JP2010214383A - 鋳造用鋳抜きピン構造 - Google Patents

Abstract

【課題】メインテナンス性を確保しつつ、耐久信頼性を向上可能な鋳造用鋳抜きピン構造を提供する。
【解決手段】キャビティＣ側のキャビティ壁面１７ａに第１凹部２０を備えるため、第１鋳抜きピン１８をキャビティＣ側から挿入可能とでき、金型装置１を分解することなく、第１鋳抜きピン１８の交換が容易になる。挿入用の第１凹部２０と第１ピン部３４との空間にブッシュ４０を配置したため、第１ピン部３４と位置決め面３８との接続部分に到達する溶湯の応力を事前にブッシュ４０から第１凹部２０周辺に分散することができ、ピン付け根部に加わるラジアル荷重を軽減できる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ダイカスト金型装置を用いて鋳造成形する際、鋳造品の穴形状を成形する鋳抜きピン構造に関するものである。

従来より、成形品形状に空間が形成されたキャビティを有する鋳型を設け、このキャビティに金属溶湯を注入して凝固させることにより部品等を得るダイカスト金型装置は知られている。このような金型装置では、固定型と、アクチュエータ等を介して固定型に対して進退可能な可動型とを備え、特に、複雑な形状の鋳造品を成形する場合は、可動型に対して進退可能なスライドコアを用いている。

一方、成形品に細穴や深穴等の穴形状を形成する場合は、中子、或いは金型のキャビティ側成形面に突起部を形成し、キャビティに溶湯を注入後、突起部を鋳放しすることで鋳抜き穴を成形している。この突起部を用いた鋳抜き穴成形方法は、後工程となる機械加工を省略することができ、生産工程の効率化を図ることができる。

図８に示すように、鋳抜き穴を成形する突起部は、キャビティ側から金型に装着可能なネジ込み式鋳抜きピンＰが用いられる。この鋳抜きピンＰは、キャビティ内に突出すると共に略同一径で延びるピン部Ｐ１と、ピン部Ｐ１の付け根部Ｐ２でピン部Ｐ１に一体的に連続すると共にピン部Ｐ１よりも大径とされる中間固定部Ｄ１に嵌合可能な中間部Ｐ３と、外周にネジ部を備え且つ中間固定部Ｄ１よりも金型Ｄの奥側に位置するピン固定部Ｄ２とネジ結合可能な固定部Ｐ４から構成している。

キャビティに溶湯を射出したとき、キャビティ内を進行する溶湯がピン部Ｐ１に直撃するため、ピン部Ｐ１に発生したラジアル荷重によって一体角部とされる付け根部Ｐ２に応力が集中し、鋳抜きピンＰの折損頻度が高いという問題が存在する。このラジアル荷重は、溶湯射出時に限らず、素材の凝固収縮時、及び素材離型時等にも発生する。

特許文献１は、金型の裏面から装着される差し込み式鋳抜きピンであって、鋳ぐるみ部材で被覆されたピン部をキャビティ内に設置し、その後、キャビティに溶湯を射出充填する技術を提案している。特許文献１では、溶湯が鋳ぐるみ部材に衝突しても、鋳抜きピンは鋳ぐるみ部材によって溶湯の流れから保護されるため、焼き付きや折損等の発生を阻止することができる。

特開２０００−１６７６５４号公報

特許文献１では、成形面端部、所謂キャビティ側金型壁部とピン部との当接部分の折損を防止できるものの、生産数量分の鋳ぐるみ部材が必要となる。更に、１つの成形品に複数の鋳抜きピンを用いる場合、鋳抜きピンの数を生産数量に積算した数量の鋳ぐるみ部材が必要とされる。しかも、鋳ぐるみ部材は夫々の鋳抜きピンに予め装着されることから、別途装着工程も増加し、生産効率の面で不利となる。

また、差し込み式鋳抜きピンは、ネジ込み式鋳抜きピンに比べてメインテナンス性が劣る。つまり、鋳抜きピンの定期交換時、差し込み式鋳抜きピンは、金型装置を一旦停止し、更に、金型装置を分解した後、金型裏面から鋳抜きピンを交換しなければならない。

一方、鋳抜きピンの信頼性を向上するために、ピン自体を強度の高い素材で成形することも考えられるが、鋳抜きピンには既に高温強度の高い熱間工具鋼が用いられており、コスト等を考慮すると、更なる素材変更による信頼性向上は困難である。

本発明の目的は、メインテナンス性を確保しつつ、耐久信頼性を向上可能な鋳造用鋳抜きピンを提供することである。

本発明の鋳造用鋳抜きピン構造は、鋳造用金型に形成されたキャビティ内に突出するものであって、前記鋳造用金型は、前記鋳抜きピンをキャビティ側から挿入可能な凹部を有し、前記鋳抜きピンは、少なくとも前記凹部内からキャビティ内に亙って同一径で延びるピン部を有すると共に、前記凹部内壁面と前記鋳抜きピンのピン部外周面との間に装着されたブッシュを備えたことを特徴とする。

請求項１の発明では、キャビティ側から挿入可能な凹部を利用してブッシュを配置し、ピン部に掛る溶湯からの応力をブッシュを介して金型に分散することにより、付け根を含むピン部に加わるラジアル荷重を軽減する。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記ブッシュはキャビティの壁面の一部を形成する成形面部を備えたことを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１または２の発明において、前記鋳造用金型は、前記凹部の奥端から凹設された前記鋳抜きピンを固定可能なピン固定部を備え、前記鋳抜きピンは、この鋳抜きピンの端部を前記ピン固定部に固定する第１固定部と、この第１固定部と前記ピン部の間に設けられると共に前記ブッシュを固定する第２固定部とを備えたことを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項３の発明において、前記ピン固定部はネジ穴からなり、前記第１，第２固定部は夫々雄ネジ部からなり、前記ブッシュの一部には雌ネジ部が形成され、前記鋳抜きピンは、前記ブッシュを前記第２固定部にネジ結合すると共に、前記第１固定部を前記ピン固定部にネジ結合したことを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項４の発明において、前記第１固定部の雄ネジ部と前記第２固定部の雄ネジ部とは、ネジ切り方向が互いに異なる逆ネジに形成されたことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、メインテナンス性を確保しつつ、耐久信頼性を向上可能な鋳造用鋳抜きピン構造を得ることができる。つまり、キャビティ側の壁部に凹部を備えるため、鋳抜きピンをキャビティ側から挿入可能とでき、金型装置を分解することなく、鋳抜きピン交換が容易になる。

しかも、凹部を利用してブッシュを配置したため、ピン付け根部に到達する溶湯の応力を事前に分散することができ、ピン付け根部に加わるラジアル荷重を軽減できる。また、ピン部の成形面端部、所謂ブッシュとピン部とが形成する角部を一体的ではなく、別部材で形成するため、ピン部に係る応力集中を軽減でき、鋳抜きピンの耐久信頼性を向上することができる。

請求項２の発明によれば、前記ブッシュはキャビティの壁面の一部を形成する成形面部を備えるため、ブッシュを応力分散用部材とキャビティの壁面とに兼用することができる。

請求項３の発明によれば、鋳抜きピンは、この鋳抜きピンの端部を前記ピン固定部に固定する第１固定部と、この第１固定部と前記ピン部の間に設けられると共に前記ブッシュを固定する第２固定部とを備えるため、簡易な構造でメインテナンス性を確保しつつ、耐久信頼性を向上できる。

請求項４の発明によれば、前記鋳抜きピンは、前記ブッシュを前記第２固定部にネジ結合すると共に、前記第１固定部を前記ピン固定部にネジ結合したため、ブッシュの鋳抜きピンへの装着及び鋳抜きピンのピン固定部への固定が容易に行うことができる。また、鋳抜きピンの交換時、ブッシュを再利用できる。しかも、溶接、焼き嵌めのように熱影響を受ける接合方法に比べて、鋳抜きピンの脆化を抑制することができる。

請求項５の発明によれば、前記第１固定部の雄ネジ部と前記第２固定部の雄ネジ部とは、ネジ切り方向が互いに異なる逆ネジに形成されるため、鋳抜きピン取付時、過剰締付けによって鋳抜きピンが深く入り込みすぎ、正規の位置からずれることを防止できると共に、鋳抜きピンとブッシュの締付けに際し、増締め効果を得ることができる。

実施例に係る金型装置を型閉めしたときの縦断面説明図である。 実施例に係る金型装置を型開きしたときの縦断面説明図である。 実施例に係る金型装置の固定型をキャビティ側から見た斜視図である。 実施例に係るネジ込み式鋳抜きピンの説明図である。 実施例に係るネジ込み式鋳抜きピンを金型装置に装着したときの図である。 実施例に係る差し込み式鋳抜きピンを金型装置に装着したときの図である。 本発明の実施例に係る鋳抜きピンを用いて成形したミッションケースの斜視図である。 従来のネジ込み式鋳抜きピンの説明図である。

以下、本発明を実施する為の最良の形態について説明する。

以下、本発明の実施例について、図面を参照しつつ説明する。
本実施例に係るダイカスト金型装置１は、自動車等の車両におけるアルミニウム合金製のミッションケースＭ（図７参照）をアルミダイカストによって成形するダイカスト金型装置である。

図１に示すように、金型装置１は、基台上に設けられる固定盤２と、この固定盤２に対して図示しないタイバーを介して進退可能な可動盤３とを有している。

可動盤３は、図示しない開閉シリンダと、この開閉シリンダから延設される複数のロッドと、先端に押出し板５を有する型閉めシリンダ４と、ダイベース６と、可動母型７が設けられている。

可動母型７は、固定盤２側壁面に、キャビティＣを形成する第１可動入子８ａと、キャビティＣを形成する第２可動入子８ｂと、溶湯の湯道の一部を形成する分流子９とを有している。また、可動母型７は、先端に第２可動入子８b方向に向かって進退可能なスライドコア１０と、スライドコア１０に連結されると共にスライドコア１０を進退移動させる油圧シリンダ１１を備えている。

固定盤２は、アルミニウム合金を溶解した溶湯を湯道を介してキャビティＣに射出するプランジャ機構１２と、固定母型１３とが設けられている。プランジャ機構１２は、固定盤２を貫通するパイプ状の溶湯通路１４と、溶湯通路１４の一端部とに接続されると共に固定母型１３を貫通する鋳込口ブッシュ１５と、溶湯通路１４の他端部に進退可能に挿入されるプランジャロッド１６とから構成している。

溶湯通路１４は、その内部に溶湯を供給するための供給口１４ａを固定盤２の外側領域に有している。鋳込口ブッシュ１５の可動盤３側端部は、分流子９と協働してキャビティＣに接続する湯道を形成している。この構成により、溶湯通路１４内部に供給された溶湯は、プランジャロッド１６が前進移動した際、プランジャロッド１６先端のプランジャチップ１６ａに押され、分流子９と鋳込口ブッシュ１５とから形成される湯道を通過してキャビティＣに噴射される。

固定母型１３は、可動盤３側壁面に、キャビティＣを形成する固定入子１７と、複数のネジ込み式鋳抜きピン１８（以下、第１鋳抜きピンと略す）と、複数の差し込み式鋳抜きピン１９（図５参照。以下、第２鋳抜きピンと略す）を備えている。

次に、金型装置１の動作について説明する。
図２は、金型装置１が、開閉シリンダ及び型閉めシリンダ４の両シリンダが退避動作している状態を示す。可動母型７と固定母型１３とが型開き状態、所謂開状態とされるため、第１，第２可動入子８a，８ｂの夫々のキャビティ壁面８ｃ，８ｄと固定入子１７のキャビティ壁面１７ａは夫々離間している。

固定入子１７の背面側から第２鋳抜きピン１９を装着する。第２鋳抜きピン１９は、成形領域がキャビティ壁面１７ａから突出するように固定入子１７に固定される。第１鋳抜きピン１８は、キャビティＣ側から固定入子１７に固定される。

次に、開閉シリンダを進行動作させ、可動盤３を進行位置に移動させる。可動盤３の移動後、油圧シリンダ１１を矢印Ａ方向に下降動作させて、スライドコア１０を退避位置から進行位置に位置決め移動させて、第２可動入子８ｂを押圧固定する。スライドコア１０の移動後、型閉めシリンダ４が矢印Ｂ方向に進行動作を開始し、可動母型７を固定母型１３に当接させて、型閉め状態、所謂図１に示す閉状態とする。

固定入子１７と第１可動入子８ａと第２可動入子８ｂとが協働してキャビティＣを形成している。プランジャ機構１２の供給口１４ａから供給された溶湯は、プランジャロッド１６の前進移動によってキャビティＣ内に射出充填される。この溶湯を冷却して固化することにより、ダイカスト製ミッションケースＭを得る。

図７に示すように、ミッションケースＭは、ボルト締結穴Ｍ１、シャフト挿入口Ｍ２、オイル通路Ｍ３等の直線状開口部位を夫々複数有している。本金型装置１は、前記ボルト締結穴Ｍ１、シャフト挿入口Ｍ２、オイル通路Ｍ３を第１鋳抜きピン１８と第２鋳抜きピン１９とを用いて、鋳造工程によって同時形成する。

第１鋳抜きピン１８は、ミッションケースＭのボルト締結穴Ｍ１やシャフト挿入口Ｍ２等比較的大径とされ、基本的に軸状部材が挿入配置される直線状開口部位の形成に用いている。図３に示すように、第１鋳抜きピン１８は、固定入子１７のキャビティ壁面１７ａに形成された円柱状第１凹部２０にキャビティＣ側からネジ結合により固定される。尚、符号２１は、第２鋳抜きピン１９が装着される円柱状第２凹部である。

図４に示すように、第１鋳抜きピン１８は、軸状のピン本体３０と、ピン本体３０の外周面に装着される筒状のブッシュ４０とから構成している。ピン本体３０とブッシュ４０は、両者共にＳＫＤ６１（ＪＩＳ規格）を素材とし、これに焼入れ、焼戻しを行った熱間工具鋼から構成され、常温での引張り強度が約１５００ＭＰａ、鋳造時使用温度（４００℃）での引張り強度が約１２００ＭＰａの特性を有している。

ピン本体３０は、後端部から順に、第１固定部３１、第１固定部３１よりも小径の逃し部３２、第１固定部３１と同一径の第２固定部３３、第１凹部２０よりも小径とされ且つ同一径で延びる第１ピン部３４、先端に向かう程小径となるようテーパ形状とされる第２ピン部３５から構成され、夫々の軸心が同一軸心となるよう構成している。

第１固定部３１は、円柱状とされると共に、外周面には右方向の雄ネジが形成された第１ネジ部３６が設けられている。第１鋳抜きピン１８は、この第１固定部３１によって固定入子１７に着脱可能にネジ結合される。

第２固定部３３は、第１固定部３１よりも長さが短い円柱状とされると共に、外周面には左方向の細目の雄ネジが形成された第２ネジ部３７が設けられている。また、第２固定部３３の先端部には、軸心に対して垂直な円環状のピン位置決め面３８が形成される。位置決め面３８は、ブッシュ４０の装着に当たり、ブッシュ４０の軸方向の位置決めを行っている。

第１ピン部３４の外周は、円柱状とされると共に、後述するブッシュ４０の嵌合部４３と嵌合可能に構成されている。尚、離型性向上を考慮して第２ピン部３５をテーパ形状としているが、第１ピン部３４と同様に同一径とすることも可能である。第１ピン部３４と第２ピン部３５が本発明のピン部に相当している。

ブッシュ４０は、ブッシュ位置決め面４１、後端側内周面に設けられた第３ネジ部４２、第３ネジ部４２の先端側に形成された嵌合部４３、先端部には軸心に対して垂直な成形面部４４から構成され、夫々の軸心が同一軸心となるよう構成している。また、ブッシュ４０は、第１凹部２０に嵌合可能な外周面を有する円筒状とされ、この外周面で第１鋳抜きピン１８の固定入子１７に対する径方向の位置決めを行っている。

第３ネジ部４２の内周面には、第２ネジ部３７の左方向の細目の雄ネジが螺合可能な雌ネジが形成されると共に、第３ネジ部４２の先端部には、ネジ結合終了時、ピン位置決め面３８と当接してブッシュ４０の軸方向の位置決めを行うブッシュ位置決め部４５が形成されている。

嵌合部４３は、ネジ結合終了時、第１ピン部３４と全周で面接触するため、第１凹部２０とブッシュ４０とピン本体３０とを同軸心状に配置でき、径方向の位置決めが可能にできる。

成形面部４４は、キャビティ壁面１７ａの一部、所謂第１凹部２０の内周縁から第１ピン部３４までの成形面を形成している。尚、本実施例では、軸心に対して垂直な面としているが、成形品形状に応じて変更することも可能である。

図５に示すように、第１凹部２０は、キャビティ壁面１７ａから固定入子１７の奥に向かって同一径とされる円柱状に構成している。第１凹部２０の奥端には、軸心に対して垂直な円環状位置決め面２２が設けられている。

第１凹部２０の奥端に形成された円環状位置決め面２２から、第１凹部２０と同軸状で且つ第１凹部２０よりも小径とされた円柱状の第１ピン固定部２３が凹設される。第１ピン固定部２３の内周面には、第１ネジ部３６の右方向の雄ネジが螺合可能な雌ネジが形成される第４ネジ部２４が形成されている。

第２鋳抜きピン１９は、ミッションケースＭのオイル通路等、基本的に液漏れの防止が要求される直線状開口部位の形成に用いている。図６に示すように、第２鋳抜きピン１９は、固定入子１７のキャビティ壁面１７ａに形成された円柱状第２凹部２１に固定入子１７の裏面から装着される。

第２鋳抜きピン１９は、略同一径で延びる第３ピン部２５と、第３ピン部２５と一体形成されると共に第３ピン部２５よりも大径とされた第３固定部２６とから構成される。第３ピン部２５と第３固定部２６の内部には、固定入子１７の背面に開口すると共に両者間に亙って延設される冷却水通路２７が形成されている。冷却水通路２７の開口端部には、図示しない冷却水供給管が接続されている。

第２凹部２１は、キャビティ壁面１７ａから固定入子１７の奥に向かって同一径とされる円柱状に構成している。第２凹部２１の奥端から、第２凹部２１と同軸状で且つ第２凹部２１よりも大径とされた円柱状の第２ピン固定部２８が凹設される。

固定入子１７の裏面から装着された夫々の第２鋳抜きピン１９は、図示しないセットボルト、或いは押え板等の別部材によって固定入子１７の裏面に固定される。

第２鋳抜きピン１９によれば、冷却水によって溶湯を強制冷却することが可能であるため、溶湯の冷却を第３ピン部２５周辺から外方に向かって低下する指向性凝固にすることができ、第３ピン部２５周辺の溶湯に含まれる気泡を強制的に低減することが可能となる。また、第３ピン部２５に接触する領域にチル層を形成することができるため、気泡による成形不良を防止しつつ、寸法精度を向上することが可能となる。

次に、本実施例に係る鋳造用鋳抜きピンの作用、効果を説明する。
キャビティＣ側のキャビティ壁面１７ａに第１凹部２０を備えるため、第１鋳抜きピン１８をキャビティＣ側から挿入可能とでき、金型装置１を分解することなく、第１鋳抜きピン１８の交換が容易になる。

しかも、挿入用の第１凹部２０と第１ピン部３４との空間を利用してブッシュ４０を配置したため、ピン付け根部、所謂第１ピン部３４と位置決め面３８との接続部分に到達する溶湯の応力を事前にブッシュ４０から第１凹部２０周辺に分散することができ、ピン付け根部に加わるラジアル荷重を軽減できる。

また、ピン本体３０とブッシュ４０とが別部材とされるため、ピン部の成形面端部、所謂第１ピン部３４とブッシュ４０の成形面部４４とが形成する角部に係る応力集中を低減でき、第１鋳抜きピン１８の耐久信頼性を向上することができる。

更に、ブッシュ４０はキャビティ壁面１７ａの一部を形成する成形面部４４を備えるため、ブッシュ４０を応力分散用部材とキャビティの壁面１７ａとに兼用することができる。

第１鋳抜きピン１８は、この鋳抜きピン１８の後端部を第１ピン固定部２３に固定する第１固定部３１と、ブッシュ４０を固定する第２固定部３３とを備えるため、第１鋳抜きピン１８の定期交換のとき、キャビティＣ側から容易に着脱可能となる。

ブッシュ４０を第２固定部３３にネジ結合可能とすると共に、第１固定部３１を第１ピン固定部２３にネジ結合可能としたため、ブッシュ４０の着脱及び第１鋳抜きピン１８の着脱が容易になる。また、第１鋳抜きピン１８の交換時、溶接や焼き嵌め等熱の発生がないため、ピン１８の脆化を抑制しつつ、ブッシュ４０を再利用できる。

第１固定部３１の雄ネジ部と第２固定部３３の雄ネジ部とは、ネジ切り方向が互いに異なる逆ネジに形成されるため、第１鋳抜きピン１８の取付時、ブッシュ４０のブッシュ位置決め面４１が円環状位置決め面２２に着座すると、第１鋳抜きピン１８とブッシュ４０の軸方向の位置決めがなされ、更に、第１鋳抜きピン１８の軸方向の位置決めがなされることから、過剰締付けによる位置ずれを防止できる。また、鋳抜きピンとブッシュの締付けに際し、増締め効果を得ることができる

しかも、第２ネジ部３７の雄ネジは第１ネジ部３６の雄ネジよりも細目の雄ネジとされるため、ブッシュ４０の弛み防止を図ることができる。

次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施例においては、アルミニウム合金製のミッションケースの金型装置に関する例を説明したが、キャビティに装着される鋳抜きピンを用いるものであれば良く、金属の種類や成形品の種類に拘わらず適用可能であり、同様の効果を奏することができる。

２〕前記実施例においては、ピン部が同一径の第１ピン部とテーパ状の第２ピン部とから形成された例を説明したが、全体的に同一径とされるもの、或いは全体的にテーパ状とされる略同一径等鋳造品の穴形状を成形可能な径範囲であれば適用可能であり、同様の効果を奏することができる。

３〕前記実施例においては、ピン本体とブッシュ共に焼入れ、焼戻しを行った例を説明したが、劣化防止を目的として、窒化、化学的蒸着法（Chemical Vapor Deposition）、或いは物理的蒸着法（Physical Vapor Deposition）等の表面処理を行うことも可能であり、部位毎に異なる表面処理を組合せることも可能である。

４〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。

本発明は、ダイカスト金型装置を用いて鋳造成形する際、鋳造品の穴形状を成形する鋳抜きピン全般に利用することができ、特に、耐久信頼性向上が要求される鋳抜きピンに利用することができる。

１ 金型装置
１７ 固定入子
１７ａ キャビティ壁面１７ａ
１８ 第１鋳抜きピン
２０ 第１凹部
２３ 第１ピン固定部
２４ 第４ネジ部
３１ 第１固定部
３３ 第２固定部
３４ 第１ピン部
３５ 第２ピン部
３６ 第１ネジ部
３７ 第２ネジ部
４０ ブッシュ
４２ 第３ネジ部
４４ 成形面部
Ｃ キャビティ

Claims (5)

1. 鋳造用金型に形成されたキャビティ内に突出する鋳造用鋳抜きピン構造において、
   前記鋳造用金型は、前記鋳抜きピンをキャビティ側から挿入可能な凹部を有し、
   前記鋳抜きピンは、少なくとも前記凹部内からキャビティ内に亙って同一径で延びるピン部を有すると共に、前記凹部内壁面と前記鋳抜きピンのピン部外周面との間に装着されたブッシュを備えたことを特徴とする鋳造用鋳抜きピン構造。
2. 前記ブッシュはキャビティの壁面の一部を形成する成形面部を備えたことを特徴とする請求項１に記載の鋳造用鋳抜きピン構造。
3. 前記鋳造用金型は、前記凹部の奥端から凹設された前記鋳抜きピンを固定可能なピン固定部を備え、
   前記鋳抜きピンは、この鋳抜きピンの端部を前記ピン固定部に固定する第１固定部と、この第１固定部と前記ピン部の間に設けられると共に前記ブッシュを固定する第２固定部とを備えたことを特徴とする請求項１または２に記載の鋳造用鋳抜きピン構造。
4. 前記ピン固定部はネジ穴からなり、前記第１，第２固定部は夫々雄ネジ部からなり、前記ブッシュの一部には雌ネジ部が形成され、
   前記鋳抜きピンは、前記ブッシュを前記第２固定部にネジ結合すると共に、前記第１固定部を前記ピン固定部にネジ結合したことを特徴とする請求項３に記載の鋳造用鋳抜きピン構造。
5. 前記第１固定部の雄ネジ部と前記第２固定部の雄ネジ部とは、ネジ切り方向が互いに異なる逆ネジに形成されたことを特徴とする請求項４に記載の鋳造用鋳抜きピン構造。