JP2010261248A - グレーチング - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 グレーチングは、フレーム20と該フレーム20に設けられているグレーチング本体30を備えている。グレーチング本体30は、所要間隔で並設されている複数本のメインバー31と、これらのメインバーを連結している連結部材を有し、該連結部材で前記グレーチング本体30は前記フレーム20に固着されている。メインバー31は、硬質の合成樹脂で成形されている支脚部32および水平部33と、成形の際に該水平部33の上面に一体に設けられ前記硬質の合成樹脂よりも軟質の合成樹脂で成形されている上面部34を有している。
【選択図】 図1
Description
これを防止するために、例えば特許文献1記載のような滑り止めを施したグレーチングが提案されている。
しかしながら、グレーチング表面の面積が狭小となることは、滑り止めに有効な靴底との接触面積が狭小となることであり、降雨時以外の場合は、グレーチング表面における靴底の摩擦力の低下を招き、滑り易くなるという二律背反を生じる。
そこで、本発明者はグレーチングの素材を金属よりも軟らかい他の素材、例えば合成樹脂に変えることによって、グレーチング表面の水の有無に拘わらず、有効な滑り止め効果が発揮できないか実験を試みたところ、金属製の場合と比較して滑りにくいことを知見した。
本発明は、この知見に基づいて完成したものである。
前記グレーチング本体は、
所要間隔で並設されている複数本のメインバーと、これらのメインバーを連結している連結部材を有し、該連結部材で前記グレーチング本体は前記フレームに固着されており、
前記メインバーは、
硬質の合成樹脂で成形されている支脚部および水平部と、成形の際に該水平部の上面に一体に設けられ前記硬質の合成樹脂よりも軟質の合成樹脂で成形されている上面部を有している、
グレーチングである。
本発明に係るグレーチングの作用を説明する。
グレーチング表面に靴底が接触した場合、靴底と接触する上面部に軟質の合成樹脂を使用しているので、グレーチング表面の水の有無に拘わらず靴底との摩擦力が高まり滑りにくい。
また、グレーチング本体が本質的に合成樹脂製でも耐荷重性を有するグレーチングが提供できる。
更に、衝撃による跳ね上がりの防止と盗難の防止が期待できるグレーチングが提供できる。
グレーチング10は、フレーム20と該フレーム20に嵌入して設けられているグレーチング本体30を備えている。
フレーム20は、所要長さを有し所要間隔を隔てて並設されている一対の側フレーム22と、該一対の側フレーム22を連結しており、側フレーム22の長手方向に配設されている複数の(本実施の形態では四本)側フレーム連結部材24a,24b,24c,24d(図2参照)を備えている。
一対の側フレーム22は、それぞれ側壁部222同士を向かい合わせ、フランジ部220を外方に向けて配置されている。前記フランジ部220は、例えばU字溝Gや排水枡の頂部7(図3に図示)に載置される。
側壁部222には、後で説明する連結ボルトを挿入する挿通孔224が長さ方向に所要間隔で設けられている。
連結具26は、立ち上がり部とこれと連続する水平部260を有し、水平部260を外側に向けて取着されている。連結具26の水平部260には、連結孔262が形成されている。
連結孔264は、グレーチング10を長さ方向に複数連結するときに、前記連結孔262と協働して、連続的して配置されるグレーチング10のフレーム20を連結する。
グレーチング本体30は、塩化ビニル樹脂の押し出し成形によって成形されたメインバー31を複数本(本実施の形態では9本)並設して構成されている。メインバー31は、支脚部32と支脚部32の上端に形成されている水平部33を有している。本実施の形態では、メインバー31は略「T」形状に形成されているが、逆「L」形状とすることもできる。
また、靴底等が斜め上方向から下りてくる場合、切欠部36,36の頂面35側縁部分が靴底等が滑るのを妨げるように働く部分となり、また、靴底等と線接触状態となり、水の膜が形成されにくくなる。
なお、上面部34の長さ方向の両側に切欠部36,36を形成することによって、メインバー31間に全長にわたって連続する通水溝50の開口は広くなり、道路側から流れてきた雨水が通水溝50に流れ込み易くなる。
図3に示すように、例えばU字溝Gの頂部7にフランジ部220を載置し、衝撃による跳ね上がり防止と盗難防止を兼ねてグレーチング10を長さ方向に複数連結する。
従って、グレーチング10を設置するU字溝Gの頂部7の高さが多少異なっていても、前記間隙でその高さ異なりを吸収し、設置されたグレーチングをU字溝Gの頂部7に沿って設置できる。
一般に軟質の合成樹脂は硬質の合成樹脂に比べて耐久性が犠牲になることが考えられる。そこで、メインバーの上面部の硬度の種類を変えて耐摩耗試験を行った。試験条件は下記のとおりで、試験結果は表1の通りである。
(b)試験方法 :JIS K 7204 プラスチック摩耗輪による摩擦試験方法
(c)試験条件 :回転数を500回と1000回の2パターンを選定
(d)試験体 :試験片は直径100ミリの円板
厚みは軟質樹脂2mmを段ボール5mmと貼り合わせる(合計7mm)
塩化ビニルの軟質硬度は65、70、80、90の4種類
(e)使用摩耗輪:モデルH−18を使用
中程度の粗い特性で。柔軟なプラスチックシートなどをすり減らす。
摩耗輪に使用した荷重は750g/個
従って、前記本実施の形態において、強度が必要な支脚部32と水平部33の塩化ビニル樹脂の硬度を100度とし、摩擦力による滑り止めを良くした柔らかさが必要な上面部34の硬度を65度としている。しかしこの硬度に限定されるものではなく、支脚部および水平部を成形している合成樹脂より水平部の上面に設けられている上面部の合成樹脂が軟質であるという条件の範囲内で、必要に応じて適当な硬度を採用することができる。
10 グレーチング
20 フレーム
22 側フレーム
24a,24b,24c,24d 側フレーム連結部材
26 連結具
30 グレーチング本体
31 メインバー
32 支脚部
320 貫通孔
33 水平部
34 上面部
35 頂面
36 切欠部
41 スペーサ
42 連結ボルト
43 ナット
50 通水溝
7 頂部
60 キャップ
61 天部
62 脚部
63 挿通孔
65 取付ボルト
66 ナット
220 フランジ部
222 側壁部
224 挿通孔
240 取着部
260 水平部
262 連結孔
264 連結孔
310 空間部
Claims (4)
- フレーム(20)と該フレーム(20)に設けられているグレーチング本体(30)を備えているグレーチングであって、
前記グレーチング本体(30)は、
所要間隔で並設されている複数本のメインバー(31)と、これらのメインバーを連結している連結部材を有し、該連結部材で前記グレーチング本体(30)は前記フレーム(20)に固着されており、
前記メインバー(31)は、
硬質の合成樹脂で成形されている支脚部(32)および水平部(33)と、成形の際に該水平部(33)の上面に一体に設けられ前記硬質の合成樹脂よりも軟質の合成樹脂で成形されている上面部(34)を有している、
グレーチング。 - フレーム(20)は、所要長さを有し所要間隔を隔てて並設されている一対の側フレーム(22)と、該一対の側フレーム(22)間に配設されて側フレーム(22)を連結する複数の側フレーム連結部材(24a,24b,24c,24d)を備え、メインバー(31)の支脚部(32)下端は、前記側フレーム連結部材(24a,24b,24c,24d)の上面と当接する、請求項1記載のグレーチング。
- メインバー(31)の上面部(34)は、長さ方向の両側に形成された切欠部(36)と、該切欠部(36)の間に形成されている頂面(35)を有し、前記メインバーの上面部(34)表面とメインバー(31)間に全長にわたって形成されている通水溝(50)の開口は、グレーチング本体(30)の表面を構成している、請求項1又は2記載のグレーチング。
- フレーム(20)の一方の端部に設けられている第1の連結要素と、フレーム(20)の他方の端部に設けられている第2の連結要素とを有し、該第2の連結要素と前記第1の連結要素とを長手方向に連続して連結するように構成されている、請求項1,2又は3記載のグレーチング。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPH08120758A (ja) * | 1994-10-21 | 1996-05-14 | Tadashi Ueda | グレーチングなどの連結構造 |
JPH09296490A (ja) * | 1996-04-30 | 1997-11-18 | Nobuyoshi Shima | 止水簀の子及びそれを使用した止水器具及び止水構造体 |
JP2004036366A (ja) * | 2002-07-02 | 2004-02-05 | Masaru Shimoda | コーナー用グレーチング溝蓋 |
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