JP2010188422A - 冷却流路付き金属帯連続鋳造シリンダー - Google Patents

Abstract

【課題】金輪の表面温度のばらつきと、連続鋳造によって生じる金属帯の厚みの変化を減少させる。
【解決手段】連続鋳造機のシリンダー本体１１０は、中央部にシリンダーの金輪１１１を搭載し、冷却流路２００を有する。前記冷却流路には、冷却液供給導管３０、冷却液排出導管４０、配給合流升７０、排出合流升８０、各合流升を対応する導管につなぐ分配管５０、６０、そして供給合流升と排出合流升とをつなぐ複数の環状路９０とがあり、前記合流升と環状路は、前記流路の中を循環する冷却液を金輪１１１の内面に接触させて、それを冷却する役割を果たしている。特徴は、配給合流升７０と排出合流升８０とが、外周方向と同時に縦方向にも交互に配置されている点にある。
【選択図】図６

Description

本発明は、金属帯の連続鋳造、とりわけアルミニウム製もしくはアルミ合金製の金属帯の連続鋳造に関するものである。
本発明が全く際立っているのは、金属帯の連続鋳造シリンダーの冷却流路により、そのようなシリンダーの使用中に発生する熱による不均等な磨滅（もしくは楕円化）を特に減少させることができる点である。

図１に横断面が概略的に示されているように、金属帯連続鋳造機の中には、一般的に互いに対面するように位置している、少なくとも二本の全く同じシリンダー（１Ａ及び１Ｂ）があり、製造しようとする金属帯の厚みのスペース（または間隙）Ｅで互いに隔てられ、互いに逆方向に回転する。
金属（２）が、注入器（６）によりスペースの片側から液状で供給される一方で、金属帯（３）は反対側から定格のＥｏの厚みで出ていく。
金属は、その二本のシリンダーの間で固体化するが、その場所は固体化前線（５）の名称で知られている。

このような装置を用いて生産することのできる金属帯は、厚さ数センチメートルから数ミリメートル以下のものである。

図２は、現行技術のシリンダーの全体的な構造を示す。
図２ａ）は、圧延区域（２０）、つまり金輪のついたシリンダーの部分の横断面の表示に相応する。
図２ｂ）は、図２ａ）の切断面Ｉ−Ｉ’に沿った縦断面の表示に相応する。

シリンダー（１）には典型的に、金属帯の圧延に使われる溶融金属の受け入れと冷却手段の為に、中央部に金輪（１１）を巻いたシリンダー本体（１０）がある。
実際、圧延作業の際には、シリンダーの冷却を効率的に行う必要がある。

冷却は通常、冷却液を使って行われるが、それは典型的には水であり、シリンダー本体（１０）の内部に位置する少なくとも一つの冷却流路（１２）の中を循環する。
この流路には、冷水（Ｆ）導入用の第一導管（１３）が少なくとも一本と、加熱された水（Ｃ）を排出する為の第二導管（１４）が少なくとも一本ある。これらの導管の形状は、基本的には、シリンダーの軸（４）に平行な盲穴の形状を呈しており、それぞれの両端のうちの一端は貫通しており、もう一端は塞がれていて、金輪（１１）の全長にわたって伸展している。
直径がより小さい複数の半径方向の管（１５、１６）によって、各導管（１３、１４）が、対をなす合流管（１７、１８）に結ばれ、その合流管の形状は溝の形を呈しており、金輪（１１）の内面の直下に位置し、シリンダーの軸（４）に平行に配置されている。
合流管（１７、１８）は、シリンダーの軸（４）の横断面内で、金輪（１１）のすぐ下に位置する複数の環状路（１９）につながれている。
一般的には、環状路と合流管は、シリンダー本体（１０）の外周面のところにつくられている。

冷水導入管（１３、１３１、１３２）のそれぞれ、並びに、半径方向の管（１５、１５１、１５２）と、それらに対応する配給合流管（１７、１７１、１７２）と呼ばれるものとが、冷水供給流路を構成している。
同様に、熱水排出管（１４、１４１、１４２）のそれぞれ、並びに、半径方向の管（１６、１６１、１６２）と、それらに対応する排出合流管（１８、１８１、１８２）と呼ばれるものとが、熱水排出流路を構成している。
図３は、外周の方向に沿って、先行技術のシリンダー本体の供給合流升と排出合流升とが交互に並んでいるところを示している（環状路（１９）は、図面を簡略にする為に数本のみを表示した）。
典型的には、半径方向の管それぞれが同時に５本の別々の環状路に供給する。

冷却水は、冷水導入管（１３１、１３２、．．．）により、流路に注入され、第一の半径方向の管（１５１、１５２、．．．）を介して配給合流升（１７１、１７２、．．．）の中へと分配され、配給合流升（１７１、１７２、．．．）及び環状路（１９）と直角をなす金輪と熱交換するに至り、このように冷却を保持したままで、ついで第二の半径方向の管（１６１、１６２、．．．）を介して排出合流管（１８１、１８２、．．．）に受け入れられて、それから、排出導管（１４１、１４２、．．．）によって排出される。
図２ａ）と２ｂ）の矢印は、冷却液の循環方向を示す。

通常は、シリンダーには、同数の冷水供給流路と熱水排出流路とがある。
導入導管と排出導管のペアの数は典型的には二対、三対または四対である。
これらの導管とそれに対応するパイプは、シリンダー本体に対称に配置されている。
図２に示された例では、二対の流路が交互に９０°ずつずらして配置されている。
三対または四対の流路の場合には、角度のずれはそれぞれ６０°か４５°である。

現行の技術の冷却流路では、合流管と冷水導入水路と熱水排出水路との近くでは、金輪の中およびシリンダーの内部に、冷たい区域と熱い区域ができる。
このような温度のばらつきは、４℃にも達することがあり、膨張を引き起こし、「不均等な磨滅」あるいは「楕円化」と呼ばれるシリンダーの変形が生じる。
この楕円化が、鋳造された金属帯の厚みの環状の不均整を引き起こし、品質を悪化させてしまう。
この欠点は、鋳造される金属帯が薄ければ薄いほど、それだけ一層、面倒なことになる。

温度のばらつきは、また、金属と金輪との間の実際の熱変化係数も変えてしまうので、たとえシリンダーの変形がなくとも厚みが変化することになる。

そこで、本出願人は、効率的で、実現または活用が容易で、費用も掛からずに、鋳造される金属帯の品質と厚みの均整を改善することのできる、シリンダー内部の温度の開きを無くすか、あるいは最小限にできる手段を模索した。

この問題を解決する為、本出願人は、（欧州特許第６９４３５６号及び米国特許第５６４２７７２号に対応する）仏国特許発明第２７２３０１４号明細書において、シリンダー本体内での冷却液の循環方向を定期的に逆転させ、冷却液供給流路が加熱された液体の排出流路になり、その逆にもなるようにすることを提案した。
この解決法は、シリンダーを交換する必要なしに不均整な磨滅をかなり減少させることができるが、冷却外部流路の取り付けと機械の操作方法の適応が必要になる。
特に、過渡的な段階での管理及び／または循環方向の逆転の頻度は、合金の性質に左右される。

そこで、本出願人は、先行技術の不都合を克服し、温度のばらつきと、とりわけ長さのあるシリンダー（≧２メートル）で生じる金属帯の厚みの変化とを減少させ、更には、なくすことができるような解決法を模索した。

本発明の連続鋳造器のシリンダー本体は、中央部、いわゆる圧延区域に、シリンダーの金輪を搭載するに適しており、冷却流路を有している。
その冷却流路には、少なくとも一本の冷却液供給導管、少なくとも一本の冷却液排出導管、少なくとも一本の配給合流升、少なくとも一本の排出合流升、各合流管を対応する導管につなぐ少なくとも一本の分配管、そして供給合流升と排出合流升とをつなぐ複数の環状路とがあり、それら合流升と環状路は、前記流路の中を循環する冷却液を金輪の内面に接触させ、冷却する役割を果たしている。
そして、本発明の連続鋳造器のシリンダー本体の特徴は、それら合流升が、外周方向と同時に縦方向にも、配給合流升と排出合流升とを交互にくるように、配置されていることを特徴としている。

本出願人が実際に考えだしたのは、金輪の表面の二方向に、つまり、外周方向と同時に縦方向にも、冷たい液体Ｆの到着区域と加熱された液体Ｃの排出区域とが交互に、できれば互いに接近した状態で、並べられるように、シリンダー内部の冷却流路を変更することである。

本出願人は、この冷却流路に固有の特徴は、格別に製造コストを増大させるものではなく、金輪の内面の下で冷たい区域と熱い区域とを交互に作ることにより、金輪の外面の温度のばらつきを大幅に削減することに適しているものと考える。
本出願人は、更に、複数の合流升を用いると、水路内部の冷却液の流量が、驚く程、ずっと均一なものになることを算定した。

本発明の望ましい実施態様によると、合流升の形状は、長さは金輪の長さＬｆよりも目に見えて短く、角度的に等間隔の母線上に並べられており、合流升の配置が、規則的な流路で、更には格子状に配置されるように、供給導管と排出導管に接続されている溝のような形状を呈している。

本発明はまた、本発明の金輪とシリンダー本体とを備えた連続鋳造機のシリンダーをも対象としている。

本発明はまた、本発明のシリンダーを少なくとも一本備えた連続鋳造機をも対象としている。

本発明はまた、本発明の少なくとも一本のシリンダーの中を循環する冷却液の循環方向を周期的に逆転させる連続鋳造シリンダー冷却方法をも対象としている。

連続鋳造機の基本部品を概略的に示している。 先行技術の連続鋳造機のシリンダーを示している。 先行技術のシリンダーについて、金輪の下に位置するシリンダー本体の表面の部分（圧延区域）を平面的に示している。 本発明のシリンダー本体について、金輪の下に位置するシリンダー本体の表面の部分（圧延区域）を平面的に示している。 本発明によるシリンダー本体を、分配管が通る二つの横断面（図４の平面Ｉ−Ｉ’とＩＩ−ＩＩ’）を示している。 本発明によるシリンダー本体の二つの縦断面（図５の平面Ｉ−Ｉ’とＩＩ−ＩＩ’）を示している。

文章を単純にする為に、配給合流升と供給導管のような、同じ機能をもつ要素は、図６の参照番号でまとめて同じように総称することにする。
それにより、例えば、何ら特定の要素を対象とするのではない場合には、配給合流升（７１０１、７１０２、７１０３、．．．）は、まとめて参照番号（７０）で示してよいし、供給導管（３１、３２、３３、．．．）は、まとめて参照番号（３０）で示してよい。

本発明の連続鋳造機のシリンダー本体（１１０）は、圧延区域（２０）と呼ばれる中央部に、シリンダーの金輪（１１１）を搭載するに適しており、冷却流路（２００）を有している。
前記冷却流路には、少なくとも一本の冷却液供給導管（３０）、少なくとも一本の冷却液排出導管（４０）、少なくとも一本の配給合流升（７０）、少なくとも一本の排出合流升（８０）、各合流管を対応する導管につなぐ少なくとも一本の分配管（５０、６０）、そして配給合流升と排出合流升とをつなぐ複数の環状路（９０）とがあり、前記合流升と環状路は、前記流路の中を循環する冷却液を金輪（１１１）の内面に接触させることで冷却する役割を果たしている。
そして、本発明の連続鋳造器のシリンダー本体の特徴は、それらの合流升（７０、８０）が、外周方向と同時に縦方向にも、配給合流升（７０）と排出合流升（８０）とを交互にくるように、配置されているところにある。

換言すれば、合流升は、外周方向にも縦方向にも同時に、例えば７０／８０／７０／８０．．．という配列を形成することができるように金輪の表面の下に配置されている。
このように交互に並べる為に、配給合流升（７０）の数は少なくとも２に等しく、排出合流升（８０）の数は少なくとも２に等しい。

流路を簡略化する為に、供給導管と排出導管の数は偶数であること（そして典型的には２、４または６に等しいこと）が望ましい。
そうすれば、使用の際に、排出導管の数に等しい数の供給導管が得られる。
このようにして、供給導管と排出導管を（横断面において）円状に交互に配置することができる。
それらにつながれている合流管についても同様である。
供給導管（３０）の数Ｎａは、排出導管（４０）の数Ｎｅに等しいことが望ましい。

できれば、合流管の総数は、導管総数の倍数の整数Ｍであることが望ましい。
更に具体的には、配給合流升の数が供給導管数の倍数の整数Ｍであること、そして、排出合流升の数が排出導管数の倍数の整数Ｍであることが好適であり、Ｍは２以上とする。
このように選択することにより、冷却流路の設計と実際の制作とを単純にすることが可能になる。
この場合、供給導管のそれぞれをＭ本の別々の配給合流升につなぎ、排出導管のそれぞれをＭ本の別々の排出合流升につなぐことができるようになる。
例えば、流路に三本の供給導管と三本の排出導管があり、各導管が６本の合流升（Ｍ＝６）につながれているなら、合流升総数は３６本ということになる。

供給導管（３０）と排出導管（４０）は、それぞれ別個で別れたものである。
導管の形状は、好ましくは、シリンダーの軸（４）にほぼ平行な盲穴の形であり、それぞれの両端のうちの一端は貫通しており、もう一端は塞がれていて、金輪（１１１）の全長にわたって伸展している。
導管（３０、４０）を、シリンダーの軸（４）の周囲に対称に配分するのもまた好適である。
導管（３０、４０）は、できれば軸（４）から等距離にあるのが望ましい。
このような配置は、特にシリンダー本体の製造を単純化する。

本発明の流路には、供給導管と排出導管のいくつかの対を有することができる。
金輪の表面の温度の最適な均質性を実現できるように、本発明の流路には、３６０°／Ｎに等しい角度αだけずらした、できれば、少なくとも二対の供給導管と排出導管があることが望ましく、Ｎは導管の総数とする。
例えば、流路に三本の供給導管と三本の排出導管がある場合、Ｎは６に等しいので、角度αは６０°ということになる。

合流升（７０、８０）の形は、典型的には、金輪（１１１）の内面（１１３）の直下に位置する長く伸びた溝の形をしており、その長軸は、できればシリンダーの軸（４）にほぼ平行であることが望ましい。
各導管につながれたそれぞれの合流升の数は、少なくとも２に等しく、その数は、金輪の外面（１１２）の温度を効率的に均質化できるように、金輪の長さに応じて決定される。

合流升（７０、８０）の長さは、金輪（１１１）の長さ（Ｌｆ）よりも明らかに短く、更に正確に言えば、最長でも、金輪の長さの約半分に等しいというところである。
本発明の望ましい実施態様においては、合流升（７０、８０）の長さは、ほぼ同じ長さＬｃである。

合流升（７０、８０）は、シリンダーの軸（４）の横断面で金輪（１１１）の表面の直下に位置する複数の環状路（９０）につながれている。
これらの環状路が各配給合流升（７０）を少なくとも一本の排出合流升（８０）につないでおり、金輪を効率的に冷却するように、金輪（１１１）の内面（１１３）と接触した状態で冷却液を循環させる。
環状路（９０）は、金輪の表面の下で配分され、冷却を一層広範な均質性をもって行いやすくする為に、できれば等距離であることが望ましい。
環状路の数は、少なくとも２に等しい。

分配管（５０、６０）の数とその区分の調節は、流路内の負担を十分に減らし、環状路（９０）内の流れが十分であり、なおかつ、金輪に沿って冷却液の（全体的に均一な）個別の配分が行われることを確実に実現するようになされる。
そのような複数の理由により、分配管（５０、６０）の垂直な断面積はできれば、導管のそれよりも小さいことが望ましい。

本発明においては、合流管は好適となるよう、縦方向と外周方向において、各配給合流升（７０）が、少なくとも一本の排出合流升（８０）と交代するように、金輪（１１１）の表面下で規則的な流路網を形成している。
その流路網の規則性は、温度の均質性を更に広範に制御することを可能とする。

流路の製造を単純化するという目的から、合流升は、できれば、シリンダーの母線に沿った線状の列、つまり、縦の列で配置されるのが望ましい。
この場合には、導管（３０、４０）は、異なった列の合流升（７０、８０）につながれるのが好適であり、そして、できれば、隣接する列の合流升（７０、８０）にだけつなぐのが望ましい。
合流升（７０、８０）の列の数は、導管（３０、４０）の数に等しいのが好適であり、そのようにすれば、本発明の流路を単純にすることができる。

一列の別々の合流升の数Ｎｃは、少なくとも２であるが、前記金輪の表面温度を効率的に均質化できるように、その金輪の長さに応じて決定される。
各合流升の長さＬｃは、金輪の長さをＬｆとすると、Ｌｆ／Ｎｃを僅かに下回るものになる。
金輪の均質な冷却と、効果的で補足的な機械的支えとを同時に確実にする為に、一列の合流升は、できれば、それら自身の長さの約５％から２５％の間の距離で分離されていることが望ましい。
母線による合流升の本数は、典型的には、直線で１メートル当たり１０本である。

冷却液は、冷却液供給導管（３０）により、流路に注入され、第一の分配管（５０）を介して配給合流升（７０）の中へと分配され、合流升（７０）及び環状路（９０）と直角をなす金輪（１１１）と、金輪（１１１）の内面（１１３）と直角に熱交換するに至り、このようにして、それを確実に冷却できるようにし、ついで、第二の分配管（６０）を介して排出合流升（８０）に受け入れられて、それから、排出導管（４０）によって排出される。
連続鋳造作業の際に、金輪が、その外面（１１２）のところで吸収する熱エネルギーは、このようにして、冷却液に伝達され、冷却流路により、シリンダーの外部に排出される。

本発明は、金輪の厚みが、２０から１００ｍｍの間の鋳造シリンダーに特に適している。

温度が更に均質になるように、連続鋳造のシリンダーの冷却方法に、本発明のシリンダーを用いること、そして、そのシリンダーの流路内での液体の循環方向を定期的に逆転させることが含まれていてもよい。
つまり、供給導管が定期的に排出導管になり、配給合流升も定期的に排出合流升になり、そして、その逆が行われるということで、フランス特許第２７２３０１４号に記載されている通りである。

本発明の好ましい実施態様は、その特殊な事例が図４から６に示されているが、合流升（７０、８０）は、金輪（１１１）の（その長さの半分に満たない）僅かな部分の下を伸びているに過ぎず、合流升は、シリンダー本体の表面上で、合流升の列が形成されるように分配され、それらは好ましくは、一つの母線の上で揃い、かつ、規則的な合流升の流路網が構築されるようになっている。
一つの母線の上に位置する複数の合流升は、近くの母線の合流升からは、角度αで角度的に分離されている。

図４から６は、三本の供給導管と、三本の排出導管が交互に配置されており、そして列ごとに２０本の合流升がある冷却流路を示す。
並べられた合流升の列の数は、導管の総数、つまりＮ＝６に等しい。
この場合には、例えば、冷却液供給導管（３１）につながれた別々の合流升は、合流管（７１０１、７１０２、７１０３、．．．７１２０）であり、冷却液排出導管（４１）につながれた別々の合流升は、合流升（８１０１、８１０２、８１０３、．．．８１２０）等であるということになる。
配給合流升は、同一の母線上に、かつ、近くの母線の上に位置する排出合流升と交代する。
その際、二列の合流升を隔てる角度αは、６０°である。

図４は、（圧延区域（２０）に対応する）金輪の下に位置するシリンダー本体の表面の部分を広げて見せているが、そこに示されているのは、本発明の望ましい実施態様に従った、シリンダー本体の供給合流升と排出合流升との格子状の配置である。
文字ＦとＣは、それぞれ、冷却液が到着する区域と加熱された液体が排出される区域とを指し示している。
図面を簡略化するために、環状パイプ（９０）のいくつかだけが示されている。
矢印ＰとＬは、それぞれ、外周方向と縦方向を指している。
供給合流升（７０）と排出合流升（８０）に参照番号を付することについては、行列に則した方法がとられる。
冒頭の数字（７または８）は、その合流升の性質（供給用あるいは排出用）に対応しており、二つ目の数字は、その合流升がつながる導管（３０または４０）に対応しており、三番目と四番目の数字は合流升が位置づける並びｉに対応するものである。
例えば、参照番号８３０２の排出合流升は、参照番号４３の排出導管につながれており、並びｉ＝２に位置する。

図５は、本発明のこの実施態様に対応するシリンダー本体の横断面を示している。
図５ａ）及び５ｂ）は、それぞれ図４の断面の平面Ｉ−Ｉ’とＩＩ−ＩＩ’に対応しており、更に一般的には、各導管につながれた合流管の偶数（ｉ＝２，４，６，．．．）と奇数（ｉ＝１，３，５，．．．）が交互に繰り返されるのに対応している（それは、それに適合するように増分されていく筈の参照番号で行われていく。
つまり、例えば図５ｂ）の参照番号７１０１は、ｉ＝３に対応する断面については参照番号７１０３になり、ｉ＝５に対応する断面については参照番号７１０５になる等）。

この実施態様においては、冷却流路を、図５に示されたような、幾つかの同じ切片（または断面）に分解することができ、それらがシリンダーに沿って繰り返し現れることにより、合流升の構成単位の交代が生じる。
このように配置することにより、各供給導管または排出導管を、その導管の両側に位置する対応する合流升に交互につなぐことができ、それによって、規則的な流路網が形成される。
この流路網の網目のきめ細かさは、合流升と導管の数で決定される。

図５に示されているように、導管がつながれる合流升全てに等距離に位置するように、対応する合流升に対して導管の角度をずらしておくことが好適である。
この場合には、導管（３０、４０）を合流升（７０、８０）につなぐ分配管（５０、６０）を、対応する導管または合流升を通過する半径方向の軸に対して角度βだけ傾けてもよい。

図６は、本発明の望ましい実施態様によるシリンダー本体の二つの縦断面を示している。
これらの断面は、それぞれ、図５ａ）の平面Ｉ−Ｉ’と図５ｂ）の平面ＩＩ−ＩＩ’に対応している。
矢印は、冷却液の循環方向を示している。

この実施態様においては、合流升（７０、８０）は、できれば、ほぼ同じ長さＬｃであることが望ましく、それにより、特に冷却流路の設計の単純化が可能になる。

本出願人の概算によれば、このように配置することにより、金輪の表面の温度差は、５００℃を上回りかねないその表面の最高温度に対して、０．５℃を下回るにとどまる筈である。
同一の条件で、先行技術の冷却流路を用いれば、温度差はむしろ最大で４℃になり、それによって、シリンダーの楕円化による０．０４ｍｍの金属帯の厚みの変化が引き起こされることになる。

典型的なシリンダー、つまり、直径１１５０ｍｍで厚み８０ｍｍの金輪と、シリンダー軸にほぼ平行で６０°の角度で分離された三本の供給導管と三本の排出導管が交互にある冷却流路と、６０°の角度で分離された６本の母線の上に配置された６本の合流升とが付いている典型的なシリンダーの場合においての、水路間の流量の差も、本出願人は算定した。
先行技術に対応する、半径方向の管１７本と環状路８５本（つまり半径方向の管それぞれに環状路５本）をもち、合流升は典型的には長さ２０５０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、幅２０ｍｍのシリンダーの場合には、本出願人が概算したところでは、半径方向の管に近い水路の流量は、半径方向の管から最も遠い水路の流量の約二倍であった。
図４から６に示されたような、本発明の典型的な配置では、６本の母線のそれぞれの上に、長さ７５ｍｍ、深さ８ｍｍそして幅１４ｍｍの合流升が２３本あり、それらの合流升は６本の母線の上に、列をなして配置され、各合流升ごとに環状路が３本あるが、本出願人が概算したところによると、流量は全ての水路の中でほぼ同一であった。

本発明は、特に薄い金属帯、つまり厚みが５ｍｍを下回る金属帯の製造に好適であり、シリンダーの楕円化は、薄ければ薄いほど金属帯にとって有害となる。

本発明は、また、金輪に沿って合流升の内部が不連続であることにより、金輪の機械的な支えを更に均一にすることができるという利点もある。
このような配置により、屈曲する区域の表面積が制限され、金輪の機械的疲労に対する耐久力が改善される。

３０ 冷却液供給導管
４０ 冷却液排出導管
５０ 分配管
６０ 分配管
７０ 配給合流升
８０ 排出合流升
９０ 環状路
１１０ シリンダー本体
１１１ 金輪

仏国特許発明第２７２３０１４号明細書

Claims (15)

1. 圧延区域と呼ばれる中央部に、円筒形の金輪（１１１）を搭載するに適し、冷却流路（２００）を有している連続鋳造機のシリンダー本体（１１０）であって、前記冷却流路は、少なくとも一本の冷却液供給導管（３０）、少なくとも一本の冷却液排出導管（４０）、少なくとも一本の配給合流升（７０）、少なくとも一本の排出合流升（８０）、各合流管を対応する導管につなぐ少なくとも一本の分配管（５０、６０）、そして供給合流升と排出合流升とをつなぐ複数の環状路（９０）とがあり、前記合流升と環状路は、前記流路の中を循環する冷却液を金輪（１１１）の内面に接触させて、それを冷却する役割を果たしており、それらの合流升（７０、８０）が、外周方向と同時に縦方向に、配給合流升（７０）と排出合流升（８０）とが交互にくるように、配置されていることを特徴とするシリンダー本体。
2. 前記導管（３０、４０）の総数は、偶数に等しいことを特徴とする、請求項１に記載のシリンダー本体。
3. 合流升（７０、８０）の総数は、導管（３０、４０）の総数の倍数の整数Ｍであり、Ｍは２以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載のシリンダー本体。
4. 各供給導管（３０）は、別々のＭ本の配給合流升（７０）に結ばれており、各排出導管（４０）は、別々のＭ本の排出合流升（８０）に結ばれていることを特徴とする、請求項３に記載のシリンダー本体。
5. 合流升（７０、８０）は、長く伸びた溝の形状を呈することを特徴とする、請求項１から４のいずれか一つに記載のシリンダー本体。
6. 合流升（７０、８０）は、ほぼ同一の長さＬｃであることを特徴とする、請求項５に記載のシリンダー本体。
7. 合流升（７０、８０）の長軸はシリンダーの軸（４）にほぼ平行であることを特徴とする、請求項５または６に記載のシリンダー本体。
8. 合流升（７０、８０）は、金輪（１１１）の表面の下で規則的な流路網を形成していることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一つに記載のシリンダー本体。
9. 合流升（７０、８０）は、金輪（１１１）の下で縦の列をなして配置されていることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一つに記載のシリンダー本体。
10. 供給導管（３０）と排出導管（４０）が、それぞれ違った列の配給合流升（７０）と排出合流升（８０）につながれていることを特徴とする、請求項９に記載のシリンダー本体。
11. 導管（３０、４０）が、隣接する列の合流升（７０、８０）にのみつながれていることを特徴とする、請求項９または１０に記載のシリンダー本体。
12. 合流升（７０、８０）の列の数は、導管（３０、４０）の総数と等しいことを特徴とする、請求項９から１１のいずれか一つに記載のシリンダー本体。
13. 金輪（１１１）と請求項１から１２のいずれか一つに記載のシリンダー本体（１１０）とを備えた連続鋳造機のシリンダー。
14. 請求項１３に記載のシリンダーを少なくとも一本備えた連続鋳造機。
15. 請求項１３に記載の少なくとも一本のシリンダーの冷却流路（２００）の中の液体の循環方向を定期的に逆転させることを特徴とする連続鋳造シリンダーの冷却方法。

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