JP2010133162A - 格子状枠体作製用帯状板材、該板材を生産するための長尺シート、及び該板材で作製された格子状枠体 - Google Patents

Abstract

【課題】格子状枠体から抜け難く、格子状枠体への組み立てが容易であり、コンパクトに折り畳んだりロールに巻くことが支障なくできる格子状枠体作製用帯状板材を提供する。
【解決手段】格子状枠体作製用帯状板材１０は、両端部に一方の側縁部１０ａから他方の側縁部１０ｂへ向けて延びる１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃが形成され、中央部に他方の側縁部１０ｂから一方の側縁部１０ａへ向けて延びる複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄが形成されている。これらのスリット１０ｃ，１０ｄを介して複数の帯状板材１０…１０を嵌合交差させることにより複数の仕切空間が形成された格子状枠体に組み立てる。
【選択図】図２

Description

本発明は格子状枠体作製用帯状板材、より詳しくは、複数の仕切空間が形成され、例えば法面緑化やグラスパーキング等の土木目的等に使用可能な格子状枠体の作製に用いられる帯状板材に関する。

従来、法面緑化や地面補強等に、複数の仕切空間が形成された格子状枠体を敷設することが知られている。例えば特許文献１には、紙や布でなる帯状の基材を複数の６角形や４角形の仕切空間が連続して形成するように折り曲げて接着し、前記基材に熱硬化性樹脂を含浸させたのち、前記仕切空間が生成した伸展状態で加熱硬化させることにより作製した枠体が開示されている。そして、この枠体を法面や盛土に敷設し、仕切空間に客土し、植物を植えることで、法面や盛土からの土の流出を防ぐことができるとしている。

しかし、前記特許文献１に記載の枠体は、複数の仕切空間が生成した伸展状態で硬化しているので、折り畳めず、その結果、嵩高く、保管や敷設現場への運搬が困難という問題がある。そこで、特許文献２に記載されているように、一方の側縁部に複数のスリットが形成された帯状板材を格子状枠体作製用帯状板材として用い、前記スリットを介して複数の帯状板材を嵌合交差させることにより、敷設現場において複数の仕切空間が形成された格子状枠体に組み立てることが考えられる。これによれば、敷設現場へは平板な帯状板材を運搬すればよいから、保管や運搬が容易となる。また、帯状板材を折り畳んだりロールに巻けば、よりコンパクトになって保管性や運搬性が一層良好となる。

特開昭５８−６２２２１号公報 特開平７−１０８１１３号公報（図２）

ところが、スリットを帯状板材の一方の側縁部のみに形成した場合は、嵌合交差させた帯状板材が１方向に抜け易いという問題がある。それゆえ、例えば、施工時に、組み立てた枠体を敷設現場の地面に置いて動かしたとき等に抜けると、せっかく組み立てた枠体がバラバラになり、もう一度最初から組み立て直すことになる。

そこで、この問題に対処するために、スリットを帯状板材の両方の側縁部に交互に（千鳥式に）形成することが提案される。これによれば、帯状板材は抜け難くなり枠体が安定する。しかしながら、スリットを介して帯状板材を嵌合交差させるときに、帯状板材を隣接するスリット毎に互い違いに逆方向から嵌合交差させなければならず、枠体の組み立てに長時間を要してしまう。

そして、この問題に対処するためには、本出願人による先の出願（特願２００７−２０８７４４）に記載されているように、スリットを側縁部に形成した帯状板材に板材の厚み方向に突出する凸部を設けることが提案される。これによれば、帯状板材は前記凸部が抵抗となって抜け難くなるばかりでなく、スリットを千鳥式に形成しなくても済むから枠体の組み立ても容易となる。しかしながら、前記凸部が帯状板材を折り畳んだりロールに巻くことの支障となり、また、たとえ折り畳んだりロールに巻いても、前記凸部の存在により帯状板材が密着せずコンパクト化が阻害されるという不具合がある。さらに、いったん帯状板材を嵌合交差させると、前記凸部によって帯状板材が抜け難くなるので、例えば、枠体の組み立て中に、一度嵌合交差させた帯状板材をスリットから外して別のスリットに入れ直すことが行い難くなるという不具合もある。

そこで、本発明は、格子状枠体から抜け難く、かつ格子状枠体への組み立てが容易であり、しかもコンパクトに折り畳んだりロールに巻くことが支障なくできる格子状枠体作製用帯状板材の提供を課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は次のように構成したことを特徴とする。なお、以下の本発明の開示において、発明の実施形態で使用した符号を参考までに付記する。

まず、請求項１に記載の発明は、複数の仕切空間Ｓ…Ｓが形成された格子状枠体２０の作製に用いられる帯状板材１０であって、両端部に一方の側縁部１０ａから他方の側縁部１０ｂへ向けて延びる１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃが形成され、中央部に他方の側縁部１０ｂから一方の側縁部１０ａへ向けて延びる複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄが形成されていることを特徴とする。

次に、請求項２に記載の発明は、複数の仕切空間Ｓ…Ｓが形成された格子状枠体２０の作製に用いられる帯状板材１０を生産するための長尺シート１であって、相互に所定の間隔を空けて形成され、一方の側縁部１ａから他方の側縁部１ｂへ向けて延びる１対のスリット１ｃ，１ｃと、この１対のスリット１ｃ、１ｃの間に形成され、他方の側縁部１ｂから一方の側縁部１ａへ向けて延びる複数のスリット１ｄ…１ｄとでなる単位Ｕが、繰り返し設けられていることを特徴とする。

次に、請求項３に記載の発明は、複数の仕切空間Ｓ…Ｓが形成された格子状枠体２０であって、両端部に一方の側縁部１０ａから他方の側縁部１０ｂへ向けて延びる１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃが形成され、中央部に他方の側縁部１０ｂから一方の側縁部１０ａへ向けて延びる複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄが形成されている帯状板材１０が複数用いられて作製され、前記帯状板材１０…１０は、当該枠体２０の４つの外周辺のうちの相対向する２つの外周辺及び相対向する他の２つの外周辺を形成する１対の第１の板材１０Ａ，１０Ａ及び１対の第２の板材１０Ｂ，１０Ｂと、相互に交差して配置され、当該枠体２０の内部で前記仕切空間Ｓ…Ｓを形成する複数の第３の板材１０Ｃ…１０Ｃ及び複数の第４の板材１０Ｄ…１０Ｄとでなり、前記第３の板材１０Ｃと前記第４の板材１０Ｄとは両板材１０Ｃ，１０Ｄの中央スリット１０ｄ，１０ｄ同士が嵌合され、前記第３の板材１０Ｃと前記第１の板材１０Ａとは第３の板材１０Ｃの端部スリット１０ｃと第１の板材１０Ａの中央スリット１０ｄとが嵌合され、前記第４の板材１０Ｄと前記第２の板材１０Ｂとは第４の板材１０Ｄの端部スリット１０ｃと第２の板材１０Ｂの中央スリット１０ｄとが嵌合され、前記第１の板材１０Ａと前記第２の板材１０Ｂとは両板材１０Ａ，１０Ｂの端部スリット１０ｃ，１０ｃ同士が嵌合されており、前記第１の板材１０Ａの中央スリット１０ｄと前記第３の板材１０Ｃの端部スリット１０ｃとの嵌合方向（ｉｉ）と、前記第１の板材１０Ａの端部スリット１０ｃと前記第２の板材１０Ｂの端部スリット１０ｃとの嵌合方向（ｉｖ）とは相互に逆方向とされ、前記第２の板材１０Ｂの中央スリット１０ｄと前記第４の板材１０Ｄの端部スリット１０ｃとの嵌合方向（ｉｉｉ）と、前記第２の板材１０Ｂの端部スリット１０ｃと前記第１の板材１０Ａの端部スリット１０ｃとの嵌合方向（ｖ）とは相互に逆方向とされていることを特徴とする。

まず、請求項１に記載の発明によれば、一方の側縁部１０ａの両端部に１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃが形成され、他方の側縁部１０ｂの中央部に複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄが形成された構成の格子状枠体作製用帯状板材１０が提供される。

このように、スリット１０ｃ，１０ｄを帯状板材１０の両方の側縁部１０ａ，１０ｂに形成したから、これらのスリット１０ｃ，１０ｄを介して複数の帯状板材１０…１０を嵌合交差させたときは、スリットを帯状板材の一方の側縁部のみに形成した場合と比べて、帯状板材１０は格子状枠体２０から抜け難くなる。

しかも、中央部の複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄに対して両端部の１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃのみを逆方向に形成したから、これらのスリット１０ｃ，１０ｄを介して複数の帯状板材１０…１０を嵌合交差させるときは、スリットを帯状板材の両方の側縁部に交互に形成した千鳥式の場合と比べて、帯状板材１０…１０を逆方向から嵌合交差させる回数が少なくなり、帯状板材１０を格子状枠体２０に組み立てることが容易となる。

そして、帯状板材１０にはスリット１０ｃ，１０ｄのみを形成し、帯状板材を抜け難くするための凸部等は設けていないから、帯状板材１０は支障なくコンパクトに折り畳んだりロールに巻くことができ、保管性や運搬性に優れることとなる。また、枠体２０の組み立て中に、一度嵌合交差させた帯状板材１０をスリットから外して別のスリットに入れ直すことが容易に行える。

次に、請求項２に記載の発明によれば、一方の側縁部１ａに１対のスリット１ｃ，１ｃが相互に所定の間隔を空けて形成され、他方の側縁部１ｂに複数のスリット１ｄ…１ｄが前記１対のスリット１ｃ、１ｃの間に形成され、これらの１対のスリット１ｃ，１ｃと複数のスリット１ｄ…１ｄとを１つの単位Ｕとして、複数の単位Ｕ…Ｕが繰り返し設けられた長尺シート１が提供される。

したがって、この長尺シート１を隣接する単位Ｕ，Ｕ間で切断すれば、得られた各単位Ｕにおいて、一方の側縁部１ａの１対のスリット１ｃ，１ｃは前記１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃとなり、他方の側縁部１ｂの複数のスリット１ｄ…１ｄは前記複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄとなって、前記請求項１に記載の本発明の格子状枠体作製用帯状板材１０が複数生産されることとなる。

しかも、この長尺シート１を折り畳んだりロールに巻いて保管したり敷設現場へ運搬することは、複数の格子状枠体作製用帯状板材１０…１０を１度に保管したり運搬することとなり、保管性や運搬性にさらに優れることとなる。

次に、請求項３に記載の発明によれば、前記請求項１に記載の本発明の格子状枠体作製用帯状板材１０が複数用いられて作製された格子状枠体２０の具体的構成が示される。

それによれば、格子状枠体２０の外周辺を形成する第１の板材１０Ａは、同じく格子状枠体２０の外周辺を形成する第２の板材１０Ｂとの嵌合方向（ｉｖ）と、格子状枠体２０の内部で仕切空間Ｓ…Ｓを形成する第３の板材１０Ｃとの嵌合方向（ｉｉ）とが逆方向とされ、格子状枠体２０の外周辺を形成する第２の板材１０Ｂは、同じく格子状枠体２０の外周辺を形成する第１の板材１０Ａとの嵌合方向（ｖ）と、格子状枠体２０の内部で仕切空間Ｓ…Ｓを形成する第４の板材１０Ｄとの嵌合方向（ｉｉｉ）とが逆方向とされている。

したがって、この格子状枠体２０の作製時には、第１の板材１０Ａと第２の板材１０Ｂとを嵌合交差させるときのみ逆方向から嵌合交差させるだけで済み、格子状枠体２０の組み立てが容易となる。

しかも、格子状枠体２０に組み立てられた状態では、全板材１０Ａ〜１０Ｄは両方の側縁部１０ａ，１０ｂに形成されたスリット１０ｃ，１０ｄを介して他の板材１０Ａ〜１０Ｄと嵌合交差しているので、格子状枠体２０から抜け難くなり枠体２０が安定する。また、第１の板材１０Ａと第２の板材１０Ｂとを嵌合交差させるときのみ逆方向から嵌合交差させるだけなので、この点においても、他の嵌合交差については、格子状枠体２０を組み立てている途中で、一度嵌合交差させた板材をスリットから外して別のスリットに入れ直すことが容易に行えることとなる。以下、発明の実施形態を通して本発明をさらに詳しく説述する。

図１（ａ）は、本実施形態に係る長尺シート１を伸ばした状態で示す正面図であり、図１（ｂ）は、前記長尺シート１をロールに巻いた状態で示す斜視図である。

本実施形態に係る長尺シート１は、相互に平行に延びる２つの側縁部１ａ，１ｂを有する帯状のシートでなる。長尺シート１の第１側縁部１ａ（図１（ａ）において上側の側縁部）には、第２側縁部１ｂ（同、下側の側縁部）へ向けて延びる１対のスリット（第１スリット）１ｃ，１ｃが相互に所定の間隔を空けて形成されている。長尺シート１の第２側縁部１ｂには、第１側縁部１ａへ向けて延びる複数の（図例では６つの）スリット（第２スリット）１ｄ…１ｄが前記第１スリット１ｃ，１ｃの間に形成されている。そして、これらの第１スリット１ｃ，１ｃと第２スリット１ｄ…１ｄとを１つの単位Ｕとして、複数の単位Ｕ…Ｕが長尺シート１に繰り返し設けられている。

ここで、各スリット１ｃ，１ｄの長さは、長尺シート１の幅の略半分の値に設定されている。また、各スリット１ｃ，１ｄの幅は、長尺シート１の厚みと略同じ値に設定されている。そして、隣接するスリット１ｃ，１ｄ及び１ｄ，１ｄ間の間隔は、例えば２〜５０ｃｍ程度に設定されている。

また、長尺シート１の寸法は、特に限定されるものではないが、例えば、長さは３０ｃｍ〜３ｍ程度、幅は１〜１０ｃｍ程度、厚みは０．５〜５ｍｍ程度のものが好ましく実現可能である。

長尺シート１の素材としては、強度に優れ、可撓性、伸縮性及び耐水性に富み、容易に折り畳んだり、図１（ｂ）に示すようにロールに巻くことができるものが好ましい。そのような素材としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）等のプラスチック類や、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブレンドゴム、エラストマー等のゴム類の他、繊維、紙、木(特にバルサ材等の柔らかく可撓性に富むもの)、金属（特にアルミニウムや合金等の伸縮性に富むもの）等が好ましく使用可能である。

長尺シート１は、例えば、押出成形機を用いて所定幅のシートを所定長さだけ連続的に成形した後、該シートの両方の側縁部にスリット加工を施すことにより製造することができる。製造した長尺シート１は、図１（ｂ）に示すようにロールに巻けば、コンパクトになって保管や運搬がし易くなる。

次に、図２は、本実施形態に係る格子状枠体作製用帯状板材１０の斜視図である。

本実施形態に係る格子状枠体作製用帯状板材１０は、相互に平行に延びる２つの側縁部１０ａ，１０ｂを有する帯状の板材でなる。帯状板材１０の第１側縁部１０ａ（図２において上側の側縁部）の両端部には、第２側縁部１０ｂ（同、下側の側縁部）へ向けて延びる１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃが形成されている。帯状板材１０の第２側縁部１０ｂの中央部には、第１側縁部１０ａへ向けて延びる複数の（図例では６つの）中央スリット１０ｄ…１０ｄが形成されている。

ここで、各スリット１０ｃ，１０ｄの長さは、帯状板材１０の幅の略半分の値に設定されている。また、各スリット１０ｃ，１０ｄの幅は、帯状板材１０の厚みと略同じ値に設定されている。そして、隣接するスリット１０ｃ，１０ｄ及び１０ｄ，１０ｄ間の間隔は、例えば２〜５０ｃｍ程度に設定されている。

また、帯状板材１０の寸法は、特に限定されるものではないが、例えば、長さは３０ｃｍ〜３ｍ程度、幅は１〜１０ｃｍ程度、厚みは０．５〜５ｍｍ程度のものが好ましく実現可能である。

帯状板材１０の素材としては、強度に優れ、可撓性、伸縮性及び耐水性に富み、容易に折り畳んだりロールに巻くことができるものが好ましい。そのような素材としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）等のプラスチック類や、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブレンドゴム、エラストマー等のゴム類の他、繊維、紙、木(特にバルサ材等の柔らかく可撓性に富むもの)、金属（特にアルミニウムや合金等の伸縮性に富むもの）等が好ましく使用可能である。

帯状板材１０は、前記図１（ａ）に示した長尺シート１を隣接する単位Ｕ，Ｕ間で切断することにより製造することができる（図１（ａ）に破線で例示した部位で切断する）。したがって、前記長尺シート１は、格子状枠体作製用帯状板材１０を複数生産するための長尺シート１である。このとき、格子状枠体作製用帯状板材１０の第１側縁部１０ａ、第２側縁部１０ｂ、端部スリット１０ｃ、中央スリット１０ｄは、それぞれ、長尺シート１の第１側縁部１ａ、第２側縁部１ｂ、第１スリット１ｃ、第２スリット１ｄに由来する。

なお、前記長尺シート１の隣接する単位Ｕ，Ｕ間に切断容易を図るためにミシン目を入れておいてもよい。

その他、帯状板材１０は、例えば、押出成形機を用いて所定幅の板材を所定長さだけ成形した後、該板材の両方の側縁部にスリット加工を施すことにより製造することができる。製造した帯状板材１０は、ロールに巻けば、コンパクトになって保管や運搬がし易くなる。

その他、帯状板材１０は、型を用いて射出成形することも可能である。

次に、図３〜図６を参照して、前記格子状枠体作製用帯状板材１０を複数用いて格子状枠体２０を作製する手順について説明する。

まず、図３に示すように、相互に並列させた複数の（図例では６つの）帯状板材（第４板材）１０Ｄ…１０Ｄに対し、別の帯状板材（第３板材）１０Ｃを複数（図例では６つ：図には１つのみ図示）直交させて嵌合させる。このとき、両板材１０Ｃ，１０Ｄの第２側縁部１０ｂ，１０ｂ同士を対向させ、両板材１０Ｃ，１０Ｄの中央スリット１０ｄ，１０ｄ同士を嵌合させる。

図中の矢印（ｉ）は、第３板材１０Ｃについて見た場合の、第３板材１０Ｃと第４板材１０Ｄとの嵌合方向を示す。

なお、これらの第３板材１０Ｃ…１０Ｃ及び第４板材１０Ｄ…１０Ｄは、格子状枠体２０の内部で複数の仕切空間Ｓ…Ｓを形成する部材である。

次に、図４に示すように、第３板材１０Ｃ…１０Ｃの両端部に対し、別の帯状板材（第１板材）１０Ａを２つ（図には１つのみ図示）直交させて嵌合させる。このとき、第３板材１０Ｃの第１側縁部１０ａと第１板材１０Ａの第２側縁部１０ｂとを対向させ、第３板材１０Ｃの端部スリット１０ｃと第１板材１０Ａの中央スリット１０ｄとを嵌合させる。

図中の矢印（ｉｉ）は、第１板材１０Ａについて見た場合の、第１板材１０Ａと第３板材１０Ｃとの嵌合方向を示す。

次に、図５に示すように、第４板材１０Ｄ…１０Ｄの両端部に対し、別の帯状板材（第２板材）１０Ｂを２つ（図には１つのみ図示）直交させて嵌合させる。このとき、第４板材１０Ｄの第１側縁部１０ａと第２板材１０Ｂの第２側縁部１０ｂとを対向させ、第４板材１０Ｄの端部スリット１０ｃと第２板材１０Ｂの中央スリット１０ｄとを嵌合させる。

図中の矢印（ｉｉｉ）は、第２板材１０Ｂについて見た場合の、第２板材１０Ｂと第４板材１０Ｄとの嵌合方向を示す。

なお、これらの第１板材１０Ａ，１０Ａ及び第２板材１０Ｂ，１０Ｂは、格子状枠体２０の４つの外周辺のうちの相対向する２つの外周辺をそれぞれ形成する部材である。

そして、最後の段階で、同じく図５に示すように、相互に隣接する第１板材１０Ａの端部スリット１０ｃと第２板材１０Ｂの端部スリット１０ｃとを嵌合させる。

図中の矢印（ｉｖ）は、第１板材１０Ａについて見た場合の、第１板材１０Ａと第２板材１０Ｂとの嵌合方向を示す。また、図中の矢印（ｖ）は、第２板材１０Ｂについて見た場合の、第２板材１０Ｂと第１板材１０Ａとの嵌合方向を示す。

図４の矢印（ｉｉ）及び図５の矢印（ｉｖ）から明らかなように、第１板材１０Ａについて見ると、第２板材１０Ｂとの嵌合方向（ｉｖ）と、第３板材１０Ｃとの嵌合方向（ｉｉ）とが逆方向となる。また、図５の矢印（ｉｉｉ）及び矢印（ｖ）から明らかなように、第２板材１０Ｂについて見ると、第１板材１０Ａとの嵌合方向（ｖ）と、第４板材１０Ｄとの嵌合方向（ｉｉｉ）とが逆方向となる。

したがって、最後の段階で、第１板材１０Ａの端部スリット１０ｃと第２板材１０Ｂの端部スリット１０ｃとを嵌合させるときは、第１板材１０Ａと第２板材１０Ｂとを逆方向から嵌合交差させる必要が生じる。

そして、第１板材１０Ａの端部スリット１０ｃと第２板材１０Ｂの端部スリット１０ｃとを嵌合させるためには、例えば、すでに第３板材１０Ｃと嵌合済みの第１板材１０Ａの該嵌合をいったん緩めたり、すでに第４板材１０Ｄと嵌合済みの第２板材１０Ｂの該嵌合をいったん緩めたり、すでに嵌合済みの複数の第３板材１０Ｃ…１０Ｃ及び第４板材１０Ｄ…１０Ｄの該嵌合を緩めたり、すでに組み立て済みの前記板材１０Ａ〜１０Ｄを捻ったり、伸ばしたり、湾曲させたり、曲折したり、変形させ、これらの組み合わせにより、第１板材１０Ａの端部スリット１０ｃと第２板材１０Ｂの端部スリット１０ｃとの嵌合を達成させる。そして、そのような各種の変形が十分可能なように、帯状板材１０の素材あるいは長尺シート１の素材としては、前述したように、可撓性や伸縮性に富むものが好ましいのである。

なお、第１板材１０Ａの端部スリット１０ｃと第２板材１０Ｂの端部スリット１０ｃとを嵌合させる好ましい動作の１例として、図６に示すように、第３板材１０Ｃ…１０Ｃと第４板材１０Ｄ…１０Ｄの嵌合、第３板材１０Ｃ…１０Ｃと第１板材１０Ａ，１０Ａの嵌合、及び第４板材１０Ｄ…１０Ｄと第２板材１０Ｂ，１０Ｂの嵌合が完了した状態で、第１板材１０Ａの端部及び第２板材１０Ｂの端部を図５に示した破線のように端部スリット１０ｃに倣って曲折し、この状態で第１板材１０Ａの端部と第２板材１０Ｂの端部を重ね合わせた後、前記曲折を元に戻すことが挙げられる。これによれば、すでに完了した嵌合を緩めずに済み、また、帯状板材１０を変形させる範囲が少なくて済み、しかもいずれの帯状板材１０Ａ〜１０Ｄにも無理な力がかからないという利点がある。

以上により、図７に示すように、複数の仕切空間Ｓ…Ｓが形成された格子状枠体２０が完成する。

次に、前記格子状枠体２０の使用例について説明する。

図８は、前記格子状枠体２０をグラスパーキング資材に使用した例を示す断面図である。すなわち、複数の格子状枠体作製用帯状板材１０…１０をグラスパーキングの施工現場へ運搬し、図７に示したような格子状枠体２０に組み立てる。一方、施工現場の地面を掘り下げ、砕石を撒いて砕石層Ｘ１とし、砕石層Ｘ１の上に不織布Ｘ２を敷き、不織布Ｘ２の上に前記格子状枠体２０を敷設する。格子状枠体２０の複数の仕切空間Ｓ…Ｓを満たすように客土して土壌層Ｘ３とし、土壌層Ｘ３の上に、マット層Ｙ１を有する芝Ｙを張ることにより、この芝Ｙの上で車両を駐車させるグラスパーキングとする。

これによれば、土壌層Ｘ３の流動や流出が仕切空間Ｓ内に留まって抑制されるので、車両重量を芝Ｙとマット層Ｙ１と土壌層Ｘ３とで十分支えることが可能となる。そして、この場合、帯状板材１０の表面に凹凸等を設けていないから、芝Ｙが生長しても、その根が帯状板材１０に絡み付くことが抑制され、常に芝Ｙの交換が容易にできる。

図９は、前記格子状枠体２０を芝養生資材に使用した例を示す断面図である。すなわち、複数の格子状枠体作製用帯状板材１０…１０を芝養生の施工現場へ運搬し、図７に示したような格子状枠体２０に組み立て、施工現場の地面Ｘ４の上に前記格子状枠体２０を敷設する。格子状枠体２０の複数の仕切空間Ｓ…Ｓに養生マットＭ…Ｍを収容し、養生マットＭ…Ｍの上に、生長初期の芝Ｚの根が活着した芝苗シートＺ１…Ｚ１を載置することにより、芝Ｚを養生する。

ここで、養生マットＭは例えば籾殻や雑綿等でなり、良好な保水性と形状保持性とを具備している。また、芝苗シートＺ１は例えば不織布等でなり、同じく良好な保水性と形状保持性とを具備している。

その結果、適宜の養生期間後には、格子状枠体２０の仕切空間Ｓに収容された芝Ｚは、生長するに伴い養生マットＭの内部にまでしっかりと根を張り、良好に養生されることとなる。そして、この場合も、帯状板材１０の表面に凹凸等を設けていないから、芝Ｚが生長してその根が養生マットＭの内部に及んでも、その根が帯状板材１０に絡み付くことが抑制され、養生後の芝Ｚを養生マットＭごと仕切空間Ｓから取り出すことが常に容易にできる。また、芝Ｚを養生マットＭごと仕切空間Ｓから取り出したときに、それまで帯状板材１０と接触していた養生マットＭの側面や芝苗シートＺ１の側面に凹凸の跡が残ることがなく、見栄えが損なわれないという利点もある。

以上説明したように、本実施形態においては、図２に示す格子状枠体作製用帯状板材１０は、一方の側縁部１０ａの両端部に１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃが形成され、他方の側縁部１０ｂの中央部に複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄが形成された構成である。

このように、スリット１０ｃ，１０ｄを帯状板材１０の両方の側縁部１０ａ，１０ｂに形成したから、これらのスリット１０ｃ，１０ｄを介して複数の帯状板材１０…１０を嵌合交差させたときは、スリットを帯状板材の一方の側縁部のみに形成した場合と比べて、帯状板材１０は格子状枠体２０から抜け難くなる。

しかも、中央部の複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄに対して両端部の１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃのみを逆方向に形成したから、これらのスリット１０ｃ，１０ｄを介して複数の帯状板材１０…１０を嵌合交差させるときは、スリットを帯状板材の両方の側縁部に交互に形成した千鳥式の場合と比べて、帯状板材１０…１０を逆方向から嵌合交差させる回数が少なくなり、帯状板材１０を格子状枠体２０に組み立てることが容易となる。

そして、帯状板材１０にはスリット１０ｃ，１０ｄのみを形成し、帯状板材を抜け難くするための凸部等は設けていないから、帯状板材１０を支障なくコンパクトに折り畳んだりロールに巻くことができ、保管性や運搬性に優れることとなる。また、枠体２０の組み立て中に、一度嵌合交差させた帯状板材１０をスリットから外して別のスリットに入れ直すことが容易に行える。

また、本実施形態においては、図１（ａ）に示す長尺シート１は、一方の側縁部１ａに１対のスリット１ｃ，１ｃが相互に所定の間隔を空けて形成され、他方の側縁部１ｂに複数のスリット１ｄ…１ｄが前記１対のスリット１ｃ、１ｃの間に形成され、これらの１対のスリット１ｃ，１ｃと複数のスリット１ｄ…１ｄとを１つの単位Ｕとして、複数の単位Ｕ…Ｕが繰り返し設けられた構成である。

したがって、この長尺シート１を隣接する単位Ｕ，Ｕ間で切断すれば、得られた各単位Ｕにおいて、一方の側縁部１ａの１対のスリット１ｃ，１ｃは前記１対の端部スリット１０ｃ，１０ｃとなり、他方の側縁部１ｂの複数のスリット１ｄ…１ｄは前記複数の中央スリット１０ｄ…１０ｄとなって、前記請求項１に記載の本発明の格子状枠体作製用帯状板材１０が複数生産されることとなる。

しかも、この長尺シート１を折り畳んだり、図１（ｂ）に示すようにロールに巻いて保管したり敷設現場へ運搬することは、複数の格子状枠体作製用帯状板材１０…１０を１度に保管したり運搬することとなり、保管性や運搬性にさらに優れることとなる。

また、本実施形態においては、図７に示す格子状枠体２０は、複数の格子状枠体作製用帯状板材１０…１０が用いられて作製され、格子状枠体２０の外周辺を形成する第１の板材１０Ａは、同じく格子状枠体２０の外周辺を形成する第２の板材１０Ｂとの嵌合方向（ｉｖ）と、格子状枠体２０の内部で仕切空間Ｓ…Ｓを形成する第３の板材１０Ｃとの嵌合方向（ｉｉ）とが逆方向とされ、格子状枠体２０の外周辺を形成する第２の板材１０Ｂは、同じく格子状枠体２０の外周辺を形成する第１の板材１０Ａとの嵌合方向（ｖ）と、格子状枠体２０の内部で仕切空間Ｓ…Ｓを形成する第４の板材１０Ｄとの嵌合方向（ｉｉｉ）とが逆方向とされた構成である。

したがって、この格子状枠体２０の作製時には、第１の板材１０Ａと第２の板材１０Ｂとを嵌合交差させるときのみ逆方向から嵌合交差させるだけで済み、格子状枠体２０の組み立てが容易となる。

しかも、格子状枠体２０に組み立てられた状態では、全板材１０Ａ〜１０Ｄは両方の側縁部１０ａ，１０ｂに形成されたスリット１０ｃ，１０ｄを介して他の板材１０Ａ〜１０Ｄと嵌合交差しているので、格子状枠体２０から抜け難くなり枠体２０が安定する。また、第１の板材１０Ａと第２の板材１０Ｂとを嵌合交差させるときのみ逆方向から嵌合交差させるだけなので、この点においても、他の嵌合交差については、格子状枠体２０を組み立てている途中で、一度嵌合交差させた板材をスリットから外して別のスリットに入れ直すことが容易に行えることとなる。

なお、前記格子状枠体２０は、グラスパーキング資材や芝養生資材の他、法面やビルの壁面あるいは屋上に敷設することにより当該場所の緑化用資材、地面補強用資材、菓子箱内部の仕切り部材、組み立て式の棚等にも使用可能である。

本発明の実施の形態を構成しない参考構造を図１０に示す。格子状枠体作製用帯状板材ａは、相互に平行に延びる２つの側縁部ｂ，ｃを有する帯状の板材でなる。帯状板材ａの第１側縁部ｂ（図１０において上側の側縁部）の両端部及び中間部には、第２側縁部ｃ（同、下側の側縁部）へ向けて延びる計３つのスリットｄ…ｄが形成されている。帯状板材ａの第２側縁部ｃの中央部には、第１側縁部ｂへ向けて延びる複数の（図例では６つの）スリットｅ…ｅが形成されている。図例では、隣接する２つの上側のスリットｄ，ｄ間に、３つの下側のスリットｅ…ｅが配置されている。図２と対比すると、帯状板材ａの第１側縁部ｂの中間部にスリットｄが１つ追加された構造である。この参考構造の帯状板材ａは、特に、帯状板材ａの長さが長い場合（例えば１ｍ以上）に有用である。すなわち、この参考構造の帯状板材ａを用いて格子状枠体を組み立てたときに、中間部のスリットｄによって、枠体中央部の垂れ下がりが抑制されるという利点がある。

本発明は、格子状枠体から抜け難く、かつ格子状枠体への組み立てが容易であり、しかもコンパクトに折り畳んだりロールに巻くことが支障なくできる格子状枠体作製用帯状板材を提供するから、格子状枠体を資材として用いる法面緑化、壁面緑化、屋上緑化、地面補強、グラスパーキング、菓子箱、組み立て式棚等の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。

最良の実施形態に係る本発明の長尺シートを（ａ）伸ばした状態で示す正面図、（ｂ）ロールに巻いた状態で示す斜視図である。 最良の実施形態に係る本発明の格子状枠体作製用帯状板材の斜視図である。 最良の実施形態に係る本発明の格子状枠体の作製を段階的に示す斜視図であって、まず第３板材と第４板材を組み立てる段階を示すものである。 次に、第３板材と第１板材を組み立てる段階を示すものである。 次に、第４板材と第２板材及び第１板材と第２板材を組み立てる段階を示すものである。 第１板材の端部スリットと第２板材の端部スリットとの好ましい嵌合動作を説明するために第１板材の端部及び第２板材の端部を部分的に拡大した斜視図である。 完成した本発明の格子状枠体の斜視図である。 本発明の格子状枠体をグラスパーキング資材に使用した例を示す断面図である。 本発明の格子状枠体を芝養生資材に使用した例を示す断面図である。 参考構造の帯状板材の斜視図である。

符号の説明

１ 長尺シート
１ａ 長尺シートの一方の側縁部（第１側縁部）
１ｂ 長尺シートの他方の側縁部（第２側縁部）
１ｃ 長尺シートの２つのスリット（第１スリット）
１ｄ 長尺シートの複数のスリット（第２スリット）
１０ 格子状枠体作製用帯状板材
１０ａ 帯状板材の一方の側縁部（第１側縁部）
１０ｂ 帯状板材の他方の側縁部（第１側縁部）
１０ｃ 帯状板材の端部スリット
１０ｄ 帯状板材の中央スリット
１０Ａ 第１板材
１０Ｂ 第２板材
１０Ｃ 第３板材
１０Ｄ 第４板材
２０ 格子状枠体
Ｓ 仕切空間
Ｕ 単位

Claims (3)

1. 複数の仕切空間が形成された格子状枠体の作製に用いられる帯状板材であって、
   両端部に一方の側縁部から他方の側縁部へ向けて延びる１対の端部スリットが形成され、
   中央部に他方の側縁部から一方の側縁部へ向けて延びる複数の中央スリットが形成されていることを特徴とする格子状枠体作製用帯状板材。
2. 複数の仕切空間が形成された格子状枠体の作製に用いられる帯状板材を生産するための長尺シートであって、
   相互に所定の間隔を空けて形成され、一方の側縁部から他方の側縁部へ向けて延びる１対のスリットと、この１対のスリットの間に形成され、他方の側縁部から一方の側縁部へ向けて延びる複数のスリットとでなる単位が、繰り返し設けられていることを特徴とする格子状枠体作製用帯状板材を生産するための長尺シート。
3. 複数の仕切空間が形成された格子状枠体であって、
   両端部に一方の側縁部から他方の側縁部へ向けて延びる１対の端部スリットが形成され、中央部に他方の側縁部から一方の側縁部へ向けて延びる複数の中央スリットが形成されている帯状板材が複数用いられて作製され、
   前記帯状板材は、当該枠体の４つの外周辺のうちの相対向する２つの外周辺及び相対向する他の２つの外周辺を形成する１対の第１の板材及び１対の第２の板材と、相互に交差して配置され、当該枠体の内部で前記仕切空間を形成する複数の第３の板材及び複数の第４の板材とでなり、
   前記第３の板材と前記第４の板材とは両板材の中央スリット同士が嵌合され、前記第３の板材と前記第１の板材とは第３の板材の端部スリットと第１の板材の中央スリットとが嵌合され、前記第４の板材と前記第２の板材とは第４の板材の端部スリットと第２の板材の中央スリットとが嵌合され、前記第１の板材と前記第２の板材とは両板材の端部スリット同士が嵌合されており、
   前記第１の板材の中央スリットと前記第３の板材の端部スリットとの嵌合方向と、前記第１の板材の端部スリットと前記第２の板材の端部スリットとの嵌合方向とは相互に逆方向とされ、
   前記第２の板材の中央スリットと前記第４の板材の端部スリットとの嵌合方向と、前記第２の板材の端部スリットと前記第１の板材の端部スリットとの嵌合方向とは相互に逆方向とされていることを特徴とする格子状枠体。

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