JP2010156957A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハイライト部とシャドウ部とに光沢差が少なく、均一で立体感のある高品質な画像を形成することができ、さらに、ハーフトーン画像を形成する場合においても、粒状性に優れた画像形成方法を提供すること。
【解決手段】１組の静電荷像現像用トナーを用いるデジタル電子写真方式によるものであって、１組の静電荷像現像用トナーは、黒トナーとライトグレートナーを含み、静電潜像形成工程と、黒トナーによる現像工程と、ライトグレートナーによる現像工程と、黒トナー像およびライトグレートナー像の定着工程とを含み、黒トナーは６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有し、ライトグレートナーはポリエチレンレテフタレートシート上に形成されたトナー付着量４．０ｇ／ｍ² の定着画像部分において測定される透過率が４０〜９０％の範囲にあり、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、デジタル電子写真方式による画像形成方法に関する。

一般に、電子写真方式による画像形成方法においては、静電潜像担持体上に静電潜像を形成し、当該静電潜像をトナーにより顕像化させてトナー像を得、このトナー像を中間転写体に転写した後、紙などの画像支持体上に転写し、これを定着させて画像を形成することが行われている（例えば、特許文献１参照。）。

デジタル電子写真方式の画像形成方法においては、静電潜像の形成において、露光は例えばパルス幅変調されたドットによって行われ、ドット部分にトナーが付着する反転現像が行われる。ドット部分に付着するトナー量は、静電潜像担持体上のドット部分の面積や電位の状態と、これに対する現像バイアスやトナーの有する電荷の状態等によって定まる。
静電潜像担持体上に露光手段によって記録される高濃度の画像部分（以下、「シャドウ部」ともいう。）は単位面積当たりのドット数も多く、１ドットの大きさも大きい。一方、低濃度の画像部分（以下、「ハイライト部」ともいう。）は単位面積当たりのドット数も少なく１ドットの大きさも小さい。このため、現像後における静電潜像担持体上の高濃度の画像部分ではトナー付着量が多く、低濃度の画像部分ではトナー付着量が少なくなる。このように、記録画像の濃淡の差異は、静電潜像担持体上に現像によって付着する単位面積当たりのトナー付着量の多少によって表現されるところ、低濃度の画像部分では、粒状性が悪化しやすく、安定した階調性を得られにくいという問題があった。ここで、「粒状性が悪い」とは、均質に露光されたハイライト部において、目視で認識される微細な明暗のザラツキ感、不均質感がある状態のことをいう。

このような問題を解決するために、グレートナーを用いて、ハイライト部においても粒状性に優れる画像形成を行う技術が開示されている（例えば、特許文献２および特許文献３参照。）。

しかしながら、このようなグレートナーを用いる場合においても、デジタル電子写真方式による画像の光沢は、結着樹脂と着色剤を主成分とするトナー像とその表面に滲み出したワックス層の平滑性によって支配されるため、トナー付着量が多い高濃度の画像部分は光沢が高く、トナー付着量が著しく少ないハイライ卜部は光沢が地の画像支持体に依存する傾向があり、その光沢差が画像品位を高める上での障害となっていた。

一方、カラー画像形成方法による写真画像においては、色彩の鮮やかさが求められ、カラートナー用の新たな色材の開発が進んでいる（例えば、特許文献４および特許文献５参照。）。これらの開発においては、カラートナーの彩度と明度を向上させることが可能となったが、対照的に彩度・明度ともに高いビビットトーン（純色）、彩度・明度ともに低いダークグレイッシュトーン（シェードカラー・暗清色）の中間調に位置するソフトトーン画像およびダルトーン画像の再現が困難になるという問題が発生した。
ソフトトーンとは、相対的には、ビビットトーンの画素率を低下させたライトトーン（ティントカラー・明清色）に対し、わずかに墨入れをしたトーンをいい、ダルトーンとは、このソフトトーンより墨入れ量をわずかに増加させたトーンをいう。
ソフトトーンは、柔和でなじみやすいイメージがあるので、比較的幅広い用途に用いられる。ダルトーンは、渋みのある落ち着いたイメージがあるので、ファッションやインテリアなどに用いられる。カタログなど商品画像を掲載する印刷物は、現物の色調との微妙な乖離が印象を変える傾向にあるため、色再現性に厳しさが要求されている。
ここで、ソフトトーンをカラーコード、すなわちＷｅｂページ上で表現される色を指定するための制御コードで例示すると、＃ｅ０９６９６、＃ｅ０ｃｅ９６、＃ｂｂｅ０９６、＃９６ｅ０ａ９、＃９６ｅ０ｅ０、＃９６ａ９ｅ０、＃ｂｂ９６ｅ０、＃ｅ０９６ｃｅ、＃ｃｃ７ａ７ａ、＃ｃｃ９６７ａ、＃ｃｃｂ１７ａ、＃ｃｃｃｃ７ａ、＃ｂ１ｃｃ７ａ、＃９６ｃｃ７ａ、＃７ａｃｃ７ａ、＃７ａｃｃ９６、＃７ａｃｃｂ１、＃７ａｃｃｃｃ、＃７ａｂ１ｃｃ、＃７ａ９６ｃｃ、＃７ａ７ａｃｃ、＃９６７ａｃｃ、＃ｂ１７ａｃｃ、＃ｃｃ７ａｃｃ、＃ｃｃ７ａｂ１、＃ｃｃ７ａ９６、＃ｃｃ６６６６、＃ｃｃ９９６６、＃ｃｃｃｃ６６、＃９９ｃｃ６６、＃６６ｃｃ６６、＃６６ｃｃ９９、＃６６ｃｃｃｃ、＃６６９９ｃｃなどが挙げられる。
一方、ダルトーンをカラーコードで例示すると、＃ｂ３５９５９、＃ｂ３７７５９、＃ｂ３９５５９、＃ｂ２ｂ３５９、＃９５ｂ３５９、＃７７ｂ３５９、＃５９ｂ３５９、＃５９ｂ３７７、＃５９ｂ３９５、＃５９ｂ３ｂ３、＃５９９５ｂ３、＃５９７７ｂ３、＃５９５９ｂ３、＃７７５９ｂ３、＃９５５９ｂ３、＃ｂ２５９ｂ３、＃ｂ３５９９５、＃ｂ３５９７７、＃８ｃ３ｆ３ｆ、＃８ｃ６６３ｆ、＃８ｃ８ｃ３ｆ、＃６６８ｃ３ｆ、＃３ｆ８ｃ３ｆ、＃３ｆ８ｃ６６、＃３ｆ８ｃ８ｃ、＃３ｆ６６８ｃ、＃３ｆ３ｆ８ｃ、＃６６３ｆ８ｃ、＃８ｃ３ｆ８ｃ、＃８ｃ３ｆ６６、＃９９６６６６、＃９９９９６６、＃６６９９６６、＃６６９９９９、＃６６６６９９、＃９９６６９９などが挙げられる。
そのため、カラートナーの彩度および明度を抑制させるよう制御することができる新たなトナーおよびこれを用いた画像形成方法が求められている。

さらに、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像においては、さらなる高品質な画像の要請から、より一層の粒状性の向上が求められている。

米国特許第２２９７６９１号明細書 特開２００４−１３３２４７号公報 特開２００６−２２７３０８号公報 特開２００７−１４０４７８号公報 特開２００７−３４２６４号公報

本発明は、以上の事情に基づいてなされたものであって、その目的は、ハイライト部とシャドウ部とに光沢差が少なく、均一で立体感のある高品質な画像を形成することができ、さらに、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合においても、優れた粒状性を得られる画像形成方法を提供することにある。

本発明の画像形成方法は、１組の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）を用いるデジタル電子写真方式による画像形成方法であって、
前記１組の静電荷像現像用トナーは、黒トナーとライトグレートナーを含み、この黒トナーとライトグレートナーが、各々、結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナー粒子よりなり、
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
黒トナー像を形成するために前記黒トナーにより静電潜像を現像する現像工程と、
ライトグレートナー像を形成するために前記ライトグレートナーにより静電潜像を現像する現像工程と、
黒トナー像およびライトグレートナー像を定着する定着工程とを含み、
前記黒トナーは、離型剤として、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有し、
前記ライトグレートナーは、ポリエチレンレテフタレートシート（以下、「ＰＥＴシート」ともいう。）上に形成されたライトグレートナー付着量４．０ｇ／ｍ² のライトグレートナーによる定着画像部分において測定される透過率が４０〜９０％の範囲にあり、かつ、ライトグレートナーは、離型剤として、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有することを特徴とする。

本発明の画像形成方法においては、画像支持体上に形成された定着画像において、黒トナーによる画像が、ライトグレートナーによる画像よりも上層側に重なるよう規定された順序で各現像工程が行われることが好ましい。

本発明の画像形成方法においては、前記静電荷像現像用トナーの軟化点が７０〜１２０℃であることが好ましい。

本発明の画像形成方法においては、前記１組の静電荷像現像用トナーが、イエロートナーおよび／またはシアントナーおよび／またはマゼンタトナーよりなるカラートナーをさらに含み、
カラートナー像を形成するために前記カラートナーにより静電潜像を現像する現像工程およびカラートナー像を定着する定着工程が行われ、
画像支持体上に形成された定着画像において、ライトグレートナーによる画像が、カラートナーによる画像よりも上層側に重なるように規定された順序で各現像工程が行われることが好ましい。

本発明の画像形成方法においては、前記イエロートナーが、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を含むことが好ましい。また、前記シアントナーが、着色剤として下記一般式（１）で表されるケイ素フタロシアニン化合物を含むことが好ましい。さらに、前記マゼンタトナーが、着色剤として下記一般式（３）で表される化合物を含むことが好ましい。

〔一般式（１）中、Ｍは、ケイ素原子を示し、Ａ¹ 〜Ａ⁴ は、各々独立に、ベンゼン環を構成する原子団、または、塩素原子、ニトロ基、シアノ基およびパーフルオロ基のいずれかで置換されたベンゼン環を構成する原子団を示し、Ｚ¹ およびＺ² は、各々独立に、ヒドロキシ基、塩素原子、炭素数６〜１８のアリールオキシ基、炭素数１〜２２のアルコキシ基、または下記一般式（２）で表される基を示す。〕
一般式（２）；−Ｏ−Ｓｉ（Ｒ¹ ）（Ｒ² ）（Ｒ³ ）
〔一般式（２）中、Ｒ¹ 〜Ｒ³ は、各々独立に、炭素数１〜６のアルキル基、炭素数６〜１８のアリール基、炭素数１〜６のアルコキシ基、または炭素数６〜１８のアリールオキシ基を示す。〕

〔一般式（３）中、Ｒ⁴ 〜Ｒ¹⁰は、各々独立に、水素原子または炭素数１〜６のアルキル基を示し、Ａ^- は、塩素イオン、炭素数１〜２２のカルボン酸イオン、または下記一般式（４）〜一般式（６）で表される原子団を示す。ｍは、１または２の整数である。〕

〔一般式（４）〜一般式（６）中、Ｒ¹¹〜Ｒ¹³は、各々独立に、炭素数１〜２０のアルキル基を示し、Ｚ³ 〜Ｚ⁹ は、各々独立に、水素原子、アルキル基、−ＳＯ₃ ^-基を示す。但し、１原子団につき、少なくとも１つのＺが−ＳＯ₃ ^-基である。〕

本発明の画像形成方法によれば、少なくとも黒トナーおよび特定の構成を有するライトグレートナーによる現像工程が行われることにより、ハイライト部が、黒トナーに代えてライトグレートナーによって形成されるので、黒トナーによって形成される場合に比べて単位面積当たりのドット数が多く、１ドットの大きさも大きくなる。すなわち、ハイライト部において、単位面積当たりのトナー付着量が、黒トナーによる場合より多くなることにより、黒トナーによって形成された画像部分とのトナー付着量の差が小さくなり、さらに、トナーに含有されるワックスの滲出量も増加することになるので、光沢を高くすることができる。従って、ハイライト部とシャドウ部とに光沢差が少なく、均一で立体感のある高品質な画像を形成することができる。その上、ライトグレートナーによるＰＥＴシート上に形成された定着画像部分における透過率が特定の範囲であることにより、ライトグレートナーによる画像が適度に下地を透かすために、明暗の差が緩やかとなり、ザラツキ感、不均質感が解消され、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合においても、優れた粒状性を得ることができる。
さらに、本発明の画像形成方法によれば、カラートナー像の上にライトグレートナー像を重ねて画像を形成する場合において、ライトグレートナーによるＰＥＴシート上に形成された定着画像部分における透過率が特定の範囲であることから、下層のカラートナー像を適度にくすませた状態で画像を形成することになるので、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合においても、表現力が増し、高品質な画像を形成することができる。

本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。

以下、本発明について詳細に説明する。

＜ライトグレートナー＞
本発明の画像形成方法に係るライトグレートナー（以下、「特定のライトグレートナー」ともいう。）は、結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナー粒子（以下、「ライトグレートナー粒子」ともいう。）よりなるものである。
また、このライトグレートナーは、ＰＥＴシート上に形成されたライトグレートナー付着量４．０ｇ／ｍ² のライトグレートナーによる定着画像部分において測定される透過率が４０〜９０％の範囲にあり、かつ、離型剤として、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有するものである。

ここで、本発明におけるライトグレートナーおよび黒トナーは、トナー付着量４．０ｇ／ｍ² の画像部分の色相が、ａ^* ｂ^* 色空間において、下記関係式を満たす無彩色のものである。
関係式；｛（ａ^* ）² ＋（ｂ^* ）² ｝^1/2 ≦５

ａ^* 、ｂ^* 値は、以下のようにして測定されるものである。
すなわち、坪量１２８ｇ／ｍ² 、明度９３の転写紙、例えば、「ＰＯＤグロスコート紙」（王子製紙（株）製）を用いて、分光光度計「Ｇｒａｔａｇ Ｍａｃｂｅｃｈ Ｓｐｅｃｔｒｏｌｉｎｏ」（Ｇｒａｔａｇ Ｍａｃｂｅｃｈ社製）により、光源をＤ６５光源とし、反射測定アパーチャをφ ４ｍｍとして、波長域３８０〜７３０ｎｍを１０ｎｍ間隔で、視野角を２°として測定される。なお、基準合わせには専用白タイルを用いるものとする。

〔透過率〕
ＰＥＴシート上に形成されたライトグレートナーによる定着画像部分において測定される透過率は、以下のようにして算出されるものである。
すなわち、分光光度計「Ｕ−３５００」（株式会社日立ハイテクフィールディング製）を用いて、トナーが担持されていないＰＥＴシートをレファレンスとして可視分光透過率を測定し、波長６００ｎｍでの分光透過率を求める。次に、ＰＥＴシート上にトナー付着量４ｇ／ｍ² で定着された画像について同様にして波長６００ｎｍの分光透過率を求め、レファレンスの分光透過率を１００％としたときのＰＥＴシート上の定着画像の分光透過率を、本発明における「透過率」とする。なお、画像の形成には市販の複合機「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を使用する。また、トナー付着量は、トナーが未定着の状態のＰＥＴシートからトナーをブローオフし、ブローオフ前後の質量差を画像面積で除した値とする。ただし、画像形成装置の構造上、トナーが未定着の状態のＰＥＴシートをサンプリングすることが困難な場合においては、ＰＥＴシート上の定着画像について、ＰＥＴシートを溶解しない溶剤、例えばメチルエチルケトンなどで洗浄して、ブローオフ前後の質量差を画像面積で除して算出することができる。

ここで、ＰＥＴシートは、厚さ０．１μｍであり、粗さ加工またはコーティング加工が施されていないものを用いる。具体的には、「３Ｍ Ｔｒａｎｓｐａｒｅｎｃｙ Ｆｉｌｍ ＰＰ２５０ Ａ４サイズ」（住友スリーエム株式会社製）を用いる。

本発明の画像形成方法においては、ＰＥＴシート上に形成されたライトグレートナーのトナー付着量４．０ｇ／ｍ² のライトグレートナーによる定着画像部分において測定される透過率が４０〜９０％の範囲にあり、好ましくは、６０〜８５％の範囲である。
ライトグレートナーによる定着画像部分において測定される透過率が上記の範囲であることにより、ライトグレートナーによる画像が適度に下地を透かすために、明暗の差が緩やかとなり、ザラツキ感、不均質感が解消され、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合においても、優れた粒状性を得ることができ、また、カラートナー像の上にライトグレートナー像を重ねて画像を形成する場合においては、下層のカラートナー像を適度にくすませた状態で画像を形成することになるので、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合においても、表現力が増し、高品質な画像を形成することができる。また、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合において、カラートナーによるドットとライトグレートナーによるドットとが面積にして５〜５０％の割合で重なっていることが好ましい。ただし、カラートナーによるドットとライトグレートナーによるドットとが重ならず、隣接している状態であっても、黒トナーによるドットを用いる場合よりも、明暗のザラツキ感が減少し、粒状性に優れた画像を形成することができる。さらには、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像において、明暗のザラツキ感が減少することによって、服地などの現物がもつ色調、風合いを所期の色調として印刷物に再現することができる。

ここで、本発明の画像形成方法に係るライトグレートナーの好ましい用法を示す。
すなわち、黒トナーの現像電位の最大値をＶmax とすると、Ｖmax の１／２５６以上でＶmax の１／４未満の電位を持つドット潜像には、ライトグレートナーのみが現像するドットとして変換される。Ｖmax の１／４以上でＶmax の１／２未満の電位を持つドット潜像には、ライトグレートナーと黒トナーとを併用するが、ライトグレートナーのトナー付着量（現像量）は、黒トナーのトナー付着量（現像量）より多くなるように調整して用いることが好ましい。そして、Ｖmax の１／２以上の電位を持つドット潜像には、黒トナーのみが現像するドットとして変換される。
Ｖmax は反転現像方式の場合、現像ローラに印加される現像バイアス電位と、最大露光時の感光体電位との差である。
ライトグレートナーは、従来黒トナーが形成していた文字画像やモノクローム画像に用いてもよいが、イエロー、マゼンタ、シアンのドットが重なり、黒トナーで置き換え可能なドットにおいて、前述のようにドット電位に応じて黒トナーとライトグレートナーとを分担させて用いることが特に好ましい。

〔離型剤〕
ライトグレートナーを構成するライトグレートナー粒子に含有される離型剤としては、ワックスが用いられ、具体的には、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス；モンタンワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックスなどのエステル系ワックスなどが挙げられ、２種以上組み合わせることもできる。

離型剤の含有割合としては、結着樹脂１００質量部に対して２〜２５質量部とされ、好ましくは６〜１８質量部とされる。離型剤の含有割合が結着樹脂１００質量部に対して２質量部未満である場合においては、ライトグレートナーによってハイライト部とシャドウ部との光沢差を解消することが困難になる。一方、離型剤の含有割合が結着樹脂１００質量部に対して２５質量部を超える場合においては、トナー粒子中に導入しきれなかった遊離離型剤粒子が発生し、静電潜像担持体、中間転写体のフィルミングによる画像欠陥を誘発するおそれがある。

〔離型剤融点〕
離型剤の融点は、吸熱ピークのピークトップの温度を示し、示差走査カロリメーター「ＤＳＣ−７」（パーキンエルマー製）および熱分析装置コントローラー「ＴＡＣ７／ＤＸ」（パーキンエルマー製）を用いて示差走査熱量分析によってＤＳＣ測定される。
具体的には、試料４．５ｍｇをアルミニウム製パン（ＫＩＴＮＯ．０２１９−００４１）に封入し、これを「ＤＳＣ−７」のサンプルホルダーにセットし、測定温度０〜２００℃で、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分の測定条件で、加熱−冷却−加熱の温度制御を行い、その２度目の加熱におけるデータをもとに解析される。ただし、リファレンスの測定には空のアルミニウム製パンを使用する。

ライトグレートナーを構成するライトグレートナー粒子に含有される離型剤（ワックス）の吸熱ピークは、光沢の均一性を高める観点から、６０〜１０５℃であることが好ましく、製造の安定性を考慮すると、７０〜９７℃がさらに好ましい。
離型剤の吸熱ピークが６０℃未満である場合においては、離型剤の融点が低いためトナー像とその表面に滲み出すワックスが過多になることから、トナー付着量の多いシャドウ部の光沢が高くなり、光沢差の少ない均一な画像を形成することができなくなるおそれがある。一方、離型剤の吸熱ピークが１０５℃を超える場合においては、離型剤の融点が高いためトナー像とその表面に滲み出すワックスが過少になることから、トナー付着量の少ないハイライト部の光沢が小さくなり、光沢差の少ない均一な画像を形成することができなくなるおそれがある。

〔結着樹脂〕
ライトグレートナーを構成するライトグレートナー粒子に含有される結着樹脂として、トナー粒子が粉砕法、溶解懸濁法などによって製造される場合には、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルホン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などの公知の樹脂を挙げることができる。
また、トナー粒子が懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法、乳化重合凝集法などによって製造される場合には、トナーを構成する各樹脂を得るための重合性単量体として、例えばビニル系単量体などの公知の種々の重合性単量体を挙げることができる。また、重合性単量体としては、イオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。さらに、重合性単量体としては、多官能性ビニル系単量体を用いて架橋構造の結着樹脂を得ることもできる。

〔着色剤〕
ライトグレートナーを構成するライトグレートナー粒子に含有される着色剤として、カーボンブラックが用いられる場合においては、ライトグレートナーによる定着画像部分の透過率を制御する観点から、カーボンブラックが結着樹脂１００質量部に対して０．０３〜２．０質量部含まれることが好ましく、さらに好ましくは０．０３〜０．５４質量部である。

また、ライトグレートナーを構成するライトグレートナー粒子に含有される着色剤としては、黒色染料を用いることもできる。黒色染料を用いる場合においては、トナー粒子中の着色剤が結着樹脂中に溶け込むことにより、透明性が向上するため、カーボンブラックと同じ透過濃度を得るためには、黒色染料が結着樹脂１００質量部に対して０．０８〜０．４２質量部含まれることが好ましい。
好ましい黒色染料としては、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌａｃｋ（以下、「ＤＢｋ」という。）−１９、ＤＢｋ−３８、ＤＢｋ−７１、ＤＢｋ−７４、ＤＢｋ−７５、ＤＢｋ−９０、ＤＢｋ−１１２、ＤＢｋ−１１７、ＤＢｋ−１５４、Ａｃｉｄ Ｂｌａｃｋ（以下、「ＡＢｋ」という。）−２、ＡＢｋ−２４、ＡＢｋ−３１、ＡＢｋ−５２などが挙げられる。

さらに、ライトグレートナーの着色剤として、酸化チタンなどの白色顔料を併用することができるが、白色顔料が透過率の制御をすることが困難なため、白色顔料の含有割合は結着樹脂１００質量部に対して２質量部未満にとどめることが好ましい。

＜黒トナー＞
本発明の画像形成方法に係る黒トナーは、結着樹脂、着色剤（以下、「黒着色剤」ともいう。）および離型剤を含有するトナー粒子（以下、「黒トナー粒子」ともいう。）よりなるものであり、離型剤として、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有するものである。
ここに、本発明でいう黒トナーとは、上述した方法の試料を黒トナーに変更する他は同様の方法にて測定したＰＥＴシート上に形成された黒トナー付着量４．０ｇ／ｍ² の黒トナーによる定着画像部分において測定される透過率が、０〜２０％の範囲にあるものをいう。

黒着色剤としては、カーボンブラック、アジン系化合物からなる黒色染料、酸性黒色染料、酸化鉄が挙げられ、特にカーボンブラックが用いられることが好ましい。
黒着色剤として、カーボンブラックまたは黒色染料を用いる場合においては、黒着色剤の総含有量が結着樹脂１００質量部に対して３．５〜１１．０質量部含まれることが好ましく、さらに好ましくは６．５〜１０．０質量部である。
また、黒着色剤として、酸化鉄を用いる場合においては、酸化鉄が結着樹脂１００質量部に対して１４．０〜１００．０質量部含まれることが好ましい。

＜イエロートナー＞
本発明の画像形成方法に係るイエロートナーは、結着樹脂、着色剤（以下、「イエロー着色剤」ともいう。）および離型剤を含有するトナー粒子（以下、「イエロートナー粒子」ともいう。）よりなるものである。イエロー着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２が挙げられ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４が用いられることが好ましい。
イエロー着色剤が結着樹脂１００質量部に対して３〜１０質量部含まれることが好ましく、さらに好ましくは４〜８質量部である。

＜シアントナー＞
本発明の画像形成方法に係るシアントナーは、結着樹脂、着色剤（以下、「シアン着色剤」ともいう。）および離型剤を含有するトナー粒子（以下、「シアントナー粒子」ともいう。）よりなるものである。シアン着色剤としては、上記一般式（１）で表されるケイ素フタロシアニン化合物が含まれることが好ましい。上記一般式（１）で表されるケイ素フタロシアニン化合物は、従来用いられてきた銅フタロシアニン化合物に比べて明度が高く、グリーンの発色性に優れる特性を有している。さらに、シアン着色剤として一般式（１）で表されるケイ素フタロシアニン化合物を含有するシアントナーと特定のライトグレートナーを組み合わせて用いることにより、ソフトトーン画像およびダルトーン画像の表現力が増し、高品質な画像を形成することができる。
上記一般式（１）で表されるケイ素フタロシアニン化合物の具体例としては、下記式（１−１）および下記式（１−２）で表されるケイ素フタロシアニン化合物を挙げることができる。特に、下記式（１−２）で表されるケイ素フタロシアニン化合物が用いられることが好ましい。
シアン着色剤が結着樹脂１００質量部に対して２〜９質量部含まれることが好ましく、さらに好ましくは３〜７質量部である。

＜マゼンタトナー＞
本発明の画像形成方法に係るマゼンタトナーは、結着樹脂、着色剤（以下、「マゼンタ着色剤」ともいう。）および離型剤を含有するトナー粒子（以下、「マゼンタトナー粒子」ともいう。）よりなるものである。マゼンタ着色剤としては、上記一般式（３）で表される化合物が含まれることが好ましい。上記一般式（３）で表される化合物は、従来用いられてきたマゼンタ有機顔料に比べてビビットトーンの表現力に優れる特性を有している。さらに、マゼンタ着色剤として一般式（３）で表される化合物を含有するマゼンタトナーと特定のライトグレートナーを組み合わせて用いることにより、ソフトトーン画像およびダルトーン画像の表現力が増し、高品質な画像を形成することができる。
上記一般式（３）で表される化合物の具体例としては、下記式（３−１）および下記式（３−２）で表される化合物を挙げることができる。特に、下記式（３−２）で表される化合物が用いられることが好ましい。
マゼンタ着色剤が結着樹脂１００質量部に対して３〜１２質量部含まれることが好ましく、さらに好ましくは４〜８質量部である。

黒トナー粒子、イエロートナー粒子、シアントナー粒子およびマゼンタトナー粒子の各々に含有される結着樹脂および離型剤は、上述したライトグレートナー粒子に含有される結着樹脂および離型剤と同様のものが用いられる。

＜軟化点温度＞
本発明の画像形成方法に係るトナーは、その軟化点温度が７０〜１２０℃であることが好ましく、さらに好ましくは、８０〜１１０℃である。トナーの軟化点温度が上記範囲にあることにより、定着工程においてトナーに適度の溶融状態が得られ、高い色再現性を有する画像を得ることができる。トナーの軟化点温度が７０℃未満の場合においては、複数のトナー像を重ね合わせて画像を形成したときに、各々のトナーの結着樹脂による層の界面が消失された状態となるので、画像に混色が発生するおそれがある。一方、トナーの軟化点温度が１２０℃を超える場合においては、定着工程においてトナーの溶融が進行しにくくなり、着色剤に含有される染料や顔料等が均一に分散せず、画像に色再現性が得られにくくなる場合がある。

＜トナーの製造方法＞
本発明の画像形成方法に係るトナーを製造する方法としては、混練・粉砕法、懸濁重合法、乳化重合法、乳化重合凝集法、ミニエマルジョン重合凝集法、カプセル化法、その他の公知の方法などを挙げることができるが、画像の高画質化を達成するために小粒径化されたトナーを得る必要があることを考慮して、製造コスト及び製造安定性の観点から、乳化重合凝集法を用いることが好ましい。乳化重合凝集法は、乳化重合法によって製造された結着樹脂よりなる微粒子（以下、「結着樹脂微粒子」ともいう）の分散液を、着色剤よりなる微粒子（以下、「着色剤微粒子」ともいう。）の分散液と混合し、ｐＨ調整による微粒子表面の反発力と電解質体よりなる凝集剤の添加による凝集力とのバランスを取りながら緩慢に凝集させ、平均粒径及び粒度分布を制御しながら会合を行うと同時に、加熱撹拌することで微粒子間の融着を行って形状制御を行うことにより、トナー粒子を製造する方法である。

トナーを製造する方法において、乳化重合凝集法を用いる場合に形成させる結着樹脂微粒子は、組成の異なる結着樹脂よりなる２層以上の構成とすることもでき、この場合、常法に従った乳化重合処理（第１段重合）により調製した第１樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と重合性単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する方法を採用することができる。

また、コアシェル構造のトナー粒子の製造方法は、後述するように、先ず、コア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを会合、凝集、融着させてコア粒子を作製し、次いで、コア粒子の分散液中にシェル層を形成するためのシェル樹脂微粒子を添加して、前記コア粒子表面にこのシェル樹脂微粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆するシェル層を形成することにより得ることができる。

コアシェル構造のトナー粒子を構成するコア粒子の形状は、例えば、凝集・融着工程の加熱温度、第１の熟成工程の加熱温度及び加熱時間を制御することにより調整することができる。特に、第１の熟成工程における加熱時間を制御することにより、会合粒子の円形度を確実に調整することができる。

そして、このコア粒子は、例えば、当該コア粒子を構成すべきコア結着樹脂を形成する重合性単量体を水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成したコア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを後述するように塩析／融着させる塩析／融着法が好ましく用いられる。

本発明の画像形成方法に係るトナーは、例えば、コアシェル構造のものは、具体的には以下の様な工程を経て作製されるものである。
（１）着色剤が微粒子状に分散された着色剤微粒子の分散液を調製する着色剤微粒子分散液調製工程、（２−１）離型剤、荷電制御剤などを含有したコア結着樹脂よりなる結着樹脂微粒子を得て、この分散液を調製するコア結着樹脂微粒子重合工程、（２−２）シェル樹脂よりなる樹脂微粒子を得てこの分散液を調製するシェル樹脂微粒子重合工程、（３）コア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを水系媒体中で凝集、融着させてコア粒子となるべき会合粒子を形成する凝集・融着工程、（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成させて形状を制御し、コア粒子を得る第１の熟成工程、（５）コア粒子の分散液中に、シェル層を形成すべきシェル樹脂微粒子を添加してコア粒子の表面に当該シェル樹脂微粒子を凝集、融着させてコアシェル構造の粒子を形成するシェル層形成工程、（６）コアシェル構造の粒子を熱エネルギーにより熟成させて形状を制御し、コアシェル構造の着色粒子を得る第２の熟成工程、（７）冷却された着色粒子の分散系（水系媒体）から着色粒子を固液分離し、当該着色粒子から界面活性剤などを除去するろ過、洗浄工程、（８）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程から構成され、必要に応じて乾燥工程の後に、（９）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加してトナー粒子を得る外添剤処理工程を加えてもよい。
以下、コアシェル構造を有するトナーを得るためのトナーの各製造工程について説明する。

（１）着色剤微粒子分散液調製工程
この工程においては、水系媒体中に着色剤である顔料を添加して分散機によって分散処理することにより、着色剤が微粒子状に分散された着色剤微粒子の分散液を調製する処理が行われる。具体的には、着色剤の分散処理は後述する様に界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態の水系媒体中で行われる。分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは、超音波分散機、機械式ホモジナイザ、マントンゴーリン、圧力式ホモジナイザ等の加圧分散機、サンドグラインダ、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミルなどの媒体型分散機が挙げられる。
この着色剤微粒子分散液における着色剤微粒子の分散径は、体積基準のメジアン径で４０〜２００ｎｍであることが好ましい。

（２−１）コア結着樹脂微粒子重合工程
この工程においては、重合処理を行って離型剤、荷電制御剤などを含有したコア結着樹脂よりなる結着樹脂微粒子の分散液を調製する処理が行われる。
この工程における重合処理の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、必要に応じて離型剤、荷電制御剤などが含有された重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性の重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。なお、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。この様な工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的な乳化（液滴の形成）を行う処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサ、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌または超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。

〔界面活性剤〕
ここで、上記着色剤微粒子分散液やコア結着樹脂微粒子の重合時に使用する水系媒体に用いられる界面活性剤について説明する。
界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も使用することができる。
以下、コア結着樹脂微粒子重合工程で使用される重合開始剤、連鎖移動剤、荷電制御剤について説明する。

〔重合開始剤〕
水溶性の重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素などを挙げることができる。
また、油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などが挙げられる。

〔連鎖移動剤〕
この重合工程においては、得られるコア結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−デシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル等のメルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、および、α−メチルスチレンダイマー等が使用される。

〔荷電制御剤〕
トナー粒子中には、必要に応じて荷電制御剤が含有されていてもよい。荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。
この工程においては、コア結着樹脂微粒子として着色剤を含有したものを製造してもよい。着色剤によって着色されたコア結着樹脂微粒子は、着色剤を含有する重合性単量体組成物を重合処理することにより得られる。予め着色剤によって着色されたコア結着樹脂微粒子を用いる場合、（１）の着色剤微粒子分散液調製工程を行うことなく、後述する（３）の凝集・融着工程においてこの着色されたコア結着樹脂微粒子を凝集させることによって着色されたコア粒子を得ることができる。

（２−２）シェル樹脂微粒子重合工程
この工程においては、上記（２−１）のコア結着樹脂微粒子重合工程と同様に重合処理を行って、シェル樹脂よりなるシェル樹脂微粒子の分散液を調製する処理が行われる。

（３）凝集・融着工程
この工程は、コア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを水系媒体中で凝集、融着させてコア粒子となるべき会合粒子を形成する工程である。この工程における凝集、融着の方法としては、（１）の着色剤微粒子分散液調製工程により得られた着色剤微粒子、及び、（２−１）のコア結着樹脂微粒子重合工程により得られたコア結着樹脂微粒子を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、コア結着樹脂微粒子や着色剤微粒子とともに離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。
ここで、「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。

塩析／融着法は、コア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩などからなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記コア結着樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、かつ、コア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に凝集・融着を行うものである。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

凝集・融着工程を塩析／融着によって行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由は明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくともコア結着樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度がコア結着樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると、コア結着樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
また、塩析剤をコア結着樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、コア結着樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、かつ、コア結着樹脂微粒子と着色剤微粒子の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確ではないが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。以上の塩析／融着法により、コア結着樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。
また、「水系媒体」とは、水５０〜１００質量％と、水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、生成される樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。

（４）第１の熟成工程
この工程においては、会合粒子を熱エネルギーにより熟成させる熟成処理が行われる。そして、凝集・融着工程の加熱温度や特に第１の熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより、粒径が一定で分布が狭く形成されたコア粒子表面が平滑だが均一的な形状を有するものになる様に制御することができる。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにしてコア結着樹脂微粒子同士の融着の進行を抑制させて均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を長くしてコア粒子の表面が均一な形状のものに制御する。

（５）シェル層形成工程
このシェル層形成工程では、コア粒子の分散液中にシェル樹脂微粒子の分散液を添加してコア粒子の表面にシェル樹脂微粒子を凝集、融着させ、コア粒子の表面にシェル樹脂微粒子を被覆させてコアシェル構造の粒子を形成するシェル化処理が行われる。
このシェル層形成工程は、低温定着性と耐熱保存性の両方の性能を付与するための好ましい製造条件である。また、カラー画像を形成する場合に、二次色について高い色再現性を得るために、このシェル層形成を行うことが好ましい。
具体的には、コア粒子の分散液を上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程における加熱温度を維持した状態でシェル樹脂微粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル樹脂微粒子をコア粒子表面に被覆させてコアシェル構造の粒子を形成させる。加熱撹拌時間は、１〜７時間が好ましく、３〜５時間が特に好ましい。

（６）第２の熟成工程
シェル層形成工程によりコアシェル構造の粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル樹脂微粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、コア粒子の表面を被覆するシェル樹脂微粒子による層の厚さを１００〜３００ｎｍとする。このようにして、コア粒子の表面に樹脂微粒子を固着させてシェル層を形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃ったコアシェル構造の着色粒子が形成される。
本発明の画像形成方法に係るトナーの製造方法では、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することで着色粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。

（７）ろ過、洗浄工程
この工程においては、先ず、前記着色粒子の分散液を冷却処理する。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することが好ましい。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
次いで、所定温度まで冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離し、その後、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にある着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理が施される。ここで、ろ過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧ろ過法、フィルタープレス等を使用して行うろ過法など特に限定されるものではない。

（８）乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（９）外添処理工程
本発明の画像形成方法に用いられるトナーとなる着色粒子は、そのままでトナー粒子を構成することができるが、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的でいわゆる外添剤を添加してなるトナー粒子にすることができる。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子や有機微粒子、及び、脂肪族金属塩を使用することができる。
上記無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの無機酸化物粒子を使用することが好ましく、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形のものを使用することができる。この有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体を使用することができる。
これら外添剤の添加割合は、トナーにおいて０．１〜５．０質量％、好ましくは０．５〜４．０質量％となる割合である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて使用してもよい。

〔画像支持体〕
本発明の画像形成方法に使用可能な画像支持体としては、トナー像を保持することができる支持体であれば限定されない。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙、あるいは、コート紙などの塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布、ＰＥＴシートなどの各種支持体を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

〔現像剤〕
本発明の画像形成方法に係るトナーは、非磁性の一成分現像剤として使用することができるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用することもできる。トナーを二成分現像剤として使用する場合、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとして、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアやバインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリアなどを用いることもできる。
コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、バインダー型キャリアを構成するバインダー樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。

キャリアは、高画質の画像が得られることから、体積基準のメジアン径で２０〜１００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメジアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、少なくとも特定のライトグレートナーおよび黒トナーを含む１組のトナーを用いるものであって、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、黒トナー像を形成するために黒トナーにより静電潜像を現像する現像工程と、ライトグレートナー像を形成するためにライトグレートナーにより静電潜像を現像する現像工程と、黒トナー像およびライトグレートナー像を定着する定着工程とを含むものであり、カラー画像を形成する場合においては、イエロートナーおよび／またはシアントナーおよび／またはマゼンタトナーよりなるカラートナーによる現像工程およびカラートナー像を定着する定着工程が行われる。具体的には、静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより顕像化して形成されるトナー像を画像支持体に直接転写する工程を、互いに異なる色のトナーを用いて２回以上繰り返して画像支持体上にトナー像を形成することにより、トナー像を担持した画像支持体を得、このトナー像を画像支持体に定着させることにより行われる。

このような画像形成方法は、以下のような画像形成装置において実行することができる。

〔画像形成装置〕
図１は、本発明の画像形成方法において用いられる画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。
この画像形成装置は、５組の画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｇ、１８Ｂｋが搬送ベルト１５Ａに沿って設けられた構成の、中間転写体を用いない、いわゆる直接転写方式のフルカラー画像形成装置である。

各画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｇ、１８Ｂｋは、円筒状の基体の外周面上に導電層および有機感光体（ＯＰＣ）よりなる光導電体層が形成されたものであって、図示しない駆動源からの動力により、あるいは搬送ベルト１５Ａに従動し、導電層が接地された状態で時計方向に回転される感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋと、感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋの移動方向に対して直交する方向に配設されてトナーと同極性のコロナ放電によって、当該感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋの表面に一様な電位を与える、例えばスコロトロン帯電器などよりなる帯電器１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｇ、１１Ｂｋと、感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋの回転軸と平行に走査を行い、一様に帯電された感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋの表面上に画像データに基づいて像露光を行うことにより潜像を形成させる、例えばポリゴンミラーなどよりなる露光器１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｇ、１２Ｂｋと、回転する現像スリーブ（図示せず）を備え、この上に保持されたトナーを感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋの表面に搬送する現像器１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｇ、１３Ｂｋとを有する構成とされている。
なお、図１において、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｇ、１９Ｂｋは、クリーニング器である。

ここで、画像形成ユニット１８Ｙによればイエローのトナー像が形成され、画像形成ユニット１８Ｍによればマゼンタのトナー像が形成され、画像形成ユニット１８Ｃによればシアンのトナー像が形成され、画像形成ユニット１８Ｇによればライトグレーのトナー像が形成され、画像形成ユニット１８Ｂｋによれば黒色のトナー像が形成される。

画像支持体Ｐを搬送する搬送ベルト１５Ａとしては、ポリイミド、ポリカーボネート、ＰＶｄＦなどの高分子フィルムや、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの合成ゴムにカーボンブラックなどの導電性フィラーを添加して導電性を付与したものなどが用いられ、ドラム状であってもベルト状であってもよいが、装置設計の自由度の観点から、ベルト状であることが好ましい。
また、搬送ベルト１５Ａの表面は、適当に粗面化されていることが好ましく、例えば十点表面粗さＲｚを０．５〜２μｍにすることが好ましい。搬送ベルト１５Ａをその表面がこのように粗面化されたものとすることにより、画像支持体Ｐと搬送ベルト１５Ａとの密着性が高いものとなり、搬送ベルト１５Ａ上における画像支持体Ｐの揺動が抑止され、感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋから画像支持体Ｐへのトナー像の転写性を良好なものとすることができる。

このような画像形成装置においては、まず、各画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｇ、１８Ｂｋの感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋ上に形成された各色のトナー像が、タイミングを合わせて搬送ベルト１５Ａによって搬送される画像支持体Ｐ上に、転写器１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｇ、１４Ｂｋにより順次転写して重ね合わせられることにより、画像支持体Ｐ上にカラートナー像が形成される。

このカラートナー像が担持された画像支持体Ｐは、搬送ベルト１５Ａの画像形成ユニット１８Ｂｋとの転写領域の下流側に設けられたＡＣ除電器１５Ｂによる除電作用と、搬送部１５Ｄと所定の間隔を介して設けられた分離爪１５Ｃの分離作用とにより、搬送ベルト１５Ａから分離されて搬送部１５Ｄに搬送され、当該搬送部１５Ｄを介して定着装置１６へ搬送される。
そして、定着装置１６において、加熱ロール１６ａおよび加圧ロール１６ｂにより形成されるニップ部Ｎに画像支持体Ｐが挟持されて熱と圧力とが加えられることにより、画像支持体Ｐ上の重ね合わせたカラートナー像が定着された後、機外へ排出される。
定着装置１６における定着温度は、１１０〜２００℃が好ましく、さらに好ましくは、１２０〜１６０℃である。
なお、本発明の画像形成方法は、上記に限定されるものではなく、例えば、静電潜像担持体上に静電潜像を形成し、当該静電潜像をトナーにより顕像化させてトナー像を得、このトナー像を中間転写体に転写した後、紙などの画像支持体上に転写し、これを定着させて画像を形成するいわゆる中間転写方式による画像形成方法などを挙げることができる。

本発明の画像形成方法においては、画像支持体上に形成された定着画像において、黒トナーによる画像がライトグレートナーによる画像よりも上層側に重なるように規定された順序で各現像工程が行われることが好ましい。
具体的には、中間転写方式の画像形成装置による画像形成方法においては、黒トナーによる現像工程、ライトグレートナーによる現像工程の順序で行われることが好ましく、図１に示すような直接転写方式の画像形成装置による画像形成方法においては、ライトグレートナーによる現像工程、黒トナーによる現像工程の順序で行われることが好ましい。このような順序の現像工程が行われることにより、ソフトに表現したい部分には、より連続的な階調性が得られ、シャープに表現したい部分には、明瞭な輪郭を与えることができる。
また、カラー画像を形成する場合においては、画像支持体上に形成された定着画像において、ライトグレートナーによる画像が、カラートナーによる画像よりも上層側に重なるように規定された順序で各現像工程が行われることが好ましい。
具体的には、中間転写方式の画像形成装置による画像形成方法においては、ライトグレートナーによる現像工程、イエロートナーによる現像工程、シアントナーによる現像工程、マゼンタトナーによる現像工程の順序で行われることが好ましく、図１に示すような直接転写方式の画像形成装置による画像形成方法においては、イエロートナーによる現像工程、シアントナーによる現像工程、マゼンタトナーによる現像工程、ライトグレートナーによる現像工程の順序で行われることが好ましい。以上のような順序の現像工程が行われることにより、前述したように、ライトグレートナー像をカラートナー像に重ねて画像を形成した場合において、下層のカラートナー像のくすみの程度をライトグレートナーの付着量とドットが重なる面積率によって調整することができる。

以上のような画像形成方法によれば、ハイライト部とシャドウ部とに光沢差が少なく、均一で立体感のある高品質な画像を形成することができ、さらに、ソフトトーン画像およびダルトーン画像などのハーフトーン画像を形成する場合においても、粒状性に優れた画像を形成することができる。

以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜ライトグレートナーの製造例１＞
〔樹脂粒子Ａの作製〕
（第一段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８ｇをイオン交換水３Ｌに溶解させた溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し、再度液温を８０℃とし、
スチレン ４８０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ２５０ｇ
メククリル酸 ６８．０ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １６．０ｇ
よりなる単量体混合液を１時間かけて滴下後、８０℃で２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子〔１Ｈ〕を調製した。

（第二段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７ｇをイオン交換水８００ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、９８℃に加熱後、上記樹脂粒子〔１Ｈ〕２６０ｇと、
スチレン ２４５ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １２０ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １．５ｇ
パラフィンワックスＡ ９５ｇ
エステルワックスＡ ４８０ｇ
よりなる単量体混合物を９０℃で溶解させた溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）により１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６ｇをイオン交換水２００ｍＬに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃で１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子〔１ＨＭ〕を得た。

（第三段重合）
さらに、過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水４００ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、
スチレン ４３５ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １３０ｇ
メタクリル酸 ３３ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ８ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却して樹脂粒子〔Ａ〕を得た。

〔樹脂粒子Ｂの作製〕
（第一段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム２．３ｇをイオン交換水３Ｌに溶解させた溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し、再度液温を８０℃とし、
スチレン ５２０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ２１０ｇ
メタクリル酸 ６８．０ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １６．０ｇ
よりなる単量体混合液を１時間かけて滴下後、８０℃で２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子〔Ｂ〕を調製した。

〔着色剤分散液の作製〕
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍＬに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、着色剤としてカーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２ｇを徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子の分散液（以下、「着色剤分散液〔１〕」という。）を調製した。この着色剤分散液〔１〕における着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

〔凝集・融着工程〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、樹脂粒子〔Ａ〕を固形分換算で３００ｇと、イオン交換水１４００ｇと、着色剤分散液〔１〕１２０ｇと、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３ｇをイオン交換水１２０ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、液温を３０℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム３５ｇをイオン交換水３５ｍＬに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃で１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、９０℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターマルチサイザーIII 」（ベックマン・コールター社製）にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準のメジアン径が３．１μｍになった時点で樹脂粒子〔Ｂ〕を２６０ｇ添加し、さらに粒子成長反応を継続させた。所望の粒子径になった時点で、塩化ナトリウム１５０ｇをイオン交換水６００ｍＬに溶解させた水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、融着工程として液温度９８℃にて加熱撹拌することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）による測定で円形度０．９６５になるまで、粒子間の融着を進行させた。その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを４．０に調整し、撹拌を停止した。

〔洗浄・乾燥工程〕
凝集・融着工程において生成させた粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ III 型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥してトナー母体粒子〔１〕を作製した。

〔外添剤処理工程〕
上記のトナー母体粒子〔１〕に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）１質量％および疎水性チタニア（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ）０．３質量％を添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、本発明に係るライトグレートナー〔１〕を作製した。なお、ライトグレートナー〔１〕の軟化点は１１０℃であった。

＜ライトグレートナーの製造例２〜９＞
ライトグレートナーの製造例１において、着色剤および各離型剤の仕込み量を表１に示す処方に従って変更したこと以外は同様にしてライトグレートナー〔２〕〜〔９〕を作製した。なお、ライトグレートナー〔２〕〜〔５〕が本発明に係るものであり、ライトグレートナー〔６〕〜〔９〕は比較用のものである。なお、ライトグレートナー〔２〕〜〔９〕の軟化点は１１０℃であった。

＜ライトグレー現像剤の作製例１〜９＞
上記のライトグレートナー〔１〕〜〔９〕の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメジアン径６０μｍのフェライトキャリアを、ライトグレートナーの濃度が６質量％になるようＶ型混合機によって混合し、ライトグレー現像剤〔１〕〜〔９〕を調製した。

＜黒トナーの製造例１＞
黒着色剤として、「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１６８０ｇを使用した他はライトグレートナーの製造例１と同様にして、黒トナー〔１〕を作製した。

＜イエロートナーの製造例１＞
イエロー着色剤として、「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」１６８０ｇを使用した他はライトグレートナーの製造例１と同様にして、イエロートナー〔１〕を作製した。

＜シアントナーの製造例１＞
シアン着色剤として、上記式（１−２）で表されるケイ素フタロシアニン化合物１６００ｇを使用した他はライトグレートナーの製造例１と同様にして、シアントナー〔１〕を作製した。

＜マゼンタトナーの製造例１＞
マゼンタ着色剤として、上記式（３−２）で表される化合物１７２０ｇを使用した他はライトグレートナーの製造例１と同様にして、マゼンタトナー〔１〕を作製した。

＜黒現像剤、イエロー現像剤、シアン現像剤およびマゼンタ現像剤の作製例１＞
上記の黒トナー〔１〕、イエロートナー〔１〕、シアントナー〔１〕およびマゼンタトナー〔１〕の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメジアン径６０μｍのフェライトキャリアを、各々のトナーの濃度が６質量％になるようＶ型混合機によって混合し、黒現像剤〔１〕、イエロー現像剤〔１〕、シアン現像剤〔１〕およびマゼンタ現像剤〔１〕を調製した。

＜実施例１〜５、比較例１〜４＞
以上のようにして得られたライトグレー現像剤〔１〕〜〔９〕の各々と、黒現像剤〔１〕、イエロー現像剤〔１〕、シアン現像剤〔１〕およびマゼンタ現像剤〔１〕とを用いて、デジタル方式による複合機「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）を改造して、ライトグレートナーの画像形成ユニットを設けたものに、各現像剤を投入した現像装置を装填して下記（１）および（２）の評価を行った。なお、定着工程における定着温度は、１８０℃にて行った。また、上述した手順により測定したライトグレートナーによるＰＥＴシート上に形成されたライトグレートナー付着量４．０ｇ／ｍ² の定着画像部分において測定される透過率の値を表１に示す。

（１）ハイライ卜部とシャドウ部の光沢差の評価
写真画像ハイライト部（銀食器の反射光部分）と比較用に組み込んだ黒色高濃度パッチ画像をプリンタモードで出力し、両者の光沢を比較し、光沢差として下記式により算出し、下記の基準で評価した。ここに、前記写真画像ハイライト部はライトグレートナーにより形成し、前記黒色高濃度パッチ画像は黒トナーにより形成した。
光沢度計は「ＰＧ−３Ｇ」（日本電色工業社製；入射角７５度）を用いて測定を行った。測定画像の中央部および四隅の５点の平均値を光沢度とした。
式：光沢差＝〔黒色高濃度パッチ画像の７５度光沢度〕−〔写真画像ハイライ卜部の１回定着面（表面）の７５度光沢度〕
Ａ； 光沢差≦３
Ｂ； ３＜光沢差≦６
Ｃ； ６＜光沢差≦１０
Ｄ；１０＜光沢差

（２−１）ソフトトーンの粒状性の評価
Ｗｅｂ Ｓａｆｅ Ｃｏｌｏｒのソフトトーンのカラーコード、＃ｃｃ６６６６、＃ｃｃ９９６６、＃ｃｃｃｃ６６、＃９９ｃｃ６６、＃６６ｃｃ６６、＃６６ｃｃ９９、＃６６ｃｃｃｃ、＃６６９９ｃｃのパッチ画像をプリンタモード出力し、それぞれの粒状性を総合的に判定した。以下の基準で評価した。
Ａ；ルーペ（倍率１０倍）で見てもきめが細かく、均一なハーフトーン画像が再現されている。
Ｂ；肉眼ではほとんど判別できないが、ルーペで見ると若干粒状性による荒れがある。
Ｃ；肉眼で粒状性による荒れが判別できるが、画像として許容できる。
Ｄ；肉眼で粒状性による荒れがひどく、がさついた画像に見える。

（２−２）ダルトーンの粒状性の評価
Ｗｅｂ Ｓａｆｅ Ｃｏｌｏｒのダルトーンのカラーコード、＃９９６６６６、＃９９９９６６、＃６６９９６６、＃６６９９９９、＃６６６６９９、＃９９６６９９のパッチ画像をプリンタモード出力し、それぞれの粒状性を総合的に判定した。以下の基準で評価した。
Ａ；ルーペ（倍率１０倍）で見てもきめが細かく、均一なハーフトーン画像が再現されている。
Ｂ；肉眼ではほとんど判別できないがルーペで見ると若干粒状性による荒れがある。
Ｃ；肉眼で粒状性による荒れが判別できるが画像として許容できる。
Ｄ；肉眼で粒状性による荒れがひどく、がさついた画像に見える。

表１において、「ＣＢ」は「カーボンブラック」、「ＡＢ」は「アニリンブラック」、「ＴｉＯ₂ 」は「酸化チタン」である。
また、表１において、離型剤に含まれるワックスの融点・分子量は下記の通りである。
パラフィンワックスＡ；融点６５℃・分子量ピーク位置４２０
パラフィンワックスＢ；融点１０５℃・分子量ピーク位置１７８０
パラフィンワックスＣ；融点７５℃・分子量ピーク位置９００
エステルワックスＡ（パルミチン酸ステアリル）；融点６５℃・分子量ピーク位置４８０
エステルワックスＢ（トリコンタン酸トリアコンタリル）；融点９４℃・分子量ピーク位置７９０

なお、上記ワックスの分子量は、以下の条件で測定した。
カラム；東ソー社製 ＴＳＫｇｅｌ Ｇ２０００ＨＸＬ×３本、４０℃
溶離液；ＴＨＦ １．０（ｍｌ／ｍｉｎ）
検出；ＲＩ
較正曲線；標準ポリスチレン、ｎ−ヘキシルベンゼン

表１の結果から明らかなように、本発明の画像形成方法に係る実施例１〜５によれば、ハイライト部とシャドウ部とに光沢差が少なく、さらに、ソフトトーン画像およびダルトーン画像を形成する場合においても、優れた粒状性が得られた。

１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｇ、１０Ｂｋ 感光体ドラム
１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｇ、１１Ｂｋ 帯電器
１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｇ、１２Ｂｋ 露光器
１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｇ、１３Ｂｋ 現像器
１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｇ、１４Ｂｋ 転写器
１５Ａ 搬送ベルト
１５Ｂ ＡＣ除電器
１５Ｃ 分離爪
１５Ｄ 搬送部
１６ 定着装置
１６ａ 加熱ロール
１６ｂ 加圧ロール
１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｇ、１８Ｂｋ 画像形成ユニット
１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｇ、１９Ｂｋ クリーニング器
Ｎ ニップ部
Ｐ 画像支持体

Claims (7)

1. １組の静電荷像現像用トナーを用いるデジタル電子写真方式による画像形成方法であって、
   前記１組の静電荷像現像用トナーは、黒トナーとライトグレートナーを含み、この黒トナーとライトグレートナーが、各々、結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナー粒子よりなり、
   静電潜像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   黒トナー像を形成するために前記黒トナーにより静電潜像を現像する現像工程と、
   ライトグレートナー像を形成するために前記ライトグレートナーにより静電潜像を現像する現像工程と、
   黒トナー像およびライトグレートナー像を定着する定着工程とを含み、
   前記黒トナーは、離型剤として、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有し、
   前記ライトグレートナーは、ポリエチレンレテフタレートシート上に形成されたライトグレートナー付着量４．０ｇ／ｍ² のライトグレートナーによる定着画像部分において測定される透過率が４０〜９０％の範囲にあり、かつ、ライトグレートナーは、離型剤として、６０〜１０５℃の範囲に吸熱ピークを有するワックスを含有することを特徴とする画像形成方法。
2. 画像支持体上に形成された定着画像において、黒トナーによる画像が、ライトグレートナーによる画像よりも上層側に重なるよう規定された順序で各現像工程が行われることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記静電荷像現像用トナーの軟化点が７０〜１２０℃であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成方法。
4. 前記１組の静電荷像現像用トナーが、イエロートナーおよび／またはシアントナーおよび／またはマゼンタトナーよりなるカラートナーをさらに含み、
   カラートナー像を形成するために前記カラートナーにより静電潜像を現像する現像工程およびカラートナー像を定着する定着工程が行われ、
   画像支持体上に形成された定着画像において、ライトグレートナーによる画像が、カラートナーによる画像よりも上層側に重なるように規定された順序で各現像工程が行われることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の画像形成方法。
5. 前記イエロートナーが、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を含むことを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
6. 前記シアントナーが、着色剤として下記一般式（１）で表されるケイ素フタロシアニン化合物を含むことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の画像形成方法。
   
   〔一般式（１）中、Ｍは、ケイ素原子を示し、Ａ¹ 〜Ａ⁴ は、各々独立に、ベンゼン環を構成する原子団、または、塩素原子、ニトロ基、シアノ基およびパーフルオロ基のいずれかで置換されたベンゼン環を構成する原子団を示し、Ｚ¹ およびＺ² は、各々独立に、ヒドロキシ基、塩素原子、炭素数６〜１８のアリールオキシ基、炭素数１〜２２のアルコキシ基、または下記一般式（２）で表される基を示す。〕
   一般式（２）；−Ｏ−Ｓｉ（Ｒ¹ ）（Ｒ² ）（Ｒ³ ）
   〔一般式（２）中、Ｒ¹ 〜Ｒ³ は、各々独立に、炭素数１〜６のアルキル基、炭素数６〜１８のアリール基、炭素数１〜６のアルコキシ基、または炭素数６〜１８のアリールオキシ基を示す。〕
7. 前記マゼンタトナーが、着色剤として下記一般式（３）で表される化合物を含むことを特徴とする請求項４〜請求項６のいずれかに記載の画像形成方法。
   
   〔一般式（３）中、Ｒ⁴ 〜Ｒ¹⁰は、各々独立に、水素原子または炭素数１〜６のアルキル基を示し、Ａ^- は、塩素イオン、炭素数１〜２２のカルボン酸イオン、または下記一般式（４）〜一般式（６）で表される原子団を示す。ｍは、１または２の整数である。〕
   
   〔一般式（４）〜一般式（６）中、Ｒ¹¹〜Ｒ¹³は、各々独立に、炭素数１〜２０のアルキル基を示し、Ｚ³ 〜Ｚ⁹ は、各々独立に、水素原子、アルキル基、−ＳＯ₃ ^-基を示す。但し、１原子団につき、少なくとも１つのＺが−ＳＯ₃ ^-基である。〕