JP2010253699A - 補正値取得方法、及び、流体噴射装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より補正効果のある補正値を算出することを目的とする。
【解決手段】（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドユニットを前記媒体に対して前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ヘッドユニットが有する前記ノズルから流体を噴射させる画像形成動作と、前記媒体を前記交差する方向に搬送する搬送動作と、前記搬送動作の後、次の画像形成動作を行う流体噴射装置の補正値取得方法であって、（２）前記画像形成動作によって第１のパターンを形成することと、（３）前記搬送動作の後に、前記画像形成動作によって第２のパターンを形成することと、（４）前記第１のパターンの読取階調値である第１読取階調値と、前記第２のパターンの読取階調値である第２読取階調値と、を取得することと、（５）前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値に基づいて補正値を算出することと、（６）を有することを特徴とする補正値取得方法である。
【選択図】図１３

Description

本発明は、補正値取得方法、及び、流体噴射装置の製造方法に関する。

流体噴射装置の一つとして、ヘッドの下面に設けられたノズルから媒体にインク（流体）を噴射するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が挙げられる。また、所定方向に複数のヘッドが並んで配置されたヘッドユニットを所定方向と交差する移動方向に移動させながら、各ヘッドからインクを噴射することで連続媒体に画像を形成する画像形成動作と、連続媒体をヘッドユニットの移動方向に搬送する搬送動作を繰り返し、連続媒体に多数の画像を印刷するプリンターが知られている。

また、ノズルの加工精度等の問題によりインク着弾位置やインク噴射量にばらつきが生じ、濃度むらが発生する場合がある。そこで、プリンターに実際にテストパターンを印刷させて、淡く印刷される領域は濃く印刷されるように、また、濃く印刷される領域は淡く印刷されるように、補正値を算出する方法が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００７−１１４１号公報

ところで、上記プリンターでは、ヘッドユニットの移動方向への移動中に、慣性力の違いなどによって、ヘッドユニットが傾く場合がある。また、ヘッドユニットの移動中の位置によってヘッドユニットの傾き方が変わってくる。そのため、例えば、実際の印刷時にヘッドユニットがあまり傾かない傾き方の時にテストパターンを印刷すると、そのテストパターンに基づく補正値では補正効果が低減してしまう虞がある。

そこで、本発明はより補正効果のある補正値を算出することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドユニットを前記媒体に対して前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ヘッドユニットが有する前記ノズルから流体を噴射させる画像形成動作と、前記媒体を前記交差する方向に搬送する搬送動作と、前記搬送動作の後、次の画像形成動作を行う流体噴射装置の補正値取得方法であって、（２）前記画像形成動作によって第１のパターンを形成することと、（３）前記搬送動作の後に、前記画像形成動作によって第２のパターンを形成することと、（４）前記第１のパターンの読取階調値である第１読取階調値と、前記第２のパターンの読取階調値である第２読取階調値と、を取得することと、（５）前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値に基づいて補正値を算出することと、（６）を有することを特徴とする補正値取得方法である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

印刷システムの構成ブロック図である。 図２Ａはプリンターの概略断面図であり、図２Ｂはプリンターの概略上面図である。 ヘッドユニットにおける複数のヘッドの配置を示す図である。 本実施形態のプリンターが行う印刷方法を説明する図である。 濃度むらが発生したときの説明図である。 補正用パターンを示す図である。 シアンの補正用パターンをスキャナーで読み取った結果である。 図８Ａ及び図８Ｂは濃度むら補正値の具体的な算出方法を示す図である。 シアンに関する補正値テーブルを示す図である。 シアンのｘ番目の列領域に関して各階調値に対応した補正値を算出する様子を示す図である。 図１１Ａは大きい画像を印刷する際のヘッドユニットの動きを示す図であり、図１１Ｂは小さい画像を印刷する際のヘッドユニットの動きを示す図である。 図１２Ａは比較例の補正用パターンの印刷方法を説明するための図であり、図１２Ｂはヘッドユニットが時計回り方向に傾いた時に形成されるラスタラインを示す図である。 図１３Ａから図１３Ｃは本実施形態のテストパターンの印刷方法を説明するための図である。 図１４Ａは実施例１のテストパターンの印刷方法のフローであり、図１４Ｂは実施例１の印刷方法により形成されたテストパターンを示す図である。 実施例２における補正用パターンの印刷方法のフローである。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドユニットを前記媒体に対して前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ヘッドユニットが有する前記ノズルから流体を噴射させる画像形成動作と、前記媒体を前記交差する方向に搬送する搬送動作と、前記搬送動作の後、次の画像形成動作を行う流体噴射装置の補正値取得方法であって、（２）前記画像形成動作によって第１のパターンを形成することと、（３）前記搬送動作の後に、前記画像形成動作によって第２のパターンを形成することと、（４）前記第１のパターンの読取階調値である第１読取階調値と、前記第２のパターンの読取階調値である第２読取階調値と、を取得することと、（５）前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値に基づいて補正値を算出することと、（６）を有することを特徴とする補正値取得方法である。
このような補正値取得方法によれば、実際の画像形成時にヘッドユニットが多く傾く傾き方によってパターンが形成されるため、補正効果の高い補正値を算出することが出来る。

かかる補正値取得方法であって、前記流体噴射装置が１回の前記画像形成動作によって画像形成可能な領域に位置する前記媒体の同じ位置に、異なる前記画像形成動作において、前記第１のパターンと前記第２のパターンを形成すること。
このような補正値取得方法によれば、補正効果の高い補正値を算出するためのパターンを形成することが出来る。

かかる補正値取得方法であって、前記流体噴射装置は、第１の色の流体と、前記第１の色よりも淡い色である第２の色の流体を噴射し、前記第１の色に対応する前記補正値を算出するために形成するパターンの数の方が、前記第２の色に対応する前記補正値を算出するために形成するパターンの数よりも多いこと。
このような補正値取得方法によれば、濃い色に対応する補正値を精度良く算出することができ、画像の劣化をより抑制できる。

かかる補正値取得方法であって、前記流体噴射装置では、形成する画像の大きさに応じて、前記画像形成動作における前記ヘッドユニットの前記交差する方向への移動距離が可変であること。
このような補正値取得方法によれば、画像形成時間を短縮でき、補正効果の高い補正値を算出することができる。

かかる補正値取得方法であって、前記第１のパターンを形成する時に前記ヘッドユニットが前記交差する方向へ移動する距離と、前記第２のパターンを形成する時に前記ヘッドユニットが前記交差する方向へ移動する距離と、が等しいこと。
このような補正値取得方法によれば、補正効果の高い補正値を算出するためのパターンを形成することが出来る。

かかる補正値取得方法であって、前記読取階調値のデータ上において前記交差する方向と対応する方向に並ぶ複数の画素である画素列データごとに、前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値を算出し、前記画素列データごとの前記平均値に基づいて、前記画素列データごとの前記補正値を算出すること。
このような補正値取得方法によれば、補正効果の高い補正値を算出することができる。

また、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドユニットを前記媒体に対して前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ヘッドユニットが有する前記ノズルから流体を噴射させる画像形成動作と、前記媒体を前記交差する方向に搬送する搬送動作と、前記搬送動作の後、次の画像形成動作を行う流体噴射装置の製造方法であって、（２）前記画像形成動作によって第１のパターンを形成することと、（３）前記搬送動作の後に、前記画像形成動作によって第２のパターンを形成することと、（４）前記第１のパターンの読取階調値である第１読取階調値と、前記第２のパターンの読取階調値である第２読取階調値と、を取得することと、（５）前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値に基づいて補正値を算出することと、（６）前記補正値を前記流体噴射装置の記憶部に記憶することと、（７）を有することを特徴とする流体噴射装置の製造方法である。
このような流体噴射装置の製造方法によれば、実際の画像形成時にヘッドユニットが多く傾く傾き方によってパターンが形成されるため、補正効果の高い補正値を算出することが出来る。

＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
以下、流体噴射装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１）を例に挙げ、プリンター１とコンピューター６０が接続された印刷システムについて説明する。

図１は、印刷システムの構成ブロック図である。図２Ａは、プリンター１の概略断面図であり、図２Ｂは、プリンター１の概略上面図である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、駆動ユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、印刷領域に位置する媒体Ｓ（連続用紙）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体Ｓが連続する方向である搬送方向に、媒体Ｓを上流側から下流側に搬送するものである。モーターによって駆動する搬送ローラー２１によって印刷前のロール状の媒体Ｓを印刷領域に供給し、その後、印刷済みの媒体Ｓを巻取機構によりロール状に巻き取る。なお、印刷中の印刷領域では、媒体Ｓが下からバキューム吸着され、媒体Ｓは所定の位置に保持される。

駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０を、搬送方向に対応するＸ方向（交差する方向に相当）と、媒体Ｓの紙幅方向に対応するＹ方向（所定方向に相当）とに自在に移動させるものである。駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させるＸ軸ステージ３１と、Ｘ軸ステージ３１をＹ方向に移動させるＹ軸ステージ３２と、これらを移動させるモーター（不図示）とで、構成されている。

ヘッドユニット４０は、画像を形成するためのものであり、複数のヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設けられている。

次に、印刷手順について説明する。まず、搬送ユニット２０により印刷領域に供給された媒体Ｓに対して、Ｘ軸ステージ３１によりヘッドユニット４０がＸ方向（搬送方向）に移動し、この移動中にノズルからインクが噴射され、媒体ＳにはＸ方向に沿ったドット列が形成される。その後、ヘッドユニット４０は、Ｙ軸ステージ３２により、Ｘ軸ステージ３１を介してＹ方向（紙幅方向）に移動し、その後、再び、ヘッドユニット４０がＸ方向に移動しながら印刷を行う。このように、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動によりラスタラインを形成する動作と、ヘッドユニット４０のＹ方向への移動を繰り返すことで、印刷領域の媒体Ｓに画像を印刷することができる。このように、印刷領域に供給された媒体Ｓに画像を印刷する動作（画像形成動作）と、搬送ユニット２０により媒体Ｓを搬送方向に搬送して新たな媒体Ｓ部分を印刷領域に供給する動作（搬送動作）を、交互に繰り返して連続媒体Ｓに多数の画像を印刷する。

＝＝＝ヘッド４１の配置について＝＝＝
図３は、ヘッドユニット４０における複数のヘッド４１の配置を示す図である。なお、実際にはヘッドユニット４０の下面にノズル面が形成されるが、図３は上面からノズルを仮想的に見た図である（以下の図も同様）。紙幅方向（Ｙ方向）に多数のノズルが並ぶことで、ヘッドユニット４０のＸ方向への１回の移動により、大きな幅の画像を印刷することができる。そうすることで、印刷の高速化を図れる。ただし、製造上の問題により長尺のヘッドを形成することが出来ない。そこで、プリンター１では、複数の短尺ヘッド４１（ｎ個）をＹ方向に並べて配置する。図示するように複数のヘッド４１はベースプレートＢＰに取り付けられている。

各ヘッド４１のノズル面には、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋと、シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、マゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、ダークイエローインクを噴射するダークイエローノズル列Ｄｙと、ライトマゼンタインクを噴射するライトマゼンタノズル列Ｌｍと、ライトシアンインクを噴射するライトシアンノズル列Ｌｃと、イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙが形成されている。各ノズル列はノズルを１８０個ずつ備え、１８０個のノズルはＹ方向に一定のノズルピッチ（１８０ｄｐｉ）で整列している。図示するようにＹ方向の奥側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。

また、Ｙ方向に隣り合う２つのヘッド（例えば４１（１）・４１（２））のうちの奥側のヘッド４１（１）の最も手前側のノズル＃１８０と、手前側のヘッド４１（２）の最も奥側のノズル＃１との間隔も一定の間隔（１８０ｄｐｉ）となっている。つまり、ヘッドユニット４０の下面では、ノズルがＹ方向に一定のノズルピッチ（１８０ｄｐｉ）で並んでいることになる。なお、図３に示すように、異なるヘッド４１の端部ノズルの間隔を１８０ｄｐｉにするためには、ヘッド４１の構造上の問題により、ヘッド４１を千鳥状に配置する必要がある。また、異なるヘッド４１の端部ノズルが重複していてもよい。

＝＝＝印刷方法と濃度むらについて＝＝＝
＜印刷方法について＞
図４は、本実施形態のプリンター１が行う印刷方法を説明する図である。図中では説明の簡略のため、ヘッドユニット４０においてＹ方向に並ぶノズル数を１０個と少なくしている。ヘッドユニット４０がＸ方向へ移動しながら画像を形成する１回の動作を「パス」と呼ぶ。ここではプリンター１は４回のパスで画像を完成し、あるパスで形成されたラスタライン（Ｘ方向に沿うドット列）の間に別のパスのラスタラインを形成する。そうすることで、Ｙ方向の印刷解像度をノズルピッチ（１８０ｄｐｉ）よりも高くすることができ、高画質な画像を印刷できる。

具体的に説明すると、まず、パス１にてヘッドユニット４０をＸ方向に移動させながら１０個のラスタライン（黒丸）を形成する。その後、Ｙ軸ステージ３２によってヘッドユニット４０をＹ方向の手前側に所定量ｆ移動する。そして、パス２にて再びヘッドユニット４０をＸ方向に移動させながら１０個のラスタライン（白丸）を形成する。このとき、パス１で形成されたラスタラインよりも搬送方向の奥側にパス２のラスタラインが形成されるように、ヘッドユニットを所定量ｆでＹ方向に移動する。このように、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動してラスラインを形成する動作と、ヘッドユニット４０をＹ方向に所定量ｆで移動する動作を繰り返すことによって、画像が完成する。

なお、図４に示す印刷方法では、紙幅方向の奥側および手前側ではラスタライン間の埋まらない領域がある。そのため、ラスタライン間に隙間が生じない領域を、プリンター１がＸ方向に印刷可能な画像幅とする。
また、以下の説明のため、「画素領域」と「列領域」を設定する。「画素領域」とは用紙Ｓ上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷解像度に応じて大きさが決定する。用紙Ｓ上の１つの「画素領域」と画像データ上の１つの「画素データ」が対応する。また、「列領域」とは移動方向に並ぶ複数の画素領域によって構成される領域である。「列領域」は、画像データ上の複数の画素データが移動方向に対応する方向に沿って並ぶ「画素列データ」と対応する。

Ｙ方向の奥側の列領域から順に小さい番号を付す。例えば、図４に示す印刷方法では、パス３のノズル＃１に形成されたラスタライン（点線）を１番目の列領域に形成されるラスタラインとする。２番目の列領域に形成されるラスタラインはパス２のノズル＃２に形成され、３番目の列領域に形成されるラスタラインはパス１の３番目のノズル＃３に形成される。また、７番目の列領域に形成されるラスタラインはパス１の４番目のノズル＃４に形成され、８番目の列領域に形成されるラスタラインはパス４の２番目のノズル＃２に形成される。このことから、本実施形態の印刷方法では、同じ２番目のノズル＃２にて形成される列領域であっても、隣接する列領域にラスタラインを形成するノズルが同じノズルになるとは限らないことが分かる。

＜濃度むらについて＞
図５は、濃度むらが発生したときの説明図である。２番目の列領域に形成されたラスタラインは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行曲がりにより、３番目の列領域側に寄って形成される。その結果、２番目の列領域は淡くなり、３番目の列領域は濃くなる。一方、５番目の列領域に吐出されたインク滴のインク量は規定量よりも少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。その結果、５番目の列領域は淡くなる。このように濃淡の違う列領域からなる画像を巨視的に見ると、キャリッジの移動方向に沿う縞状の濃度むらが視認される。本実施形態では、この濃度むらを補正することを目的とする。

そのために、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素データの示す階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素データの示す階調値を補正するための補正値Ｈを算出する。

ここで、図５において、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルが別の列領域にラスタラインを形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。前述のように、あるノズルに割り当てられる列領域に隣接する列領域が毎回同じノズルとは限らない。

つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接するラスタラインを形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度むらを抑制することができない。そこで、本実施形態では、列領域ごと（画素列データごと）に濃度むら補正値Ｈを設定する。

＝＝＝濃度むら補正値Ｈの算出方法について＝＝＝
濃度むらはノズルの加工精度等の問題により発生するため、列領域ごと（画素列データごと）の補正値Ｈは、プリンター１の製造工程などにおいて、プリンター１ごとに算出する。補正値Ｈを算出するプリンター１には、スキャナーとコンピューターが接続される。そして、コンピューターには、テストパターン（後述）をプリンター１に印刷させるためのプリンタードライバーと、スキャナーが読み取った読取データに基づいて補正値Ｈを算出するための補正値取得プログラムがインストールされている。以下、補正値Ｈの算出方法について説明する。

＜補正用パターンの印刷＞
図６は、補正用パターンを示す図である。補正用パターンは３種類の濃度の帯状パターンから構成される。帯状パターンはそれぞれ一定の階調値の画像データから生成されたものである。帯状パターンを形成するための階調値を指令階調値と呼び、濃度３０％の帯状パターンの指令階調値をＳａ（７６）、濃度５０％の帯状パターンの指令階調値をＳｂ（１２８）、濃度７０％の帯状パターンの指令階調値をＳｃ（１７９）と表す。なお、高い階調値が濃い濃度を示し、低い階調値が淡い濃度を示すとする。

１つの帯状パターンは、図４に示す印刷方法において、ヘッドユニット４０が有するノズルにて４回のパスで形成されるラスタラインで構成される。また、色ごと（ブラック，マゼンタ，シアン，イエロー，ライトシアン，ライトマゼンタ，ダークイエロー）に対応する補正値Ｈを算出するため、色ごとに補正用パターンを形成する。

＜読取階調値の取得＞
図７は、シアンの補正用パターンをスキャナーで読み取った結果である。図７のグラフでは、横軸を列領域番号とし、縦軸を各列領域の読取階調値とする。色ごとの補正用パターンを印刷した後、各補正用パターンをスキャナーに読み取らせ、読取階調値を取得する。以下、図７に示すシアンの読取結果を例に挙げて説明する。そして、色ごとの補正用パターンの読取階調値を取得した後、帯状パターンごとに（指令階調値ごとに）、スキャナーの読取データにおける画素列データ（データ上でＸ方向に対応する方向に並ぶ複数の読取画素）と、補正用パターンにおける１つの列領域（ラスタライン）を、一対一で対応させる。その後、帯状パターンごとに、各列領域の濃度を算出する。ある列領域に対応する画素列データに属する各画素データの読取階調値の平均値を、その列領域の読取階調値とする。

各帯状パターンは、それぞれの指令階調値で一様に形成されたにも関わらず、図７に示すように列領域ごとに読取階調値にばらつきが生じる。例えば、図７のグラフにおいて、ｉ列領域の読取階調値Ｃｂｉは他の列領域の読取階調値よりも低く、ｊ列領域の読取階調値Ｃｂｊは他の列領域の読取階調値よりも高い。即ち、ｉ列領域は淡く視認され、ｊ列領域は濃く視認される。このような各列領域の読取階調値のばらつきが、印刷画像の濃度むらである。

＜補正値Ｈの算出＞
濃度むらを改善するために、列領域ごとの読取階調値のばらつきを低減したい。即ち、各列領域の読取階調値を一定の値に近づけたい。そこで、同一の指令階調値（例えばＳｂ・濃度５０％）において、全列領域の読取階調値の平均値Ｃｂｔを、「目標値Ｃｂｔ」として設定する。そして、指令階調値Ｓｂにおける各列領域の読取階調値を目標値Ｃｂｔに近づけるように、各列領域に対応する画素列データの示す階調値を補正する。

具体的には、図７において目標値Ｃｂｔよりも読取階調値の低い列領域ｉに対応する画素列データの示す階調値を、指令階調値Ｓｂよりも濃い階調値に補正する。一方、目標値Ｃｂｔよりも読取階調値の高い列領域ｊに対応する画素列データの示す階調値を、指令階調値Ｓｂよりも淡い階調値に補正する。このように、同一の階調値に対して、全列領域の濃度を一定の値に近づけるために、各列領域に対応する画素列データの階調値を補正する補正値Ｈを算出する。

図８Ａ及び図８Ｂは、濃度むら補正値Ｈの具体的な算出方法を示す図である。まず、図８Ａは目標値Ｃｂｔよりも読取階調値の低いｉ列領域において、指令階調値（例Ｓｂ）における目標指令階調値（例Ｓｂｔ）を算出する様子を示す。横軸が階調値を示し、縦軸がテストパターン結果における読取階調値を示す。グラフ上には、指令階調値（Ｓａ，Ｓｂ，Ｓｃ）に対する読取階調値（Ｃａｉ，Ｃｂｉ，Ｃｃｉ）がプロットされている。例えば指令階調値Ｓｂに対してｉ列領域が目標値Ｃｂｔにて表されるための目標指令階調値Ｓｂｔは次式（直線ＢＣに基づく線形補間）により算出される。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋｛（Ｓｃ−Ｓｂ）×（Ｃｂｔ−Ｃｂｉ）／（Ｃｃｉ−Ｃｂｉ）｝

同様に、図８Ｂに示すように、目標値Ｃｂｔよりも読取階調値の高いｊ列領域において、指令階調値Ｓｂに対してｊ列領域が目標値Ｃｂｔにて表されるための目標指令階調値Ｓｂｔは次式（直線ＡＢに基づく線形補間）により算出される。
Ｓｂｔ＝Ｓａ＋｛（Ｓｂ−Ｓａ）×（Ｃｂｔ−Ｃａｊ）／（Ｃｂｊ−Ｃａｊ）｝

こうして、指令階調値Ｓｂに対する各列領域の目標指令階調値Ｓｂｔが算出される。そうして、次式により、各列領域の指令階調値Ｓｂに対するシアンの補正値Ｈｂを算出する。同様にして、他の指令階調値（Ｓａ，Ｓｃ）に対する補正値Ｈａ，Ｈｃ、及び、他の色に対する補正値も算出する。
Ｈｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ

図９は、シアンに関する補正値テーブルを示す図である。ここで、図４に示す本実施形態の印刷方法は４回のパスでｎ個のラスタラインが形成されるとする。そのため、４回のパスでラスタラインが形成されるｎ個の列領域ごとに補正値Ｈが算出される。そして、図９に示す補正値テーブルでは、１番目からｎ番目の列領域の補正値Ｈが設定されている。このような補正値テーブルを、他の色に関しても作成する。そうして、この補正値Ｈテーブルを算出するための補正用パターンを印刷したプリンター１のメモリー１３に記憶させる。その後、プリンター１はユーザーのもとへ出荷される。

＜ユーザーのもとでの濃度補正処理について＞
ユーザーは、プリンター１の使用開始時に、プリンター１に接続するコンピューター６０にプリンタードライバーをインストールする。そうすると、プリンタードライバーはプリンター１に対してメモリー１３に記憶されている補正値Ｈをコンピューター６０に送信するように要求する。プリンタードライバーは、プリンター１から送信される補正値Ｈをコンピューター６０内のメモリーに記憶する。

図１０は、シアンのｘ番目の列領域に関して各階調値に対応した補正値Ｈを算出する様子を示す図である。横軸を補正前の階調値Ｓ_ｉｎとし、縦軸を補正前の階調値Ｓ_ｉｎに対応した補正値Ｈ_ｏｕｔとする。コンピューター６０にインストールされたプリンタードライバーは、ユーザーからの印刷命令を受けると印刷データを生成し、印刷データをプリンター１に送信する。まず、プリンタードライバーは、ユーザーの印刷命令と共に各種アプリケーションソフトから画像データを受信すると、その画像データを印刷解像度に応じた解像度に変換し、プリンター１が有するインクの色ＹＭＣＫＬｃＬｍＤｙに応じて色変換する。

そして、プリンタードライバーは、ＹＭＣＫＬｃＬｍＤｙの２５６階調のデータに対して補正値Ｈを用いて濃度補正処理を行う。即ち、画像データを構成する各画素データの２５６階調の階調値（補正前の階調値Ｓ_ｉｎ）を、色ごと、及び、その画素データに対応する列領域ごとに設定された補正値Ｈによって補正する。

補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値のいずれかＳａ,Ｓｂ,Ｓｃと同じであれば、各指令階調値に対応した補正値Ｈであってコンピューター６０のメモリーに記憶されている補正値Ｈａ,Ｈｂ,Ｈｃをそのまま用いることができる。例えば、補正前の階調値Ｓ_ｉｎ＝Ｓｃであれば、補正後の階調値Ｓ_ｏｕｔは次式により求められる。

Ｓ_ｏｕｔ＝Ｓｃ×（１＋Ｈｃ）

補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値と異なる場合、補正前の階調値Ｓ_ｉｎに応じた補正値Ｈ_ｏｕｔを算出する。例えば、図１０に示すように補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値ＳａとＳｂの間であるとき、指令階調値Ｓａの補正値Ｈａと指令階調値Ｓｂの補正値Ｈｂの線形補間によって次式により補正値Ｈ_ｏｕｔを算出し、補正後の階調値Ｓ_ｏｕｔを算出する。

Ｈ_ｏｕｔ＝Ｈａ＋｛（Ｈｂ−Ｈａ）×（Ｓ_ｉｎ−Ｓａ）／（Ｓｂ−Ｓａ）｝
Ｓ_ｏｕｔ＝Ｓ_ｉｎ×（１＋Ｈ_ｏｕｔ）

なお、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓａよりも小さい場合には、最低階調値０と指令階調値Ｓａの線形補間により補正値Ｈ_ｏｕｔを算出し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｃよりも大きい場合には、最高階調値２５５と指令階調値Ｓｃの線形補間によって補正値Ｈ_ｏｕｔを算出する。
こうして、色ごと、画素データが属する列領域ごと、階調値ごとに設定された補正値Ｈによって、２５６階調の画素データの示す階調値Ｓ_ｉｎが補正される。そうすることで、濃度が淡く視認される列領域に対応する画素データの階調値Ｓ_ｉｎは濃い階調値Ｓ_ｏｕｔに補正され、濃度が濃く視認される列領域に対応する画素データの示す階調値Ｓ_ｉｎは淡い階調値Ｓ_ｏｕｔに補正される。その結果、印刷画像に発生する濃度むらを低減することができる。

そして、プリンタードライバーは、補正後の２５６階調の画素データ（Ｓ_ｏｕｔ）をハーフトーン処理によって、プリンター１が形成可能なドットの種類に応じた４階調の画素データに変換する。例えば、３種類のドット（大ドット・中ドット・小ドット）が形成可能なプリンターであれば、８ビットの２５６階調のデータがハーフトーン処理によって２ビットの４階調のデータに変換される。例えば、「大ドット形成」を示す画素データは「１１」に変換され、「中ドット形成」を示す画素データは「１０」に変換され、「小ドット形成」を示す画素データは「０１」に変換され、「ドット無し」を示す画素データは「００」に変換される。

最後に、ラスタライズ処理によって、ハーフトーン処理されたマトリクス状の画像データをプリンター１に転送すべきデータごとに並べ替え、コマンドデータなどと共に印刷データとしてプリンター１に送信される。プリンター１は印刷データを受信すると、その印刷データに基づいて印刷を行う。

＝＝＝ヘッドユニット４０の傾きについて＝＝＝
図１１Ａは大きい画像を印刷する際のヘッドユニット４０の動きを示す図であり、図１１Ｂは小さい画像を印刷する際のヘッドユニット４０の動きを示す図である。本実施形態のプリンター１はヘッドユニット４０がＸ方向の左側から右側へ移動する際にのみ印刷を行うとする（単方向印刷）。ただし、これに限らず、Ｘ方向の右側から左側へ移動する際にも印刷を行うプリンター１であってもよい（双方向印刷）。

また、本実施形態のプリンター１では、図２Ｂ及び図３に示すように、Ｙ方向の奥側のＸ軸ステージ３１（駆動モーターが取り付けられた駆動軸）によって、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させる。即ち、ヘッドユニット４０のＹ方向の片側端部だけを駆動することによって、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させる。但し、これに限らない。また、ヘッドユニット４０には多くのヘッド４１がＹ方向に並んで配置されているので、ヘッドユニット４０は比較的に重く、Ｙ方向に長い構造となっている。

そのため、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動する際に、Ｘ軸ステージ３１側とは逆側（Ｙ方向の手前側）のヘッドユニット端部に強く慣性力が働き、ヘッドユニット４０がＹ方向に対して傾いてしまう。図１１Ａに示すようにヘッドユニット４０がＸ方向の左側から右側へ移動する場合、ヘッドユニット４０はＹ方向に対して時計回り方向に傾く。なお、図示しないが、ヘッドユニット４０がＸ方向の右側から左側へ移動する場合、ヘッドユニット４０は逆にＹ方向に対して反時計回り方向に傾く。

このように、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動中に、ヘッドユニット４０がＹ方向に対して傾く現象は、ヘッドユニット４０の一方側だけを駆動する場合に発生し易い。特に、本実施形態のプリンター１のように、Ｘ軸ステージ３１（駆動軸）の逆側にガイドレールなどを設けていない場合には、ヘッドユニット４０がより傾き易くなる。ただし、ヘッドユニット４０のＹ方向における両側端部を駆動する場合であっても、駆動軸側と反対側にガイドレールを設ける場合であっても、ヘッドユニット４０が移動中に傾いてしまう場合がある。

また、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動中の位置やヘッドユニット４０の移動距離によっても、ヘッドユニット４０の傾き方が異なってくる。本実施形態のプリンター１では、Ｘ軸ステージ３１の長さによりヘッドユニット４０のＸ方向の移動範囲が決まり、図２Ａに示すように１回の画像形成動作にて印刷可能な最大印刷領域が決まる。そして、ヘッドユニット４０が常にＸ軸ステージ３１の左端から右端まで移動するに限らず、印刷する画像の大きさに応じて、画像形成動作時におけるヘッドユニット４０の移動距離が可変であるとする。また、本実施形態のプリンター１の印刷方法は、前述のように（図４）、４回のパスで画像を完成させるため、１回の画像形成動作においてヘッドユニット４０はＸ方向に４往復移動する。

最大印刷範囲に亘る大きな画像を印刷する場合、図１１Ａに示すように、ヘッドユニット４０はＸ軸ステージ３１の左端と右端を往復しながら画像を印刷する。印刷開始前のヘッドユニット４０（点線）は、ホームポジションであるＸ方向の左側端部に位置する。このとき、ヘッドユニット４０はＹ方向に対して傾くことなく垂直の向きに位置している。その後、ヘッドユニット４０の移動開始と共に、ヘッドユニット４０は徐々に時計回り方向に傾きながら移動する。そして、Ｘ軸ステージ３１の中央部では、ヘッドユニット４０は時計回り方向に一定に傾いた状態で移動する。最後に、ヘッドユニット４０が停止のために減速する際に、ヘッドユニット４０の反駆動軸側（Ｙ方向の手前側）の端部に慣性力が強く働くため、ヘッドユニット４０が振り子のように反時計回り方向に揺れながら移動する。即ち、ヘッドユニット４０の減速時には、ヘッドユニット４０がＹ方向に対して時計回り方向に傾いていた状態から反時計回り方向に傾いた状態に変化する。

このように、大きな画像を印刷するためにヘッドユニット４０がＸ方向に長く移動する場合、ヘッドユニット４０がＹ方向に対して時計回り方向に一定に傾いている期間と、ヘッドユニット４０が反時計回りに揺れ動いてＹ方向に対する傾きを変化させる期間が存在する。

一方、小さな画像を印刷する場合、図１１Ｂに示すように、ヘッドユニット４０はＸ方向の短い移動距離を往復しながら画像を印刷する。この場合、ヘッドユニット４０が移動開始後に時計回り方向に傾き始めた後、ヘッドユニット４０が時計回り方向に傾いた状態を一定に保たれる間もなくヘッドユニット４０は減速し、ヘッドユニット４０のＹ方向に対する傾きが変化する。即ち、小さな画像を印刷する場合、大きな画像を印刷する場合とは異なり、ヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾くことなく、ヘッドユニット４０は反時計回りに揺れ動いてＹ方向に対する傾きを変化させる。

即ち、小さい画像を印刷する場合のヘッドユニット４０のＹ方向に対する傾き方は、大きい画像を印刷する場合の減速期間のヘッドユニット４０の傾き方と同じになる。なお、本実施形態のプリンター１ではＸ軸ステージ３１の左側端部をヘッドユニット４０のホームポジションとする。そのため、小さい画像を印刷する場合には、ヘッドユニット４０はＸ軸ステージの左端からの短い距離を往復移動し、印刷領域に位置する用紙Ｓの左端に小さい画像を印刷する。

以上をまとめると、本実施形態のプリンター１ではヘッドユニット４０のＸ方向への移動中にヘッドユニット４０がＹ方向に対して傾き易く、ヘッドユニット４０の移動距離やヘッドユニット４０のＸ方向への移動中の位置によって、ヘッドユニット４０のＹ方向に対する傾き方が異なる。なお、図１１では説明のためにヘッドユニット４０をＹ方向に対して大きく傾かせて描いているが、実際のヘッドユニット４０の傾きは微小である。

＝＝＝補正用パターンの印刷方法について＝＝＝
ところで、本実施形態では、色ごと、画素列ごと、階調値ごとの濃度むら補正値Ｈを算出するために、プリンター１が噴射するインクの色ごとに図６に示す補正用パターンを印刷する。そして、補正用パターンをスキャナーに読み取らせて取得した読取階調値に基づいて補正値Ｈを算出する。ただし、スキャナーは使用条件等によって読取誤差が発生する場合がある。そのため、仮に、１色に対して１個の補正用パターンしか印刷しない場合、スキャナーの読取誤差の影響を受けて、濃度むら低減の効果の低い補正値Ｈが算出されてしまう虞がある。

そこで、本実施形態では、１色に対して複数個の補正用パターンを印刷する。そして、同色の複数の補正用パターンをそれぞれ別のタイミングにてスキャナーに読み取らせる。そして、補正値取得プログラムは、取得した各補正用パターンの読取階調値の平均値を算出し、その平均値に基づいて濃度むら補正値Ｈを算出する。そうすることで、スキャナーによる補正用パターンの読取誤差および補正用パターンの印刷誤差が緩和された補正値Ｈを算出することができる。その結果、補正効果の高い濃度むら補正値Ｈを算出することが出来る。そして、その平均値化した補正値Ｈをプリンター１のメモリー１３（記憶部に相当）に記憶させ、ユーザーのもとへプリンターを出荷する。なお、複数の補正用パターンの読取階調値を平均値化した後に補正値Ｈを算出するに限らず、各補正用パターンの読取階調値に基づいて補正値Ｈを算出した後に、その補正値Ｈを平均値化してもよい。以下、各色に対して複数の補正用パターンを印刷する方法について説明する。

＜比較例の補正用パターンの印刷方法＞
図１２Ａは、比較例の補正用パターンの印刷方法を説明するための図である。ところで、スキャナーが１回に読み取ることができる範囲には限界である（例えばＡ４サイズまで）。そこで、以下では、４個以下の補正用パターンを１つのまとまった「テストパターン」として印刷する。なお、同色の補正用パターンは異なるタイミングにてスキャナーに読み取らせるため、テストパターンを構成する補正用パターンは異なる色の補正用パターンとなる。図１２Ａは４色ＫＣＭＹの補正用パターンを１つのテストパターンとして印刷する場合を例に示す。そして、スキャナーの読取誤差などを緩和するために４色のテストパターンを２個印刷する。

比較例の印刷方法では、１回の画像形成動作にて、２個のテストパターンを印刷する。図１２Ａに示すように、ヘッドユニット４０がＸ方向の左側から右側へ移動する際に、印刷領域の用紙Ｓの中央部に向けてヘッドユニット４０から１個目のテストパターンを形成するためにインクを噴射し、その後、印刷領域の用紙Ｓの右端部に向けてヘッドユニット４０から２個目のテストパターンを形成するためにインクを噴射する。つまり、２個のテストパターンを形成する間に用紙Ｓの搬送動作を挟まないため、ヘッドユニット４０をＸ方向に長く移動させることによって２個のテストパターンを形成する。

このように、比較例の補正用パターンの印刷方法ではヘッドユニット４０がＸ方向に長く移動するため、テストパターンを印刷する間に、ヘッドユニット４０がＹ方向に対して時計回り方向に一定に傾いている期間とヘッドユニット４０が反時計回り揺れ動いてＹ方向に対する傾きを変化させる期間とが存在する。そのため、図１２Ａに示す１個目のテストパターンはヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾いた状態で印刷され、２個目のテストパターンはヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動いた状態で印刷される。

図１２Ｂは、ヘッドユニット４０が時計回り方向に傾いた時に形成されるラスタラインを示す図である。ヘッドユニット４０がＸ方向移動時に傾くと、各ノズルに形成されるラスタラインのＹ方向の位置がずれることになる。特に、本実施形態のプリンター１では、図３に示すように、ヘッド４１がＹ方向に千鳥状に並んで配置されている。そのため、ヘッドユニット４０全体で傾くと、図示するように、各ヘッド４１の端部ノズルに形成されたラスタラインの間隔が狭くなったり広くなったりする。この端部ノズルによるラスタラインの間隔の変化も濃度むらに影響する。また、ヘッドユニット４０の傾き量が異なればラスタラインの間隔が変わり、ヘッドユニット４０の傾く方向が異なればラスタライン間隔が狭くなる部分と広くなる部分が逆転する。

ところで、本実施形態では、ノズルの加工精度の問題によるインク滴の着弾位置やインク噴射量のばらつきにて発生する濃度むらを抑えるための補正値Ｈを、画素列ごと（列領域ごと）に算出する。そのために、補正用パターンの画素列ごとの読取階調値を取得する。しかし、ヘッドユニット４０がＸ方向への移動中に傾くため、図１２Ｂに示すように、端部ノズルのラスタラインの間隔が既定の間隔からずれたり、各ノズルのラスタラインのＹ方向の位置がずれたりする。そうすると、補正用パターンにおける画素列ごとの読取階調値に影響を与えてしまう。ただし、このヘッドユニット４０のＸ方向移動時の傾きは微小であり、ユーザーのもとでの印刷時においても、ヘッドユニット４０はＸ方向移動時に傾く。

即ち、補正用パターンを印刷する際にも実際の印刷時においても、ヘッドユニット４０はＸ方向移動時に傾くため、ヘッドユニット４０の傾きによるラスタラインのＹ方向のずれにて発生する濃度むらを、濃度むら補正値Ｈを算出する際に考慮するとよい。ただし、ヘッドユニット４０のＸ方向移動時の傾きによるラスタラインのＹ方向のずれ方、特に端部ノズルによるラスタラインの間隔のずれ方は、ヘッドユニット４０の傾き量や傾く方向によって変わってくる。そのため、実際の印刷時のヘッドユニット４０の傾きに近い状態で補正用パターンを形成することが好ましい。しかし、図１１Ａや図１１Ｂに示すように印刷する画像の大きさによって、ヘッドユニット４０の移動距離が異なり、ヘッドユニット４０の傾き方が異なる。そのため、実際の印刷時においてヘッドユニット４０が多く傾く傾き方によって、補正用パターンを印刷することが好ましい。

図１１にて説明しているように、大きい画像を印刷する場合には、ヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾く期間とヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動く期間が存在するが、小さい画像を印刷する場合にはヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾く間もなく、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動くことになる。そのため、実際の印刷では、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動きながら画像が印刷されることが多く、補正用パターンもヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動きながら印刷するとよい。

しかし、図１２Ａに示す比較例の補正用パターンの印刷では、１個目のテストパターンはヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾いた状態で印刷され、２個目のテストパターンはヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動いた状態で印刷される。そして、この２つのテストパターンの読取階調値の平均値に基づいて濃度むら補正値Ｈが算出される。そのため、実際の印刷では、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動きながら画像が印刷される場合が多いにも関わらず、ヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾いた状態で印刷された１個目のテストパターンの影響を強く受けることになる。

即ち、実際の印刷ではヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動くことによるラスタラインのＹ方向のずれが発生するのに対して、比較例の補正値取得方法では、ヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾くことによるラスタラインのＹ方向のずれを補正する効果の高い補正値Ｈが算出されてしまう。つまり、ヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾く期間は限られているにも関わらず、比較例ではヘッドユニット４０が時計回り方向に一定に傾いた状態で補正用パターンを印刷するため、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動く多くの場合の濃度むら補正の効果が低減してしまう。

そこで、本実施形態では、実際の印刷時の多くの場合のヘッドユニット４０の傾き方、即ち、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動いた状態で、補正用パターンを印刷することを目的とする。そうすることで、ヘッドユニット４０の傾きによりラスタラインのＹ方向の位置がずれるとしても、濃度むら補正値Ｈは、そのラスタラインのＹ方向のずれを加味することができ、補正効果の高い補正値Ｈを算出できる。

＜実施例１の補正用パターンの印刷方法＞
図１３Ａから図１３Ｃは、本実施形態のテストパターンの印刷方法を説明するための図であり、図１４Ａは実施例１のテストパターンの印刷方法のフローであり、図１４Ｂは実施例１の印刷方法により形成されたテストパターンを示す図である。本実施形態では、補正用パターンの印刷誤差やスキャナーの読取誤差を緩和した補正値Ｈを算出するために、１色に対して補正用パターンを２個ずつ印刷し、２個の補正用パターンの各読取階調値の平均値に基づいて補正値Ｈを算出する。また、スキャナーの最大読取範囲に応じて実施例１では７色の補正用パターンを、４色（ＹＭＣＫ）の補正用パターンから構成される「４色テストパターン」と、３色（ＬｃＬｍＤｙ）の補正用パターンから構成される「３色テストパターン」に分けて印刷する。

そして、実際の印刷時の多くの場合のヘッドユニット４０の傾き方、即ち、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動いた状態で補正用パターンを印刷するために、１回の画像形成動作において２個以上のテストパターンを印刷可能としても、１回の画像形成動作において１個のテストパターンを印刷する。つまり、各テストパターンの印刷の間に用紙Ｓの搬送動作を行う。そうすることで、ヘッドユニット４０が比較的に短い距離を往復移動しながら、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動いた状態でテストパターンを印刷することができる。

具体的には、まず、図１３Ａに示すように、印刷領域（一点鎖線内）の用紙ＳのうちのＸ方向左側の用紙部分に対して、ヘッドユニット４０をＸ方向に距離Ｄ１を往復移動させながら、１個目の４色テストパターン（ＹＭＣＫ・第１のパターンに相当）を印刷する。次に、図１３Ｂに示すように用紙ＳをＸ方向（搬送方向）に搬送し、１個目の４色テストパターンが印刷された用紙部分を印刷領域外に搬送する。このとき、ヘッドユニット４０はホームポジションであるＸ軸ステージ３１の左側端部に位置する。そして、図１３Ｃに示すように、印刷領域の用紙ＳのうちのＸ方向左側の用紙部分に対して、ヘッドユニット４０をＸ方向に１個目のテストパターンを形成した時と同じ距離Ｄ１を往復移動させながら、２個目の４色テストパターン（第２のパターンに相当）を印刷する。

このように、この実施例１では、１色に対して補正用パターンを２個ずつ印刷するため、図１４Ａに示すように、まず、１個目の４色テストパターン（ＹＭＣＫ）を印刷した後に用紙Ｓを搬送し、２個目の４色テストパターンを印刷した後に再び用紙Ｓを搬送する。そして、３色テストパターン（ＬｃＬｍＤｙ）を印刷した後に用紙Ｓを搬送し、再び、３色テストパターンを印刷して用紙Ｓを搬送し、補正用パターンの印刷を終了する。即ち、実施例１ではテストパターンの印刷動作と用紙Ｓの搬送動作を交互に繰り返す。その結果、図１４Ｂに示すように、連続用紙Ｓに２個の４色テストパターンと２個の３色テストパターンが形成される。なお、テストパターンをスキャナーに読み取らせる際には、４個のテストパターンを切り離すとよい。そして、４個のテストパターンを異なるタイミングでスキャナーに読み取らせる。そうすることで、同じ色の補正用パターンは同時にスキャナーで読み取られないため、スキャナーの読取誤差を緩和した補正値Ｈを取得することができる。

以上をまとめると、本実施形態では、１個のテストパターンを印刷する動作と用紙Ｓの搬送動作を交互に繰り返し、１回の画像形成動作時に１個のテストパターンを印刷する。そして、同じテストパターン（４色テストパターンか３色テストパターン）を形成する場合のヘッドユニット４０の移動距離を等しくする。そうすることで、１個のテストパターンを印刷するためにヘッドユニット４０がＸ方向に往復移動する距離Ｄ１は比較的に短くなり、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動いた状態でテストパターンを印刷することができる。つまり、実際の印刷時の多くの場合のヘッドユニット４０の傾きにより発生するラスタラインのＹ方向のずれに応じて、濃度むら補正値Ｈを算出することが出来る。その結果、ヘッドユニット４０がＸ方向移動時にＹ方向に対して傾いたとしても、補正効果の高い濃度むら補正値Ｈを算出することができる。

また、用紙搬送動作時には、図１３Ｂに示すように、ヘッドユニット４０はホームポジションであるＸ軸ステージ３１の左端に位置する。そのため、異なる画像形成動作において、印刷領域の用紙Ｓのうちの左端の用紙部分の同じ位置に各テストパターンを印刷する。そうすることで、テストパターンを印刷するためにヘッドユニット４０がＸ方向に往復移動する距離Ｄ１を比較的に短くすることができ、ヘッドユニット４０を反時計回り方向に揺れ動かしながら補正用パターンを印刷することができる。その結果、補正効果の高い濃度むら補正値Ｈを算出することができる。つまり、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動距離やＸ方向の位置によって、ヘッドユニット４０の傾き方が異なる。そのため、実際の印刷時の多くの場合のヘッドユニット４０の傾き方で複数のテストパターンを同じように印刷するために、印刷領域内に位置する用紙Ｓの同じ位置にテストパターンを印刷する。

＜実施例２の補正用パターンの印刷方法＞
図１５は、実施例２における補正用パターンの印刷方法のフローである。実施例１では、プリンター１が噴射する７色インクごとの補正用パターンをそれぞれ同数の２個ずつ印刷しているが、これに限らない。濃い色のインクは淡い色のインクに比べて、インク噴射量のばらつきやインク滴の着弾位置のずれによって、画像の濃度むらに与える影響が大きい。そのため、濃い色のインクの補正値Ｈの補正効果を淡い色のインクの補正値Ｈの補正効果よりも高めることによって、濃度むらをより低減することが出来る。

そこで、実施例２では、濃い色のインク（ＭＣＫ・第１の色の流体に相当）の補正用パターンを、淡い色のインク（ＬｃＬｍＤｙＹ・第２の色の流体に相当）の補正用パターンよりも多く印刷する。ここでは、濃い色（ＭＣＫ）の補正用パターンから構成されるテストパターンを３個印刷し、淡い色（ＬｃＬｍＤｙＹ）の補正用パターンから構成されるテストパターンを２個印刷する。そのために、図１５に示すように、濃い色のテストパターンを印刷して用紙Ｓを搬送する動作を３回繰り返し、その後、淡い色のテストパターンを印刷して用紙Ｓを搬送する動作を２回繰り返す。

そうすることで、濃い色の補正値Ｈは、より多くの補正用パターンの読取階調値の平均値に基づいて算出されるため、印刷誤差やスキャナーの読取誤差が緩和された補正値となる。即ち、濃度むら発生に大きく影響する濃色インクの補正値Ｈの補正効果を高めることができ、画像の濃度むらをより抑制することができる。一方、淡い色の補正値Ｈは少ない数の補正用パターンの読取階調値の平均値に基づいて算出されるが、淡い色のインクは濃度むら発生に与える影響が小さいため問題ない。逆に言えば、淡い色のインクは濃度むら発生に与える影響が小さいので補正用パターンの数を少なくすることができ、補正値Ｈを算出するためのインクや用紙の消費量を削減でき、補正算出時間を短縮できる。

なお、濃色（ＭＣＫ）の補正用パターンを３個とし、淡色（ＬｃＬｍＤｙＹ）の補正用パターンを２個としているが、これに限らず、例えば、濃色の補正用パターンを３個より多くしても良い。また、濃色と淡色の２組に分けるに限らず、最も濃い色であるブラックの補正用パターンの数を最も多くし、次に濃い色であるシアン・マゼンタの補正用パターンの数を次に多くし、その他の淡い色の補正用パターンの数を最も少なくしてもよい。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、濃度むら補正方法の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜テストパターンの印刷位置について＞
前述の実施形態では、図１３に示すように、印刷領域内における用紙の同じ位置にテストパターンを印刷しているが、これに限らない。例えば、あるテストパターンを、図１３Ａに示すようにヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動く時に、印刷領域の用紙の左端に印刷させる。そして、別のテストパターンを、図１２の２個目のテストパターンのようにヘッドユニット４０を長く移動した後の減速時に、ヘッドユニット４０が反時計回り方向に揺れ動く時に、印刷領域の用紙の右端に印刷させてもよい。そうすることで、ヘッドユニット４０が実際の印刷時の多くの場合に傾く状態と同じ状態でテストパターンを印刷することができ、補正効果の高い補正値Ｈを算出できる。

＜印刷方法について＞
前述の実施例では、ヘッドユニット４０をＸ方向（ノズル列と交差する方向）に移動させながらインク滴を噴射する動作を、連続用紙Ｓの搬送動作を間に挟まずに、複数回行うことによって、テストパターンを形成している（即ち、１回の画像形成動作を行っている）。また、このとき、図４に示すようにヘッドユニット４０をＹ方向に微小送りしている。しかし、これに限らない。例えば、ヘッドユニット４０をＸ方向に１回移動させることによってテストパターン（画像）を形成してもよい。即ち、ヘッドユニット４０による画像形成動作と連続用紙Ｓの搬送動作を交互に行ってもよい。この場合、Ｙ方向の印刷解像度はノズルピッチ（例えば１８０ｄｐｉ）と等しくなる。また、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させながらインク滴を噴射する動作を、連続用紙Ｓの搬送動作を間に挟まずに、複数回行う際に、ヘッドユニット４０をＹ方向に移動させなくともよい。即ち、複数回のヘッドユニット４０の移動時のインク滴の噴射によって、Ｘ方向に沿って並ぶ１つの画素列にドットを形成してもよい（１つのラスタラインを形成してもよい）。この場合も、Ｙ方向の印刷解像度はノズルピッチと等しくなる。ただし、例えば、複数の４色テストパターンや複数の３色テストパターン（第１のパターンおよび第２のパターン）は同じ印刷方法（同じ画像形成動作の方法）にて形成する。

＜その他のプリンターについて＞
前述の実施形態では、Ｙ方向（ノズル列方向）に複数のヘッドが並んだヘッドユニット４０が、印刷領域に位置する媒体に対して、Ｘ方向に移動しながらインクを噴射し、その後ヘッドユニット４０がＹ方向に移動して、再びヘッドユニット４０がＸ方向に移動しながらインクを噴射するプリンター１を例に挙げているがこれに限らない。例えば、媒体の紙幅長さ以上にヘッド（ノズル）がＹ方向に並び、ノズルピッチ間隔が狭く、ヘッドユニット４０をＸ方向に移動させながら流体を噴射するが、ヘッドユニット４０をＹ方向に移動させないプリンターでもよい。

＜流体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。流体噴射装置であれば、プリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。また、液体を噴射するに限らず、例えば粉体などの流体を噴射する装置であってもよい。
また、流体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１ 搬送ローラー、
３０ 駆動ユニット、３１ Ｘ軸ステージ、３２ Ｙ軸ステージ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、６０ コンピューター

Claims (7)

1. （１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドユニットを前記媒体に対して前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ヘッドユニットが有する前記ノズルから流体を噴射させる画像形成動作と、前記媒体を前記交差する方向に搬送する搬送動作と、前記搬送動作の後、次の画像形成動作を行う流体噴射装置の補正値取得方法であって、
   （２）前記画像形成動作によって第１のパターンを形成することと、
   （３）前記搬送動作の後に、前記画像形成動作によって第２のパターンを形成することと、
   （４）前記第１のパターンの読取階調値である第１読取階調値と、前記第２のパターンの読取階調値である第２読取階調値と、を取得することと、
   （５）前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値に基づいて補正値を算出することと、
   （６）を有することを特徴とする補正値取得方法。
2. 請求項１に記載の補正値取得方法であって、
   前記流体噴射装置が１回の前記画像形成動作によって画像形成可能な領域に位置する前記媒体の同じ位置に、異なる前記画像形成動作において、前記第１のパターンと前記第２のパターンを形成する、
   補正値取得方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の補正値取得方法であって、
   前記流体噴射装置は、第１の色の流体と、前記第１の色よりも淡い色である第２の色の流体を噴射し、
   前記第１の色に対応する前記補正値を算出するために形成するパターンの数の方が、前記第２の色に対応する前記補正値を算出するために形成するパターンの数よりも多い、
   補正値取得方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の補正値取得方法であって、
   前記流体噴射装置では、形成する画像の大きさに応じて、前記画像形成動作における前記ヘッドユニットの前記交差する方向への移動距離が可変である、
   補正値取得方法。
5. 請求項４に記載の補正値取得方法であって、
   前記第１のパターンを形成する時に前記ヘッドユニットが前記交差する方向へ移動する距離と、前記第２のパターンを形成する時に前記ヘッドユニットが前記交差する方向へ移動する距離と、が等しい、
   補正値取得方法。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の補正値取得方法であって、
   前記読取階調値のデータ上において前記交差する方向と対応する方向に並ぶ複数の画素である画素列データごとに、前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値を算出し、
   前記画素列データごとの前記平均値に基づいて、前記画素列データごとの前記補正値を算出する、
   補正値取得方法。
7. （１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドユニットを前記媒体に対して前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ヘッドユニットが有する前記ノズルから流体を噴射させる画像形成動作と、前記媒体を前記交差する方向に搬送する搬送動作と、前記搬送動作の後、次の画像形成動作を行う流体噴射装置の製造方法であって、
   （２）前記画像形成動作によって第１のパターンを形成することと、
   （３）前記搬送動作の後に、前記画像形成動作によって第２のパターンを形成することと、
   （４）前記第１のパターンの読取階調値である第１読取階調値と、前記第２のパターンの読取階調値である第２読取階調値と、を取得することと、
   （５）前記第１読取階調値と前記第２読取階調値の平均値に基づいて補正値を算出することと、
   （６）前記補正値を前記流体噴射装置の記憶部に記憶することと、
   （７）を有することを特徴とする流体噴射装置の製造方法。