JP2010282208A - 現像剤、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より均一な粒度分布を有する良好な現像剤を、より低コストで製造する。
【解決手段】現像剤の製造方法は、着色剤及びバインダー樹脂を含有するトナー材料の粗く粒状化された混合物を機械的せん断により微粒化し、凝集、融着する。凝集粒子を含有する分散液の固形分濃度は５．０％から４０．０％であり、凝集粒子の体積平均粒子径が１．０μｍから１０．０μｍであり、かつ体積平均粒子径に対する標準偏差の割合が３０．０％以下である。
【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、電子写真法、静電印刷法、及び磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤、及びその製造方法に関する。

電子写真法では、像担持体上に電気的な潜像を形成し、ついで潜像をトナーによって現像し、紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱・加圧等の手段によって定着する。使用するトナーは、従来の単色ブラックのみならず、フルカラー画像を形成するために、複数色のトナーを用いて画像を形成している。

トナーは、キャリア粒子と混合して使用される2成分系現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーとして使用される１成分系現像剤とがある。これらトナーの製法は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、バインダー樹脂、顔料、ワックスなどの離型剤、帯電制御剤等を溶融混練し、冷却後に微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。混練粉砕法により製造されたトナー粒子表面には、目的に応じ、表面に無機及び／又は有機の微粒子が添加され、トナーが得られる。

混練粉砕法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面組成は不均一である。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するが、形状を意図的に制御することは困難である。

また、特に粉砕性の高い材料を用いた場合、現像機内での種々のストレスにより、さらに微粉化されたり、形状が変化し、その結果、2成分系現像剤においては、微粉化されたトナーがキャリア表面へ固着して現像剤の帯電劣化が加速されたり、1成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナーが飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質が劣化するという問題が生じていた。

また、トナーがワックスなどの離型剤を含む場合、バインダー樹脂と離型剤の界面にて粉砕が起きやすいため、トナーの表面に離型剤が露出することがある。特に高弾性を有する粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスからなるトナーの場合、トナーの表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナーの表面のポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力により、トナーから脱離し、現像ロール、像担持体、及びキャリア等に容易に移行し得る。このため、ワックスによる、現像ロール、像担持体、及びキャリア等汚染が生じ易く、現像剤としての信頼性が低下することがあった。

このような事情の下、近年、トナー粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーの製造方法として、乳化重合凝集法が提案されている。

乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。

乳化重合凝集法では、少なくとも樹脂微粒子の分散液、及び着色剤の分散液を所定の条件で凝集・融着させることにより得ることができる。しかしながら、乳化重合凝集法は合成し得る樹脂の種類に制約があり、スチレンアクリル系共重合体の製造には好適だが、定着性が良好であることが知られているポリエステル樹脂を適用することができない。

これに対し、ポリエステル樹脂を用いたトナーの製造方法として、有機溶剤に溶解させた溶液に顔料分散液等を添加し、これに水を加える転相乳化法があるが、有機溶剤を除去回収する必要がある。有機溶剤を使用せずに水系媒体中で機械的せん断により微粒子を製造する方法が提案されているが、溶融状態の樹脂等を撹拌装置に供給する必要があり、ハンドリングが困難であった。また、形状制御に対する自由度も低く、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができなかった。

特開昭６３−２８２７５２号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開平９−３１１５０２号公報

本発明の目的は、より均一な粒度分布を有する良好な現像剤を、より低コストで製造することにある。

実施形態にかかる現像剤の製造方法は、１ないし１３の酸価を有するバインダー樹脂および着色剤を含有する粒状化された混合物を水系媒体と混合し、水系分散液を形成する工程、
得られた分散液を機械的せん断に供することより、該分散液中の混合物を微粒化せしめ、該混合物の体積平均粒径よりも小さい体積平均粒径を有する微粒子を形成する微粒化工程、及び
該分散液中で該微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を融着させ、トナー粒子を形成する凝集・融着工程を含む現像剤の製造方法であって、
前記凝集粒子を含有する分散液は、その固形分濃度が５．０％から４０．０％であり、
前記凝集粒子は、その体積平均粒子径が１．０μｍから１０．０μｍであり、かつ体積平均粒子径に対する標準偏差の割合が３０．０％以下である。

実施形態の現像剤の製造プロセスを表す図である。 実施形態に使用可能な高圧式微粒化機の構成を表す図である。 実施形態の現像剤を使用可能な画像形成装置の構成を表す図である。

実施形態にかかる現像剤の製造方法は、まず、バインダー樹脂および着色剤を含有する粒状化された混合物を水系媒体と混合し、水系分散液を形成する。次に、得られた分散液を機械的せん断に供することより、分散液中の混合物を微粒化せしめ、混合物の体積平均粒径よりも小さい体積平均粒径を有する微粒子を形成する微粒化する。その後、分散液中で微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成した後、凝集粒子を融着させ、トナー粒子を形成する凝集・融着させる。このembodimentでは、使用されるバインダー樹脂は１ないし１３の酸価を有する。また、凝集粒子を含有する分散液はその固形分濃度が５．０％から４０．０％に調整される。さらに、凝集粒子はその体積平均粒子径が１．０μｍから１０．０μｍであり、かつ体積平均粒子径に対する標準偏差の割合が３０．０％以下である。

他の態様によれば、現像剤はトナー粒子を含有し、トナー粒子は、バインダー樹脂および着色剤を含有する粒状化された混合物を水系媒体と混合し、水系分散液を形成する工程、得られた分散液を機械的せん断に供することより、分散液中の混合物を微粒化せしめ、混合物の体積平均粒径よりも小さい体積平均粒径を有する微粒子を形成する微粒化工程、分散液中で微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成した後、凝集粒子を融着させる凝集・融着工程により製造される。この態様において、バインダー樹脂は１ないし１３の酸価を有し、凝集粒子を含有する分散液は、その固形分濃度が５．０％から４０．０％であり、凝集粒子は、その体積平均粒子径が１．０μｍから１０．０μｍであり、かつ体積平均粒子径に対する標準偏差の割合が３０．０％以下である。

本発明によれば、酸価が低いポリエステル樹脂を水系媒体中で凝集させる方法において、均一な粒度分布を有する良好な電子写真用トナーを、より低資源で製造できるようになる。

以下、図面を参照し、本発明をより詳細に説明する。

図１に、一実施態様に係る現像剤の製造方法を表すフローを示す。

まず、少なくともバインダー樹脂及び着色剤を含有する、粗く粒状化された混合物を調製する（Ａｃｔ １）。粗く粒状化された混合物は、０．０１５ｍｍないし０．１ｍｍｍの体積平均粒径を有し得る。粗く粒状化された混合物は、例えばバインダー樹脂及び着色剤を溶融混練後、粉砕して得ることが出来る。バインダー樹脂としては、例えばポリエステル樹脂等を用いることが出来る。

次に、粗く粒状化された混合物に例えば水などの水系媒体を混合し、水系分散液を形成する（Ａｃｔ ２）。

粗く粒状化された混合物の分散液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも１種を添加することができる。

界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、混合品表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。水系分散液は、そのpHが好ましくはアルカリである。

続いて、得られた分散液を所望の温度まで加熱させる。分散液の温度は、微細化のためには使用するポリエステル樹脂のガラス転移温度以上にする必要がある。また、温度は高いほど着色粒子が微細化されるため有利であるが、加水分解が促進されるため定着性の悪化等を引き起こす。これら所望の温度に加熱された分散液を機械的せん断に供し、該粗く粒状化された混合物を微細に粒状化して、微粒子を含有する分散液を作成する（Ａｃｔ ３）。

微粒子は、好ましくは１．０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下の体積平均粒径を有し得る。

図２に、高圧式微粒化機の構成を表す図を示す。

高圧式微粒化機とは、高圧ポンプにより、１０ＭＰａ〜３００ＭＰａの圧力をかけながら、微小なノズルを通過させることにより、せん断をかけ微粒子化する装置である。

図示するように、高圧型湿式微粒化機の一例となる高圧ホモジナイザー２１０は、ホッパータンク２０１、送液ポンプ２０２、高圧ポンプ２０３、加熱部２０４、微粒化部２０５、減圧部２０６、冷却部２０７、及び減圧部２０８を順に配置した構成と、各部を接続する配管とを含む。

ホッパータンク２０１は、処理液を投入するタンクである。装置稼動時は、装置内に空気を送り込まないよう常に液を満たしておく必要が有る。処理液の粒子径が大きく、沈降性があるものの場合は、さらに攪拌機を設けることができる。

送液ポンプ２０２は、高圧ポンプ２０３に処理液を連続的に送るために設置する。また、高圧ポンプ２０３に設けられた図示しない逆止弁での詰まりを回避するためにも有効である。このポンプ２０２としては、例えばダイアフラムポンプ、チュービングポンプ、ギアポンプ等が使用できる。

高圧ポンプ２０３は、プランジャー式ポンプであり、図示しない処理液入口及び処理液出口に逆止弁を有する。プランジャーの数は生産規模に応じ、１から１０個使用される。脈流を極力減らすために、２個以上あることが望ましい。

加熱部２０４は、オイルバス等の加熱器具内に熱交換面積を多くとるためにらせん状に形成された高圧配管２０９が設置されている。この加熱部２０４は、分散液の流れる方向に対し、高圧ポンプ２０３の上流側または下流側のどちらでも問題が無いが、少なくとも微粒化部２０５の上流側である必要がある。高圧ポンプ２０３の上流側に加熱部２０４を設置する場合は、ホッパータンク２０１に加熱装置を付与しても良いが、高温下での滞留時間が長いため、熱分解が起こり易くなる。

微粒化部２０５には、強力なせん断をかけるための微小な径を有するノズルが含まれている。ノズルの径及び形状は様々あるが、ノズル径は０．０５ｍｍから０．５ｍｍが望ましく、形状は、通過型ノズル、または衝突型ノズルが望ましい。また、このノズルは多段で構成しても良く、多段にする場合は異なるノズル径を複数並べても良い。複数並べる方法は並列でも直列でも良い。ノズルの材質は高圧に耐えることが可能なダイヤモンド等が使用される。

冷却部２０７には、冷水が連続的に流されるバス内に熱交換面積を多くとるためにらせん状に形成された配管１１が設置されている。

必要に応じ、上記冷却部２０７の前後に減圧部２０６，８を設けることができる。減圧部２０６，８の構成としては、微粒化部７のノズル径より、大きくかつ接続配管径より小さい流路を有するセル、または２方向バルブを１つ以上配置する。

この高圧式微粒化機による処理は以下のように行う。

まず、処理液は使用されるバインダー樹脂のガラス転移点温度以上に加熱される。加熱を行う理由は、使用されるバインダー樹脂を溶融させる目的がある。

この加熱温度はバインダー樹脂のガラス転移点温度により異なる。また、連続的に熱交換器を通過させ加熱する方法の場合、分散液の流速及び熱交換の配管の長さにも影響する。流速が速い場合や配管が短い場合は高い温度が必要で、逆に流速が遅い場合や配管が長い場合は充分に分散液が加熱されるため、低い温度で処理が可能となる。例えば、流量が３００から４００ｃｃ／ｍｉｎ、熱交換配管が３／８インチ・１２ｍの高圧配管、バインダー樹脂のガラス転移点温度が６０℃の場合、加熱温度は、例えば１８０℃にすることができる。

次に、この加熱された分散液を１０ＭＰａ以上の圧力をかけながらせん断を与える。この時、せん断を与えるのはノズルである。１０ＭＰａ以上の高圧をかけながら、ノズルを通過することにより、溶融したバインダー樹脂が微粒化される。この時の圧力は１０ＭＰａから３００ＭＰａあると良い。

最後に分散液を樹脂のＴｇ以下まで冷却する。この冷却により、溶融した微粒子が固化される。処理液が急速に冷却されるため、冷却による凝集や合一が起こり難くなる。

必要に応じ、上記冷却部の前後に背圧を付与したり、減圧を行っても良い。背圧または減圧とは、ノズル通過後にすぐに大気圧開放するのではなく、１段階（背圧）または、多段階（減圧）で大気圧付近に戻すことを意味する。背圧部または減圧部通過後の圧力は０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ、望ましくは０．１〜５ＭＰａである。この減圧部は径の異なるセル又はバルブを複数個並べるとさらに良い。多段階で減圧することにより粗粒子が少なく粒度分布がシャープな微粒子を得ることができる。

得られた微粒子は、必要に応じて吸引濾過することにより分散媒を除去することができる。

次に、これら分散液をポリエステル樹脂のガラス転移温度以下まで冷却する。

冷却された分散液から着色粒子を分離し、洗浄、乾燥の後にトナーとして用いることもできるし、これら微粒子を所望の大きさになるまで凝集せしめ、凝集粒子を形成することもできる。

凝集粒子を形成する工程では、ｐＨの調整、界面活性剤の添加、水溶性金属塩の添加、有機溶剤の添加、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて微粒子を複数個凝集させることができる（Ａｃｔ ４）。これらのプロセスを調整することにより得られる凝集粒子の形状を制御することが可能である。また、凝集粒子を融着せしめ、安定化させるために、この分散液を例えばバインダー樹脂のガラス転移点に対して＋５〜＋８０℃位の温度に加温することができる。

凝集粒子、もしくは、安定化された凝集粒子は、好ましくは１．０から１０．０μｍの体積平均粒子径を有する。

凝集粒子、もしくは、安定化された凝集粒子は、好ましくは０．８から１．０の円形度を有する。凝集粒子、もしくは、融着により安定化された凝集粒子は、５．０から４０．０％の固形分濃度好ましくは１０．０％ないし３５．０％の固形分濃度を有する。例えば凝集・融着工程において、凝集粒子を融着させた後、分散液の固形分濃度を５．０％から４０．０％に調整することができる。

凝集粒子、もしくは、安定化された凝集粒子は、平均粒子径に対する標準偏差の割合が好ましくは３０．０％以下である。

凝集粒子を形成した後、この分散液を例えば５℃ないしガラス転移点以下℃まで冷却し、その後、例えばフィルタープレス等を用いて洗浄し（Ａｃｔ ５）、乾燥（Ａｃｔ ６）することにより、トナー粒子が得られる。

図３に、一実施態様により得られた現像剤を適用可能な複写機の構成を表す概略図を示す。

図示するように、４連タンデム方式のカラー複写機ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ ４５２０ｃ）１は上方にスキャナ部２及び排紙部３を備える。

カラー複写機１は、中間転写ベルト（中間転写媒体）１０の下側に沿って並列に配置されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４組の画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋを有する。

各画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋは、それぞれ感光体ドラム（像担持体）１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋを有している。感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋの周囲には、その矢印ｍ方向の回転方向に沿って帯電チャージャ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ及び１３Ｋ、現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋ、及び感光体クリーニング装置１６Ｙ、１６Ｍ、１６Ｃ及び１６Ｋを配置している。感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋの周囲の帯電チャージャ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ及び１３Ｋから現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋに至る間には、レーザ露光装置（潜像形成装置）１７による露光々が照射され、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上に静電潜像を形成する。

現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナー及びキャリアからなる二成分現像剤を有し、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上の静電潜像にトナーを供給する。

中間転写ベルト１０は、バックアップローラ２１、従動ローラ２０及び第１〜第３のテンションローラ２２〜２４により張架される。中間転写ベルト１０は、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋに対向し接触する。中間転写ベルト１０の感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋに対向する位置には、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１０に１次転写するための、一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ及び１８Ｋが設けられる。この一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ及び１８Ｋはそれぞれ導電ローラであり、これら各一次転写部に一次転写バイアス電圧を印加する。

中間転写ベルト１０のバックアップローラ２１により支持される転写位置である二次転写部には、二次転写ローラ２７が配置される。二次転写部では、バックアップローラ２１が導電ローラであり、所定の二次転写バイアスが印加されている。印刷対象物のシート紙（最終転写媒体）が、中間転写ベルト１０と二次転写ローラ２７間を通過すると、シート紙上に、中間転写ベルト１０上のトナー像が二次転写される。二次転写終了後、中間転写ベルト１０はベルトクリーナ１０ａによりクリーニングされる。

レーザ露光装置１７の下方には二次転写ローラ２７方向にシート紙を供給する給紙カセット４を備えている。カラー複写機１の右側には手差しによりシート紙を給紙する手差し機構３１を備える。

給紙カセット４から二次転写ローラ２７に到る間には、ピックアップローラ４ａ、分離ローラ２８ａ、搬送ローラ２８ｂ及びレジストローラ対３６が設けられ、これらにより給紙機構を構成している。手差し機構３１の手差しトレイ３１ａからレジストローラ対３６に到る間には、手差しピックアップローラ３１ｂ、手差し分離ローラ３１ｃが設けられる。

更に、給紙カセット４或いは手差しトレイ３１ａから二次転写ローラ２７方向にシート紙を搬送する縦搬送路３４上には、シート紙の種類を検知するメディアセンサ３９が配置される。カラー複写機１は、メディアセンサ３９による検知結果から、シート紙の搬送速度、転写条件、定着条件等を制御可能となっている。又、縦搬送路３４方向に沿って、２次転写部の下流には定着装置３０が設けられる。

給紙カセット４から取り出され、あるいは手差し機構３１から給紙されるシート紙は、縦搬送路３４に沿って、レジストローラ対３６、二次転写ローラ２７を経て、定着装置３０に搬送される。定着装置３０は、一対の加熱ローラ５１及び駆動ローラ５２に巻かれた定着ベルト５３と、定着ベルト５３を介して、加熱ローラ５１に対向して配置された対向ローラ５４とを有する。定着ベルト５３及び対向ローラ５４間に、二次転写部にて転写されたトナー像をもつシート紙を導入し、加熱ローラ５１にて加熱を行うことにより、シート紙に転写されたトナー像を熱処理して定着する。定着装置３０の下流には、ゲート３３が設けられ、排紙ローラ４１方向或いは、再搬送ユニット３２方向に振り分ける。排紙ローラ４１に導かれたシート紙は、排紙部３に排紙される。又再搬送ユニット３２に導かれたシート紙は、再度二次転写ローラ２７方向に導かれる。

画像形成ステーション１１Ｙは、感光体ドラム１２Ｙとプロセス手段を一体的に有し、画像形成装置本体に対して着脱自在に設けられている。プロセス手段とは、帯電チャージャ１３Ｙと現像装置１４Ｙと感光体クリーニング装置１６Ｙの少なくとも１つを言う。画像形成ステーション１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋも画像形成ステーション１１Ｙと同様な構成である。各画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋは、画像形成装置に対して各々着脱自在であっても良いし、一体の画像形成ユニット１１として画像形成装置に対して着脱自在であっても良い。

本発明に使用されるバインダー樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン・ノルボルネン共重合体、ポリエチレン・ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、本発明では少なくとも1種類以上の1以上13以下の酸価を有するバインダー樹脂を含有する。

本発明に用いる着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などがあげられる。例えばカーボンブラックでは、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどが挙げられる。また、イエロー顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、マゼンタ顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５がなど挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、シアン顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。

粗く粒状化された混合物中には、ワックス、及び帯電制御剤のうち少なくとも１つをさらに添加することができる。

ワックスとして、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペトロラタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものなどがあげられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（−般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。

また、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤としては、例えば含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。その他、含金属サリチル酸誘導体化合物も使用可能であり、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。

本発明に使用可能なｐＨ調整剤としては特に制約されないが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の他に、アミン化合物を使用することができる。アミン化合物として、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられる。

本発明に使用可能な界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。

本発明に用いられる機械的せん断装置としては、例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミックス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）、マイクロフルイダイザー（みづほ工業社製）、アルティマイザー（スギノマシン社製）、ナノマイザー（吉田興業社製）、ジーナスＰＹ（白水化学工業社製）、NANO3000（美粒社製）のようなメディアを使用しない機械的せん断装置、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディアを使用する機械的せん断装置等が挙げられる。

本発明においては、機械的せん断装置を用いて少なくともバインダー樹脂と着色剤を含む混合品、もしくは、混練品を加熱しながら微粒化するが、微粒化後はバインダー樹脂のガラス転移温度以下まで冷却するが、凝集を行う所望の温度まで冷却しても良い。

本発明においては、粗く粒状化された混合物を調製するために、少なくともバインダー樹脂と着色剤を含む混合物を混練することができる。

使用する混練機は、溶融混練が可能であれば特に限定されないが、例えば１軸押出機、２軸押出機、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダーミキサー等が挙げられる。具体的には、ＦＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＮＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＬＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＡＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＫＴＸ（神戸製鋼所社製）、ＧＴ（池貝社製）、ＰＣＭ（池貝社製）、ＴＥＸ（日本製鋼所社製）、ＴＥＭ（東芝機械社製）、ＺＳＫ（ワーナー社製）、及びニーデックス（三井鉱山社製）などが挙げられる。

本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、水溶性の金属塩を使用することができる。水溶性の金属塩として例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、などの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシム等の無機金属塩重合体などである。

本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、有機溶剤を使用しても良い。有機溶剤として、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、２−メチル−２−プロパノール、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル、１，４−ジオキサン等が挙げられる。

本発明においては、トナー粒子に対して流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子表面に、トナー全重量に対し、０．０１〜２０重量％の無機微粒子を添加混合してもよい。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、及びチタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは２種以上混合して使用することができる。

無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安定性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。

無機微粒子等の混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、タービュライザー（ホソカワミクロン社製）、サイクロミキサー（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。

本発明においては、更に粗粒などをふるい分けしてもよい。篩に用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）、ジャイロシフター（徳寿工作所社）、バイブラソニックシステム（ダルトン社製）、ソニクリーン（新東工業社製）、ターボスクリーナー（ターボ工業社製）、ミクロシフター（槙野産業社製）、円形振動篩い等が挙げられる。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明をより詳細に説明する。

実施例１
バインダー樹脂として高酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度６０℃、酸価２０）７０重量部、低酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度６０℃、酸価８）１８重量部、着色剤としてシアン５重量部、エステルワックス（東亜化成社製、カルナバワックス）６重量部、及び帯電制御剤として１重量部を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。得られた混練品をハンマーミル（奈良機械製作所社製）にて体積平均粒径１．２ｍｍに粗粉砕し、粗粒子を得た。粗粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤と（花王社製、ネペレックスＧ−６５）２重量部、アミン化合物（和光純薬社製、ジメチルアミン）３重量部、イオン交換水１３３重量部を添加し、美粒社製高圧式ホモジナイザーで１８０℃、１５０ＭＰａの条件で微粒化処理した。冷却後得られた樹脂微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．７８μｍであった。

上記樹脂微粒子分散液１２０重量部にイオン交換水８０重量部を混合、塩酸を添加した後、９１℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．６０μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は３０．５３％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、１７．２０％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は１．０５ （ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ） であった。

実施例２
実施例１にて用いた樹脂微粒子分散液１６６重量部にイオン交換水３３重量部を混合、塩酸を添加した後、９１℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．８６μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は３３．６８％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、２１．９３％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。

得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は０．８３ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］ であった。

実施例３
バインダー樹脂として高酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度６０℃、酸価１８）７０重量部、低酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度６４．９℃、酸価３）１８重量部、着色剤としてシアン５重量部、エステルワックス（東亜化成社製、カルナバワックス）６重量部、及び帯電制御剤として１重量部を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。得られた混練品をハンマーミル（奈良機械製作所社製）にて体積平均粒径０．９１ｍｍに粗粉砕し、粗粒子を得た。粗粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤と（花王社製、ネペレックスＧ−６５）２重量部、アミン化合物（和光純薬社製、ジメチルアミン）３重量部、イオン交換水１３３重量部を添加し、美粒社製高圧式ホモジナイザーで１８０℃、１５０ＭＰａの条件で微粒化処理した。冷却後得られた樹脂微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．９１μｍであった。

樹脂微粒子分散液８４重量部にイオン交換水３８５重量部を混合、塩酸を添加した後、９１℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、６．７５μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は３１．６２％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、１７．８０％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は１．２１ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］ であった。

実施例４
実施例３にて用いた樹脂微粒子分散液１５０重量部にイオン交換水５０重量部を混合、塩酸を添加した後、９１℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．６０μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は３０．０８％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、２２．４９％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は０．５８ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］であった。

比較例１
バインダー樹脂として高酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度６０℃、酸価２０）７８重量部、低酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度６０℃、酸価８）１８重量部、着色剤としてシアン５重量部、エステルワックス（東亜化成社製、カルナバワックス）６重量部、及び帯電制御剤として１重量部を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。得られた混練品をハンマーミル（奈良機械製作所社製）にて体積平均粒径１．２ｍｍに粗粉砕し、粗粒子を得た。粗粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤と（花王社製、ネペレックスＧ−６５）２重量部、アミン化合物（和光純薬社製、ジメチルアミン）３重量部、イオン交換水１３３重量部を添加し、美粒社製高圧式ホモジナイザーで１８０℃、１５０ＭＰａの条件で微粒化処理した。冷却後得られた樹脂微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．９３μｍであった。

樹脂微粒子分散液８４重量部にイオン交換水３８５重量部を混合、塩酸を添加した後、９１℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、１１．２μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は２７．１０％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、４．９５％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は２．６７ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］であった。

比較例２
比較例１にて用いた樹脂微粒子分散液108重量部にイオン交換水295重量部を混合、塩酸を添加した後、９２℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、１１．６１μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は２４．７９％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、４．８７％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は３．４５ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］であった。

比較例３
バインダー樹脂として高酸価ポリエステル樹脂（花王社製、ガラス転移温度５９．８℃、酸価２８．６）８８重量部、着色剤としてシアン５重量部、エステルワックス（東亜化成社製、カルナバワックス）６重量部、及び帯電制御剤として１重量部を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。得られた混練品をハンマーミル（奈良機械製作所社製）にて体積平均粒径１．２ｍｍに粗粉砕し、粗粒子を得た。粗粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤と（花王社製、ネペレックスＧ−６５）２重量部、アミン化合物（和光純薬社製、ジメチルアミン）３重量部、イオン交換水１３３重量部を添加し、美粒社製高圧式ホモジナイザーで１８０℃、１５０ＭＰａの条件で微粒化処理した。冷却後得られた樹脂微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．４０μｍであった。

樹脂微粒子分散液８４重量部にイオン交換水３８５重量部を混合、塩酸を添加した後、９１℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、２１．０２μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は１８．２６％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、４．３７％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は４．１７ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］であった。

比較例４
比較例３にて用いた樹脂微粒子分散液３７５重量部にイオン交換水３４重量部を混合、塩酸を添加した後、９２℃まで徐々に温度を上げ、樹脂微粒子を所望の体積平均粒子径まで凝集させてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、９．４１μｍであった。また平均粒子径に対する標準偏差の割合は１６．５４％であった。

トナー粒子分散液をホットプレートにて２００℃に加熱し、水媒体のみを蒸発させ加熱前後の重さの差から固形分濃度を測定した結果、５．８７％であった。

トナー粒子分散液をろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０ 重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。

乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、電子写真用トナーを得た。
得られたトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、温度２３．０℃湿度５３．０％の環境でターブラーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で３０ｍｉｎ攪拌した後、温度３０．０℃湿度８５．０％の環境で８．０ｈ放置した。放置後のトナー粒子と攪拌後の帯電量をＥ−ＳＰＡＲＴ（ホソカワミクロン製）にて測定したところ差は３．４５ ［ｆｅｍｔｏ Ｃ／１０ ｍｉｃｒｏ−ｍ］であった。

水系媒体中で機械的せん断力によりポリエステル樹脂および着色剤を含有する粒子の平均粒子径を1.0μm以下に微細化する微粒化工程と、微粒化工程にて微細化された微粒子を凝集剤により凝集させる凝集工程を含み、かつ酸価1ないし13の低酸価バインダーを少なくとも1種類以上含有し、尚且つ凝集粒子は、その平均粒子径が1.0μmから10.0μmでかつ、平均粒子径に対する標準偏差の割合が30.0%以下の電子写真用トナー製造法において、凝集工程における凝集粒子分散液の固形分濃度を従来の方法に比べ、5≦A≦40と高くすることにより粘度が上昇し、各凝集粒子へのせん断力が高まるため、粗大な凝集粒子の少ない凝集粒子分散液を作成することができる。固形分濃度が上記範囲より低い場合は凝集粒子にかかるせん断力が低下しすぎる為、粒径が目標とするトナー粒径より大きくなる、また、固形分濃度がの範囲より高い場合は粘度増加により攪拌が困難になる為、凝集粒子へのせん断力が無くなり、凝集粒子の粒径が増大する、等の問題がある。

また、従来より固形分濃度を上げたことにより、増粘が発生し、せん断力の不均一化、凝集剤の分散阻害、等の弊害があるが、高速ホモジナイザーの使用、容器内における攪拌翼高さの調整等を行うことにより解決できる。

本製法によると、粗大な凝集粒子を抑制することができるため、最終的に均一な粒度分布を有し、湿度に対する環境性能の良好な電子写真用トナーが得られる。また、凝集工程における凝集粒子分散液中の固形分濃度をA:（wt%）とするとき、凝集粒子分散液を5≦A≦40とし、通常の方法に比べ分散液中の固形分濃度を高くすることにより、生産性を高めることも可能である。

１…撹拌槽、３…減圧機構、４…撹拌部材、５，６…ライン、１０…湿式粉砕機構

Claims (6)

1. １ないし１３の酸価を有するバインダー樹脂および着色剤を含有する粒状化された混合物を水系媒体と混合し、水系分散液を形成する工程、
   得られた分散液を機械的せん断に供することより、該分散液中の混合物を微粒化せしめ、該混合物の体積平均粒径よりも小さい体積平均粒径を有する微粒子を形成する微粒化工程、及び
   該分散液中で該微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を融着させ、トナー粒子を形成する凝集・融着工程を含む現像剤の製造方法であって、
   前記凝集粒子を含有する分散液は、その固形分濃度が５．０％から４０．０％であり、
   前記凝集粒子は、その体積平均粒子径が１．０μｍから１０．０μｍであり、かつ体積平均粒子径に対する標準偏差の割合が３０．０％以下である現像剤の製造方法。
2. 前記凝集粒子を融着させた後、該分散液の固形分濃度を５．０％から４０．０％に調整することをさらに含む請求項１に記載の方法。
3. 前記バインダー樹脂は、ポリエステル樹脂である請求項１に記載の方法。
4. １ないし１３の酸価を有するバインダー樹脂および着色剤を含有する粒状化された混合物を水系媒体と混合し、水系分散液を形成する工程、得られた分散液を機械的せん断に供することより、該分散液中の混合物を微粒化せしめ、該混合物の体積平均粒径よりも小さい体積平均粒径を有する微粒子を形成する微粒化工程、及び
   該分散液中で該微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成した後、該凝集粒子を融着させる凝集・融着工程により製造されたトナー粒子を含有する現像剤であって、
   前記凝集粒子を含有する分散液は、その固形分濃度が５．０％から４０．０％であり、
   前記凝集粒子は、その体積平均粒子径が１．０μｍから１０．０μｍであり、かつ体積平均粒子径に対する標準偏差の割合が３０．０％以下である現像剤。
5. 前記凝集粒子を融着させた後、該分散液の固形分濃度を５．０％から４０．０％に調整することをさらに含む請求項４に記載の現像剤。
6. 前記バインダー樹脂は、ポリエステル樹脂である請求項４に記載の現像剤。

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