JP2010256683A - 弾性ローラの製造装置及び弾性ローラの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】弾性層形成材料36が塗布される外周面22を有し、軸体31に装着される装着部材3A及び3Bと、この装着部材3A及び3Bに装着された軸体31の外周に臨む内周面15を隔てて弾性層形成材料36を収容する管状収容部、及び、内周面15に形成されたリング状吐出口19を有し、軸体31をその半径方向から囲繞してその軸線方向に移動する管状塗布部材4とを備えて成る弾性ローラの製造装置1、並びに、この弾性ローラの製造装置1を使用して、装着部材3Aの外周面22を始点として装着部材3B側に向かって管状塗布部材4を移動しつつ弾性層形成材料36を装着部材3A及び弾性層形成領域33に塗布し、硬化又は発泡硬化する弾性ローラの製造方法。
【選択図】 図1
Description
請求項1は、弾性層形成材料を軸体の弾性層形成領域に塗布した後に硬化又は発泡硬化することにより形成された弾性層を備えて成る弾性ローラの製造装置であって、前記軸体の端部それぞれに装着される一対の装着部材と、前記一対の装着部材に装着された前記軸体をその半径方向から囲繞しその軸線方向に相対的に移動する管状塗布部材とを備えて成り、前記一対の装着部材の少なくとも一方は、前記弾性層形成材料が塗布される外周面を有しており、前記管状塗布部材は、その軸線方向に延在して前記軸体の外周に臨む内周面を有し、この内周面を隔てて前記弾性層形成材料を収容する管状収容部と、前記弾性層形成領域との間に間隙を有するように前記内周面に形成され、前記環状収容部に収容された前記弾性層形成材料を吐出するリング状吐出口とを有して成ることを特徴とする弾性ローラの製造装置であり、
請求項2は、前記リング状吐出口は前記内周面の端部に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項3は、前記内周面は、第1内周面と、前記第1内周面から連設され、前記リング状吐出口を有する、前記第1内周面よりも内径の大きな第2内周面とを有していることを特徴とする請求項1又は2に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項4は、前記管状塗布部材はその軸線方向に沿って外径が徐々に小さくなる外周面を有していることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項5は、前記リング状吐出口は0.1〜10mmの開口幅を有し、前記間隙は0.1〜10mmであることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項6は、前記装着部材それぞれは深さ方向に向かって尖形となる略円錐形の凹部を有する円筒状部材であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項7は、端部に前記装着部材を装着し、前記軸体を支持する一対の支持部材を備えて成ることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項8は、前記管状収容部に収納された前記弾性層形成材料を前記リング状吐出口から前記軸体に向けて押圧する押圧手段を備えて成ることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置であり、
請求項9は、請求項1〜8のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置を使用して、一方の前記装着部材の外周面を始点として前記軸体の軸線に沿って他方の前記装着部材側に向かって前記管状塗布部材を相対的に移動しつつ、弾性層形成材料を前記リング状吐出口から吐出させて一方の前記装着部材及び前記弾性層形成領域に塗布し、塗布された弾性層形成材料を硬化又は発泡硬化することを特徴とする弾性ローラの製造方法であり、
請求項10は、前記管状塗布部材の相対的な移動速度は、15〜600cm/minであることを特徴とする請求項9に記載の弾性ローラの製造方法であり、
請求項11は、前記弾性層形成材料は、0.01〜500g/minの吐出速度で吐出されることを特徴とする請求項9又は10に記載の弾性ローラの製造方法である。
無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体31(SUM22製、ジャーナル部35A及び35Bそれぞれの長さ20mm、直径6mm、弾性層形成領域33の直径15mm、軸体31の全長275mm)をトルエンで洗浄し、弾性層形成領域33の表面にシリコーン系プライマー(商品名「プライマーNo.16」、信越化学工業株式会社製)を塗布した。プライマー処理した軸体31を、ギヤオーブンを用いて、150℃の温度にて10分焼成処理した後、常温にて30分以上冷却し、弾性層形成領域33の表面にプライマー層を形成した。
前記管状塗布部材4に代えて、特許文献1に記載されているように、互いに相対向する180度の位置に開口する2つの塗布液供給流路から弾性層形成材料をリング状吐出口に供給するように構成された塗布ヘッドを用いたこと以外は実施例1と同様にして、比較例1の弾性ローラを製造した。形成した弾性層を目視で確認したところ軸線に沿って延在するウェルドラインが確認できた。
このようにして製造した実施例1及び比較例1の弾性ローラそれぞれを、市販の画像形成装置(商品名「B430dn」、株式会社沖データ製)に、現像ローラとして、装着した。この画像形成装置を温度20℃、相対湿度55%の環境下で稼動させて、ベタクロ画像を10枚印刷した。印刷されたモノクロ画像にウェルドラインに起因する横スジ状の画像不良が存在するか否かを目視にて確認した。その結果、実施例1の弾性ローラを用いた場合にはすべてのモノクロ画像に画像不良を確認することができなかったのに対して、比較例1の弾性ローラを用いた場合には横スジ状の画像不良が発生した。
3A、3B 装着部材
4、4a、4b、4c 管状塗布部材
5A、5B、5C、5D 支持部材
6 移動手段
6a ガイドレール
6b 装着アーム
7 基台
8 支柱
9 天板
11、11a、11b 管状収容部
12 収容部本体
13 リング状吐出部
14 貫通孔
15、15a、15b 内周面
16、16a、16b 第1内周面
17、17a、17b 第2内周面
18、18a 外周面
19、19a、19b リング状吐出口
21 装着穴
22 外周面
23 連結部
30 弾性ローラ
31 軸体
32 弾性層
33 弾性層形成領域
34A (一方の)端部
34B (他方の)端部
35A、35B ジャーナル部
36 弾性層形成材料
G 間隙
Claims (11)
- 弾性層形成材料を軸体の弾性層形成領域に塗布した後に硬化又は発泡硬化することにより形成された弾性層を備えて成る弾性ローラの製造装置であって、
前記軸体の端部それぞれに装着される一対の装着部材と、前記一対の装着部材に装着された前記軸体をその半径方向から囲繞しその軸線方向に相対的に移動する管状塗布部材とを備えて成り、
前記一対の装着部材の少なくとも一方は、前記弾性層形成材料が塗布される外周面を有しており、
前記管状塗布部材は、その軸線方向に延在して前記軸体の外周に臨む内周面を有し、この内周面を隔てて前記弾性層形成材料を収容する管状収容部と、前記弾性層形成領域との間に間隙を有するように前記内周面に形成され、前記環状収容部に収容された前記弾性層形成材料を吐出するリング状吐出口とを有して成ることを特徴とする弾性ローラの製造装置。 - 前記リング状吐出口は、前記内周面の端部に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の弾性ローラの製造装置。
- 前記内周面は、第1内周面と、前記第1内周面から連設され、前記リング状吐出口を有する、前記第1内周面よりも内径の大きな第2内周面とを有していることを特徴とする請求項1又は2に記載の弾性ローラの製造装置。
- 前記管状塗布部材は、その軸線方向に沿って外径が徐々に小さくなる外周面を有していることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置。
- 前記リング状吐出口は、0.1〜10mmの開口幅を有し、
前記間隙は、0.1〜10mmであることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置。 - 前記装着部材それぞれは、深さ方向に向かって尖形となる略円錐形の凹部を有する円筒状部材であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置。
- 端部に前記装着部材を装着し、前記軸体を支持する一対の支持部材を備えて成ることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置。
- 前記管状収容部に収納された前記弾性層形成材料を前記リング状吐出口から前記軸体に向けて押圧する押圧手段を備えて成ることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置。
- 請求項1〜8のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造装置を使用して、
一方の前記装着部材の前記外周面を始点として前記軸体の軸線に沿って他方の前記装着部材側に向かって前記管状塗布部材を相対的に移動しつつ、弾性層形成材料を前記リング状吐出口から吐出させて一方の前記装着部材及び前記弾性層形成領域に塗布し、
塗布された弾性層形成材料を硬化又は発泡硬化することを特徴とする弾性ローラの製造方法。 - 前記管状塗布部材の相対的な移動速度は、15〜600cm/minであることを特徴とする請求項9に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記弾性層形成材料は、0.01〜500g/minの吐出速度で吐出されることを特徴とする請求項9又は10に記載の弾性ローラの製造方法。
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