JP2010258077A - インダクタの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コイルとして安価な丸線コイルを使用してインダクタの低価格化を図るのに好適なインダクタの製造方法を提供する。
【解決手段】材料粉末を下方に圧縮成形して、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの下面と向き合い得る高圧縮密度Ｄ３部分を具備した下壁と、該下壁を囲むように設けられた中圧縮密度Ｄ２の周壁と、凹部とを有する一次圧縮体ＣＢ１を形成し；巻き部ＣＯａが下壁の高圧縮密度Ｄ３部分の上に位置し、且つ、各引出部ＣＯｂが中圧縮密度Ｄ２の周壁の上に位置するように凹部内に丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを挿入し；さらに投入された材料粉末を下方に圧縮成形して、前記下壁及び周壁の他に、周壁及びコイルの上に設けられた中圧縮密度Ｄ２の上壁と、丸線コイルの巻き部の内側に設けられた中圧縮密度Ｄ２の中心部とを有する二次圧縮体ＣＢ２を形成し；二次圧縮体ＣＢ２を上方及び下方に圧縮成形して最終圧縮密度Ｄ４の最終圧縮体ＣＢ３を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、磁性粉末及び結合剤を含む材料粉末を圧縮成形したものを硬化させて得た磁性コア内にコイルの巻き部を埋設した構造を備えるインダクタの製造方法に関する。

この種のインダクタの製造方法に関し、特許文献１（特許第３１０８９３１号）には「磁性粉末を結合するための熱硬化性樹脂である結合剤を含む結合剤入り磁性粉末を成形型により加圧予備成形して第１の圧粉体を形成すること、前記成形型に端子部を有するコイルを設置すること、前記コイルを基準とし前記第１の圧粉体とは反対側の成形型に第２の圧粉体を設置すること、該第２の圧粉体が前記結合剤入り磁性粉末と同様な結合剤入り磁性粉末、もしくは前記結合剤入り磁性粉末と同様な結合剤入り磁性粉末を加圧予備成形したものであり、前記第１の圧粉体に前記第２の圧粉体を突合わせ、前記第１の圧粉体及び前記第２の圧粉体間の接続部分における界面が除かれるまで加圧本成形を施して一体化すること、前記成形体を前記成形型から離型すること、その後に前記結合剤を熱硬化処理することを特徴とするインダクタの製造方法」が開示されている。

また、特許文献２（特許第３６７０５７５号）には「絶縁材をコーティングした強磁性金属粒子からなる磁性粉末中に、コイルを埋め込んでコイル封入圧粉コアを製造するに際し、上インナーパンチが組み込まれた上パンチと、下インナーパンチが組み込まれた下パンチとを用い、成形空間内に前記下インナーパンチが上がった状態で前記磁性粉末を前記成形空間内に充填した後、前記上インナーパンチを含む前記上パンチを前記磁性粉末に接触するまで下降させた後に、前記上インナーパンチと前記下インナーパンチとを同期して下降させ、しかる後に前記上インナーパンチを含む前記上パンチをさらに下降させて圧縮成形することにより、下部コアを形成する第１の圧縮成形工程と、前記成形空間内において、前記下部コアの上面に前記コイルを載置するコイル配置工程と、前記コイルが埋まるように前記磁性粉末を前記成形空間内に再び充填するコイル埋め込み工程と、前記下部コアと前記コイルとが積層された方向に圧力を加えて圧縮成形する第２の圧縮成形工程とを有するコイル封入圧粉コアの製造方法」が開示されている。

さらに、特許文献３（特許第３６５４２５４号）には「熱硬化性樹脂を含有した結合剤と磁性粉末とを前記熱硬化性樹脂が完全硬化しない非加熱状態で混合し、背面部に中脚部と外脚部とを有する形状に加圧成形した圧粉体を、貫通孔を有するコイル部が被覆されるように再加圧成形するとともに前記熱硬化性樹脂が完全硬化するように加熱して、前記コイル部が内包された外装部を形成する外装部形成工程を備え、前記圧粉体の背面部を強硬度部、中脚部と外脚部を弱硬度部にするとともに、前記圧粉体の背面部で前記コイル部の上下面を支持し、前記圧粉体の加圧成形時の加圧力よりも再加圧成形時の加圧力を高くして、前記コイル部が内包される前記外装部の内包厚寸法を前記コイル部の貫通孔の直径よりも小さく形成するとともに、前記外装部の上面部および下面部の密度を前記外装部の中間部の密度よりも大きく形成するコイル部品の製造方法」が開示されている。

ところで、この種のインダクタはパソコン等の電子機器における需要が高く、種々のサイズ及び特性を有するものが既に販売されている。このような市場において販売競争に打ち勝つには、品質が同等以上で低価格のインダクタを提供することが肝要となる。

このようなインダクタを提供するには工数及び材料費の低減が必要不可欠であり、工数低減に関しては、(１)１台の成形装置を用いて短時間で所期の圧縮成形を行えるようにすること、がその対策として挙げられる。一方、材料費低減に関しては、(２)コイルとして安価な丸線コイル（断面円形の線材を用いて形成されたコイルで、円形状の巻き部とその両端から引き出された直線状の２つの引出部とを有するもの，図３参照）が使用できるようにすること、がその対策として挙げられる。

しかしながら、特許文献１及び２に開示された製造方法は前記対策（２）を講ずるのに適しておらず、また、特許文献３に開示された製造方法は前記対策（１）及び（２）の両方を講ずるのに適していない。

即ち、特許文献１に開示された製造方法は、第１の圧粉体に第２の圧粉体（結合剤入り磁性粉末、或いは、該結合剤入り磁性粉末を加圧予備予備成形したもの）を突合わせて、第１の圧粉体及び第２の圧粉体間の接続部分における界面が除かれるまで加圧本成形を施して一体化するものである。依って、コイルとして前記丸線コイルを用いると、加圧本成形のときに巻き部が上方または下方に圧縮され、該圧縮に伴って各引出部にその上下位置及び左右位置を変動させる応力が加わり易い。つまり、特に低剛性の線材（例えば直径が０．８ｍｍ以下の線材）を用いて形成された丸線コイルを用いると、前記応力によって各引出部に位置ずれや変形や亀裂等を生じ易く、これらが原因となって特性変化等の品質低下を招来し易い。

また、特許文献２に開示された製造方法は、第１の圧縮成形工程で形成した下部コアの上面にコイルを載置した後、該コイルが埋まるように磁性粉末を充填してこれを圧縮成形（第２の圧縮成形工程）するものである。依って、コイルとして前記丸線コイルを用いると、第２の圧縮成形のときに巻き部が下方に圧縮され、該圧縮に伴って各引出部にその上下位置及び左右位置を変動させる応力が加わり易い。つまり、特に低剛性の線材（例えば直径が０．８ｍｍ以下の線材）を用いて形成された丸線コイルを用いると、前記応力によって各引出部に位置ずれや変形や亀裂等を生じ易く、これらが原因となって特性変化等の品質低下を招来し易い。

さらに、特許文献３に開示された製造方法は、加圧成形した２つの圧粉体を予め用意し、これら圧粉体をコイルが被覆されるように再加圧成形するものである。依って、２つの圧粉体を予め用意するために２台以上の成形装置が必要で、特許文献１及び２に開示された製造方法よりも圧縮成形が煩雑で時間もかかる。しかも、コイルとして前記丸線コイルを用いると、加圧本成形のときに巻き部が上方及び下方に圧縮され、該圧縮に伴って各引出部にその上下位置及び左右位置を変動させる応力が加わり易い。つまり、特に低剛性の線材（例えば直径が０．８ｍｍ以下の線材）を用いて形成された丸線コイルを用いると、前記応力によって各引出部に位置ずれや変形や亀裂等を生じ易く、これらが原因となって特性変化等の品質低下を招来し易い。

このように、特許文献１〜３に開示された製造方法は何れも前記対策（２）を講ずるのに適していないため、コイルとして安価な丸線コイルを使用してインダクタの低価格化を図ることは極めて難しい。

特許第３１０８９３１号 特許第３６７０５７５号 特許第３６５４２５４号

本発明の目的は、コイルとして安価な丸線コイルを使用してインダクタの低価格化を図るのに好適なインダクタの製造方法を提供することにある。

この目的を達成するため、本発明は、磁性粉末及び結合剤を含む材料粉末と、巻き部と該巻き部の両端から引き出された同一高さの２つの引出部とを有する丸線コイルとを用いて、該丸線コイルの巻き部及び各引出部の巻き部側の一部が埋設された最終圧縮体を得る工程を少なくとも備えたインダクタの製造方法であって、材料粉末の粒子密度を未圧縮密度Ｄ１とし、未圧縮密度Ｄ１＜中圧縮密度Ｄ２＜高圧縮密度Ｄ３＜最終圧縮密度Ｄ４の関係となるように目標とする中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の数値或いは数値範囲をそれぞれ設定したとき、前記工程は、（Ｓ１）未圧縮密度Ｄ１の材料粉末を下方に圧縮成形して、丸線コイルの巻き部の下面と向き合い得る高圧縮密度Ｄ３部分を具備した下壁と、該下壁を囲むように設けられた中圧縮密度Ｄ２の周壁とを一体に有すると共に、下壁と周壁とによって画成された凹部を有する一次圧縮体を形成するステップと、（Ｓ２）巻き部が下壁の高圧縮密度Ｄ３部分の上に位置し、且つ、各引出部が中圧縮密度Ｄ２の周壁の上に位置するように、一次圧縮体の凹部内に丸線コイルの巻き部を挿入するステップと、（Ｓ３）一次圧縮体の上及び丸線コイルの巻き部の内側に投入された材料粉末を下方に圧縮成形して、前記下壁及び周壁の他に、周壁及びコイルの上に設けられた中圧縮密度Ｄ２の上壁と、丸線コイルの巻き部の内側に設けられた中圧縮密度Ｄ２の中心部とを一体に有する二次圧縮体を形成するステップと、（Ｓ４）二次圧縮体を上方及び下方に圧縮成形して最終圧縮密度Ｄ４の最終圧縮体を形成するステップと、を有する。

この製造方法によれば、前記工程の二次圧縮過程（ステップＳ３）では、一次圧縮体の中圧縮密度Ｄ２の周壁の上に位置する丸線コイルの各引出部の上側で材料粉末が中圧縮密度に圧縮されるが、一次圧縮体の周壁が中圧縮密度であり、しかも、ここで圧縮される材料粉末は断面円形の各引出部の外側曲面に従ってこれらを避けるように流動するため、各引出部にはその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。また、前記工程の最終圧縮過程（ステップＳ４）では、丸線コイルの各引出部の下側と上側で二次圧縮体の中圧縮密度Ｄ２の周壁及び上壁が最終圧縮密度Ｄ３に圧縮されるが、該周壁及び上壁が同じ中圧縮密度Ｄ２であり、しかも、ここで圧縮される周壁及び上壁の粒子は断面円形の各引出部の外側曲面に従ってこれらを避けるように流動するため、各引出部にその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

つまり、二次圧縮過程（ステップＳ３）で丸線コイルの各引出部にその上下位置及び左右位置を変動させるような応力が加わり難く、且つ、最終圧縮過程（ステップＳ４）でも丸線コイルの各引出部にその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難いため、低剛性の線材（例えば直径が０．８ｍｍ以下の線材）を用いて形成された丸線コイルを使用した場合でも、前記工程において丸線コイルの各引出部に位置ずれや変形や亀裂等が生じることを抑制できると共に、これらを原因とした特性変化等の品質低下をも抑制できる。つまり、コイルとして安価な丸線コイルを使用してインダクタの低価格化を図れると共に従前のものと品質が同等以上のインダクタを提供することができる。

本発明によれば、コイルとして安価な丸線コイルを使用してインダクタの低価格化を図るのに好適なインダクタの製造方法を提供することができる。

本発明の前記目的とそれ以外の目的と、構成特徴と、作用効果は、以下の説明と添付図面によって明らかとなる。

図１（Ａ）〜図１（Ｈ）は本発明の第１実施形態に係る圧縮成形装置と圧縮成形工程の説明図である。 図２は図１（Ｂ）に示した一次圧縮体の拡大断面図である。 図３（Ａ）は図１（Ｄ）に示した丸線コイルの拡大上面図、図３（Ｂ）は図３（Ａ）のＳ１−Ｓ１線に沿う断面図である。 図４（Ａ）は図１（Ｆ）に示した二次圧縮体の拡大断面図、図４（Ｂ）は図１（Ｇ）に示した最終圧縮体の拡大断面図である。 図５（Ａ）は最終圧縮体を硬化処理して得た磁性コアの上面図、図５（Ｂ）は図５（Ａ）に示した磁性コアの下面図である。 図６は図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示した磁性コアに端子を設けて得たインダクタの下面図である。 図７（Ａ）〜図７（Ｈ）は本発明の第２実施形態に係る圧縮成形装置と圧縮成形工程の説明図である。 図８は図７（Ｂ）に示した一次圧縮体の拡大断面図である。 図９（Ａ）は図７（Ｆ）に示した二次圧縮体の拡大断面図、図９（Ｂ）は図７（Ｇ）に示した最終圧縮体の拡大断面図である。 実験例を説明するためのグラフである。

［第１実施形態］
図１〜図６は本発明（インダクタの製造方法）の第１実施形態を示す。この第１実施形態は、
ａ１．磁性粉末及び結合剤を含む材料粉末と、巻き部と該巻き部の両端から引き出された 同一高さの２つの引出部とを有する丸線コイルとを用いて、該丸線コイルの巻き部 及び各引出部の巻き部側の一部が埋設された最終圧縮体を得る工程
ａ２．最終圧縮体に硬化処理を施して磁性コアを得る工程
ａ３．磁性コアを洗浄して不要物を除去する工程
ａ４．磁性コアに端子を形成する工程
とを備えている。
＜工程ａ１＞
前記工程ａ１には、図１（Ａ）に示すように、下型１０と上型２０とを備える成形装置を用いる。

下型１０は、下インナーピン１１と、その周囲に配された下インナースリーブ１２と、その周囲に配された下アウタースリーブ１３とを有している。下インナーピン１１の上面視輪郭は、後述する丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの内径よりも僅かに小さな円形である。また、下インナースリーブ１２の上面視輪郭は、後述する最終圧縮体ＣＢ３の上面視輪郭と略一致した矩形である。さらに、下アウタースリーブ１３の上面には、後述する丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂの挿入を可能とした所定深さの細溝１３ａが形成されている。

一方、上型２０は、上インナーピン２１と、その周囲に配された上インナースリーブ２１と、その周囲に配された上アウタースリーブ２３とを有している。上インナーピン２１の下面視輪郭は、後述する丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの外径よりも僅かに大きな円形である。また、上インナースリーブ２２の下面視輪郭は、下インナースリーブ１２の上面視輪郭よりも僅かに小さな矩形である。さらに、上アウタースリーブ２３の下部は、下アウタースリーブ１３の細溝１３ａ内への挿入を可能とした形状となっている。

前記工程ａ１では、まず、図１（Ａ）に示すように、下インナーピン１１と下インナースリーブ１２を下降させ、該下降によって形成された高さｈ１のキャビティに材料粉末ＭＰを投入する。

材料粉末ＭＰは、磁性粉末と、該磁性粉末の少なくとも表面一部にコーティングされた結合剤とを含む。磁性粉末は、強磁性を示す公知の金属、例えばパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ合金）や、スーパーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ合金）や、センダスト（Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金）や、フェライトや、Ｆｅ−Ｃｏ合金や、Ｆｅ−Ａｌ合金や、Ｆｅ−Ｃｒ合金や、Ｆｅ−Ｓｉ合金や、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金や、Ｆｅや、ＮｉやＣｒ等から成り、その平均粒径は好ましくは５〜３０μｍである。結合剤は、熱硬化が可能な公知の材料、例えばエポキシ樹脂や、フェノール樹脂や、シリーコーン樹脂等から成る。

続いて、図１（Ｂ）に示すように、図１（Ａ）で投入された材料粉末ＭＰの上面が下アウタースリーブ１３の細溝１３ａの底面よりも低くなる位置まで下インナーピン１１と下インナースリーブ１２を下降させると共に、下インナースリーブ１２をその上面と下インナーピン１１の上面との間隔が高さｈ２になるまでさらに下降させる。そして、上インナーピン２１をその下面と下インナースリーブ１２の上面との間隔が高さｈ３になるまで下降させると同時に、上インナースリーブ２２をその下面と下インナースリーブ１２の上面との間隔が高さｈ４になるまで下降させる。これにより、図１（Ａ）で投入された材料粉末ＭＰが下方に圧縮されて一次圧縮体ＣＢ１が形成される。

一次圧縮体ＣＢ１は、図２に示すように、下面視輪郭が円形で高さがｈ３の下壁ＣＢ１ａと、下壁ＣＢ１ａを囲むように設けられた下面視輪郭が矩形で高さがｈ４の周壁ＣＢ１ｂと、下壁ＣＢ１ａの下面中央に設けられた下面視輪郭が円形で高さがｈ２の凸部ＣＢ１ｃとを一体に有すると共に、下壁ＣＢ１ａと周壁ＣＢ１ｂとによって画成された上面視輪郭が円形で高さがｈ４−ｈ３の凹部ＣＢ１ｄを有している。凸部ＣＢ１ｃの外径は後述する丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの内径よりも僅かに小さい。また、凹部ＣＢ１ｄの直径Ｒｃｂ１は後述する丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの外径Ｒｃｏよりも僅かに大きく、深さＤｃｂ１は後述する丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの高さＨｃｏと略一致している。

また、材料粉末ＭＰの粒子密度を未圧縮密度Ｄ１とし、未圧縮密度Ｄ１＜中圧縮密度Ｄ２＜高圧縮密度Ｄ３＜最終圧縮密度Ｄ４の関係となるように目標とする中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の数値或いは数値範囲をそれぞれ設定すると、一次圧縮体ＣＢ１の下壁ＣＢ１ａの凸部ＣＢ１ｃが対向しないリング状部分（後述する丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの下面と向き合う部分）の粒子密度は高圧縮密度Ｄ３で、且つ、周壁ＣＢ１ｂの粒子密度，凸部ＣＢ１ｃの粒子密度及び該凸部ＣＢ１ｃが対向する下壁ＣＢ１ａの中央部分の粒子密度は中圧縮密度Ｄ２である（ハッチングの違いを参照）。換言すれば、一次圧縮体ＣＢ１の下壁ＣＢ１ａの凸部ＣＢ１ｃが対向しないリング状部分が高圧縮密度Ｄ３になり、且つ、周壁ＣＢ１ｂ，凸部ＣＢ１ｃ及び該凸部ＣＢ１ｃが対向する下壁ＣＢ１ａの中央部分が中圧縮密度Ｄ２になるように、圧縮量及び圧力を制御しながら前記一次圧縮成形を行う。

続いて、図１（Ｃ）に示すように、上インナーピン２１と上インナースリーブ２２を上昇復帰させると共に、一次圧縮体ＣＢ１の周壁ＣＢ１ｂの上面が下アウタースリーブ１３の細溝１３ａの底面と略同じ高さになる位置まで下インナースリーブ１２と下インナーピン１１を上昇させる。

続いて、図１（Ｄ）に示すように、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを一次圧縮体ＣＢ１の凹部ＣＢ１ｄ内に挿入すると同時に、各引出部ＣＯｂを下アウタースリーブ１３の各細溝１３ａ内に挿入する。

丸線コイルＣＯは、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、断面円形の線材を用いて形成されたコイルで、円形状の巻き部ＣＯａと、該巻き部ＣＯａの両端から引き出された直線状の２つの引出部ＣＯｂとを有している。線材は、銅等から成る断面円形の金属線と、ポリアミドやポリイミドやポリアミドイミドやウレタン等から成り該金属線の外周面を被覆する絶縁材とから構成されており、その直径は好ましくは０．１ｍｍ〜１．２ｍｍである。

また、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの外径Ｒｃｏは一次圧縮体ＣＢ１の凹部ＣＢ１ｄの直径Ｒｃｂ１よりも僅かに小さく、且つ、該巻き部ＣＯａの高さＨｃｏは一次圧縮体ＣＢ１の凹部ＣＢ１ｄの深さＤｃｂ１と略一致している。しかも、各引出部ＣＯｂは巻き部ＣＯａの高さ方向上端にあり、巻き部ＣＯａを基準とした各々の高さは同じである。

図面には、丸線コイルＣＯとして巻き数が約９、巻き形態が３重３段の多層、巻き方が標準巻き（線材の一端側を固定し他端側を芯に順次巻き付ける巻き方）のものを例示したが、インダクタのサイズ及び特性に応じて巻き数及び巻き形態が異なるものを代わりに用いても良い。また、巻き方が異なるもの、例えば、線材の一端側と他端側の両方を芯に順次巻き付ける巻き方等の巻き方を採用したものを代わりに用いても良い。

つまり、図１（Ｄ）において一次圧縮体ＣＢ１の凹部ＣＢ１ｄ内に挿入された巻き部ＣＯａは、下壁ＣＢ１ａの高圧縮密度Ｄ３のリング状部分の上に位置する。また、下アウタースリーブ１３の各細溝１３ａ内に挿入された各引出部ＣＯｂは、中圧縮密度Ｄ２の周壁ＣＢ１ｂの上に位置する。

続いて、図１（Ｅ）に示すように、一次圧縮体ＣＢ１の上に形成されている高さｈ５のキャビティと丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの内側とに前記同様の材料粉末ＭＰを投入する。

続いて、図１（Ｆ）に示すように、上アウタースリーブ２３を下降させてその下部を下アウタースリーブ１３の各細溝１３ａ内に挿入して、該各細溝１３ａの内側開口の各引出部ＣＯｂよりも上側部分を上アウタースリーブ２３の下部内面で覆う。このとき、上アウタースリーブ２３の下端は各引出部ＣＯｂに接触させない。そして、上インナーピン２１と上インナースリーブ２２を両者の下面と丸線コイルＣＯの上面との間隔が高さｈ６になるまで下降させる。これにより、図１（Ｅ）で投入された材料粉末ＭＰが下方に圧縮されて二次圧縮体ＣＢ２が形成される。

二次圧縮体ＣＢ２は、図４（Ａ）に示すように、下面視輪郭が円形で高さがｈ３の下壁ＣＢ２ａと、下壁ＣＢ２ａを囲むように設けられた下面視輪郭が矩形で高さがｈ４の周壁ＣＢ２ｂと、下壁ＣＢ２ａの下面中央に設けられた下面視輪郭が円形で高さがｈ２の凸部ＣＢ２ｃと、周壁ＣＢ２ｂ及び丸線コイルＣＯの上に設けられた上面視輪郭が矩形で高さがｈ６の上壁ＣＢ２ｄと、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの内側に設けられた高さがＨｃｏの中心部ＣＢ２ｅとを一体に有している。

また、二次圧縮体ＣＢ２の下壁ＣＢ２ａの凸部ＣＢ２ｃが対向しないリング状部分の粒子密度は高圧縮密度Ｄ３で、且つ、周壁ＣＢ２ｂの粒子密度，凸部ＣＢ２ｃの粒子密度，該凸部ＣＢ２ｃが対向する下壁ＣＢ２ａの中央部分の粒子密度，上壁ＣＢ２ｄの粒子密度及び中心部ＣＢ２ｅの粒子密度は中圧縮密度Ｄ２である（ハッチングの違いを参照）。換言すれば、二次圧縮体ＣＢ２の下壁ＣＢ２ａの凸部ＣＢ２ｃが対向しないリング状部分が高圧縮密度Ｄ３になり、且つ、周壁ＣＢ２ｂ，凸部ＣＢ２ｃ，該凸部ＣＢ２ｃが対向する下壁ＣＢ２ａの中央部分，上壁ＣＢ２ｄ及び中心部ＣＢ２ｅが中圧縮密度Ｄ２になるように、圧縮量及び圧力を制御しながら前記二次圧縮成形を行う。

この二次圧縮過程では、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの上側及び内側で材料粉末ＭＰが中圧縮密度Ｄ２に圧縮されるが、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの下側が高圧縮密度Ｄ３で外側が中圧縮密度ｄ２であるため、該巻き部ＣＯａを下方及び外方に圧縮する応力は加わり難い。

また、同二次圧縮過程では、一次圧縮体ＣＢ１の中圧縮密度Ｄ２の周壁ＣＢ１ｂの上に位置する丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂの上側で材料粉末ＭＰが中圧縮密度Ｄ２に圧縮されるが、一次圧縮体ＣＢ１の周壁ＣＢ１ｂが中圧縮密度Ｄ２であり、しかも、ここで圧縮される材料粉末ＭＰは断面円形の各引出部ＣＯｂの外側曲面に従ってこれらを避けるように流動するため、各引出部ＣＯｂにはその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

続いて、図１（Ｇ）に示すように、下インナーピン１１をその上面が下インナースリーブ１２の上面と一致するように上昇させた後に、下インナーピン１１と下インナースリーブ１２を両者の上面と丸線コイルＣＯの下面との間隔が高さｈ７になるまで上昇させると同時に、上インナーピン２１と上インナースリーブ２２を両者の下面と丸線コイルＣＯの上面との間隔が高さｈ８になるまで下降させる。これにより、図１（Ｆ）に示した二次圧縮体ＣＢ２が上方及び下方に圧縮されると共に、凸部ＣＢ２ｃが対向する下壁ＣＢ２ａの中央部分が該凸部ＣＢ２ｃによって巻き部ＣＯａの内側に押し込まれるようにして最終圧縮体ＣＢ３が形成される。

最終圧縮体ＣＢ３は、図４（Ｂ）に示すように、高さが約ｈ７＋ｈ８の直方体形状を成し、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａ及び各引出部ＣＯｂの巻き部ＣＯａ側の一部は該最終圧縮体ＣＢ３内に埋設され、各引出部ＣＯｂの残部は該最終圧縮体ＣＢ３から外部に突出している。

また、最終圧縮体ＣＢ３の全体の粒子密度は、最終圧縮密度Ｄ４である（ハッチングの違いを参照）。換言すれば、最終圧縮体ＣＢ３の全体が最終圧縮密度Ｄ４になるように、圧縮量及び圧力を制御しながら前記最終圧縮成形を行う。

この最終圧縮過程では、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの下側が高圧縮密度Ｄ３で上側が中圧縮密度Ｄ２であるため、該巻き部ＣＯａは高圧縮密度Ｄ３の部位によって上方に圧縮されてその高さが初期高さＨｃｏよりも僅かに低下するが、ここでの巻き部ＣＯａの圧縮方向は上方であるので、該圧縮によって各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

また、同最終圧縮過程では、丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂの下側と上側で二次圧縮体ＣＢ２の中圧縮密度Ｄ２の周壁ＣＢ２ｂ及び上壁ＣＢ２ｄが最終圧縮密度Ｄ３に圧縮されるが、該周壁ＣＢ２ｂ及び上壁ＣＢ２ｄが同じ中圧縮密度Ｄ２であり、しかも、ここで圧縮される周壁ＣＢ２ｂ及び上壁ＣＢ２ｄの粒子は断面円形の各引出部ＣＯｂの外側曲面に従ってこれらを避けるように流動するため、各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

続いて、図１（Ｈ）に示すように、上インナーピン２１と上インナースリーブ２２を上昇復帰させると共に、最終圧縮体ＣＢ３を外部に取り出せる位置まで下インナーピン１１と下インナースリーブ１２を上昇させる。そして、最終圧縮体ＣＢ３を成形装置から取り出す。

ここで、前記の中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４について説明する。因みに、中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の測定は、例えば、一次圧縮体ＣＢ１，二次圧縮体ＣＢ２及び最終圧縮体ＣＢ３の該当箇所を所定の体積で切り出してその重量を計測し、重量／体積を算出することによって行われる。

前記中圧縮密度Ｄ２と前記最終圧縮密度Ｄ４との関係は０．７０＜（Ｄ２／Ｄ４）＜０．８５となるようにするのが好ましい。（Ｄ２／Ｄ４）が０．７０以下であると、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを一次圧縮体ＣＢ１の凹部ＣＢ１ｄ内に挿入するときに（図１（Ｄ）参照）に該一次圧縮体ＣＢ１の周壁ＣＢ１ｂが崩れ易くなる。一方、（Ｄ２／Ｄ４）が０．８５以上であると、二次圧縮体ＣＢ２を形成するとき（図１（Ｆ）参照）に丸線コイルＣＯの引出部ＣＯｂが変形し易くなる。

また、前記高圧縮密度Ｄ３と前記最終圧縮密度Ｄ４との関係は０．９０＜（Ｄ３／Ｄ４）＜０．９７となるようにするのが好ましい。（Ｄ３／Ｄ４）が０．９０以下であると、二次圧縮体ＣＢ２を形成するとき（図１（Ｆ）参照）に丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａに沈み込みが生じて引出部ＣＯｂが変形し易くなる。一方、（Ｄ３／Ｄ４）が０．９７以上であると、最終圧縮体ＣＢ３を形成するとき（図１（Ｇ）参照）に二次圧縮体ＣＢ２の高圧縮密度Ｄ３部分が最終圧縮密度Ｄ４に到達しづらくなる。
＜工程ａ２＞
前記工程ａ２では、成形装置から取り出した最終圧縮体ＣＢ３を所定温度、即ち、材料粉末ＭＰに含まれていた結合剤が硬化する温度に加熱する処理を施し、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すような磁性コアＰＣを得る。

磁性コアＰＣの上面には、図５（Ａ）に示すように、上インナーピン２１の下面視輪郭に相当する円形の跡ＰＣａが成形痕跡として残っている。また、磁性コアＰＣの下面には、図５（Ｂ）に示すように、下インナーピン１１の上面視輪郭に相当する円形の跡ＰＣｂが成形痕跡として残っている。
＜工程ａ３＞
前記工程ａ３では、前記工程ａ２で得た磁性コアＰＣに超音波洗浄等による洗浄を施し、磁性コアＰＣの表面から不要物、例えば表面に付着している余分な材料粉末ＭＰ等を除去する。
＜工程ａ４＞
前記工程ａ４では、各引出部ＣＯｂの突出部分をその先端が磁性コアＰＣの下面に回り込むように折り曲げて、回り込んだ部分の絶縁材を除去して金属線を露出させる。そして、図６に示すように、下面視輪郭が矩形を成す２つの端子ＴＥを、露出した金属線と電気的に導通するように磁性コアＰＣの下面に形成する。端子ＴＥの形成には、金属製の端子板を熱硬化性樹脂を用いて貼り付ける方法や、電極ペーストを矩形状に塗布して焼き付ける方法等が採用できる。

前述の第１実施形態によれば、前記工程ａ１の二次圧縮過程で丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力が加わり難く、且つ、最終圧縮過程でも丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難いため、低剛性の線材（例えば直径が０．８ｍｍ以下の線材）を用いて形成された丸線コイルＣＯを使用した場合でも、前記工程ａ１において丸線コイルＣＯの各引出部に位置ずれや変形や亀裂等が生じることを抑制できると共に、これらを原因とした特性変化等の品質低下をも抑制できる。つまり、コイルとして安価な丸線コイルＣＯを使用してインダクタの低価格化を図れると共に従前のものと品質が同等以上のインダクタを提供することができる。

また、前述の第１実施形態によれば、前記工程ａ１の最終圧縮過程で丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを上方に圧縮してその高さを初期高さＨｃｏよりも僅かに低下させることができるため、巻き部ＣＯａを構成する線材間に上下方向の隙間がある場合でも該隙間を無くして特性向上に貢献することができる。

［第２実施形態］
図７〜図９は本発明（インダクタの製造方法）の第２実施形態を示す。この第２実施形態は、
ｂ１．磁性粉末及び結合剤を含む材料粉末と、巻き部と該巻き部の両端から引き出された 同一高さの２つの引出部とを有する丸線コイルとを用いて、該丸線コイルの巻き部 及び各引出部の巻き部側の一部が埋設された最終圧縮体を得る工程
ｂ２．最終圧縮体に硬化処理を施して磁性コアを得る工程
ｂ３．磁性コアを洗浄して不要物を除去する工程
ｂ４．磁性コアに端子を形成する工程
とを備えている。工程ｂ２〜ｂ４は第１実施形態の工程ａ２〜ａ４と同じであるので、ここでは工程ｂ１についてのみ説明する。
＜工程ｂ１＞
前記工程ｂ１には、図７（Ａ）に示すように、下型３０と上型４０とを備える成型装置を用いる。

下型３０は、下インナーピン３１と、その周囲に配された下スリーブ３２とを有している。下インナーピン３１の上面視輪郭は、後述する最終圧縮体ＣＢ１３の上面視輪郭と略一致した矩形である。また、下スリーブ３２の上面には、図３に示した丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂの挿入を可能とした所定深さの細溝３２ａが形成されている。

一方、上型４０は、上インナーピン４１と、その周囲に配された上インナースリーブ４２と、その周囲に配された上アウタースリーブ４３とを有している。上型４０の構成及び形状等は第１実施形態の上型２０と同じである。

前記工程ｂ１では、まず、図７（Ａ）に示すように、下インナーピン３１を下降させ、該下降によって形成された高さｈ１（図１（ａ）の高さｈ１に相当）のキャビティに第１実施形態と同様の材料粉末ＭＰを投入する。

続いて、図７（Ｂ）に示すように、図７（Ａ）で投入された材料粉末ＭＰの上面が下スリーブ３２の細溝３２ａの底面よりも低くなる位置まで下インナーピン３１を下降させる。そして、上インナーピン４１をその下面と下インナーピン３１の上面との間隔が高さｈ３（図１（Ｂ）の高さｈ３に相当）になるまで下降させると同時に、上インナースリーブ４２をその下面と下インナーピン３１の上面との間隔が高さｈ４（図１（Ｂ）の高さｈ４に相当）になるまで下降させる。これにより、図７（Ａ）で投入された材料粉末ＭＰが下方に圧縮されて一次圧縮体ＣＢ１１が形成される。

一次圧縮体ＣＢ１１は、図８に示すように、下面視輪郭が円形で高さがｈ３の下壁ＣＢ１１ａと、下壁ＣＢ１１ａを囲むように設けられた下面視輪郭が矩形で高さがｈ４の周壁ＣＢ１１ｂとを一体に有すると共に、下壁ＣＢ１１ａと周壁ＣＢ１１ｂとによって画成された上面視輪郭が円形で高さがｈ４−ｈ３の凹部ＣＢ１１ｃを有している。この凹部ＣＢ１１ｄの直径Ｒｃｂ１１は図３に示した丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの外径Ｒｃｏよりも僅かに大きく、また、深さＤｃｂ１１は図３に示した丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの高さＨｃｏと略一致している。

また、第１実施形態と同じく、投入された材料粉末ＭＰの粒子密度を未圧縮密度Ｄ１とし、未圧縮密度Ｄ１＜中圧縮密度Ｄ２＜高圧縮密度Ｄ３＜最終圧縮密度Ｄ４の関係となるように目標とする中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の数値或いは数値範囲をそれぞれ設定すると、一次圧縮体ＣＢ１１の下壁ＣＢ１１ａの粒子密度は高圧縮密度Ｄ３で、且つ、周壁ＣＢ１１ｂの粒子密度は中圧縮密度Ｄ２である（ハッチングの違いを参照）。換言すれば、一次圧縮体ＣＢ１１の下壁ＣＢ１１ａが高圧縮密度Ｄ３になり、且つ、周壁ＣＢ１１ｂが中圧縮密度Ｄ２になるように、圧縮量及び圧力を制御しながら前記一次圧縮成形を行う。

続いて、図７（Ｃ）に示すように、上インナーピン４１と上インナースリーブ４２を上昇復帰させると共に、一次圧縮体ＣＢ１１の周壁ＣＢ１１ｂの上面が下スリーブ３２の細溝３２ａの底面と略同じ高さになる位置まで下インナーピン３１を上昇させる。

続いて、図７（Ｄ）に示すように、図３に示した丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを一次圧縮体ＣＢ１１の凹部ＣＢ１１ｃ内に挿入すると同時に、各引出部ＣＯｂを下スリーブ３２の各細溝３２ａ内に挿入する。

つまり、図７（Ｄ）において一次圧縮体ＣＢ１１の凹部ＣＢ１１ｃ内に挿入された巻き部ＣＯａは、高圧縮密度Ｄ３の下壁ＣＢ１１ａの上に位置する。また、下スリーブ３２の各細溝３２ａ内に挿入された各引出部ＣＯｂは、中圧縮密度Ｄ２の周壁ＣＢ１１ｂの上に位置する。

続いて、図７（Ｅ）に示すように、一次圧縮体ＣＢ１１の上に形成されている高さｈ５（図１（Ｅ）の高さｈ５に相当）のキャビティと丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの内側とに前記同様の材料粉末ＭＰを投入する。

続いて、図７（Ｆ）に示すように、上アウタースリーブ４３を下降させてその下部を下スリーブ３２の各細溝３２ａ内に挿入して、該細溝３２ａの内側開口の各引出部ＣＯｂよりも上側部分を上アウタースリーブ４３の下部内面で覆う。このとき、上アウタースリーブ４３の下端は各引出部ＣＯｂに接触させない。そして、上インナーピン４１と上インナースリーブ４２を両者の下面と丸線コイルＣＯの上面との間隔が高さｈ６（図１（Ｆ）の高さｈ６に相当）になるまで下降させる。これにより、図７（Ｅ）で投入された材料粉末ＭＰが下方に圧縮されて二次圧縮体ＣＢ１２が形成される。

二次圧縮体ＣＢ１２は、図９（Ａ）に示すように、下面視輪郭が円形で高さがｈ３の下壁ＣＢ１２ａと、下壁ＣＢ１２ａを囲むように設けられた下面視輪郭が矩形で高さがｈ４の周壁ＣＢ１２ｂと、周壁ＣＢ１２ｂ及び丸線コイルＣＯの上に設けられた上面視輪郭が矩形で高さがｈ６の上壁ＣＢ１２ｃと、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの内側に設けられた高さがＨｃｏの中心部ＣＢ１２ｄとを一体に有している。

また、二次圧縮体ＣＢ１２の下壁ＣＢ１２ａの粒子密度は高圧縮密度Ｄ３で、且つ、周壁ＣＢ１２ｂの粒子密度，上壁ＣＢ１２ｃの粒子密度及び中心部ＣＢ１２ｄの粒子密度は中圧縮密度Ｄ２である（ハッチングの違いを参照）。換言すれば、二次圧縮体ＣＢ１２の下壁ＣＢ１２ａが高圧縮密度Ｄ３になり、且つ、周壁ＣＢ１２ｂ，上壁ＣＢ１２ｃ及び中心部ＣＢ１２ｄが中圧縮密度Ｄ２になるように、圧縮量及び圧力を制御しながら前記二次圧縮成形を行う。

この二次圧縮過程では、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの上側及び内側で材料粉末ＭＰが中圧縮密度Ｄ２に圧縮されるが、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの下側が高圧縮密度Ｄ３で外側が中圧縮密度ｄ２であるため、該巻き部ＣＯａを下方及び外方に圧縮する応力は加わり難い。

また、同二次圧縮過程では、一次圧縮体ＣＢ１１の中圧縮密度Ｄ２の周壁ＣＢ１１ｂの上に位置する丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂの上側で材料粉末ＭＰが中圧縮密度Ｄ２に圧縮されるが、一次圧縮体ＣＢ１１の周壁ＣＢ１１ｂが中圧縮密度Ｄ２であり、しかも、ここで圧縮される材料粉末ＭＰは断面円形の各引出部ＣＯｂの外側曲面に従ってこれらを避けるように流動するため、各引出部ＣＯｂにはその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

続いて、図７（Ｇ）に示すように、下インナーピン３１をその上面と丸線コイルＣＯの下面との間隔が高さｈ７（図１（Ｇ）の高さｈ７に相当）になるまで上昇させると同時に、上インナーピン４１と上インナースリーブ４２を両者の下面と丸線コイルＣＯの上面との間隔が高さｈ８（図１（Ｇ）の高さｈ８に相当）になるまで下降させる。これにより、図７（Ｆ）に示した二次圧縮体ＣＢ１２が上方及び下方に圧縮されて最終圧縮体ＣＢ１３が形成される。

最終圧縮体ＣＢ１３は、図９（Ｂ）に示すように、高さが約ｈ７＋ｈ８の直方体形状を成し、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａ及び各引出部ＣＯｂの巻き部ＣＯａ側の一部は該最終圧縮体ＣＢ１３内に埋設され、各引出部ＣＯｂの残部は該最終圧縮体ＣＢ１３から外部に突出している。

また、最終圧縮体ＣＢ１３の全体の粒子密度は、最終圧縮密度Ｄ４である（ハッチングの違いを参照）。換言すれば、最終圧縮体ＣＢ１３の全体が最終圧縮密度Ｄ４になるように、圧縮量及び圧力を制御しながら前記最終圧縮成形を行う。

この最終圧縮過程では、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａの下側が高圧縮密度Ｄ３で上側が中圧縮密度Ｄ２であるため、該巻き部ＣＯａは高圧縮密度Ｄ３の部位によって上方に圧縮されてその高さが初期高さＨｃｏよりも僅かに低下するが、ここでの巻き部ＣＯａの圧縮方向は上方であるので、該圧縮によって各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

また、同圧縮過程では、丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂの下側と上側で二次圧縮体ＣＢ１２の中圧縮密度Ｄ２の周壁ＣＢ１２ｂ及び上壁ＣＢ１２ｃが最終圧縮密度Ｄ３に圧縮されるが、該周壁ＣＢ１２ｂ及び上壁ＣＢ１２ｃが同じ中圧縮密度Ｄ２であり、しかも、ここで圧縮される周壁ＣＢ１２ｂ及び上壁ＣＢ１２ｃの粒子は断面円形の各引出部ＣＯｂの外側曲面に従ってこれらを避けるように流動するため、各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難い。

続いて、図７（Ｈ）に示すように、上インナーピン４１と上インナースリーブ４２を上昇復帰させると共に、最終圧縮体ＣＢ１３を外部に取り出せる位置まで下インナーピン３１を上昇させる。そして、最終圧縮体ＣＢ１３を成形装置から取り出す。

因みに、前記工程ｂ１で使用した下型３０には第１実施形態の下型１０のような下インナーピン１１が無いため、前記工程ｂ３で形成された磁性コアの下面には図５（Ｂ）に示したような円形の跡ＰＣｂは残らない。

ここで、前記の中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４について説明する。因みに、中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の測定は、例えば、一次圧縮体ＣＢ１１，二次圧縮体ＣＢ１２及び最終圧縮体ＣＢ１３の該当箇所を所定の体積で切り出してその重量を計測し、重量／体積を算出することによって行われる。

前記中圧縮密度Ｄ２と前記最終圧縮密度Ｄ４との関係は０．７０＜（Ｄ２／Ｄ４）＜０．８５となるようにするのが好ましい。（Ｄ２／Ｄ４）が０．７０以下であると、丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを一次圧縮体ＣＢ１１の凹部ＣＢ１１ｃ内に挿入するときに（図７（Ｄ）参照）に該一次圧縮体ＣＢ１１の周壁ＣＢ１１ｂが崩れ易くなる。一方、（Ｄ２／Ｄ４）が０．８５以上であると、二次圧縮体ＣＢ１２を形成するとき（図７（Ｆ）参照）に丸線コイルＣＯの引出部ＣＯｂが変形し易くなる。

また、前記高圧縮密度Ｄ３と前記最終圧縮密度Ｄ４との関係は０．９０＜（Ｄ３／Ｄ４）＜０．９７となるようにするのが好ましい。（Ｄ３／Ｄ４）が０．９０以下であると、二次圧縮体ＣＢ１２を形成するとき（図７（Ｆ）参照）に丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａに沈み込みが生じて引出部ＣＯｂが変形し易くなる。一方、（Ｄ３／Ｄ４）が０．９７以上であると、最終圧縮体ＣＢ１３を形成するとき（図７（Ｇ）参照）に二次圧縮体ＣＢ１２の高圧縮密度Ｄ３部分が最終圧縮密度Ｄ４に到達しづらくなる。

前述の第２実施形態によれば、前記工程ｂ１の二次圧縮過程で丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力が加わり難く、且つ、最終圧縮過程でも丸線コイルＣＯの各引出部ＣＯｂにその上下位置及び左右位置を変動させるような応力は加わり難いため、低剛性の線材（例えば直径が０．８ｍｍ以下の線材）を用いて形成された丸線コイルＣＯを使用した場合でも、前記工程ｂ１において丸線コイルＣＯの各引出部に位置ずれや変形や亀裂等が生じることを抑制できると共に、これらを原因とした特性変化等の品質低下をも抑制できる。つまり、コイルとして安価な丸線コイルＣＯを使用してインダクタの低価格化を図れると共に従前のものと品質が同等以上のインダクタを提供することができる。

また、前述の第２実施形態によれば、前記工程ｂ１の最終圧縮過程で丸線コイルＣＯの巻き部ＣＯａを上方に圧縮してその高さを初期高さＨｃｏよりも僅かに低下させることができるため、巻き部ＣＯａを構成する線材間に上下方向の隙間がある場合でも該隙間を無くして特性向上に貢献することができる。

［実験例］
以下に、前述の第１実施形態及び第２実施形態に係る具体的な実験例について説明する。

この実験で使用した材料粉末は、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｓｉ合金から成る平均粒径が１０μｍの磁性粉末にエポキシ樹脂から成る結合剤を噴霧により付着させたものであり、磁性粉末と結合剤の体積比は９：１である。

また、実験で使用した丸線コイルは、銅から成る直径０．５ｍｍの金属線をポリイミドから成る厚さ０．０２ｍｍの絶縁材で被覆した線材から構成されたものである。丸線コイルの巻き数，巻き形態及び巻き方は図３に示したものと同じであり、巻き部の外径（図３のＲｃｏ）は５．０ｍｍで、巻き部の高さ（図３のＨｃｏ）は１．４ｍｍである。

ここでは、前記工程ａ１と前記工程ｂ１における高さｈ１を２．９５ｍｍ、高さｈ２を０．９０ｍｍ、高さｈ３を０．９２ｍｍ、高さｈ４を２．４５ｍｍ、高さｈ５を１．８０ｍｍ、高さｈ６を１．１０ｍｍ、高さｈ７を０．８８ｍｍ、高さｈ８を０．８８ｍｍとすると共に、未圧縮密度Ｄ１を２．８５ｇ／ｃｍ³ 、中圧縮密度Ｄ２を４．６０ｇ／ｃｍ³ 、高圧縮密度Ｄ３を５．４８ｇ／ｃｍ³ 、最終圧縮密度Ｄ４を５．８０ｇ／ｃｍ³ とした（図１０参照）。前記の中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の測定は、一次圧縮体，二次圧縮体及び最終圧縮体の該当箇所を長さ３．００ｍｍ，幅３．００ｍｍ及び高さ１．００ｍｍの角柱状に切り出してその重量を計測し、重量／体積を算出することによって行った。

このような条件で、前記工程ａ１と前記工程ｂ１に従って最終圧縮体を５０個ずつ形成した後、該最終圧縮体を側面から中心部まで研磨し、丸線コイルの状態を光学顕微鏡により確認したところ、何れのものも、丸線コイルの各引出部の上下位置及び左右位置に変動は殆ど見られず、該各引出部に問題視するような位置ずれや変形も見られなかった。また、丸線コイルの巻き部はその高さが１．４ｍｍから平均で１．１ｍｍに圧縮されていたが、該巻き部の巻き形態に問題視するような乱れは見られなかった。さらに、先に形成された各５０個の最終圧縮体を用い、且つ、前記工程ａ２〜ａ４と前記工程ｂ２〜ｂ４に従ってインダクタを製造したところ、不良品扱いとなるものは生じなかった。

比較例として、前記同様の材料粉末（高さｈ１に相当する高さは２．９５ｍｍ）に前記同様の丸線コイルの巻き部を直接押し込み、その上に前記同様の材料粉末（高さｈ５に相当する高さは１．８０ｍｍ）を投入した後に全体を上方及び下方に圧縮（高さｈ７と高さｈ８に相当する高さはそれぞれ０．８８ｍｍ）して最終圧縮体を５０個形成した。そして、形成した最終圧縮体を側面から中心部まで研磨し、丸線コイルの状態を光学顕微鏡により確認したところ、全てにおいて丸線コイルの各引出部の上下位置及び左右位置に変動があって、該各引出部に位置ずれや変形が顕著に生じていた。また、先に形成された５０個の最終圧縮体を用い、且つ、前記工程ａ２〜ａ４と前記工程ｂ２〜ｂ４に従ってインダクタを製造したところ、丸線コイルの引出部が切断されて不良品扱いとなるものが２３個生じた。

１０…下型、１１…下インナーピン、１２…下インナースリーブ、１３…下アウタースリーブ、１３ａ…細溝、２０…上型、２１…上インナーピン、２２…上インナースリーブ、２３…上アウタースリーブ、３０…下型、３１…下インナーピン、３２…下スリーブ、３２ａ…細溝、４０…上型、４１…上インナーピン、４２…上インナースリーブ、４３…上アウタースリーブ、ＭＰ…材料粉末、ＣＢ１…一次圧縮体、ＣＢ１ａ…下壁、ＣＢ１ｂ…周壁、ＣＢ１ｃ…凸部、ＣＢ１ｄ…凹部、ＣＯ…丸線コイル、ＣＯａ…巻き部、ＣＯｂ…引出部、ＣＢ２…二次圧縮体、ＣＢ２ａ…下壁、ＣＢ２ｂ…周壁、ＣＢ２ｃ…凸部、ＣＢ２ｄ…上壁、ＣＢ２ｅ…中心部、ＣＢ３…最終圧縮体、ＣＢ１１…一次圧縮体、ＣＢ１１ａ…下壁、ＣＢ１１ｂ…周壁、ＣＢ１１ｃ…凹部、ＣＢ１２…二次圧縮体、ＣＢ１２ａ…下壁、ＣＢ１２ｂ…周壁、ＣＢ１２ｃ…上壁、ＣＢ１２ｄ…中心部、ＣＢ１３…最終圧縮体、ＰＣ…磁性コア。

Claims (2)

1. 磁性粉末及び結合剤を含む材料粉末と、巻き部と該巻き部の両端から引き出された同一高さの２つの引出部とを有する丸線コイルとを用いて、該丸線コイルの巻き部及び各引出部の巻き部側の一部が埋設された最終圧縮体を得る工程を少なくとも備えたインダクタの製造方法であって、
   材料粉末の粒子密度を未圧縮密度Ｄ１とし、未圧縮密度Ｄ１＜中圧縮密度Ｄ２＜高圧縮密度Ｄ３＜最終圧縮密度Ｄ４の関係となるように目標とする中圧縮密度Ｄ２，高圧縮密度Ｄ３及び最終圧縮密度Ｄ４の数値或いは数値範囲をそれぞれ設定したとき、
   前記工程は、（Ｓ１）未圧縮密度Ｄ１の材料粉末を下方に圧縮成形して、丸線コイルの巻き部の下面と向き合い得る高圧縮密度Ｄ３部分を具備した下壁と、該下壁を囲むように設けられた中圧縮密度Ｄ２の周壁とを一体に有すると共に、下壁と周壁とによって画成された凹部を有する一次圧縮体を形成するステップと、（Ｓ２）巻き部が下壁の高圧縮密度Ｄ３部分の上に位置し、且つ、各引出部が中圧縮密度Ｄ２の周壁の上に位置するように、一次圧縮体の凹部内に丸線コイルの巻き部を挿入するステップと、（Ｓ３）一次圧縮体の上及び丸線コイルの巻き部の内側に投入された材料粉末を下方に圧縮成形して、前記下壁及び周壁の他に、周壁及びコイルの上に設けられた中圧縮密度Ｄ２の上壁と、丸線コイルの巻き部の内側に設けられた中圧縮密度Ｄ２の中心部とを一体に有する二次圧縮体を形成するステップと、（Ｓ４）二次圧縮体を上方及び下方に圧縮成形して最終圧縮密度Ｄ４の最終圧縮体を形成するステップと、を有する。
2. 請求項１に記載のインダクタの製造方法において、
   前記ステップＳ１で形成される一次圧縮体と前記ステップＳ３で形成される二次圧縮体は、下壁の下面中央に丸線コイルの巻き部の内径よりも僅かに小さい外径を有する中圧縮密度Ｄ２の凸部を下壁の下面中央に一体に有し、下壁の凸部が対向しないリング状部分が高圧縮密度Ｄ３部分となっており、
   前記ステップＳ４では、二次圧縮体の凸部が対向する下壁の中央部分が該凸部によって巻き部の内側に押し込まれるように圧縮成形を行って最終圧縮体を形成する。

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