き離される際には約５００〜１５００グラム／インチの剥離力を示す。他の実施形態では、本発明のシリコーン混合物は、人間の皮膚から引き離される際には約１００〜２００グラム／インチの間の剥離力を示し、繊維性材料又はフィルムから引き離される際には約７００〜１１００グラム／インチの剥離力を示す。

いくつかの例示的な実施形態では、本発明の実質的に均一なシリコーン混合物は、人間の皮膚から引き離される際には約５０〜２５０グラム／インチの９０度剥離力を示し、基材から引き離される際には約５００グラム／インチよりも大きな１８０度剥離力を示す（尚、この剥離力では基材は破壊する、つまり、このシリコーン混合物は基材が破壊する剥離力と同等の力で基材に付着する）。このシリコーン混合物が付着する基材として、フィルム、不織材料、薄い織物、フラフ（fluff）、高吸収性の材料、又はこれらのいくつかの組み合わせのものがある。

本発明の他の態様は、人間の皮膚に剥離可能に付着できるように構成された積層体である。本発明の積層体は、基材と、基材の少なくとも一部に付着した実質的に均一なシリコーン混合物であり、前記混合物は、人間の皮膚に剥離可能に付着するように構成されている。このフォームレーションは、低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料と、高粘着性シリコーン材料（例えば、高粘着性シリコーンホットメルト接着剤）との実質的に均一な混合物を含む。本発明のいくつかの態様では、本発明のシリコーン混合物は上述した剥離力特性を示す。

本発明の他の積層体もまた剥離可能に人間の皮膚に付着できるように構成されている。この積層体は、基材と、人間の皮膚に剥離可能に付着できるように構成されたシリコーン接着層と、前記基材と前記シリコーン接着層との間に配置した実質的に均一なシリコーン混合物とを含み、前記シリコーン混合物は、前記基材の少なくとも一部及び前記シリコーン接着層の少なくとも一部に付着している。このフォームレーションは、低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料と高粘着性シリコーン材料（例えば、高粘着性シリコーンホットメルト接着剤）との実質的に均一な混合物を含む。本発明のいくつかの態様では、本発明のシリコーン混合物は上述した剥離力特性を示す。

本発明の他の態様は、呼吸マスクであって、使用者の口及び鼻をカバーできるように構成された本体と、前記本体の少なくとも一部に付着し、前記使用者の顔の少なくとも一部に剥離可能に付着できるように構成された実質的に均一なシリコーン混合物とを含む呼吸マスクである。前記混合物は、低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料と、高粘着性材料（例えば、高粘着性シリコーンホットメルト接着剤）とを含む。

本発明の他の態様は、呼吸マスクであって、使用者の口及び鼻をカバーできるように構成された本体と、前記本体の少なくとも一部に付着した実質的に均一なシリコーン混合物と、前記均一なシリコーン混合物に付着したシリコーン接着剤とを含み、前記シリコーン接着剤が前記使用者の顔の少なくとも一部に剥離可能に付着できるように構成された呼吸マスクである。前記混合物は、低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料と、高粘着性材料（例えば、高粘着性シリコーンホットメルト接着剤）とを含む。

本発明のいくつかの代表的な態様では、フィルム、紙、ライナー、又は他の基材などの剥離促進材（release backing）が、前記シリコーン混合物及び／又は前記混合物に付着したシリコーン接着層上に配置している。この剥離促進材は、必要な場合には取り外すことができ、シリコーン混合物及び／又は前記混合物に付着しているシリコーン接着層と様々な表面との不必要な付着を防止するために用いられる（例えば、シリコーン混合物及び／又は前記混合物に付着したシリコーン接着層を有する製品が、この製品を含むパッケージ、使用者が使用する前に製品が接触する可能性のある如何なる表面、製品製造中のいかなる表面等に付着するのを防止するなどのため）。

本発明の呼吸マスクの使用者が自身の健康及び安全を促進させるためには、使用者は本明細書に記載されているように本発明の呼吸マスクを手で持ち、着用して使用する。

本発明の他の代表的な態様は、積層体を作成する方法であって、高粘着性シリコーン材料と低粘着性材料とを含む実質的に均一なシリコーン混合物を準備するステップと、基材を準備するステップと、前記基材の少なくとも一部にシリコーンを加えるステップとを含む方法である。

本発明のいくつかの態様では、前記シリコーン混合物を加えるステップは、前記基材の少なくとも一部に前記シリコーン混合物をブロー（例えば、メルトブロー、又はメルトブローイング技術を使用して）、スプレー、コーティング、又はプリントすることによって行われる。

本発明のいくつかの態様では、前記積層体を作成する方法は、前記シリコーン混合物の少なくとも一部に剥離促進材を設けるステップをも含む。

本発明のいくつかの態様では、前記積層体を作成する方法は、シリコーン接着フィルムを準備するステップと、前記シリコーン混合物が前記基材と前記シリコーン接着フィルムとの間に配置するように前記シリコーン接着フィルムを前記シリコーン混合物に付着するステップをも含む。

本発明の他の態様は、１つ以上の上記の製品、構成要素、混合物、又はサブアセンブリーを作成する方法を含む。

本発明のこれら及び他の代表的な実施形態は、本明細書に記載されている。
定義

「付着（させる）」という用語又はその派生語は、２つの要素を互いに接着させる、連結する、結合させる、又は縫合するなどを意味する。２つの要素が互いに一体化している場合、又は互いに直接的若しくは間接的（例えば、これらの２つの要素が直接的に中間要素に付着している場合）に付着している場合、これらの２つの要素は互いに付着していると見なされる。「付着」という用語又はその派生語は、永久的な付着、剥離可能な付着、又は繰り返し取り付けることができるような付着を含む。さらに、付着は、製造プロセス中若しくは最終使用者によって行われ得る。

「結合（させる）」、「相互結合（させる）」という用語及びそれらの派生語は、２つの要素を互いに接合する、接着させる、連結する、付着させる、又は縫合するなどを意味する。２つの要素が互いに直接的若しくは間接的（例えば、これらの２つの要素が直接的に中間要素に結合している場合）に結合している場合は、これらの２つの要素は互いに結合している、又はそれらの相互結合していると見なされる。「結合」又はその派生語は、永久的な結合、剥離可能な結合、又は繰り返し取り付けることができるような結合を含む。「自己結合（Autogenous bonding）」は上述した「結合」の一種である。

「連結（する）」及びその派生後は、２つの要素を互いに接合する、接着させる、結合させる、付着させる、又は縫合するなどを意味する。２つの要素が互いに直接的若しくは間接的（例えば、これらの２つの要素が直接的に中間要素に連結している場合）に連結している場合は、これらの２つの要素は互いに連結していると見なされる。「連結」又はその派生語は、永久的な連結、剥離可能な連結、又は繰り返し取り付けることができるような連結を含む。

「コフォーム（coform）」という用語は、メルトブローン繊維と吸収性繊維（セルロース繊維など）とを含む混合物であって、メルトブローンポリマー材料をエアフォーミング（air forming）すると同時にメルトブローン繊維に空中の繊維をブローイングすることで形成できる混合物のことを意味する。コフォーム材料は、高吸収性材料などの他の材料をも含む場合がある。メルトブローン繊維及び吸収性繊維は形成表面（ベルトなどの表面）上で回収される。形成表面上には、ガス浸透性材料が設けられている場合がある。コフォーム材料は、米国特許第５，１００，３２４号（Anderson et al.）及び米国特許第５，３５０，６２４号（Georger et al.）に記載されており、これらの特許文献の内容は全体として本明細書に組み込まれるものとする。

「使い捨ての物品」という用語は、再使用のために保管されるのではなく、所定の使用回数の後に廃棄されるように構成された物品を意味する。

「上に配置した」、「に沿って配置した」、「と共に配置した」、又は「に向けて配置した」という用語及びそれらのバリエーションは、ある要素が他の要素と一体化している状態、又はある要素が他の要素とは分離している構造体であるもののその要素に結合している状態、その要素に接触して配置している状態若しくはその要素の近くに配置している状態を指す。

「層」という用語は、単数で使用されている場合でも、１つの要素若しくは複数の要素の２重の意味を有する。

「メルトブローン繊維」という用語は、繊維であって、溶融熱可塑性材料を、複数の細くて通常は円形であるダイ穴から、溶融糸またはフィラメントとして高速ガス（例えば空気）流中へ押し出し、溶融熱可塑性材料のフィラメントの径を細くする（極細繊維径まで細くすることもある）ことによって形成された繊維を意味する。その後、メルトブローン繊維は、高速ガス流によって運ばれ、回収表面上に堆積されてランダムに分配されたメルトブローン繊維のウェブを形成する。この方法、例えば、米国特許第３，８４９，２４１号（Butin et al.）に開示されている。メルトブロー法は、マクロファイバー（平均径は約４０〜１００ミクロン）、織物型繊維（平均径は約１０〜４０ミクロン）、及びマイクロファイバー（平均径は１０ミクロン以下）などの様々な径の繊維を作成するのに使用できる。メルトブロー法は、とりわけ、極細のマイクロファイバー（平均径は３ミクロン以下）などのマイクロファイバーを作成するのに適している。極細のマイクロファイバーの例示的な作成方法は、例えば米国特許第５，２１３，８８１号（Timmons et al.）に記載されている。メルトブローン繊維は、連続的である場合もあれば、不連続的な場合もある。メルトブローン繊維は、回収表面上に堆積する際には自己に結合する。

「不織材料」及び「不織ウェブ」という用語は、製織方法又は編み工程を用いずに作成された材料又はそのような材料のウェブを意味する。例えば、不織材料、不織布又は不織ウェブは、例えばメルトブロー法、スパンボンド法、空気集積法（air laying processes）、コフォーム法、及びボンデッドカーデッドウェブ法（bonded carded web process）などの様々な方法によって作成されてきた。

「スパンボンデッド繊維（スパンボンド繊維）」という用語は、溶融された熱可塑性材料を、紡糸口金の複数の細くて通常は円形である穴（毛管）から、フィラメントとして押し出し（穴は押し出されるフィラメントの径を有する）、押し出されたフィラメントの径が急速に繊維の径に減少することによって形成された小径の繊維を意味する。スパンボンデッド繊維は、例えば米国特許第４，３４０，５６３号（Appel et al.）、米国特許第３，６９２，６１８号（Dorschner et al.）、米国特許第３，８０２，８１７号（Matsuki et al.）、米国特許第３，３３８，９９２号及び第３，３４１，３９４号（Kinney）、米国特許第３，５０２，７６３号（Hartman）、及び米国特許第３，５４２，６１５号（Dobo et al.）などに記載されている。これらの特許文献の内容は、参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。スパンボンド繊維は、一般的には、連続しており、約７ミクロンよりも大きな（より具体的には約１０〜２０ミクロン）の径を有する。

「ストレッチボンデッド積層体（Stretch bonded laminate）」という用語は、少なくと２つの層を有し、１つの層がギャザーをとることができる層であり、他方の層が伸張性のある層である材料を意味する。伸張性の層を伸ばした状態でこれらの層は接合されるため、これらの層が緩む際にはギャザーをとすることができる層にはギャザーが発生する。このような多層複合材の伸張性の材料は、結合個所の間にギャザーが発生している非伸張性の材料が伸張性の材料の伸びを許容する程度に伸張してもよい。ストレッチボンデッド積層体の一種として、例えば米国特許第４，７２０，４１５（Vander Wielen et al.）に開示されたものがある。この特許文献の内容は、参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。伸張性の材料を含むほかの複合材は米国特許第４，７８９，６９９号（Kieffer et al.）、米国特許第４，７８１，９６６号（Taylor）、米国特許第４，６５７，８０２号及び第４，６５２，４８７号（Morman）、並びに米国特許第４，６５５，７６０号（Morman et al.）に開示されている。

「ネッキング」又は「ネックストレッチング」とう用語は、同じ意味で使われ、不織布の幅（クロスマシン方向）を、所望の値にまで減少させるために不織布を調節しながら伸張させる（通常、マシン方向に）方法を意味する。尚、この調節しながら伸張させる工程は、冷温、室温又はそれよりも高い気温下で行うことができる。布の伸張方向の寸法の増大には制限があり、布が破壊するまでに（多くの場合１．２〜１．６倍）布を伸ばすことができる。緩める際には、布は縮小するが、元の寸法を回復しない。この方法は、例えば、米国特許第４，４４３，５１３号（Meitner及びNotheis）、米国特許第４，９６５，１２２号、第４，９８１，７４７号及び第５，１１４，７８１号（Morman）、並びに米国特許第５，２４４，４８２号（Hassenboehier Jr. et al.）に開示されている。これらの特許文献の内容は参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。

「ネッキングされた材料」という用語は、ネッキング又はネックストレッチングを施された如何なる材料を意味する。

「可逆的にネッキングされた材料」という用語は、ネッキング、加熱処理を施した後に冷却処理を施すことによって形成され、伸張特性及び回復特性を有する材料を意味する。このような方法は、米国特許第４，９６５，１２２号（Morman）に開示されている。この特許は本出願の出願人に譲渡されており、また、その内容は参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。本明細書で使用されているように、「ネックボンディングされた積層体」という用語は、少なくとも２つの層を有し、一方の層がネッキングされた非伸張性の層であり、他方の層が伸張性を有する層である混合材料を意味する。これらの層は、非伸張性の層が伸張している（ネッキングされた）状態で接合される。ネックボンディングされた積層体の例として、例えば、米国特許第５，２２６，９９２号、第４，９８１，４７４号、第４，９６５，１２２号及び第５，３３６，５４５号（それぞれ、Morman）に記載されている。これらの特許文献は、参照により全体として本発明に組み込まれるものとする。

「スティッチボンディング」という用語は、縫合する又は編むことで複数の材料（繊維、ウェブ、フィルム等）を互いに接合する方法を意味する。この方法の例として、米国特許第４，８９１，９５７号（Strack et al.）及び米国特許第４，６３１，９３３号（Carey, Jr.）に記載されたものがある。これらの特許文献の内容は、参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。

「超音波ボンディング」という用語は、複数の材料（繊維、ウェブ、フィルム等）を音響ホーン及びアンビルロールの間に通すことで互いに接合させる方法を意味する。この方法の例として、米国特許第４，３７４，８８８号（Bornslaeger）に記載されたものがある。この特許文献の内容は参照により本明細書に組み込まれるものとする。

「サーマルポイントボンディング（Thermal point bonding）」という用語は、複数の材料（繊維、ウェブ、フィルム等）を加熱されたカレンダーロール及びアンビルロールの間に通すことで互いに結合させる方法を意味する。必ずしもというわけではないが、カレンダーロールは、通常布がその表面全体で結合しないように構成されており、アンビルロールは、通常平坦である。そのため、機能及び美的な理由により、様々な形状のカレンダーロールが開発されてきた。通常、結合部分の面積は、布積層体の面積の約１０〜３０％である。当該技術分野で公知であるように、サーマルポイントボンディングにより、積層は互いに結合し、それぞれの層におけるフィラメント及び／又は繊維が互いに結合することでそれぞれの層は一体となる。

「弾性材料」という用語は、少なくとも１つの方向にバイアス力を加えることで、緩んだ状態又は伸張していない状態の少なくとも約１１０％、好ましくは少なくとも約１３０％、具体的には少なくとも約１５０％の長さ（伸張長さ、バイアス長さ）までに伸張でき、かつバイアス力を解除する際には伸びの少なくとも１５％を回復する如何なる材料（フィルム、繊維、不織ウェブ、又はそれらの組み合わせ）を意味する

「伸縮性」という用語は、伸張力を加えられる際に伸び、伸張力が解除される際に縮まる材料の能力を意味する。伸縮性のある材料とは、バイアス力を加える際にある長さ（伸張長さ、バイアス長さ）までに伸びることができ、伸張力又はバイアス力を解除する際に伸びのある程度（好ましくは、少なくとも約１５％）を回復する材料を意味する。

本明細書中に使用されている「エラストマー（の）」という用語は、伸張及び回復の特性を有するポリマー材料を意味する。

「伸張」という用語は、バイアス力を加える際の材料の伸びを意味する。伸張パーセントは、材料の最初の寸法と、バイアス力を加えたときに材料が伸びた若しくは伸張した後の寸法との差を意味する。伸張パーセントは、［（伸張長さ−サンプルの最初の長さ）／サンプルの最初の長さ］×１００で表される。例えば、最初の長さ１インチである材料が０．５インチ伸張した（つまり、伸張長さは１．５インチである）場合、この材料は５０％伸張したということになる。

「回復（する）」という用語は、バイアス力を加えることで伸張させた後に、バイアス力を解除したときの材料の縮小を意味する。例えば、バイアスを加えていない状態の長さが１インチの材料を、伸張長さが１．５インチになるように５０％伸ばした場合、この材料の伸張長さは材料の元（緩んだ状態）の長さの１５０％であるということになる。この伸張した材料からバイアス力（伸張力）を解除した後に１．１の長さまでに回復した場合、この材料は伸びの８０％（０．４インチ）を回復したことになる。

「エレクトレット」又は「エレクトレット処理」という用語は、ポリオレフィンなどの誘電体に電荷を与える処理を意味する。この電荷には、ポリマーの表面又はその近傍に閉じ込められた正電荷層若しくは負電荷層、又はポリマーのバルクに蓄積した電荷雲が含まれる。材料にエレクトレット処理を施す方法は当業者に周知である。これらの方法には、例えば、熱的方法、液体接触法（liquid-contact method）、電子ビーム法、及びコロナ放電法が含まれる。材料にエレクトレット処理を施す具体的な方法の１つとして、米国特許第５，４０１，４６６号（Foltz et al.）に開示されたものがある。この特許文献の内容は、参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。この方法は、反対の極性を有する２つの電場に材料をさらすステップを含む。

「ポリマー」という用語は、それらに限定されるものではないが、一般的にホモポリマー、コポリマー（例えば、ブロックコポリマー、グラフトコポリマー、ランダムコポリマー及び交互コポリマーなど）、ターポリマー等、及びそれらの混合物又は修飾物を含む。さらに、他に明確に限定されていなければ、「ポリマー」という用語は、分子全ての可能な幾何学形状を含むものとする。これらの形状は、それらに限定されるものではないが、イソタクチック、シンジオタクチック及びランダム対称を含む。

「シリコーン材料」という用語は、一般的に、シリコーンを含む熱可塑性材料、熱硬化性材料、プラスチック材料、ゴム材料、発泡材料、ゲル材料、フィルム材料、接着剤、又はその他の材料を含む。

尚、これらの用語は、本明細書の以下の部分で追加の語句を用いて定義される場合がある。

上述したように、呼吸マスクは、使用者の顔の輪郭に適合すればより有効となる。使い捨ての呼吸マスク（１日以内に使用され、その後、廃棄されるようなもの）は、通常、弾力性のある比較的薄い繊維性材料から作成される。このような基材は、湾曲することで使用者の鼻及び口の周囲の表面にある程度適合することができる。しかしそれにも関わらず、鼻及び口の周りにフィットしている呼吸マスク本体の外周の部分に隙間が生じる可能性があり、その場合、呼気又は吸い込まれる空気が本体ではなくその隙間を通過する。また、隙間が生じるかどうかに関わらず、呼吸マスクの位置が使用中に移動する可能性がある。このような隙間が発生すれば、湿った呼気が保護眼鏡に接触し得る。この場合、眼鏡表面に水蒸気が凝集し、眼鏡表面が曇る。これは、明らかに使用者の作業の深刻な妨げとなる。あるいは、吸入される空気が呼吸マスクの本体ではなく、これらの隙間を通過すれば、空気中の粒子又は他の物質が使用者の肺に直接到達する可能性がある。また、使用者が呼吸マスクを着用した際に呼吸マスクが使用者の顔に比較的密接にフィットしている場合でも、使用中に呼吸マスクが移動する可能性がある（例えば、使用者が会話していることにより）ことを留意しなければならない。この場合、隙間が発生し、上記の問題が起きる可能性がある。

医療産業で使用されるシリコーン接着剤は、通常、皮膚に優しく、炎症を引き起こすことなく、皮膚に付着する。さらに、このような接着剤は、皮膚と共に密閉空間を形成することができ、透湿性を有し、顔の輪郭に適合することができ、柔軟である。これらの接着剤は、使用者の皮膚が動いても皮膚と接触したままである（つまり、動的な状況下でもガスケットのような封止機能を維持する）。しかし残念ながら、このような接着剤は、フィルム、繊維性基材（例えば、ポリオレフィン不織不又はポリオレフィンフィルム）などの様々な基材にうまく結合しない。この理由を説明する具体的な理論があるわけではないが、これは、シリコーン接着剤及びポリオレフィン（ポリエチレン又はポリプロピレンなど）の化学特性が互いに適合しないためか、及び／又はシリコーン接着剤の表面エネルギーとポリオレフィン材料の表面エネルギーとの違いによるためであると考えられる。現在のところ、皮膚に適したシリコーン接着剤の中でポリオレフィンなどの基材に許容できるほど結合できるものは存在しない。

皮膚に許容できるほど付着する（つまり、満足できるほど付着するが、皮膚から引き離される際には炎症又は傷を引き起こさない）シリコーン接着剤は、主に、約５０ｇ／インチ、好ましくは約１００ｇ／インチ、より好ましくは２５０ｇ／インチの９０度剥離力を有する必要がある。ポリオレフィン基材などの基材に許容するほど結合するものは、約５００ｇ／インチ以上の１８０度剥離力を有し得る。尚、剥離力の測定方法は下記に記載されている。

下記に記載されているいくつかの代表的な実施例において、本願出願者は試験対象のシリコーン接着剤が単独で使用されるときは皮膚に満足できるほど付着するが、不織ポリプロピレン・スパンボンド材料及びフィルムなどの様々な基材には十分に付着しないことを発見した。

本願出願者は、低粘着性材料（溶剤ベースの低粘着性シリコーン材料）と高粘着性シリコーン材料（例えば、高粘着性ホットメルトシリコーン接着剤）とを組み合わせたものがポリオレフィンなどの基材に満足できるほどに結合すると同時に皮膚にも許容できるほど付着できる（つまり、剥離可能に皮膚に付着することができ、皮膚から引き離される際には炎症や傷を引き起こさない）ことを発見した。皮膚及び基材のそれぞれに対して所望の付着特性を示すようにするために、低粘着性材料及び高粘着性材料の相対的な量が選択され得る。

本発明の実質的に均一なシリコーン混合物は、様々な方法で使用され得る。例えば、このシリコーン混合物を、皮膚に剥離可能にかみ合うように（皮膚に付着するようにするため、及び／又は皮膚との接触部分を封止するため）、基材（ポリオレフィン不織ウェブ又はフィルム）に付着させることができる。あるいは、この混合物を、基材と例えば他の層（粘着性がより低いシリコーン接着フィルム）との間に配置させることもできる。後者では、シリコーン接着フィルムは、皮膚に剥離可能にかみ合うことになる。この場合、シリコーン混合物は、シリコーン接着フィルムを基材に接合させるのに使用されることになる。

本発明のシリコーン混合物の作成には様々な方法が使用され得る。液状の低粘着性シリコーン材料などの低粘着性材料を、シリコーンホットメルト接着剤（室温では固体（つまり、実質的には１００％固体））などの高粘着性シリコーン材料と組み合わせてもよい。高粘着性シリコーン材料がこのように固体状であれば、高粘着性シリコーン材料及び次に加えられる低粘着性材料の両方を含むのに十分な容積を有する容器にこの固体を入れてもよい。通常その後、高粘着性シリコーン材料が溶解するほどの十分な容量の低粘着性材料を加える。また、低粘着性材料及び高粘着性材料の混合を促進するために混合液をかき混ぜる又は機械的に混合する場合がある。

得られた混合物は、１つ以上の層に加えることで人間の皮膚に剥離可能に付着するように構成された基材又は積層体を作成することができる。通常、混合物は、基材にこのフォームレーションを加える単位操作が行われる場所までにタンクからポンプで送り込む又は移動させることができるような粘着性及び流動性特性を有する。このフォームレーションは、基材（例えば、移動中の不織ウェブ又はフィルム）の表面にスプレー、スロットコート、プリント、ブロー（例えば、メルトブロー、しかし、メルトブロー用の設備を使用する前にフォームレーションを溶解する必要がない。）、又は塗布する場合がある。ホットメルト接着剤、又は他のポリマー材料を処理する及び加えるための従来の機器（不織材料で使用される合成繊維を作成するのに使用される機器など）を、本発明のシリコーン混合物と共に使用してもよい。混合物をポンプで送り込む、又は塗布するためには、通常、混合物を加熱する必要はない。むしろ、混合物は室温では通常液状であるのでタンクで保存し、基材に混合物を加えるための単位操作が行われる場所にポンプで送り込むことができる。混合物を２つ以上の層の間に配置させる場合は、製品の製造を容易にするため、かつ製品が所望のパフォーマンスを有するようにするために添加の順序を選択する場合がある。例えば、シリコーン混合物をシリコーン接着フィルムとポリプロピレン不織材料との間に配置させる場合、最初に混合物をフィルム上にコーティングし、その後、フィルム／シリコーン混合物を不織基材に付着させてもよい。あるいは、シリコーン混合物を基材（この場合、ポリプロピレン不織材料）の上にコーティングさせてもよい。

シリコーン混合物、又はシリコーン混合物とシリコーン接着剤（例えば、シリコーン接着フィルム）との組み合わせは、呼吸マスクと皮膚との間の剥離可能なかみ合わせ及び／又は封止を提供するために使用され得る。呼吸マスク及び／又はフェイスマスクに使用される材料として、Kevin K. Bransonに付与された米国特許第５，３２２，０６１号「使い捨てのエアゾルマスク」（１９９４年６月２１日）に開示されたものがある。尚、この特許文献の内容、この特許文献で引用された文献（様々な種類の基材及び材料に関する定義の項目で引用された引用文献を含めて）は参照により全体として本明細書に組み込まれるものとする。一般的に、本発明の呼吸マスクの本体を作成するために選択される材料は、使用者の顔の一部（例えば、使用者の鼻及び口）をカバーできるような形状に切断若しくはスリットを施され、あるいは他の方法で成形される。個々の層又は部材を互いに連結させて本体を作成する場合は、例えば、熱、接着剤、超音波エネルギー、機械的連結用の道具（例えば、マジックテープ（登録商標））、縫合など用いてそれぞれの層を互いに連結させてもよい。本明細書の他の部分で記載されているように、材料が連結用の部材に容易に付着（連結）するようにするために、材料を事前に適切に切断してもよい。呼吸マスクの作成中又は作成後に、本発明のシリコーン混合物を、呼吸マスクの表面の一部分（使用者の皮膚に密接又は接触するように構成されている部分）にスプレー、コーティング、ブラッシング、プリント、ブロー、又は塗布してもよい。例えば、呼吸マスク本体の外周の一部（使用者の顔を密接又は接触する）にシリコーン混合物を加えてもよい。

通常、フィルム、紙、ライナー又は他の基材などの剥離層又は剥離促進材を、本発明の混合物上に設ける場合がある。このような剥離層を用いることで呼吸マスクを折りたたむ、包装する、輸送する、又は取り扱う際に呼吸マスクの一部が自身に又は包装材又は他の表面に付着することがなくなる。使用者は呼吸マスクを使用する際に剥離層を取り外すことができる。もちろん他の実施形態では、上述したようにシリコーン混合物が望まない表面に付着するのを防ぐために、シリコーン混合物の表面（皮膚に接触するように構成されている）に剥離層又は剥離促進材を設けてもよい（もちろん、シリコーン混合物が設けられている基材の使用者がシリコーン混合物を皮膚に付着させることで基材を使用するまで）。

剥離層又は剥離促進材が、シリコーン接着剤（シリコーン接着フィルム又はゲル）と共に使用される場合があることも留意されたい。例えば、シリコーン接着フィルム又はゲルと、基材と、基材及びシリコーン接着フィルム又はゲルの間に配置してそれらの両方に付着しているシリコーン混合物とを含む本発明のある実施形態では、人間の皮膚に剥離可能に付着するように構成されたシリコーン接着フィルム又はゲルの表面上に剥離層が設けられている場合がある。シリコーン混合物又はシリコーン接着剤を用いて基材を作成する間にシリコーン混合物及びシリコーン接着剤の両方の表面に剥離層が設けられている場合もあることを理解されたい。これは、上記の理由と同様であって、作成工程中にシリコーン混合物（又はシリコーン混合物が接合しているシリコーン接着剤）が様々な好ましくない表面又はウェブに付着するのを防止するためである。

実施例１：

Dow Corning Corporation（所在地はSouth Saginaw Rd, Midland, Ml 48686）より（１）Bio-PSA 7-4560シリコーンホットメルト接着剤（１００％固体であり、華氏３８０度での粘度の測定値は２５５０００センチポアズと報告されている）及び（２）Bio-PSA-74101シリコーン接着剤（ヘプタン中では６０％固体であり、華氏７７度での溶液粘度は１５０センチポアズであると報告されている）の両方を購入した。シリコーンホットメルト接着剤は、高粘度を有する高粘着性シリコーン材料であり、シリコーン接着剤は低粘度を有する低粘着性材料である。

これらのシリコーン材料は、下記の例において様々な比率で組み合わせられている。４０グラムの高粘着性固体シリコーン接着剤を１０オンスのガラスビンに入れた。次に６０グラムの低粘着性シリコーン接着剤をビンに加えた。混合物を時折５分間間隔でかき混ぜ、一晩室温で静置した。この工程の後、固体のシリコーン接着剤は完全に溶解した。この混合物は透明及び無色であり、華氏７２度におけるそのブルックフィールド粘度は２４００センチポアズであった。この混合物はフォームレーションＳＡＰ−１３と命名した。他のフォームレーションもまた同様な方法で調整した。これらのフォームレーションには（１）３０グラムのBio-PSA-7-4560（高粘着性シリコーン接着剤）と７０グラムのBio-PSA-7-4101（低粘着性シリコーン接着剤）との混合物（華氏７２度でのブルックフィールド粘度は約１５５０ｃｐｓであり、フォームレーションＳＡＰ−１２と命名した）、及び（２）５０グラムのBio-PSA-7-4560（高粘着性シリコーン接着剤）と５０グラムのBio-PSA-7-4101（低粘着性シリコーン接着剤）との混合物（華氏７２度でのブルックフィールド粘度は約７２度であり、フォームレーションＳＡＰ−１４と命名した）が含まれる。
実施例２：

基材／層と実施例１のシリコーン混合物との組み合わせを作成した。基本重量が０．５オンス／平方ヤードのポリプロピレン・スパンボンド材料、オムツ製品に使用される通気性のあるアウターカバーフィルム（すなわち、微粒子フィラーを含むプロピレンフィルム）及び吸収性コア（フラフ／微粒子を含む高吸収材料）のそれぞれを調達した。3M Companyから購入したScotchブランドのマスターテープを、これらの材料のそれぞれの片面に設けた。これらの３つの材料の片面をテープで補強した後、２インチ×６インチのサンプルとして切断した。これらの３つの基材の１つとシリコーン接着剤との間に実施例１の混合物が配置した積層体を作成するために、シリコーン接着剤であるシリコーン７−９７００フィルムをDow Corningから購入した。３つの異なる厚さ（１０ミル、２０ミル及び３０ミル（ミル＝１／１０００インチ））のものを得た。これらのシリコーンフィルムの片面にポリエチレンの裏当て材を設けた。

次に２種類のサンプルを作成した。一方は（１）シリコーンフィルムと上記の３つの基材のうちの１つとの間に実施例１のシリコーン混合物が設けられたサンプルであり、他方は（２）シリコーンフィルムを含まず、３つの基材のうちの１つに実施例１の混合物を直接加えたものである。実施例１のシリコーン混合物がシリコーンフィルムと基材との間に設けられているサンプルに関しては、２０ミルのシリコーンフィルムの表面に約１００グラム／平方メートルの追加レベル（add-on level）でシリコーン混合物ＳＡＰ−１３を加えた。尚、混合物は、ポリエチレンフィルムの裏当て材を欠く面に加えた。混合物を加えたシリコーンフィルムは５分間まで静置した。次に、このコーティングしたフィルムを上記の様々な基材のそれぞれに、フィルムのコーティングされた面がテープで補強されていない基材の面に面するようにフィルムを接着させた（つまり、フィルムのコーティングされた面は、基材に付着するのであって、基材の裏当て用テープに付着するわけではない）。２インチの幅及び２キログラムの重量を有するローラー（Fairfield, OhioにあるChemlnstrumentsから購入した）を３層で構成されたこの積層体の上面に置き、積層体の長さに沿ってローリングすることでこの積層体の層が互いに接合するのを促した。したがって、この得られた構造体では、３つの基材（ポリプロピレン・スパンボンド、ポリプロピレン・カバーフィルム、又は吸収性コア）のうちの１つは実施例１のＳＡＰ−１３シリコーン混合物に付着しており、ＳＡＰ−１３シリコーン混合物はシリコーンフィルムに付着していた。下記の表に記載されている他の積層体を作成するのにもこの方法を使用した。

上述したように、他の一連のサンプルでは、実施例１のシリコーン混合物を直接基材の表面に加えた。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３又はＳＡＰ−１２を、約５０グラム／平方メートルの追加レベルでポリエチレンフィルムに加えた。約３〜５分後、フィルムのコーティングされた面を、上記の３つの基材（ポリプロピレン・スパンボンド、フィルム、吸収性コア）の１つと接合させた。実施例１のフォームレーションと基材との接合を促すために同様に上記の２キログラムのローラーを使用した。尚、如何なる物理試験の前に、全てのサンプルを室温で一晩静置した。

実施例３：

次に、実施例２で作成した例示的な組み合わせのサンプルを剥離力に関して試験した。この剥離力又は層間剥離力は、１８０度剥離試験中にサンプルの材料を互いから引き離すのに必要な単位幅当たりの張力の測定することで求めた。本発明の多機能シリコーン混合物を含む組み合わせと含まない組み合わせとを比較するのに使用した方法には下記のステップが含まれていた（他の試験方法を使用する場合もある）。

（１）上述したように、作成したサンプルのそれぞれは２インチの幅及び６インチの長さを有するものであった。３つの個々のサンプルの剥離力を測定し、これらの３つのサンプルの平均値を下記の表に記載した。尚、記載した剥離力は、試験中に測定された最大の剥離力の平均値である。

（２）引張試験機は使用する前に較正した。各サンプルを固定及び維持できるように各サンプルの一端の層を手で互いから剥離した。各サンプルにおいては、第１の層（コーティングされたシリコーンフィルムなど（つまり、実施例１のシリコーン混合物でコーティングされたシリコーンフィルム））を引張試験機の上方のジョー（jaw）に挿入して固定した。また、第２の層（ポリプロピレン・スパンボンド基材など）は、引張試験機の下方のジョーに挿入して固定した。第１又は第２の層をしっかり固定し、かつ層が剥離される際にサンプルが滑ったり又は破壊したりすることがないようにするためにサンプルと接触する各ジョーの表面は適切な構成をしている必要がある。引張試験機のジョーは、試験開始時点では７５ｍｍ互いから離れていた。いくつかの試験では、サンプルをステンレス鋼板に付着させた。これらの場合、２キログラムのローラーを用いてサンプルをステンレス鋼板に付着させた。次に、ステンレス鋼板の露出している部分を引張試験機の下方のジョーに固定し、ステンレス鋼板に付着しているサンプルの露出部分を引張試験機の上方のジョーに固定した。次に、サンプルをステンレス鋼板から剥離した。また、人間の皮膚からの剥離試験には、９０度剥離試験を用いた。尚、比較的長い毛（通常腕の表部分に存在する）を実質的に欠く皮膚に試験サンプルを付着させるために、この試験では前腕の裏部分を用いた。サンプルの準備方法は、２キログラムのローラーを使用する点ではステンレス鋼板からの１８０度剥離試験のものと同じであった。３つの試料は、各コードについても試験した。データは、下記の表に要約した。

（３）各ジョーが１２インチ／分の速さで互いから離れるように引張試験機を調整した。サンプルが分離するまで、又は層の１つが破壊するまで試験を継続した。次に剥離力の平均値及び最大値を測定した。異なる大きさが必要なサンプルに関しては、統計的に有効な平均剥離力値を得るために、異なるサンプリングレート、サンプリング周期、及びクロスヘッドムーブメント時間（crosshead movement duration）を使用することができる。
（４）サンプルが層剥離又は破壊した後、最大剥離力（グラム）をサンプルの幅の長さ（インチ）（つまり、２インチ）で割ることで各サンプルの単位幅当たりの最大剥離力を計算した。次に、各サンプルについて得られた３つの測定値を平均化することで各サンプルに関するグランド平均値を求めた。各サンプルのグランド平均値は、グラム／インチの値として下記の表に記載した。３つの試料は、各コードについても試験した。この試験に適している引張試験機として、それらに限定されるものではないが、例えば、Sintech 2試験機（1001 Sheldon Dr., Cary, N.C. 27513にあるSintech Corporation（MTSによって買収された）から購入可能）、Instron Model TM（2500 Washington St., Canton, Mass. 02021にあるlnstron Corporationから購入可能）、Thwing-Albert Model INTELLECT II（10960 Dutton Rd., Philadelphia, Pa. 19154にあるThwing-Albert Instrument Co.から購入可能）、又はMTS Alliance RT/1400（Eden Prairie, MinnesotaにあるMTS Corporationから購入可能）がある。

これらの試験で得られたデータは、下記の表１及び表２に記載した。

上記の表１にあるように、第１の比較試験では、シリコーン接着フィルムをステンレス鋼板から剥離したときの最大負荷量（又は剥離力）の測定値は２４０グラム／インチであった。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３がシリコーン接着フィルムとステンレス鋼板との間に配置しているものでは、剥離力は１４３０グラム／インチに増加した。また、後者の場合、破壊の原因は接着破壊によるものではなく、シリコーン接着フィルムの破壊（材料破壊）によるものであった。第２の比較試験では、シリコーン接着フィルムをポリプロピレン・スパンボンド（基本重量は０．５オンス／平方ヤード）から剥離したときの最大負荷量（又は剥離力）の測定値は１５０グラム／インチであった。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３がシリコーン接着フィルムとプロピレン・スパンボンドとの間に配置しているものでは、剥離力は９３０グラム／インチまで増加した。また、後者の場合、破壊の原因は接着破壊によるものではなく、シリコーン接着フィルムの破壊（材料破壊）によるものであった。第３の比較試験では、シリコーン接着フィルムをポリエチレンフィルムから剥離したときの最大負荷量（剥離力）の測定値は１１０グラム／インチであった。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３がシリコーン接着フィルムとポリエチレンフィルムとの間に配置したものでは、剥離力は９９０グラム／インチまで増加した。また、後者の場合、破壊の原因は接着破壊によるものではなく、シリコーン接着フィルムの破壊（材料破壊）によるものであった。第４の比較試験では、シリコーン接着フィルムをポリプロピレンのアウターカバーフィルムから剥離したときの最大負荷量（剥離力）の測定値は３３０グラム／インチであった。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３がシリコーン接着フィルムとポリプロピレンのアウターカバーフィルムとの間に配置しているものでは、剥離力は１０１０グラムまでに増加した。また、後者の場合、破壊の原因は接着破壊によるものではなく、ポリプロピレンフィルムの破壊（材料破壊）によるものである。第５の比較試験では、シリコーン接着フィルムをポリプロピレンのアウターカバーフィルムから剥離したときの最大負荷量（剥離力）の測定値は２９０グラム／インチであった。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３がシリコーン接着フィルムとポリプロピレンのアウターカバーフィルムとの間に配置したものでは、剥離力は１０９０グラム／インチまでに増加した。また、後者の場合、破壊の原因は接着破壊によるものではなく、ポリプロピレンフィルムの破壊（材料破壊）によるものである。第４の比較試験及び第５の比較試験の違いは下記のとおりである。第４の比較試験では、まずシリコーン接着フィルムの片面をＳＡＰ−１３混合物でコーティングし、次にこのコーティングされたシリコーン接着フィルムの面をポリプロピレンのアウターカバーフィルムに付着させた。一方、第５の比較試験では、まずポリプロピレンのアウターカバーフィルムの片面をＳＡＰ−１３混合物でコーティングし、次にこのコーティングされたポリプロピレンのアウターカバーフィルムの面をシリコーン接着フィルムに付着させた。第６の比較試験では、シリコーン接着フィルムをセルロース系フラフ／高吸収性コアから剥離したときの最大負荷量（剥離力）は１３０グラム／インチであった。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３がシリコーン接着フィルムと吸収性コアとの間に配置したものでは、剥離力は７２０グラム／インチまでに増加した。また、後者の場合、破壊の原因は接着破壊によるものではなく、吸収性コアの破壊（材料破壊）によるものである。

表２の第１の項目で記載されている数値は、７−９７００シリコーン接着フィルムを皮膚から剥離するときの最大負荷量（又は剥離力）が２００グラム／インチである（上記で記載されているように、これは１８０度剥離試験ではなく、９０度剥離試験を用いて測定した）ことを示す。シリコーン混合物ＳＡＰ−１３及びＳＡＰ−１２は、それぞれ１６０グラム／インチ及び１２０グラム／インチの最大負荷量で皮膚から剥離した（各シリコーン混合物はポリエチレンフィルムをコーティングしている）。また、シリコーン混合物ＳＡＰ−１３（ポリエチレンフィルムをコーティングしている）は、フラフ／高吸収性コア、０．５オンス／平方ヤードのポリプロピレン・スパンボンド、及びポリプロピレン・アウトカバーフィルムからそれぞれ１２０グラム／インチ（吸収性コアの材料破壊のため）、１０５０グラム／インチ（スパンボンド材料の材料破壊のため）、及び１０３０グラム／インチ（ポリプロピレンフィルムの材料破壊のため）の最大負荷量で剥離した。

実施例４：

South Saginaw Rd, Midland, MI 48686にあるDow Corning CorporationからBio-PSA 7-4560シリコーンホットメルト接着剤（１００％固体であり、華氏３８０度での粘度は２５５００センチポアズであると報告されている）を購入した。

Bio-PSA 7-4560接着剤を酢酸エチル（純溶媒）に、４０重量％の接着剤を含む溶液になるように溶解した。まず、４０グラムの高粘着性固体シリコーン接着剤を１０オンスのガラスビンに入れ、ビンに６０グラムの酢酸エチルを加えた。この混合液を１０〜２０分の間に時折かき混ぜ、一晩室温で静置した。この工程の後、固体のシリコーン接着剤は完全に溶解した。この混合液は実質的に透明であり、華氏７２度におけるそのブルックフィールド粘度は２５０センチポアズであった。

次にBio-PSA 7-4560／酢酸エチルの混合液を、２オンスのガラスビンに入れた。その後、Bio-PSA 7-4560／酢酸エチルの混合液に、架橋したポリアクリル酸塩共ポリマーの粉であるPolypore E-200（イリノイ州のArlington HeightsにあるAMCOLから購入可能）を、０．３グラム入れた。尚、粉を入れながら混合液をかき混ぜた。次に、このビンをねじ式のキャップで締めた。この密封された容器の中で１週間室温で静置した後、このBio-PSA 7-4560／エチル酢酸混合液とPolypore E-200の粉との混合物は不透明となり、目視で確認できる沈殿物はなかった。これは、Polypore E-200の粉がBio-PSA 7-4560／エチル酢酸混合液中に実質的に均一に拡散したことを示す。このフォームレーションは、「ＳＳＡ−８」と命名した。

「ＳＳＡ−９」と命名した本発明の他のフォームレーションもＳＳＡ−８と同様に作成したが、この作成方法は、Polypore E-200を０．３グラム加えた（かき混ぜながら）１時間後に０．５グラムのREACH 103の粉を加えた（REACH 103の粉がフォームレーション中に実質的に均一に拡散するようにするために、同様にかき混ぜた）点で異なる。REACH103は、アルミニウムクロロハイドレート（aluminum chlorohydrate）を含む制汗化合物であり、Berkeley Heights, New JerseyにあるReheis, Inc.から購入できる。４８時間後、この混合液は白色となり、上部にわずかに分離した層が観察された。

「ＳＳＡ−１０」と命名した本発明の他のフォームレーションもＳＳＡ−８と同様に作成したが、この作成方法は、０．５グラムのシリコーンゲルを加えた点で異なる（加えたシリコーンゲルがフォームレーション中に実質的に均一に拡散するまで同様にかきまぜた、REACH 103又はPolypore E-200は加えなかった）。このシリコーンゲルは、Syloid 224という名前でGrace Davison, W. R. Greace & Company（Columbia, Maryland）によって販売されている。１週間後、このフォームレーションでは実質的な層分離は観察されなかった。

実施例５：

基材／層と実施例４のシリコーン・フォームレーションとの組み合わせを作成した。まず、基本重量が０．５オンス／平方ヤードのポリプロピレンスパンボンド材料及びポリエチレンフィルムを購入した。Scotchブランドのマスターテープ（3M Companyから購入）をこれらの材料のそれぞれの片面に設けた。これらの２つの材料のそれぞれの片面をテープで補強した後、２インチ×６インチのサンプルを切り取った。

次に実施例４のシリコーン・フォームレーションを、補強したポリエチレンフィルムに加えることでサンプルを作成した。まず、シリコーン・フォームレーションＳＳＡ−８、ＳＳＡ−９、及びＳＳＡ−１０を、ポリエチレンフィルムに加える１分間前にかき混ぜ、約５０グラム／平方メートルの追加レベル（追加レベルは、シリコーン・フォームレーションを加える前と後のフィルムの重量を測定することによって求めた）でポリエチレンフィルムにブラシで加えた。約１〜３分後、フィルムのコーティングされた面を皮膚、スパンボンド材料又はステンレス鋼に接合した。この場合も同様に、実施例４の組成物と基材との接合を促すために上記の２キログラムのローラーを使用した。如何なる物理試験の前に、全てのサンプルを室温で１晩静置した。

実施例６：

次に、実施例５で作成した例示的な組み合わせのサンプルを剥離力に関して試験した。この剥離力又は層間剥離力は、１８０度剥離試験中にサンプルの材料を互いから引き離すのに必要な単位幅当たりの張力の測定することで求めた。本発明の多機能シリコーン混合物を含む組み合わせと含まない組み合わせとを比較するのに使用した方法には下記のステップが含まれていた（他の試験方法を使用する場合もある）。

（１）上述したように、作成したサンプルのそれぞれは２インチの幅及び６インチの長さを有するものであった。３つの個々のサンプルの剥離力を測定し、これらの３つのサンプルの平均値を下記の表に記載した。尚、記載した剥離力は、試験中に測定された最大の剥離力の平均値である。

（２）引張試験機は使用する前に較正した。各サンプルを固定及び維持できるように各サンプルの一端の層を互いから剥離した。各サンプルにおいては、第１の層（コーティングされたポリエチレンフィルムなど（つまり、実施例４のシリコーン混合物でコーティングされたポリエチレンフィルム））を引張試験機の上方のジョー（jaw）に挿入して固定した。また、第２の層（ポリプロピレン・スパンボンド基材など）は、引張試験機の下方のジョーに挿入して固定した。第１又は第２の層をしっかり固定し、かつ層が剥離される際にサンプルが滑ったり又は破壊したりすることがないようにするためにサンプルと接触する各ジョーの表面は適切な構成をしている。引張試験機のジョーは、試験開始時点では７５ｍｍ互いから離れていた。いくつかの試験では、サンプルをステンレス鋼板に付着させた。これらの場合、２キログラムのローラーを用いてサンプルをステンレス鋼板に付着させた。次に、ステンレス鋼板の露出している部分を引張試験機の下方のジョーに固定し、ステンレス鋼板に付着しているサンプルの露出部分を引張試験機の上方のジョーに固定した。次に、サンプルをステンレス鋼板から剥離した。また、人間の皮膚からの剥離試験のために、９０度剥離試験を行った。尚、この試験では毛を欠く前腕の裏部分を用いた。サンプルの準備方法は、２キログラムのローラーを使用する点ではステンレス鋼板からの１８０度剥離試験のものと同じであった。３つの試料は、各コードについても試験した。データは、下記の表に要約した。

（３）各ジョーが１２インチ／分の速さで互いから離れるように引張試験機を調整した。サンプルが分離するまで、又は層の１つが破壊するまで試験を継続した。次に剥離力の平均値及び最大値を測定した。異なる大きさが必要なサンプルに関しては、統計的に有効な平均剥離力値を得るために、異なるサンプリングレート、サンプリング周期、及びクロスヘッドムーブメント時間（crosshead movement duration）を使用した。
（４）サンプルが層剥離又は破壊した後、最大剥離力（グラム）をサンプルの幅の長さ（インチ）（つまり、２インチ）で割ることで各サンプルの単位幅当たりの最大剥離力を計算した。次に、各サンプルについて得られた３つの測定値を平均化することで各サンプルに関するグランド平均値を求めた。各サンプルのグランド平均値は、グラム／インチの値として下記の表に記載した。３つの試料は、各コードについても試験した。この試験に適している引張試験機として、それらに限定されるものではないが、例えば、Sintech 2試験機（1001 Sheldon Dr., Cary, N.C. 27513にあるSintech Corporation（MTSによって買収された）から購入可能）、Instron Model TM（2500 Washington St., Canton, Mass. 02021にあるlnstron Corporationから購入可能）、Thwing- Albert Model INTELLECT II（10960 Dutton Rd., Philadelphia, Pa. 19154にあるThwing-Albert Instrument Co.から購入可能）、又はMTS Alliance RT/1400（Eden Prairie, MinnesotaにあるMTS Corporationから購入可能）

これらの試験から得られたデータは表３に記載した。

上記の表３に記載されているように、ＳＳＡ−８は、３０グラム／インチの最大負荷量で皮膚から剥離された（この試験のサンプルではシリコーン・フォームレーションＳＳＡ−８はポリエチレンフィルムをコーティングしている、また上述したようにこの試験には９０度剥離試験を用いた）。この測定値が低かった原因は、ＳＳＡ−８のシリコーン混合物が均一にフィルムをコーティングしていないためと考えられる。その次の３つの値は、ＳＳＡ−９のシリコーン・フォームレーションが０．５オンス／平方ヤードのポリプロピレン・スパンボンド、ステンレス鋼、及び皮膚からそれぞれ５１０グラム／インチ、２７０グラム／インチ、及び１１０グラム／インチの最大負荷量で剥離したことを示す。最後の３つの測定値は、ＳＳＡ−１０のシリコーン・フォームレーションが０．５オンス／平方ヤードのポリプロピレン・スパンボンド、ステンレス鋼、及び皮膚からそれぞれ３６０グラム／インチ、２９０グラム／インチ、及び１１０グラム／インチの最大負荷量で剥離したことを示す。

Claims (19)

1. 実質的に均一なシリコーン混合物であって、
   高粘着性シリコーン材料と低粘着性材料とを含むことを特徴とするシリコーン混合物。
2. 請求項１の混合物であって、
   前記高粘着性シリコーン材料が、高粘着性ホットメルトシリコーン接着剤であることを特徴とする混合物。
3. 請求項２に記載の混合物であって、
   前記低粘着性材料が、低粘着性のシリコーン接着剤、低粘着性のシリコーンゲル、低粘着性ケイ酸塩、低粘着性シリコーン酸化物、又はそれらのいくつかの組み合わせであることを特徴とする混合物。
4. 請求項２に記載の混合物であって、
   前記低粘着性材料が、架橋されたポリアクリル酸塩であることを特徴とする混合物。
5. 請求項１に記載の混合物であって、
   前記混合物が皮膚から剥離されるときの９０度剥離力が約５０〜２５０グラム／インチであり、前記混合物が基材に付着しているときに前記基材から剥離されるときの１８０度剥離力が約５００グラム／インチよりも大きく、前記１８０度剥離力では前記基材は破壊することを特徴とする混合物。
6. 請求項１に記載の混合物であって、
   前記基材が不織材料、フィルム、薄い織物、フラフ、高吸収性材料、又はそれらのいくつかの組み合わせであることを特徴とする混合物。
7. 人間の皮膚に剥離可能に付着するように構成された積層体であって、
   基材と、前記基材の少なくとも一部に付着したシリコーン混合物とを含み、
   前記混合物が人間の皮膚に剥離可能に付着するように構成され、前記混合物が高粘着性シリコーン材料と低粘着性材料とを有することを特徴とする積層体。
8. 請求項７に記載の積層体であって、
   前記高粘着性シリコーン材料が、高粘着性ホットメルトシリコーン接着剤であることを特徴とする積層体。
9. 請求項８に記載の混合物であって、
   前記低粘着性材料が、低粘着性のシリコーン接着剤、低粘着性のシリコーンゲル、低粘着性ケイ酸塩、低粘着性シリコーン酸化物、又はそれらのいくつかの組み合わせであることを特徴とする混合物である。
10. 請求項７に記載の混合物であって、
    前記低粘着性材料が、架橋されたポリアクリル酸塩であることを特徴とする混合物。
11. 請求項７に記載の混合物であって、
    前記混合物が皮膚から剥離されるときの９０度剥離力が約５０〜２５０グラム／インチであり、前記混合物が基材に付着しているときに基材から剥離されるときの１８０度剥離力が約５００グラム／インチよりも大きく、前記１８０度剥離力では前記基材は破壊することを特徴とする混合物。
12. 請求項１１に記載の混合物であって、
    前記基材が、不織布、フィルム、薄い織物、フラフ、高吸収性材料、又はそれらのいくつかの組み合わせであることを特徴とする混合物。
13. 人間の皮膚に剥離可能にフィットするように構成された積層体であって、
    基材と、前記基材に付着した実質的に均一なシリコーン混合物と、前記シリコーン混合物に付着したシリコーン接着フィルムとを含み、
    前記シリコーン混合物が、高粘着性シリコーン材料と低粘着性材料とを含むことを特徴とする積層体。
14. パーソナルケア物品であって、
    請求項１３に記載の積層体を含むことを特徴とする物品。
15. 請求項１３に記載のパーソナルケア物品であって、
    呼吸マスクであることを特徴とする物品。
16. 積層体を作成する方法であって、
    高粘着性シリコーン材料及び低粘着性材料の両方を含む実質的に均一なシリコーン混合物を準備するステップと、基材を準備するステップと、前記シリコーン混合物を前記基材の少なくとも一部に加えるステップとを含む方法。
17. 請求項１６に記載の方法であって、
    前記シリコーン混合物を加えるステップは、前記シリコーン混合物を前記基材の少なくとも一部にブローイング、スプレー、コーティング、又はプリントするステップであることを特徴とする方法。
18. 請求項１６に記載の方法であって、
    前記シリコーン混合物の少なくとも一部に剥離促進材を加えるステップをさらに含むことを特徴とする方法。
19. 請求項１６に記載の方法であって、
    シリコーン接着フィルムを準備するステップと、シリコーン接着フィルムを、前記シリコーン混合物が前記基材と前記シリコーン接着フィルムとの間に配置するように前記シリコーン混合物に付着させるステップとをさらに含むことを特徴とする方法。