JP2010255424A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料の噴射状態を検出すべく燃圧センサを備えた燃料噴射弁において、噴射状態の検出精度向上を図った燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】噴孔２２が先端に形成されたノズルボデー２０及びニードル３０を備え、ノズルボデー２０の着座面２２１にニードル３０を着座、離座させることにより噴孔２２を開閉させる燃料噴射弁において、着座面２２１を含むボデー先端部２２０の内周面とニードル３０の外周面との間にて環状の第２燃料通路Ｓが形成され、ノズルボデー２０のうち着座面２２１よりも下流側には、燃料通路Ｓにて環状に分布する燃料を集合させて噴孔２２へと導くサック室２２２が形成されている。そして、サック部２２０ｂの外壁面２２０ａにセンサ素子８０（燃圧センサ）を取り付けることで、サック室２２２の燃圧を検出させる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、内燃機関に搭載され、燃焼に供する燃料を噴孔から噴射する燃料噴射弁に関する。

内燃機関の出力トルク及びエミッション状態を精度良く制御するには、燃料噴射弁から噴射される燃料の噴射開始時期及び噴射量等、その噴射状態を精度良く制御することが重要である。そこで従来より、噴射に伴い変動する燃料の圧力を検出することで、実際の噴射状態を検出する技術が提案されている。例えば、噴射開始に伴い燃圧が下降を開始した時期を検出することで実際の噴射開始時期を検出したり、噴射終了に伴い燃圧の上昇が停止した時期を検出することで実際の噴射終了時期を検出したりしている（特許文献１〜３参照）。

このような燃圧の変動を検出するにあたり、コモンレール（蓄圧容器）に直接設置された燃圧センサ（レール圧センサ）では、噴射に伴い生じた燃圧変動がコモンレール内で緩衝されてしまうため、正確な燃圧変動を検出することができない。そこで特許文献１〜３記載の発明では、燃圧センサを燃料噴射弁に搭載することで、噴射に伴い生じた燃圧変動がコモンレール内で緩衝する前に、その燃圧変動を検出することを図っている。

特開２００８−１４４７４９号公報 特開２００９−５７９２６号公報 特開２００９−５７９２７号公報

しかしながら、上記特許文献１〜３には、燃圧センサを燃料噴射弁に搭載することは開示されているものの、その搭載位置の詳細についてまでは開示されていない。そして本発明者らの検討により、燃圧センサの搭載位置によって噴射状態の検出精度が異なってくることが分かった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、燃料の噴射状態を検出すべく燃圧センサを備えた燃料噴射弁において、噴射状態の検出精度向上を図った燃料噴射弁を提供することにある。

以下、上記課題を解決するための手段、及びその作用効果について記載する。

請求項１記載の発明は、燃料を噴射する噴孔が先端に形成されたボデー、及び前記ボデーの内部に収容されたニードルを備え、前記ボデー内部に形成された着座面に前記ニードルを着座又は離座させることにより前記噴孔を開閉する燃料噴射弁において、前記ボデーの内面と前記ニードルの外面との間にて、前記ボデーの軸方向に延びる環状の燃料通路が形成され、前記ボデーのうち前記着座面よりも下流側には、前記燃料通路にて環状に分布する燃料を集合させて前記噴孔へと導くサック室が形成され、前記サック室の燃料圧力を検出するよう配置された燃圧センサを備えることを特徴とする。

例えば、上記発明に反して着座面よりも上流側の燃圧を検出する構成の場合には、以下の問題が生じる。

すなわち、噴孔にて生じた燃圧変動が着座面の上流側まで伝播されるのに要する時間が伝播遅れ（タイムラグ）となり、噴射状態の検出精度が低下する。さらに、ニードルが着座面から離座した直後や着座する直前の時のようにニードルのリフト量が小さい時には、ニードルのシート面とボデーの着座面との隙間が小さいことに起因して前記隙間にて燃料が絞られることとなる。すると、噴孔にて生じた圧力変動が前記隙間で減衰する。しかも、ニードルのリフト量に応じて絞られる状態と絞られない状態とに変化するため、前記減衰の大きさもリフト量に応じて変化する。以上により、絞りによる減衰が生じることと、その減衰の大きさがリフト量に応じて変化することに起因して、噴射状態の検出精度が低下する。

これらの点を鑑み、上記発明では、燃料噴射弁内部の燃料通路のうち着座面よりも下流側に位置するサック室の燃圧を検出するよう燃圧センサを配置するので、噴孔に近い位置で燃圧を検出することができる。よって、上記タイムラグを小さくできる。しかも、着座面よりも下流側における燃圧を検出するので、上記絞りの影響を受けていない燃圧を検出することができる。以上により、上記発明によれば噴射状態の検出精度を向上できる。

請求項２記載の発明では、前記ニードルのうち前記サック室に位置する先端外面部に、前記燃圧センサを配置したことを特徴とし、請求項３記載の発明では、前記ボデーのうち前記サック室を形成する部分の内壁面に、前記燃圧センサを配置したことを特徴とする。

これらの発明によれば、サック室の燃料圧力を検出するよう燃圧センサを配置することを、容易に実現できる。特に、燃圧センサのセンシング部をサック室の燃料に直接触れさせることができるので、燃圧の検出精度向上を図る点で有利である。

このような燃圧センサのセンシング部として、請求項４記載の如く、前記サック室に露出するよう配置された圧力検出素子（例えば圧電素子）が具体例として挙げられる。

請求項５記載の発明では、前記ニードルに、前記サック室の反対側から前記サック室に向けて前記軸方向に延びる挿入孔を形成し、前記挿入孔の底面に前記燃圧センサを配置したことを特徴とする。

この発明によれば、サック室の燃料圧力を検出するよう燃圧センサを配置することを、容易に実現できる。特に、上記発明によればサック室の外に燃圧センサを配置できるので、検出信号を出力する配線が燃圧センサに備えられている場合において、前記配線を挿入孔内に配置できるので、その配線経路を容易に確保できる。すなわち、請求項２，３の如くサック室に燃圧センサを配置した場合には、前記配線をサック室から取り出すように配線経路を形成しなければならず、構造の複雑化を招く。これに対しサック室の外に燃圧センサを配置できる上記発明によれば、その配線経路を容易に確保できる。

このような燃圧センサのセンシング部として、請求項６記載の如く、前記挿入孔の底部に生じた弾性変形量を検出する歪検出素子（例えば歪ゲージ）が具体例として挙げられる。

請求項７記載の発明では、前記ボデーのうち前記サック室を形成する部分の外壁面に前記燃圧センサを配置したことを特徴とする。

この発明によれば、サック室の燃料圧力を検出するよう燃圧センサを配置することを、容易に実現できる。特に、上記発明によればサック室の外に燃圧センサを配置できるので、検出信号を出力する配線が燃圧センサに備えられている場合において、前記配線をボデー外面に沿って配置できるので、その配線経路を容易に確保できる。

このような燃圧センサのセンシング部として、請求項８記載の如く、前記ボデーのうち前記サック室を形成する部分に生じた弾性変形量を検出する歪検出素子（例えば歪ゲージ）が具体例として挙げられる。

本発明の第１実施形態にかかる燃料噴射弁の全体断面図。 図１の拡大図。 図２の拡大図。 図２のＡ−Ａ断面図。 図３のＢ矢視図。 本発明の第２実施形態にかかる燃料噴射弁の断面図。 図６のＣ−Ｃ断面図。 本発明の第３実施形態にかかる燃料噴射弁の断面図。 本発明の第４実施形態にかかる燃料噴射弁の断面図。 本発明の第５実施形態において、センサ素子による検出信号を無線送受信するシステムを示す電気回路図。 本発明の第６実施形態において、センサ素子による検出信号を無線送受信するシステムを示す電気回路図。

以下、本発明にかかる燃料噴射弁を、車両に搭載されたディーゼルエンジン（内燃機関）のコモンレール式燃料噴射システムに適用した各実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付しており、同一符号の部分についてはその説明を援用する。

（第１実施形態）
図１は燃料噴射弁１０の全体断面図、図２は図１の拡大図である。燃料噴射弁１０は、エンジンのシリンダヘッド（図示せず）に挿入搭載され、コモンレールから供給される燃料をエンジンの各気筒内へ直接噴射するものである。

先ず、図１を用いて燃料噴射弁１０の全体構造を説明する。燃料噴射弁１０は、ノズルボデー２０、ニードル３０、ホルダボデー４０、オリフィスプレート５０、及び電磁ユニット６０等より構成される。

ノズルボデー２０は、オリフィスプレート５０を介してホルダボデー４０の図示下側（噴孔側）に、リテーニングナット１１により固定されている。ノズルボデー２０には、ニードル３０を摺動自在に収容するガイド孔２１（ニードル収容室）と、ニードル３０のリフトアップ時に燃料を噴射する噴孔２２等が形成されている。以下、ノズルボデー２０に対して噴孔２２の側（図１の下側）を「下側」、噴孔２２の反対側（図１の上側）を「上側」と呼ぶ。

ガイド孔２１は、ノズルボデー２０の上端面からノズルボデー２０の先端部に向かって穿設され、ガイド孔２１内周面とニードル３０外周面との隙間により、噴孔２２へ高圧燃料を導く高圧通路２３が形成されている。また、ガイド孔２１の途中には、ノズルボデー２０の内径が拡大する燃料溜室２４が形成されている。高圧通路２３（ガイド孔２１）は、上流端がノズルボデー２０の上端面に開口して、オリフィスプレート５０に形成される高圧通路５１に接続されている。

ノズルボデー２０内周面のうち高圧通路２３の先端部分には円錐状の着座面２２１（図３参照）が形成され、ニードル３０の先端部には前記着座面２２１に着座するシート面３３１（図３参照）が形成されている。このシート面３３１が着座面２２１に着座することにより、噴孔２２へ通じる高圧通路２３をニードル３０が閉塞遮断することとなる。

ガイド孔２１には円筒形状のシリンダ２５が配置されており、シリンダ２５の下端面とニードル３０の上端面との間には、ニードル３０を閉弁方向（図１の下方向）に押圧するスプリング２６が配置されている。シリンダ２５の内周面には、ニードル３０の上端面に高圧燃料圧力を背圧として付与させる背圧室２７が形成されている。この背圧によりニードル３０は閉弁方向（図１の下方向）に付勢される。また、燃料溜室２４の高圧燃料の圧力は、ニードル３０を開弁方向（図１の上方向）に付勢する。

ホルダボデー４０のうち上端部分には配管継手４１が設けられ、この配管継手４１に接続される燃料配管（図示せず）を介してコモンレールより高圧燃料が供給される。配管継手４１の内部通路には、燃料を濾過するフィルタ（図示せず）が配設されている。

ホルダボデー４０の内部には、配管継手４１に導入された高圧燃料を、オリフィスプレート５０の高圧通路５１を介してノズルボデー２０の高圧通路２３へ導く高圧通路４２と、電磁ユニット６０を挿入配置するための収容孔４３等が形成されている。これら高圧通路４２及び収容孔４３は、燃料噴射弁１０の軸方向（図１の上下方向）に延びる形状である。本明細書で言う「軸方向」とは、燃料噴射弁１０の長手方向のことであり、シリンダヘッドに挿入搭載される燃料噴射弁１０の挿入方向のことでもある。

本実施形態では、ホルダボデー４０の軸方向に対して垂直な方向（図１の左右方向）に電磁ユニット６０と高圧通路４２とが並ぶようレイアウトされている。

図２に示す様に、オリフィスプレート５０には、高圧通路５１から背圧室２７へ高圧燃料を流入させる流入通路５２と、背圧室２７から低圧側へ流出させる流出通路５３とが形成されている。また、流入通路５２には入口オリフィス５２ａが形成され、流出通路５３には出口オリフィス５３ａが形成されている。

電磁ユニット６０は、電磁コイル６２を有するステータ６３と、このステータ６３に対向して可動するアーマチャ６４と、アーマチャ６４と一体に可動して出口オリフィス５３ａを開閉するボール弁６５（制御弁）等を備えて構成されている。

ホルダボデー４０の上部には、樹脂製のコネクタハウジング７０（図１参照）が取り付けられ、このコネクタハウジング７０に設けられた駆動用端子７２（図１参照）と電磁コイル６２とがリード線７３により電気的に接続されている。

電磁コイル６２へ通電すると、アーマチャ６４は発生磁束によって磁化されて、磁気吸引力によりステータ６３へ吸引されて可動する。また、ステータ６３の中心部分に収容されたスプリング６６（弾性部材）は、ボール弁６５を閉弁する方向（図２の下方向）へアーマチャ６４に弾性力を付勢する。

オリフィスプレート５０の下端面には円環形状の溝５６が形成されており、この溝５６を通じて、オリフィスプレート５０の高圧通路５１とノズルボデー２０の高圧通路２３とが連通する。この高圧通路２３の途中には、上流側から順に、シリンダ２５外周面とノズルボデー２０内周面との隙間２５ａ、スプリング２６を収容するスプリング収容部２３ａ、ニードル３０の側面に形成された面取り部３０ａ、燃料溜室２４、及び以下に説明する第１燃料通路Ｒ１及び第２燃料通路Ｓ（図３参照）等が存在する。

図３はニードル３０の先端形状等を示す図２の拡大図であり、ニードル３０が着座面２２１に着座して閉弁した状態を示している。ニードル３０は、軸方向（図３の上下方向）に延びるニードル円柱部３１、ニードル円柱部３１の下流端から軸方向に延びて外径を徐々に縮小させる第１円錐部３２、第１円錐部３２の下流端から軸方向に延びて外径を徐々に縮小させる第２円錐部３３、及び第２円錐部３３の下流端から軸方向に延びて外径を徐々に縮小させる第３円錐部３４を備えて構成されている。

ノズルボデー２０は、ニードル円柱部３１に対向するボデー円筒部２１０、及びボデー円筒部２１０の下流端から軸方向に延びて内径を徐々に縮小させるボデー先端部２２０を備えて構成されている。ボデー先端部２２０の内部円錐面は、先述した着座面２２１として機能する。

第２円錐部３３の円錐面（図３の網点を付した部分）は、先述したシート面３３１として機能する。なお、第３円錐部３４の頂部には面取りが施されて平坦面３４ａが形成されている。

ボデー円筒部２１０の内周面２１１と、ニードル円柱部３１の外周面３１１との間にて、軸方向に延びる環状の第１燃料通路Ｒ１が形成される。着座面２２１を含むボデー先端部２２０の内周面と、ニードル３０の第１円錐部３２及び第２円錐部３３の外周面との間にて、第１燃料通路Ｒ１の下流端から環状内側に延びる環状の第２燃料通路Ｓが形成される。また、ボデー先端部２２０のうち着座面２２１の下流側部分には、第３円錐部３４の外周面との間で形成されるサック室２２２が設けられている。サック室２２２は、第２燃料通路Ｓにて環状に分布する燃料を集合させるよう機能する。ボデー先端部２２０のうちサック室２２２を形成する部分には、複数の噴孔２２が形成されている。よって、第２燃料通路Ｓの燃料はサック室２２２にて集合した後、複数の噴孔２２から噴射されることとなる。

図４は図２のＡ−Ａ断面図であり、ニードル３０が着座面２２１から離座して開弁した状態を示しており、ニードル３０の側面に面取り部３０ａが複数（図４の例では３面）形成されている。ニードル３０外周面のうち面取り部３０ａが形成されていない部分は、ノズルボデー２０の内周面と摺動する摺動面３０ｂとして機能する。ノズルボデー２０の内周面と面取り部３０ａとの間にて、スプリング収容部２３ａと燃料溜室２４とを連通させる連通路Ｒ２を形成する。

そして、燃料の通路断面積に関し、面取り部３０ａによる連通路Ｒ２の通路断面積の総和は、第１燃料通路Ｒ１の通路断面積、ニードル３０が着座面２２１から離座してリフト量が最大となっている時の第２燃料通路Ｓの通路断面積、及びサック室２２２の通路断面積のいずれと比べても小さくなるよう設定されている。

図３の説明に戻り、ボデー先端部２２０のうちサック室２２２を形成する部分（以下、「サック部２２０ｂ」と記載）の外壁面２２０ａには、センサ素子８０（燃圧センサ）が取り付けられている。センサ素子８０は、サック部２２０ｂにて生じた歪の大きさを電気信号に変換して圧力検出値として出力するものであり、本実施形態ではセンサ素子８０として歪ゲージ（歪検出素子）を採用している。この歪ゲージは、サック部２２０ｂの外壁面２２０ａ上に配置された状態で図示しないガラス部材により封止（焼付け）して固定されている。

したがって、サック室２２２の燃圧に応じて生じたサック部２２０ｂの歪の大きさ（弾性変形量）を、センサ素子８０が検出することで、サック室２２２の燃圧が検出されることとなる。燃料噴射弁１０には、センサ素子８０から出力された検出信号を増幅する回路や、検出信号に重畳するノイズを除去するフィルタリング回路、センサ素子８０に電圧印加する回路等が搭載されている。これらの回路（図示せず）は、例えばコネクタハウジング７０内に設置すればよい。センサ素子８０から出力された検出信号は、増幅回路やフィルタリング回路により処理された後、センサ用端子７１（図１参照）から外部ＥＣＵ等に出力される。

なお、増幅回路等の各種回路とセンサ素子８０とを電気接続するリード線８１は、ボデー先端部２２０からコネクタハウジング７０に至るまで、ノズルボデー２０及びホルダボデー４０等の外周面に沿い配置されている。

サック部２２０ｂは、肉厚が均一となるよう円弧状に延びる断面形状である。そのため、サック室２２２の燃圧に応じて均一に弾性変形するので、センサ素子８０による圧力検出精度を向上できる。また、図３のＢ矢視図である図５に示すように、センサ素子８０は、球形状であるサック部２２０ｂの頂点（最下端位置）に配置されている。なお、噴孔は、センサ素子８０を取り囲むようにセンサ素子８０の周りに複数配置されている。

次に、燃料噴射弁１０の作動を説明する。

電磁コイル６２への通電が停止されている場合には、ボール弁６５が出口オリフィス５３ａを閉弁しているので、ニードル３０を閉弁方向へ付勢する力（背圧室２７の燃圧による力＋スプリング２６の付勢力）がニードル３０を開弁方向へ押し上げる力（燃料溜室２４の燃圧によるリフト力＋第１〜第３円錐部３２，３３，３４にかかる燃圧によるリフト力）より大きくなる。その結果、ニードル３０のシート面３３１が着座面２２１に着座して、高圧通路２３と噴孔２２との間を遮断することにより、燃料は噴射されない。

電磁コイル６２に通電されている場合には、磁化されたステータ６３にアーマチャ６４が吸引され、スプリング６６の付勢力に抗してステータ６３側へアーマチャ６４が移動することにより、ボール弁６５が背圧室２７の燃圧を受けて出口オリフィス５３ａを開弁する。そのため、背圧室２７の高圧燃料が出口オリフィス５３ａを通じて低圧側に開放される。背圧室２７に対する出口オリフィス５３ａからの流出量は入口オリフィス５２ａからの流入量より多くなるよう両オリフィス５３ａ，５２ａは設定されているので、上述の如くボール弁６５が開弁作動すると背圧室２７の燃圧が低下する。その結果、ニードル３０を閉弁方向に付勢する力より、ニードル３０を開弁方向へ押し上げる力（燃料溜室２４の燃圧によるリフト力）の方が上回った時点でニードル３０がリフト作動する。そのため、コモンレールより燃料噴射弁１０に供給された高圧燃料は、高圧通路４２，５１，２３、連通路Ｒ２，第１及び第２燃料通路Ｒ１，Ｓ、サック室２２２を通じて噴孔２２より噴射される。

ここで、本実施形態に反して着座面２２１よりも上流側の燃圧を検出するようセンサ素子８０を配置すると、以下の問題が生じる。

すなわち、噴孔２２にて生じた燃圧変動が着座面２２１の上流側まで伝播されるまでのタイムラグが大きくなり、噴射状態（噴射率の変化）の検出精度が低下する。さらに、シート面３３１が着座面２２１から離座した直後や着座する直前の時のようにニードル３０のリフト量が少ない時には、シート面３３１と着座面２２１との隙間が小さいことに起因して前記隙間にて燃料が絞られることとなる。すると、噴孔２２にて生じた圧力変動が前記隙間で減衰する。しかも、ニードル３０のリフト量に応じて絞られる状態と絞られない状態とに変化するため、前記減衰の大きさもリフト量に応じて変化する。以上により、絞りによる減衰が生じることと、その減衰の大きさがリフト量に応じて変化することに起因して、噴射状態の検出精度が低下する。

これに対し、上記詳述した本実施形態によれば、着座面２２１よりも下流側に位置するサック室２２２の燃圧を検出するようセンサ素子８０を配置するので、噴孔２２に近い位置で燃圧を検出することができる。よって、噴孔２２にて生じた燃圧変動がセンサ素子８０まで伝播されるまでのタイムラグを小さくできる。しかも、着座面２２１よりも下流側における燃圧を検出するので、上記絞りの影響を受けていない燃圧を検出することができる。以上により、上記発明によれば噴射状態の検出精度を向上できる。

さらに本実施形態によれば、サック室２２２の外（サック部２２０ｂの外壁面２２０ａ）にセンサ素子８０を配置するので、検出信号を出力するリード線８１（配線）を、ノズルボデー２０及びホルダボデー４０等の外周面に沿い配置でき、その配線経路を容易に確保できる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、サック部２２０ｂの外壁面２２０ａにセンサ素子８０を取り付けているのに対し、図６及び図７に示す本実施形態では、ニードル３０に、サック室２２２の反対側からサック室２２２の近傍まで軸方向に延びる挿入孔３５を形成し、挿入孔３５の底面３５ａにセンサ素子８０を取り付けている。

図６のＣ−Ｃ断面図である図７に示すように、本実施形態では挿入孔３５の底面３５ａを第３円錐部３４に位置させているが、第２円錐部３３や第１円錐部３２に位置させてもよい。また、挿入孔３５の軸中心はニードル３０の軸中心と一致している。

本実施形態ではセンサ素子８０として歪ゲージを採用している。この歪ゲージは、挿入孔３５の底面３５ａ上に配置された状態で図示しないガラス部材により封止（焼付け）して固定されている。したがって、サック室２２２の燃圧に応じて生じたニードル３０の底部３５ｂの歪の大きさ（弾性変形量）を、センサ素子８０が検出することで、サック室２２２の燃圧が検出されることとなる。

なお、図示しない増幅回路等の各種回路とセンサ素子８０とを電気接続するリード線８１は、挿入孔３５の内部に配置され、ホルダボデー４０に形成された図示しない挿入孔を通じて、ニードル３０の底面３５ａからコネクタハウジング７０に至るまで配索されている。

以上の構成による本実施形態によれば、上記第１実施形態による効果と同じ効果が発揮される。また、上記第１実施形態ではリード線８１をノズルボデー２０の外部に配置することを要するが、本実施形態によればリード線８１をノズルボデー２０の内部に配置することとなるので、リード線８１が外部部材と接触することを確実に回避できる。

（第３実施形態）
上記第１実施形態では、サック部２２０ｂの外壁面２２０ａにセンサ素子８０を取り付けているのに対し、図８に示す本実施形態では、ボデー先端部２２０のうちサック室２２２を形成する部分の内壁面２２０ｃに、センサ素子８００を取り付けている。したがって、センサ素子８００はサック室２２２に露出するように配置されることとなる。

本実施形態ではセンサ素子８００として圧電素子（圧力検出素子）を採用しており、サック室２２２の燃圧に応じて圧電素子に生じた起電力の変化を、検出信号としてセンサ素子８００は出力する。これにより、サック室２２２の燃圧が検出されることとなる。

なお、センサ素子８００は、球形状であるサック部２２０ｂの内壁面２２０ｃの頂点（最下端位置）に配置されている。なお、噴孔は、センサ素子８００を取り囲むようにセンサ素子８００の周りに複数配置されている。

以上の構成による本実施形態によれば、上記第１実施形態による効果と同じ効果が発揮される。また、上記第１実施形態では、サック室２２２の燃圧に応じて生じたサック部２２０ｂの弾性変形量に基づき、歪ゲージ８０が間接的に燃圧を検出するが、本実施形態では、圧電素子８００が直接的に燃圧を検出するので、燃圧の検出精度を向上できる。

（第４実施形態）
上記第３実施形態では、ボデー先端部２２０の内壁面２２０ｃにセンサ素子８００を取り付けているのに対し、図９に示す本実施形態では、ニードル３０のうちサック室２２２に位置する「先端外面部」であって、第３円錐部３４の頂部に面取りを施すことにより形成された平坦面３４ａに、センサ素子８００を取り付けている。したがって、センサ素子８００はサック室２２２に露出するように配置されることとなる。なお、センサ素子８００は、円形形状である平坦面３４ａの中心に配置されている。

本実施形態ではセンサ素子８００として圧電素子（圧力検出素子）を採用しており、サック室２２２の燃圧に応じて圧電素子に生じた起電力の変化を、検出信号としてセンサ素子８００は出力する。これにより、サック室２２２の燃圧が検出されることとなる。

以上の構成による本実施形態によれば、上記第３実施形態による効果と同じ効果が発揮される。

（第５実施形態）
上記第３及び第４実施形態の如くサック室２２２の中にセンサ素子８００（燃圧センサ）を配置する場合において、上記第１及び第２実施形態の如くセンサ素子８０の検出信号をリード線８１により有線送信しようとすると、例えばサック部２２０ｂ又はニードル３０に貫通穴を設け、その貫通穴を通じてリード線８１をサック室２２２から外部に取り出すことを要するので、貫通穴に複雑なシール構造を要する等、現実的な構成ではない。

そこで本実施形態では、センサ素子８００の検出信号を無線で出力送信する送信回路（送信手段）を、センサ素子８００とともにサック室２２２の中に配置する。そして、送信回路から無線送信された検出信号を受信する受信回路（受信手段）を、サック室２２２の外部に配置する。

図１０に示すように、送信回路８２は一次コイル８２ａ等の電子部品を有して構成され、樹脂材でモールドされた状態でボデー先端部２２０の内壁面２２０ｃ又はニードル３０の平坦面３４ａに取り付けられている。送信回路８２は圧電素子８００に電気接続され、圧電素子８００が燃料の圧力を受けて電流Ｉ１を発生すると、その電流Ｉ１が一次コイル８２ａを流れることで電磁波が発生する。つまり、燃料圧力に応じた大きさの電磁波を検出信号として無線送信する。

送信回路８２から送信された検出信号を受信する受信回路９０は、二次コイル９０ａ及び増幅器９０ｂ等の電子部品を樹脂材でモールドして構成され、例えば電磁ユニット６０の内部に配置されている。送信回路８２の一次コイル８２ａから電磁波（検出信号）が出力されることに起因して、受信回路９０の二次コイル９０ａには二次電流Ｉ２が発生する。この二次電流Ｉ２は増幅器９０ｂにより増幅され、出力端子９０ｃに接続されたリード線（図示せず）を介して、センサ用端子７１（図１参照）から出力される。これにより、圧電素子８００の検出信号が無線により送受信される。

以上により、本実施形態によれば、センサ素子８００の検出信号を無線で送受信するので、リード線８１により検出信号を有線送信する場合に必要となる上記貫通穴及びシール構造（配線経路）の確保を不要にでき、サック室２２２の中にセンサ素子８００を配置することを容易に実現できる。

（第６実施形態）
上記第５実施形態にかかる送信回路８２及び受信回路９０では、電磁波により検出信号を無線送信しているのに対し、図１１に示す本実施形態では、電磁誘導により検出信号を無線送信している。

具体的には、図１１に示すように、送信回路８３は圧電素子８００に電気接続され、圧電素子８００が燃料の圧力を受けて電流Ｉ１を発生すると、その電流Ｉ１が一次コイル８３ａを流れることで、受信回路９１の二次コイル９１ａに誘導電流Ｉ２が発生する。つまり、燃料圧力に応じた大きさの電磁波を検出信号として無線送信する。

受信回路９１の二次コイル９１ａに生じた誘導電流Ｉ２は、増幅器９１ｂにより増幅され、出力端子９１ｃに接続されたリード線（図示せず）を介して、センサ用端子７１（図１参照）から出力される。これにより、圧電素子８００の検出信号が無線により送受信される。以上により、本実施形態によっても上記第５実施形態と同様の効果が発揮される。

（他の実施形態）
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。

・上記第１実施形態では、ニードル３０を開閉作動させる電動アクチュエータとして、ステータ及びアーマチャにより構成された電磁ユニット６０を採用しているが、ピエゾ素子を多数積層してなる積層体（ピエゾスタック）により構成されたピエゾアクチュエータを採用してもよい。

・上記各実施形態では、ホルダボデー４０の上端部分に配管継手４１を設け、ホルダボデー４０の反噴孔側から高圧燃料が供給されるよう構成された、いわゆるペンシル型の燃料噴射弁に本発明を適用させているが、ホルダボデー４０の外周部分に配管継手を設け、ホルダボデー４０の外周面側から高圧燃料が供給されるよう構成された燃料噴射弁に適用させてもよい。

・上記各実施形態では、ディーゼルエンジンのインジェクタに本発明を適用しているが、ガソリンエンジン、特に、燃焼室に燃料を直接噴射する直噴式のガソリンエンジンに本発明を適用してもよい。

１０…燃料噴射弁、２０…ノズルボデー（ボデー）、２２…噴孔、３０…ニードル、３４ａ…平坦面（ニードルの先端外面部）、３５…挿入孔、３５ａ…挿入孔の底面、８０…歪ゲージ（歪検出素子（センサ素子））、２２０ａ…ボデーの外壁面、２２０ｃ…ボデーの内壁面、２２１…着座面、２２２…サック室、８００…圧電素子（圧力検出素子（センサ素子））、Ｒ１…第１燃料通路（環状の燃料通路）、…（送信手段）。

Claims (8)

1. 燃料を噴射する噴孔が先端に形成されたボデー、及び前記ボデーの内部に収容されたニードルを備え、
   前記ボデー内部に形成された着座面に前記ニードルを着座させることにより前記噴孔からの燃料噴射を遮断し、前記着座面から離座させることにより前記噴孔から燃料を噴射させる燃料噴射弁において、
   前記ボデーの内面と前記ニードルの外面との間にて、前記ボデーの軸方向に延びる環状の燃料通路が形成され、
   前記ボデーのうち前記着座面よりも下流側には、前記燃料通路にて環状に分布する燃料を集合させて前記噴孔へと導くサック室が形成され、
   前記サック室の燃料圧力を検出するよう配置された燃圧センサを備えることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記ニードルのうち前記サック室に位置する先端外面部に、前記燃圧センサを配置したことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記ボデーのうち前記サック室を形成する部分の内壁面に、前記燃圧センサを配置したことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
4. 前記燃圧センサは、前記サック室に露出するよう配置された圧力検出素子を有して構成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の燃料噴射弁。
5. 前記ニードルに、前記サック室の反対側から前記サック室に向けて前記軸方向に延びる挿入孔を形成し、
   前記挿入孔の底面に前記燃圧センサを配置したことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
6. 前記燃圧センサは、前記挿入孔の底部に生じた弾性変形量を検出する歪検出素子を有して構成されていることを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射弁。
7. 前記ボデーのうち前記サック室を形成する部分の外壁面に、前記燃圧センサを配置したことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
8. 前記燃圧センサは、前記ボデーのうち前記サック室を形成する部分に生じた弾性変形量を検出する歪検出素子を有して構成されていることを特徴とする請求項７に記載の燃料噴射弁。

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