JP2010253938A - 一体化成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】不連続の強化繊維と樹脂を有してなる基材を積層してプリフォームを作製する工程(I)、下記チャージ率が100%より大きなプリフォームを金型に配置してプレス成形する工程(II)、工程(II)で得られた面状成形体を射出成形の金型にインサートした後に熱可塑性樹脂を射出成形して一体化する工程(III)を有することである。
チャージ率(%)=100×基材面積(mm2)/金型キャビティ総面積(mm2)
【選択図】なし
Description
チャージ率(%)=100×基材面積(mm2)/金型キャビティ総面積(mm2)。
チャージ率(%)=100×基材面積(mm2)/金型キャビティ総面積(mm2)。
・数平均繊維長(Ln)=(ΣLi)/400
・Li:測定した繊維長(i=1、2、3、・・・、400)。
熱可塑性樹脂(B)には、熱可塑性樹脂(A)に同種の共重合成分を重合した樹脂、または熱可塑性樹脂(A)に低分子量、低融点あるいは低粘度の添加剤を混合した樹脂が例示できる。具体的には、熱可塑性樹脂(A)がポリアミド6の場合には、ポリアミド66、ポリアミド610などの共重合成分を重合した樹脂や、熱可塑性樹脂(A)がポリプロピレンの場合には、酸変性ポリプロピレンや低分子量のポリプロピレンワックスなどが挙げられる。
・チャージ率(%)=100×基材面積(mm2)/金型キャビティ総面積(mm2)。
・T=Σ(Tp)/m(p=1、2、・・・、m)
ここで、面部(p)の平均厚みTpは、面部(p)内において2点X、Yを直線距離XYが最も長くなるように決定し、該直線XYを10等分した際の両端XYを除く各分割点において厚みを測定し、その平均値をもって面部(p)の平均厚みTpとする。平均厚みTは0.4〜2mmであることがより好ましく、0.5〜1.5mmであることがさらに好ましい。
・厚みの変化の比 = AB間の厚みの変化量(mm)/AB間距離(mm)
厚みの変化の大きさは、好ましくは面状成形体の平均厚みTの10%以上である。より好ましくは15%以上、さらに好ましくは20%以上である。厚みの変化の大きさの上限値は特に制限はないが、通常の成形品を考慮した場合、500%以下で形成されるものと想定できる。ここで厚み変化の大きさの測定方法について図3を例にとり説明する。厚みが変化している部位AB間において、最も大きい厚みをt1、最も小さい厚みをt2としたとき、厚みの変化の大きさは次式で表される。
・厚みの変化の大きさ(%) = (t1−t2)/T×100
T:面状成形体の平均厚み。
・数平均繊維長(Ln)=(ΣLi)/400
Li:測定した繊維長(i=1、2、3、・・・、400)。
(a)基材の厚み
基材面内において2点X、Yを直線距離XYが最も長くなるように決定し、該直線XYを10等分した際の両端XYを除く各分割点において基材の厚みを測定し、その平均値をもって基材の厚みとした。
面状成形体を形成する全ての面部の平均厚みの平均値として、次式で平均厚みTを算出した。
・T=Σ(Tp)/m(p=1、2、・・・、m)
ここで、全ての面部のうち、面部(p)(p=1、2・・・、m)の平均厚みをTpとし、面部(p)の平均厚みTpを、面部(p)内において2点X、Yを直線距離XYが最も長くなるように決定し、該直線XYを10等分した際の両端XYを除く各分割点において厚みを測定し、その平均値をもって面部(p)の平均厚みTpとした。
図3の面状成形体の厚みが変化している部位において、面部上に2点A、Bを設定し、次式で表される厚みの変化の比を算出した。
・厚みの変化の比 = AB間の厚みの変化量(mm)/AB間距離(mm)。
図3の面状成形体の厚みが変化している部位AB間において、最も大きい厚みをt1、最も小さい厚みをt2とし、次式で表される厚みの変化の大きさを算出した。
・厚みの変化の大きさ(%) = (t1−t2)/T×100
T:面状成形体の平均厚み。
一体化成形品から面状成形体のみを切り出し、ISO1183(1987)に準拠して測定した。
面状成形体を空気中500℃で1時間加熱し、樹脂成分を焼き飛ばした。残った強化繊維を無作為に400本選び出し、その長さを1μm単位まで光学顕微鏡にて測定し、次式により、その数平均繊維長(Ln)を算出した。
・数平均繊維長(Ln)=(ΣLi)/400
Li:測定した繊維長(i=1、2、3、・・・、400)。
図1に記載の一体化成形品を構成する面状成形体の各面部(1)〜(9)より、面状成形体のみで構成されている部位から試験片を切り出し、ISO178法(1993)に従い曲げ特性を測定した。試験片は各面部において、任意の方向を0°方向とした場合に+45°、−45°、90°方向の4方向について切り出した試験片を作製し、それぞれの方向について測定数はn=5とし、平均値を曲げ強度および曲げ弾性率とした。測定装置としては“インストロン(登録商標)”5565型万能材料試験機(インストロン・ジャパン(株)製)を使用した。
測定する面部における0°、+45°、−45°、90°の4方向全てにおいて測定される曲げ特性の平均値と、該面部で測定された曲げ特性の個別値を用いて次式で算出した。
・曲げ特性の面内バラツキ =(平均値と個別値との差の絶対値の最大値)/平均値×100。
面状成形体の比重と曲げ弾性率を用いて次式で算出した。
・比剛性 =(曲げ弾性率)1/3/比重。
一体化成形品より図9−(b)に示すような面状成形体と熱可塑性樹脂成形体とが接合一体化した部分を試験片として切り出し、次いで試験片を測定装置の治具(図9−(c)中11a、11b)に、接着剤(スリーボンド1782、株式会社スリーボンド製)を塗布し、23±5℃、50±5%RHで4時間放置して治具と接着させ固定した。引張試験は、雰囲気温度が調節可能な試験室において、25℃の雰囲気温度で行った。 試験開始前に、試験片は、試験室内において、少なくとも5分間、引張試験の負荷がかからない状態を維持し、また、試験片に熱電対を配置して、雰囲気温度と同等になったことを確認した後に、引張試験を行った。引張試験は、引張速度1.27mm/分にて、両者の接着面から90°方向に引っ張って行い、その最大荷重を接着面積で除した値を接着強度(単位:MPa)とした。また、試料数はn=5とした。測定装置としては“インストロン(登録商標)”5565型万能材料試験機(インストロン・ジャパン(株)製)を使用した。
面状成形体(I)の曲げ強度をもとに以下の基準で判定し、A、Bを合格とした。
A:曲げ強度600MPa以上
B:曲げ強度350MPa以上600MPa未満
C:曲げ強度350MPa未満。
面状成形体(I)の比剛性をもとに以下の基準で判定し、A、Bを合格とした。
A:比剛性2.20以上
B:比剛性2.00以上2.20未満
C:比剛性2.00未満。
面状成形体(I)の曲げ強度、曲げ弾性率の面内バラツキをもとに以下の基準で判定し、A、Bを合格とした。
A:面内バラツキ10%未満
B:面内バラツキ10%以上20%未満
C:面内バラツキ20%以上。
面状成形体(I)の屈曲部におけるR部の曲率半径をもとに以下の基準で判定し、A、Bを合格とした。
A:曲率半径3mm以下
B:曲率半径3mmより大きく5mm未満
C:曲率半径5mm以上。
面状成形体(I)と第2の成形体との接着強度をもとに以下の基準で判定し、A、Bを合格とした。
A:接着強度10MPa以上または成形品母材破壊
B:接着強度5MPa以上10MPa未満
C:接着強度5MPa未満。
面状成形体(I)の成形時の金型占有時間と一体化成形時の接合サイクルの合計時間をもとに以下の基準でランク分けした。
A:金型占有時間と接合サイクルとの合計が5分未満
B:金型占有時間と接合サイクルとの合計が5分以上60分未満
C:金型占有時間と接合サイクルとの合計が60分以上。
電波透過性は、アドバンテスト法に基づき測定した。成形体から正方形の平板を切出して試験片とした。試験にあたり、試験片を絶乾状態(水分率0.1%以下)とし、四辺に導電性ペースト(藤倉化成(株)製ドータイト)を塗布し、十分に導電性ペーストを乾燥させた。シールドボックス中に試験片を挟み込んで、スペクトラムアナライザーにて、周波数1GHzでの電波シールド性(単位:dB)を測定し、電磁波シールド性とした。電波シールド性が低いほど、電波透過性に優れている。後述の実施例においては、一辺が20mmの正方形で厚み1mmの試験片を用いた。
成形における、プリフォームの温度測定は以下の条件で測定した。
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、表面酸化処理を行い、総単糸数12,000本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単位長さ当たりの質量:1.6g/m
比重:1.8
引張強度:4600MPa
引張弾性率:220GPa。
東レ(株)製トレカT700S−12K−50C。
東レ(株)製、CM1007(ナイロン6樹脂)を240℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付57g/m2のナイロン6樹脂フィルム(Ny1)を作製した。比重:1.13。
東レ(株)製、CM1007(ナイロン6樹脂)を240℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付42g/m2のナイロン6樹脂フィルム(Ny2)を作製した。比重:1.13。
東レ(株)製、CM1007(ナイロン6樹脂)を240℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付69g/m2のナイロン6樹脂フィルム(Ny3)を作製した。比重:1.13。
東レ(株)製、CM1007(ナイロン6樹脂)を240℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付136g/m2のナイロン6樹脂フィルム(Ny4)を作製した。比重:1.13。
東レ(株)製、CM1007(ナイロン6樹脂)を240℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付170g/m2のナイロン6樹脂フィルム(Ny5)を作製した。比重:1.13。
東レ(株)製、U320(ナイロン66樹脂)を280℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、0.6mm厚のナイロン66樹脂シート(Ny66)を作製した。比重:1.09。
東レ(株)製、CM4000(共重合ナイロン樹脂)を210℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付57g/m2の共重合ナイロン樹脂フィルム(共重合Ny1)を作製した。比重1.13。
東レ(株)製、CM4000(共重合ナイロン樹脂)を210℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付42g/m2の共重合ナイロン樹脂フィルム(共重合Ny2)を作製した。比重1.13。
東レ(株)製、CM4000(共重合ナイロン樹脂)を210℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付170g/m2の共重合ナイロン樹脂フィルム(共重合Ny3)を作製した。比重1.13。
東京材料(株)製、クリスタミド MS1100を250℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、0.05mm厚の透明性ナイロン樹脂フィルム(透明Ny)を作製した。比重1.04。
東レ(株)製、CM4000(共重合ナイロン樹脂)をマトリックス樹脂とし、その共重合ナイロン樹脂100質量部に対して、ノーバレッド120(登録商標、平均粒径25m m、リン含有率85%)10質量部を配合し、ニーダで均一に混合した。さらに、210℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、0.05mm厚の共重合ナイロン樹脂難燃性フィルム(難燃Ny1)を得た。
東レ(株)製、トレカプリプレグP3052S−12。
Quadrant社製、ユニシートP4038−BK31。
ビニルエステル樹脂(昭和高分子社製リポキシH600)をマトリックス樹脂とし、そのビニルエステル樹脂100質量部に対して、有機過酸化物硬化剤(日本油脂社製パーブチルZ)1.0質量部、重合禁止剤(精工化学社製TBH)0.6質量部、増粘剤(ダウ・ケミカル社製I・143L)13.0質量部、及び内部離型剤(アデカファイン社製ZNS・P)5.0質量部を配合したもの。
東レ(株)製、炭素長繊維ペレットTLP−1146S(ナイロン6樹脂マトリックス)
繊維含有量20質量%。UL94、V−0(0.75mm厚み)、電波シールド性39dB。
東レ(株)製、トレカプリプレグP3052S−17に、自動裁断機を用いて図10に示すような切り込みを連続的に挿入することにより、等間隔で規則的な切り込みを有する切り込み入り炭素繊維プリプレグを得た。切り込みの方向は繊維直交方向13で、切り込みの長さ18は5.1mmであり、間隔19(繊維長さ)は30mmである。隣り合う列の切り込みが互いに切り込んでいる20は0.1mmである。
東レ(株)製、CM1007(ナイロン6樹脂)を85質量部、協和化学工業(株)製キスマ5EUを8質量部、燐化学工業(株)製ノーバエクセル140を7質量部混練した難燃ナイロン6樹脂を、240℃の温度で10MPaの圧力を2分間かけて、目付69g/m2の難燃ナイロン6樹脂フィルム(難燃Ny2)を作製した。比重:1.22。このフィルムの難燃性はUL94、VTM−0であった。
東レ(株)製、CM3004G−30(ナイロン66樹脂、ガラス繊維30質量%、UL94、V−0(0.4mm厚み)、電波シールド性0dB)
実施例1.
参考例1で得られた炭素繊維をカートリッジカッターで6.4mmにカットし、チョップド炭素繊維を得た。水と界面活性剤(ナカライテクス(株)製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル(商品名))からなる濃度0.1重量%の分散液を30リットル作成し、この分散液に、チョップド炭素繊維28.8gを投入し、5分間撹拌した後、長さ400mm×幅400mmの抄紙面を有する大型角型シートマシン(熊谷理機工業株式会社製、N0.2553−I(商品名))に流し込み、吸引、脱泡、乾燥して、長さ400mm、幅400mmの炭素繊維ウェブ1を得た。炭素繊維ウェブ1の目付は180g/m2であった。
スタンピング成形金型の型形状がL字箱型である以外は、実施例1と同様にして、面状成形体を作製した。L字箱形の内側が共重合Ny1表面となっている。上記面状成形体を射出成形金型内にインサートし、参考例17のTLP1146Sを射出成形して、ボス、リブの部品を面状成形体に一体化した成形品を作製した。得られた一体化成形品の模式図を図4に示す。一体化成形品の評価結果は表1に記載した。
実施例1と同様の作製方法で、目付が135g/m2で長さ400mm、幅400mmの炭素繊維ウェブ2を得た。また、同様の作製方法において、目付が55g/m2で長さ400mm、幅400mmの炭素繊維ウェブ3を得た。
実施例1と同様の作製方法で、目付が108g/m2で長さ400mm、幅400mmの炭素繊維ウェブ4を得た。
実施例4の手順で積層した基材を用いた。また、スタンピング成形の金型の一部に厚みが連続して変化する部位を設けたこと、厚み1.1mmの箱形状のキャビティを有する金型を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、L字箱型の面状成形体を作製した。なお、L字箱形の内側が難燃Nyとなっている。次いで得られた面状成形体の表面温度が80℃程度の内に打ち抜き加工を施して、排気口の貫通孔を有する面状成形体を作製した。その後、上記面状成形体を射出成形金型内にインサートし、参考例17のTLP1146Sを射出成形して、ボス、リブの部品を面状成形体に一体化した成形品を作製した。得られた一体化成形品の模式図を図7に示す。一体化成形品の評価結果は表1に記載した。
実施例1と同様の作製方法で、目付が540g/m2で長さ400mm、幅400mmの炭素繊維ウェブ5を得た。
炭素繊維ウェブ3を1枚と、参考例19で得られた難燃Ny2を2枚とを、難燃Ny2/炭素繊維ウェブ3/難燃Ny2となるように積層し、250℃の温度で5MPaの圧力を3分間かけて炭素繊維ウェブにナイロン6樹脂が含浸したシート基材9を作製した。シート基材9の炭素繊維含有量は20vol%であり、厚みは0.15mmであった。
シート基材9を5枚積層し、その上にシート基材10を、難燃Ny1が含浸した表面が最表面にくるように積層したこと以外は、実施例1と同様にして面状成形体の作製および一体化成形品の作製をおこなった。一体化成形品の評価結果は表3に記載した。
シート基材9を6枚積層し、シート基材10は使用しなかったこと以外は、実施例8と同様にして面状成形体の作製および一体化成形品の作製をおこなった。一体化成形品の評価結果は表3に記載した。
TLP1146Sの代わりに、参考例20のガラス繊維強化ナイロン66樹脂ペレットを用いた以外は、実施例8と同様にして面状成形体の作製および一体化成形品の作製をおこなった。一体化成形品の評価結果は表3に記載した。
積層したシート基材を、遠赤外線加熱炉で、最外層の温度(A)が230℃、厚み方向の中心の温度(B)が240℃となるように調整した以外は、実施例8と同様にして面状成形体の作製および一体化成形品の作製をおこなった。一体化成形品の評価結果は表3に記載した。
実施例1と同様にして、箱型の面状成形体を作製した。箱形の内側が共重合Ny1表面となっている。別途、射出成形で作製したボス、リブに接着剤(スリーボンド1782、株式会社スリーボンド製)を塗布し、上記面状成形体に貼り合わせ、23±5℃、50±5%RHで4時間放置して一体化成形品を作製した。面状成形体を金型にインサートして射出成形する場合に比べ、射出材を作る工程が余分に必要であった。得られた一体化成形品の模式図を図8に示す。一体化成形品の評価結果は表2に記載した。
参考例15のガラス繊維強化熱可塑性樹脂(GMT)を遠赤外線加熱炉で、窒素雰囲気下、280℃に予熱した。キャビティ表面温度が120℃であり、厚み1.0mmの箱形状(図1の面状成形体の形状)のキャビティを有するスタンピング成形金型に予熱したGMT基材を配置し(チャージ率50%)、金型を閉じ、成形圧力30MPaで加圧し、2分間保持した後、金型を開き、脱型し、箱型の面状成形体を得た。
参考例2のトレカT700S−12K−50Cを25mm長にカットし、該カット炭素繊維束をランダムな方向に炭素繊維束が分布するように散らばらせ、炭素繊維束ランダム配向基材を作製した。該炭素繊維束ランダム配向基材を60質量部に、参考例16の炭素繊維シートモールディングコンパウンド用ビニルエステル樹脂40質量部を含浸させ、炭素繊維シートモールディングコンパウンド基材(SMC)を作製した。
厚み1.0mmのキャビティを有すること以外は実施例1で使用したスタンピング金型と同じ金型を用いて、参考例14のトレカプリプレグを連続繊維の配向方向が[0°/45°/−45°/90°]sとなるように8枚積層し、150℃で1MPaの圧力を30分間かけて面状成形体を作製しようと試みたが、プリプレグの連続繊維が突っ張って三次元形状の箱型をうまく形成することができなかった。
積層したシート基材のチャージ率を70%とした以外は、実施例1と同様にして、箱型の面状成形体を作製しようと試みたが、形状がショートで、エッジが脆く、うまく成形することができなかった。
厚み0.9mmのキャビティを有すること以外は実施例1で使用したスタンピング金型と同じ金型を用いて、参考例18の切り込み入り炭素繊維プリプレグを、炭素繊維の配向方向が[0°/45°/−45°/90°]sとなるように8枚積層し、その表面に参考例9で得られた共重合Ny1を1枚さらに積層し、150℃で1MPaの圧力を30分間かけて面状成形体(I)を作製した。
2.射出成形体
3.基準面と凹凸面との高さの差
4.屈曲部
5.面部
6.頂点
7.貫通孔
8.厚み変化部
9.接着強度試験片(ISO4587用)
10.接着面積
11a.接着強度評価の治具
11b.接着強度評価の治具
12.接着強度評価試験片
13.繊維方向
14.繊維直交方向
15.切り込み入り炭素繊維プリプレグ
16.炭素繊維
17.切り込み
18.切り込み長さ
19.繊維長さ
20.隣り合う列の切り込みが互いに切り込んでいる長さ
21.プリフォームにおける最外層の温度の計測点
22.プリフォームの厚み方向の中心温度の計測点
23.プリフォーム
Claims (28)
- 不連続の強化繊維と樹脂を有してなる基材を積層してプリフォームを作製する工程(I)、下記チャージ率が100%より大きなプリフォームを金型に配置してプレス成形する工程(II)、工程(II)で得られた面状成形体を射出成形の金型にインサートした後に熱可塑性樹脂を射出成形して一体化する工程(III)を有してなる一体化成形品の製造方法。
チャージ率(%)=100×基材面積(mm2)/金型キャビティ総面積(mm2) - 前記基材の厚みが0.1〜0.4mmである、請求項1に記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記基材のボイド率が0〜50%である、請求項1または2のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記基材における強化繊維の数平均繊維長(Ln)が2〜20mmである、請求項1〜3のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記プリフォームを作製する工程(I)において、最外層に当たる基材の繊維体積含有率(Vf)を、プリフォーム全体の繊維体積含有率(Vf)よりも高くなるように積層する、請求項1〜4のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- さらに前記プリフォームを構成する基材の樹脂中に、該樹脂100質量部に対して1〜20質量部の難燃剤が含まれている、請求項1〜5のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記プリフォームを作製する工程(I)において、最外層にさらにフィルム、布帛、または粉末から選択される1種以上を配置する、請求項1〜6のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記プリフォームを作製する工程(I)において、最外層にさらに難燃性基材を配置する、請求項1〜6のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記プリフォームを作製する工程(I)において、コア層として樹脂フィルム、シート、発泡体から選択される1種以上を配置する、請求項1〜8のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 該面状成形体が少なくとも1つの屈曲部を有している、請求項1〜8のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体における屈曲部におけるR部の曲率半径が5mm以下である、請求項10に記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体が屈曲部で区切られる3面から構成される頂点を有する、請求項1〜11のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体が凹凸形状であり、基準面から、凹凸面との高さの差が3mm以上である、請求項1〜12のいずれかに記載の一体化成形品。
- 前記面状成形体の平均厚みTが0.3〜3mmである、請求項1〜13のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体の厚みが変化しており、該厚みの変化の大きさが平均厚みTに対し10%以上である、請求項1〜14のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体が厚み方向に貫通孔を有する、請求項1〜15のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体における強化繊維の数平均繊維長Lnが1〜10mmである、請求項1〜16のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体の曲げ強度が実質的に等方性である、請求項1〜17のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記曲げ強度が400〜1000MPaである、請求項18に記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記プレス成形が、プリフォームを予熱し、プレス金型で加圧、冷却を行うスタンピングプレス成形である、請求項1〜19のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記スタンピングプレス成形が、前記樹脂が熱可塑性樹脂である基材を積層せしめたプリフォームを、予め成形可能な温度まで加熱するに際し、該プリフォームを構成する熱可塑性樹脂の可塑化温度以上まで加熱し、かつ、該プリフォームの最外層の温度(A)と、該プリフォームの厚み方向の中心の温度(B)の温度差(ΔT=B−A)が20℃以上、100℃以下の範囲内となる温度に加熱をする、請求項20に記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記プレス成形において、開放金型で加圧を行う、請求項1〜21のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記工程(II)の後に、工程(II)で得た端部の残存した面状成形体(端部残存面状成形体)の端部の切除を行う工程(II)−(a)を有し、該端部の切除を端部残存面状成形体の表面温度を60℃以上にして行う、請求項1〜22のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体と、前記射出成形した熱可塑性樹脂により形成された熱可塑性樹脂成形体から構成される一体化成形品の接合強度が5MPa以上である、請求項1〜23のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記面状成形体を構成する樹脂と、前記射出成形した熱可塑性樹脂により形成された熱可塑性樹脂成形体を構成する樹脂が同種の熱可塑性樹脂(A)であり、かつ面状成形体と射出成形体との接合部分には前記熱可塑性樹脂(A)よりも融点または軟化点の低い同種の熱可塑性樹脂(B)が存在する状態で一体化する、請求項1〜24のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記射出成形体が、電波透過性を有する材料を射出成形して得られた成形体である、請求項1〜25のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 前記射出成形した熱可塑性樹脂により形成された熱可塑性樹脂成形体が、エッジ、フレーム、ボス、リブ、ヒンジ、マウントから選択されるいずれかの部位を形成する、請求項1〜26のいずれかに記載の一体化成形品の製造方法。
- 請求項1〜27のいずれかに記載の方法で製造された一体化成形品であって、電気・電子機器、オフィスオートメーション機器、家電機器、医療機器、自動車部品、航空機部品または建材のいずれかの用途に用いられる一体化成形品。
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