JP2010179771A - ガラスランの取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用ドアのサッシュに取付けられるガラスランのうち、窓ガラス上縁のカットしたコーナに対応する箇所のサッシュに嵌込まれ、窓ガラス閉時に該ガラスのコーナが嵌挿されシールされる型成形部の取付構造において、型成形部の剛性を確保してサッシュと窓ガラスとの間の隙間から棒状のものをこじ入れて窓ガラスがこじ開けられたり、窓ガラス閉時に型成形部の側壁が巻き込まれたり、走行時に開閉することがないようにすると共に、感圧センサによる検出が確実に行えるようにし、更に型成形部の取付けが容易に行えるようにする。
【解決手段】型成形部１１に取付部２１を形成し、硬質樹脂製の嵌合体２３を開閉して型成形部１１の取付部２１と側壁部１３、１４を挟み込んで固定した状態でサッシュ４に嵌め込んで取り付ける。
【選択図】図５

Description

本発明は、自動車のドアサッシュに取付けられるガラスランの取付構造に関し、ことにサッシュのコーナに取付けられるガラスランの型成形部の取付構造に関する。

図１に示すような自動車のフロントドア１に窓ガラス２を組み付ける場合、その組み込みは、窓ガラス２を下部からドアパネル３内に装入し、回し込みながら押込むことによって行われるが、窓ガラスはサッシュ４の形状に沿うように形成されているため、そのままでは窓ガラス２のコーナａがサッシュ４に干渉し、窓ガラス２を組込むことができない。

この対策として従来は、ドアパネル３のインナパネルにベルトライン前端において間隙を設け、これにより窓ガラス２を傾けることなく挿入してコーナａがサッシュ４と干渉しないようにするか、或いは窓ガラス２のコーナａを図２の点線で示すように円弧状ないしテーパ状にカットしてサッシュ４と干渉しないようにしていたが、前者のインナパネルの一部に間隙を設けるのは、その修復分を含め工程数が増し、コスト高をもたらす。

後者の窓ガラス２のコーナａを円弧状ないしテーパ状にカットする場合、窓ガラス２を閉じたときに該窓ガラス２のコーナをシールするために図２及び図３に示すように型成形部６は、その側壁６ａを長く延ばして形成する必要がある。なお、図２に示す三角印は、黒く塗り潰した部分の側が型成形部６、非塗り潰し部分の側が押出成形部５を示す。

上述するガラスランの押出成形部５や型成形部６は一般に、ＥＰＤＭ等のゴム材料や熱可塑性エラストマーによって成形されるが、図３に示すように側壁６ａを延長した型成形部６は大型化し、必要な剛性を確保することが困難である。型成形部６に必要な剛性が得られないと、
（１）窓ガラス２とサッシュ４との間より硬度の高い棒状のものをこじ入れて窓ガラス２を車外側に押出したり、割ったりしてドアを開けられるおそれがあり、防犯上の問題があること、
（２）側壁６ａが撓み易いと、窓ガラス２を閉じたとき側壁６ａが図３の一点鎖線で示すように巻き込まれたり、走行中の窓ガラス２の振動により側壁６ａが開いたりする不具合を生ずること、
（３）ガラスランには、感圧センサを設けて窓ガラス閉時に手指が挟まれると、それを検知して窓ガラスの上昇を反転させるようにしたものがあるが、型成形部に剛性がなく変形し易いこと、窓ガラス閉時に手指が挟まれても型成形部が変形してしまい、感圧センサによる検知が行われず、窓ガラスが反転しなくなること、
などの問題がある。

下記特許文献１には、アウターリップの肉厚を厚くしたガラスランが開示されており、図３に示す型成形部６の側壁６ａについても肉厚を薄くすれば、側壁の剛性が増し、前記（１）〜（３）の問題を解消することができるが、肉厚を増すと、「ヒケ」、すなわち成形後の冷却により生ずる収縮によって凹みを生じ、外観を損なうこと、側壁の肉厚を厚くすると、フラッシュサーフェイスでなくなるため外観が悪く、車両走行時に風切り音等の異音を発生し易い、という不具合を生ずる。

窓ガラス上縁のコーナのカットは、前述するようなフロントドアの窓ガラス２に限らず、リヤドアにおいても必要とされることがある。その一例として下記特許文献２には、リヤドアにディビジョンバーを容易に取付けられるようにするため、窓ガラスのコーナをカットすることが記載されている。図４は、この文献２に開示されるガラスランのコーナ部の取付構造を示すもので、一端にガラスラン９を嵌め込んだ合成樹脂製の板状の遮蔽部材８が他端においてサッシュ７に嵌込まれるようになっている。この遮蔽部材８を硬質の合成樹脂製とし、これにガラスラン９を取り付けることで前述の問題を解消することができるが、硬質の合成樹脂よりなる遮蔽部材８に、ガラスラン９を嵌め込むのは容易でない。

実願昭６３−１２６８９７号（実開平２−４８４２４号）のマイクロフィルム（第２、３図） 実願昭６２−１２２６１９号（実開昭６４−２６５２１号）のマイクロフィルム（第１４図）

本発明は、上記の問題を解消したサッシュのコーナへのガラスラン型成形部の取付構造を提供することを目的とする。

請求項１に係わる発明は、自動車用ドアのサッシュに取付けられるガラスランのうち、窓ガラス上縁のカットしたコーナに対応する箇所に設けられる型成形部の取付構造であって、前記型成形部が底壁と、該底壁と一体をなして対峙する車外側側壁及び車内側側壁と、両側壁の先端よりそれぞれ内向きに延設され、窓ガラス閉時に窓ガラスに弾接して窓ガラスとの間をシールするシールリップと、底壁より前記両側壁とは逆向きに突設される取付部からなり、開閉可能であり、型成形部を構成する各側壁の少なくとも一部と前記取付部を両側より挟み込んで固定した状態でサッシュに嵌込まれる硬質樹脂製の嵌合体を有することを特徴とし、
請求項２に係わる発明は、請求項１に係わる発明において、型成形部の取付部と嵌合体のいずれか一方に凹部又は孔よりなる被嵌合部が、他方に前記被嵌合部が嵌着する嵌合部が形成され、嵌合体が型成形部を挟み込んで閉じたとき、嵌合部が被嵌合部に嵌着することを特徴とする。

請求項３に係わる発明は、請求項１又は２に係わる発明において、嵌合体は、底部と、底部両側の壁部よりなり、底部にはノッチが形成され、該ノッチにおいて屈折して開閉可能であることを特徴とする。

請求項１に係わる発明によると、閉じた窓ガラス上縁のカットされたコーナ部とサッシュとの間は、その一部または全てが硬質樹脂製の嵌合体で遮蔽されるため、棒状のものをこじ入れて窓ガラスをこじ開けたり割ったりすることが困難であること、型成形部の側壁は、図３に示す側壁６ａに比べて短く、押出成形部の側壁と同じ長さにできるうえ、外側から当てられる嵌合体により保形されるため、窓ガラス閉時に側壁が巻込まれたり、窓ガラスの振動により開いたりすることがないこと、窓ガラス閉時に手指が挟まれたときには、嵌合体により型成形部が必要以上に変形することがなく、感圧センサの検出による窓ガラスの反転が確実に行えること、嵌合体は開閉することにより型成形部を挟んで固定することができ、型成形部の材質の如何に係わらず嵌合体への取付けが容易に行えること、等の効果を有する。

請求項２に係わる発明によると、嵌合体を閉じて型成形部を挟み込んだときには、嵌合部が被嵌合部に嵌着することにより型成形部の嵌合体からの抜け出しが防止され、型成形部と嵌合体の固定がより確実に行えるようになる。
請求項３に係わる発明によると、嵌合体の開閉が容易に行えるようになる。

自動車のフロントドアに窓ガラスを組込むときの態様を示す図。 図１に示すａ部の拡大図。 図２のＡ−Ａ線における従来構造の断面図。 従来の取付構造の別の例の断面図。 図２のＡ−Ａ線における本発明に係わる取付構造の断面図。 嵌合体を開いた状態を示す断面図。 本発明に係わる取付構造の別の態様の断面図。 型成形部の別の態様の断面図。

以下、本発明の実施形態について図面により説明する。図中、図２及び図３に示すものと同一構造部分には同一符号を付してある。

図５は、図２のＡ−Ａ線における、本発明に係わるガラスラン５の型成形部１１の取付構造を示すもので、型成形部１１は、底壁１２と、底壁１２の両端に一体形成されて対峙する車外側側壁１３及び車内側側壁１４と、両側壁１３、１４の先端よりそれぞれ斜め内向きに底壁１２に向かって延出し、窓ガラス２閉時に該窓ガラス２に弾接して窓ガラス２との間をシールするシールリップ１６、１７と、車内側側壁１４との間に差込溝１８を形成するリップ１９及びサッシュ４に当てられるリップ２０と、底壁１２より両側壁１３、１４とは逆向きに突出する取付部２１よりなり、全体がＥＰＤＭ等のゴム材料又は熱可塑性エラストマーで型成形される。

嵌合体２３は、底部２４と、底部２４の両端に一体形成されて対峙する車外側壁部２５及び車内側壁部２６と、サッシュ４に嵌め込んだときにサッシュ４に係止して抜け止される爪部２８、２９よりなり、全体が硬質樹脂、例えばポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール等で型成形され、底部２４にはノッチ３１が形成され、該ノッチ３１において図６の矢印で示すように屈折し、開閉できるようになっている。

車外側壁部２５と車内側壁部２６は、閉じた状態において型成形部１１の取付部２１を挟み込むと共に、車外側壁部２５は更に先端側が型成形部１１の車外側側壁１３を先端近くまで外側より押さえ、また車内側壁部２６は先端側が前記差込み溝１８に差込まれ、型成形部１１の車外側側壁１４を中間部まで外側より押えている（図５）。
型成形部１１のサッシュ４のコーナへの取付けは、嵌合体２３を開閉して図５に示すように型成形部１１を挟み込んだのち、サッシュ４に嵌め込むことによって行う。

図５に示す取付構造において、嵌合体２３の車外側壁部２５は型成形部１１の取付部２１と、車外側側壁１３をその先端近くまで覆い、窓ガラス２と、サッシュ４との間を全て遮蔽している。

本実施形態の取付構造においては、硬質樹脂よりなる嵌合体２３の車外側壁部２５が窓ガラス２を閉じた状態で窓ガラス２とサッシュ４との間を全て遮蔽しているため棒状のものをこじ入れて窓ガラス２をこじ開けたり、割ったりすることが困難であること、型成形部１１は嵌合体２３により保形され、窓ガラス閉時に側壁１３、１４が巻き込まれたり、走行中の窓ガラス２の振動により側壁１３、１４が開いたり、また感圧センサにより手指が挟まれたときの圧力を検知して窓ガラス２が反転する機構を設けた場合、手指が挟まれたときには、嵌合体２３により型成形部１１の不要な変形を少なくできるため、感圧センサによる検知が確実に行えるようになること、型成形部１１の嵌合体２３への取付けが嵌合体２３をノッチ３１において屈曲し、開閉することにより容易かつ確実に行えるようになること、等の効果を有する。

図７に示す取付構造においては、型成形部１１の取付部２１に被嵌合部である孔３３が貫通して形成される一方、嵌合体２３の車外側壁部２５と、車内側壁部２６にそれぞれ嵌合部である突部３４、３４が形成され、各突部３４、３４を孔３３に両側より嵌着して嵌合体２３を閉じたとき、型成形部１１の抜け止めが行えるようにしてある。
本実施形態の取付構造によると、前記実施形態の取付構造による効果に加え、型成形部と嵌合体の固定がより確実に行え、サッシュへ取付ける前の部品のサブアッシーが安定する、という利点を有する。

図７に示す実施形態においては、嵌合体２３の車外側壁部２５と車内側壁部２６の相方に突部３４、３４を形成し、各突部３４、３４を型成形部１１の取付部２１に形成される孔３３に両側より嵌着するようになっているが、突部３４を車外側側壁２５と車内側側壁２６のいずれか一方にのみ形成してもよいし、孔３３又は孔３３に代えて凹部としてもよく、各孔又は凹部に突部３４をそれぞれ嵌着するようにしてもよい。この場合、各孔３３又は凹部や突部３４はそれぞれ大きさを異にしてもよい。また前記実施形態とは逆に孔又は凹部を取付部２１に形成する代わりに壁部２５、２６に形成し、突部３４を取付部２１に形成してもよい。また嵌合体２３の車外側壁部２５と車内側壁部２６を型成形部１１の車外側側壁１３及び車内側側壁１４に接着剤等で接着して固定してもよい。

図５及び図７に示す実施形態の型成形部１１は、成形時のシールリップ１６、１７の重なり防止のため側壁部２５、２６が開いた状態で成形されるが、図８に示す型成形部３７ように底壁１２にＶ形のノッチ３６を入れた型成形部１１を成形すれば、開いた嵌合体２３に型成形部３７を装着し閉じると、ノッチ３６が閉じ、図５に示す取付構造となる。

本発明は、前述の実施形態に示されるようなフロントガラス上縁のカットしたコーナに対応する箇所のサッシュに嵌込まれる型成形部の取付構造に適用されるほか、コーナをカットしたリヤガラスのコーナに対応する箇所のサッシュに嵌込まれる型成形部の取付構造にも適用することができる。

１・・フロントドア
２・・窓ガラス
３・・ドアパネル
４・・サッシュ
５・・押出成形部
１１、３７・・型成形部
１２・・底壁
１３・・車外側側壁
１４・・車内側側壁
１６、１７・・シールリップ
１８・・差込溝
１９、２０・・リップ
２１・・取付部
２３・・嵌合体
２４・・底部
２５・・車外側壁部
２６・・車内側壁部
２８、２９・・爪部
３１，３６・・ノッチ
３３・・孔
３４・・突部

Claims (3)

1. 自動車用ドアのサッシュ４に取付けられるガラスランのうち、窓ガラス上縁のカットしたコーナに対応する箇所に設けられる型成形部１１、３７の取付構造であって、前記型成形部１１、３７が底壁１２と、該底壁１２と一体をなして対峙する車外側側壁１３及び車内側側壁１４と、両側壁１３、１４の先端よりそれぞれ内向きに延設され、窓ガラス閉時に窓ガラス２に弾接して窓ガラス２との間をシールするシールリップ１６、１７と、底壁１２より前記両側壁１３、１４とは逆向きに突設される取付部２１からなり、開閉可能であり、型成形部１１、３７を構成する各側壁１３、１４の少なくとも一部と前記取付部２１を両側より挟み込んで固定した状態でサッシュ４に嵌込まれる硬質樹脂製の嵌合体２３を有することを特徴とするガラスランの型成形部の取付構造。
2. 前記型成形部１１、３７の取付部２１と嵌合体２３のいずれか一方に被嵌合部３３が、他方に前記被嵌合部が嵌着する嵌合部３４が形成され、嵌合体が型成形部を挟み込んで閉じたとき、嵌合部３４が被嵌合部３３に嵌着することを特徴とする請求項１記載のガラスランの型成形部の取付構造。
3. 前記嵌合体２３は、底部２４と、底部両側の壁部２５、２６よりなり、底部２４にはノッチ３１が形成され、該ノッチ３１において屈折して開閉可能であることを特徴とする請求項１又は２記載のガラスランの型成形部の取付構造。