JP2010125760A - 液滴噴射装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に対して、対象物と複数のノズルとの間のそれぞれの距離が大きく異なるのを避けるとともに、構成部品となる構造体の接合が容易な液滴噴射装置を提供すること。
【解決手段】ラインヘッド１は、複数のノズル６１が開口する液滴噴射面６０を有するノズルプレート７２と、ノズルプレート７２に接合されるプレート７０，７１，及び、圧電アクチュエータ５７とを備えている。そして、ノズルプレート７２は、液滴噴射面６０と反対側に平面状の接合面を有し、前記接合面にはベースプレート７１が接合されており、さらに、液滴噴射面６０が曲面状に形成されている。
【選択図】図５

Description

本発明は、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射する液滴噴射装置に関する。

従来から、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射して印刷を行う液滴噴射装置が知られている。例えば、特許文献１には、記録媒体を保持するドラムと、このドラムと対向して配置されたインクジェットヘッドを有し、ドラムの回転によって搬送される記録媒体にインクジェットヘッドからインクの液滴を噴射して、記録媒体の印刷を行うように構成されたプリンタが開示されている。このようなプリンタにおいては、インクジェットヘッドの多数のノズルが配置された液滴噴射面が平面状を有するため、液滴噴射面と円筒状のドラムに保持された記録媒体の印刷面との隙間が一様にならず、複数のノズルと記録媒体とのギャップが一定ではなくなり、印刷の際に、インクの着弾位置にズレが生じる問題があった。

上記問題を解決するためには、液滴噴射面が、ドラムに保持された記録媒体の印刷面に対して平行に形成されていることが好ましい。例えば、特許文献２に記載の印字ヘッド（液滴噴射装置）は、多数のノズルが形成された吐出口プレート（ノズルプレート）と、複数のノズルにそれぞれ対応する複数の圧力発生室が形成された基板と、基板に接合される振動板と、振動板の複数の圧力発生室に対応する位置に設けられた圧電素子とを有する。そして、上記吐出口プレート、基板、振動板、及び、圧電素子を含む、ヘッド全体が湾曲した形状に形成されており、その結果、ノズルプレートの液滴噴射面も湾曲形状を有するものとなっている。

特開平１０−１７５３４１号公報 特開２００６−３２７１０８号公報

上述したように、特許文献２の印字ヘッドにおいてはヘッド全体が湾曲形状に形成されている。そのため、この印字ヘッドを組み立てる際には、上記吐出口プレート、基板、振動板、及び、圧電素子をそれぞれ湾曲した形状に形成した上で、これら湾曲状に形成された印字ヘッドの構成部品を積層して接合することになる。しかし、湾曲状に形成された印字ヘッドの構成部品は、平板状のものに比べて、接合面に均等に力を作用させることが困難で、接合が不確実なものとなるという問題もある。特に、圧電素子等の脆い材料を湾曲状に形成することは難しく、また、接合時には局所的に応力が集中して割れ等が生じる虞もある。

そこで、本発明の目的は、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に対して、対象物と複数のノズルとの間のそれぞれの距離が大きく異なるのを避けるとともに、構成部品となる構造体の接合が容易な液滴噴射装置及びその製造方法を提供することである。

第１の発明の液滴噴射装置は、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射する液滴噴射装置であって、液滴を噴射するノズルを含む液体流路の少なくとも一部が形成され、複数の前記ノズルが開口する液滴噴射面を有する第１構造体と、前記第１構造体に接合される第２構造体とを備え、前記第１構造体は、前記液滴噴射面と反対側に平面状の接合面を有し、前記接合面には前記第２構造体が接合されており、前記液滴噴射面が曲面状に形成されていることを特徴とするものである。

湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射する場合には、ノズルと湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物との距離がノズル毎に大きく異なるのを避けるために、ノズルが開口する液滴噴射面を、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に沿って配置することが好ましい。しかし、液滴噴射装置が、複数の構造体（少なくとも第１構造体と第２構造体の２つの構造体）で構成される場合に、液滴噴射装置全体を湾曲状にしようとすると、各構造体をそれぞれ湾曲状に成形する必要があり、また、成形後のハンドリングが難しい。さらに、複数の部材の接合面が湾曲状になることから、確実な接合も難しくなる。上記の発明において、第１構造体は、液滴噴射面が曲面状に形成されており、液滴噴射面と反対側に平面状の接合面が形成されている。曲面状の液滴噴射面は、平面状の液滴噴射面に比べて、液滴噴射面に直交する方向において、対象物の湾曲面、又は、湾曲した状態の対象物との間の距離が大きく異なるのを避けて、対象物に位置付けることができる。その為、複数のノズルは、各ノズルと対象物との間のそれぞれの距離が大きく異なるのを避けて配置できる。また、接合面が平面状であるため、曲面状の接合面に比べると、第２構造体を接合する際に均等に接合面へ力を加えることが可能となり、確実な接合を容易に行うことができる。

また、第２の発明の液滴噴射装置は、上記の第１の発明において、前記液滴噴射面は、その全域が前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面と直交する方向において前記対象物との間の距離が等しくなる位置関係を前記対象物と取り得る形状を有していることを特徴とするものである。

上記の発明において、前記液滴噴射面は、その全域が、前記対象物に液滴を噴射する際に、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面と直交する方向において、前記対象物との間の距離を等しくすることができる。このため、液滴噴射時に、液滴噴射面全体と前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物との間の距離が均一になって、両者間で気流が安定化し、ノズルから噴射された液滴の挙動が安定する。

また、第３の発明の液滴噴射装置は、第１又は第２の発明において、前記ノズルの軸線が、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面と直交していることを特徴とするものである。

上記の発明において、液滴を噴射するノズルの軸線が対象物の湾曲面、又は、湾曲された状態の対象物の湾曲面と直交する方向を向くことにより、精度よく対象物に液滴を噴射させることができる。

また、第４の発明の液滴噴射装置は、第１〜第３の発明において、第２構造体には、前記液体流路内の液体に圧力を付与する圧力付与手段が設けられていることを特徴とするものである。

上記の発明において、圧力付与手段が、湾曲状の液滴噴射面を有する第１構造体ではなく、この第１構造体の平面状の接合面に接合される第２構造体に設けられているため、圧力付与手段を湾曲状に形成する必要がなく、製造が容易になる。

また、第５の発明の液滴噴射装置は、第１〜第４の発明において、前記液体流路は、液体に噴射圧力を付与するための複数の圧力室と、前記複数の圧力室と前記複数のノズルとをそれぞれ連通させる複数の連通流路とを含んでおり、前記複数の連通流路が前記複数のノズルとともに前記第１構造体に形成されていることを特徴とするものである。

このように、第１構造体に、前記複数のノズルだけでなく、これら複数のノズルと複数の圧力室とを連通させる、複数の連通流路を形成してもよい。

また、第６の発明の液滴噴射装置は、第５の発明において、前記複数の圧力室は、前記接合面と平行な平面に沿って形成されていることを特徴とするものである。

上記の発明によれば、複数の圧力室を第１構造体の平面状の接合面に対して平行な平面に配置することで、液体流路をコンパクトにすることができる。

また、第７の発明の液滴噴射装置は、第６の発明において、前記液滴噴射面の、前記液滴噴射面に直交し且つ前記第１構造体の中心を通る対称軸に対して対称な位置に、前記ノズルがそれぞれ開口し、各連通流路は、対応する前記圧力室から、前記接合面と直交する方向に前記ノズルまで延在していることを特徴とするものである。

ノズルが形成された液滴噴射面が曲面状である一方で、ノズルに対応する圧力室が、接合面と平行に平面状に配置される場合に、圧力室とノズルとを連通させる連通流路を、全て、接合面と直交する方向に延在させると、ノズルの位置によって連通流路の長さが異なってしまう。そこで、本発明では、液滴噴射面に直交し且つ前記第１構造体の中心を通る対称軸に対して、対称な２つの位置にノズルが開口することで、これら２つの位置にそれぞれ開口されたノズルに連通する連通流路の長さを等しくすることができる。これにより、連通流路の流路抵抗を一様にすることができる。

また、第８の発明の液滴噴射装置は、第６の発明において、前記複数の連通流路は、前記圧力室から前記ノズルまでの所定方向に直線状にそれぞれ延びており、前記所定方向における長さが互いに等しくなるように配置されており、前記複数の連通流路のうちの一部の連通流路は、前記接合面に対して傾斜していることを特徴とするものである。

ノズルが形成された液滴噴射面が曲面状である一方で、ノズルと対応する圧力室が、接合面と平行に平面状に配置される場合に、圧力室とノズルとを連通させる連通流路を接合面と直交する方向に直線状に延在させると、ノズルの位置によって連通流路の長さが異なってしまう。そこで、本発明では、複数の連通流路のうち一部の連通流路を接合面と直交する方向に対して傾斜して配置することで、圧力室から液体噴射面まで延びる連通流路の長さを均一にすることができる。

また、第９の発明の液滴噴射装置は、第８の発明において、前記液滴噴射面の、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面に沿う方向に直交、且つ、前記接合面と平行に配置された前記複数の圧力室に沿ってノズルがそれぞれ開口し、各連通流路の前記接合面に対する傾斜方向は、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面に沿う方向に直交、且つ、前記接合面と平行に配置された前記複数の圧力室に沿う方向であることを特徴とするものである。

上記の発明によれば、ノズルと圧力室を結ぶ連通流路の接合面に対する傾斜方向を、対象物の湾曲面、又は、湾曲された状態の対象物の湾曲面に沿う方向に直交、且つ、接合面と平行に配置された複数の圧力室に沿う方向に揃えることで、圧力室が対象物の湾曲面、又は、湾曲された状態の対象物の湾曲面に沿う方向にずれて配置されるのを避けることができ、第１構造体の大型化を避けることができる。

また、第１０の発明の液滴噴射装置は、第４〜第９の発明において、前記液体流路は、前記複数の圧力室に連通する共通液室をさらに含んでおり、前記第１構造体に前記共通液室が形成されていることを特徴とするものである。

このように、第１構造体に、前記複数のノズルだけでなく、複数の圧力室に連通する、容積の大きな共通液室を形成してもよい。

また、第１１の発明の液滴噴射装置は、第１０の発明において、前記第１構造体は、樹脂材料で形成されていることを特徴とするものである。

上記の発明によれば、第１構造体に樹脂材料を用いると、ノズルや共通液室を含む複雑な流路を比較的容易に形成することができる。また、複数の圧力室に共通に連通する共通液室が、軟質材料である樹脂材料で形成されることになることから、共通液室内の圧力変動減衰効果を高めることができる。

また、第１２の発明は、液滴を噴射するノズルを含む液体流路を有し、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射する液滴噴射装置の製造方法であって、前記液体流路の少なくとも一部が形成されるものであって、複数のノズルが開口する液滴噴射面を有する第１構造体を作製する、第１構造体作製工程と、前記第１構造体に接合される第２構造体を作製する、第２構造体作製工程と、前記第１構造体と前記第２構造体とを接合する接合工程とを備え、前記第１構造体作製工程において、前記液滴噴射面を曲面状に形成するとともに、前記液滴噴射面と反対側に平面状の接合面を形成し、前記接合工程において、前記接合面に前記第２構造体を接合することを特徴とする液滴噴射装置の製造方法である。

液滴噴射装置が、複数の部材（少なくとも第１構造体と第２構造体の２つの部材）で構成される場合には、液滴噴射装置全体を湾曲状に形成する場合、成形後のハンドリングが難しく、さらに、複数の部材の接合面が湾曲状になることから、確実な接合も難しくなる。上記の発明によれば、第１構造体の液滴噴射面を曲面状に形成するとともに、第２構造体と接合される接合面は平面状に形成することで、第２構造体を接合する際に均等に接合面へ力を加えることが可能となり、確実な接合を容易に行うことができる。

また、第１３の発明は、第１２の発明における前記接合工程において、前記接合面に対して直交方向に押圧することにより前記第１構造体と前記第２構造体とを接合することを特徴とする液滴噴射装置の製造方法である。

上記発明の液滴噴射装置の製造方法によれば、前記接合工程において、第１構造体の接合面が平面状であるため、第１構造体の接合面に対して直交方向に押圧することができる。これにより、接合面において均等に力を加えることができ、第１構造体と第２構造体とを確実に接合させることができる。

また、第１４の発明の液滴噴射装置は、第１２の発明における前記第１構造体作製工程において、前記第１構造体を射出成形により形成することを特徴とする液滴噴射装置の製造方法である。

上記発明の液滴噴射装置の製造方法によれば、前記第１構造体作製工程において、前記第１構造体を射出成形により形成することにより、複雑な形状の液体流路を含む第１構造体を、容易に形成することができる。

また、第１５の発明は、第１４の発明における前記第１構造体作製工程において、前記第１構造体を樹脂材料で形成することを特徴とする液滴噴射装置の製造方法である。

上記発明の液滴噴射装置の製造方法によれば、前記第１構造体作製工程において、前記第１構造体を樹脂材料で形成することにより、複雑な形状の液体流路を含む第１構造体を、容易に形成することができる。

また、第１６の発明は、第１５の発明における前記第１構造体作製工程において、前記複数のノズルをレーザー加工により形成することを特徴とする液滴噴射装置の製造方法である。

上記発明の液滴噴射装置の製造方法によれば、前記第１構造体作製工程において、前記複数のノズルをレーザー加工により形成することにより、複数のノズルを高精度且つ容易に形成することができる。

本発明によれば、第１構造体は、液滴噴射面が曲面状に形成されており、液滴噴射面と反対側に平面状の接合面が形成されている。曲面状の液滴噴射面は、平面状の液滴噴射面に比べて、液滴噴射面に直交する方向において、対象物の湾曲面、又は、湾曲した状態の対象物との間の距離が大きく異なるのを避けて、対象物に位置付けることができる。その為、複数のノズルは、各ノズルと対象物との間のそれぞれの距離が大きく異なるのを避けて配置できる。また、接合面が平面状であるため、曲面状の接合面に比べると、第２構造体を接合する際に均等に接合面へ力を加えることが可能となり、確実な接合を容易に行うことができる。

次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態のラインヘッド１（液滴噴射装置）を備えたプリンタ１００の概略構成図である。

図１に示すように、プリンタ１００は、印刷用紙Ｐ（湾曲された状態の対象物）にインク（液滴）を噴射して印刷を行う４つのライン型インクジェットヘッド１（以下、ラインヘッド１と略称する）と、印刷用紙Ｐを搬送する搬送機構２a・２ｂと、搬送ドラム３等を備えている。

そして、このプリンタ１００は、印刷用紙Ｐにそれぞれ文字や画像等を印刷することが可能に構成されている。図１には、印刷用紙Ｐの搬送経路１０が矢印で示されている。プリンタ１００は、搬送機構２aにより搬送ドラム３に送り、搬送ドラム３に吸着された印刷用紙Ｐの表面に４つのラインヘッド１で印刷した後に、搬送機構２ｂにより印刷用紙Ｐをプリンタ１００の外へ排出する。上記作用を実現するプリンタ１００の具体的構成について、以下、順を追って詳細に説明する。

（プリンタ１００の構成）
４つのラインヘッド１は、それぞれが搬送ドラム３と対向して配置されている。そして、４つのラインヘッド１は、搬送ドラム３によって４つのラインヘッド１との間を搬送される印刷用紙Ｐに対して、４色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のインクをそれぞれ噴射し、文字や画像等を印刷する。

搬送機構２aは、円筒状の第１搬送ローラ６ａと、印刷用紙Ｐの搬送経路１０を挟んで第１搬送ローラ６ａと対向する円筒状の第１搬送ローラ６ｂと、第１搬送ローラ６ａ・６ｂと搬送ドラム３との間で印刷用紙Ｐをガイドする用紙ガイド８a・８ｂとを備えている。そして、第１搬送ローラ６ａ・６ｂにおいて、第１搬送ローラ６ｂが図示しないモータによって回転駆動されることで、第１搬送ローラ６ｂと第１搬送ローラ６ａにより印刷用紙Ｐがニップされ、用紙ガイド８a・８ｂを介して搬送ドラム３に搬送される。

搬送ドラム３は、搬送機構２ａにより搬送されてきた印刷用紙Ｐを、その表面に吸着させる吸着手段を備えている。この吸着手段としては、エア吸引式や、静電気式等、公知の吸着手段を採用できる。そして、吸着手段により搬送ドラム３の表面に印刷用紙Ｐが保持された状態で、図示しない駆動モータにより搬送ドラム３が回転駆動されることで、湾曲した状態の印刷用紙Ｐが、搬送ドラム３と４つのラインヘッド１との間において周方向に搬送されることになる。

搬送機構２ｂは、円筒状の第２搬送ローラ７ａと、印刷用紙Ｐの搬送経路１０を挟んで第２搬送ローラ７ａと対向する円筒状の第２搬送ローラ７ｂと、第２搬送ローラ７ａ・７ｂと搬送ドラム３との間で印刷用紙Ｐをガイドする用紙ガイド９a・９ｂとを備えている。そして、第２搬送ローラ７ａ・７ｂにおいて、第２搬送ローラ７ｂが図示しないモータによって回転駆動されることで、搬送ドラム３から用紙ガイド９a・９ｂを介して搬送されてきた印刷用紙Ｐが、第２搬送ローラ７ｂと第２搬送ローラ７ａによりニップされ、プリンタ１００外へ排出搬送されることになる。

（ラインヘッド１の構成）
次に、ラインヘッド１について図２〜図４を参照して詳細に説明する。図２は、１つのラインヘッド１と搬送ドラム３の位置関係を示した斜視図である。図３は、図２のラインヘッド１を図の矢印（ａ）方向から見た平面図である。図４は、図２のラインヘッド１を図の矢印（ｂ）方向から見た平面図を示す。図２に示すようにラインヘッド１は、後述する複数のノズル６１及び圧力室５２を含む液体流路等が形成された流路ユニット５６と、この流路ユニット５６の上面に配置されて、圧力室５２内のインクに噴射圧力を付与する圧電アクチュエータ５７（圧力付与手段）とを備えた構造をしている。なお、インク色毎に設けられている各ラインヘッド１の構造は共通しているので、以下ラインヘッド１として説明する。

さらに、図５及び図６をも参照して、ラインヘッド１の詳細な構造について説明する。図５は、図３及び図４に示すラインヘッド１をＡ−Ｂの破線面から見たＡ−Ｂ断面図である。図６は、図５の一部拡大図である。本実施形態のラインヘッド１は、各種プレート部材を多数積層することによって形成されている。

まず、図５及び図６に示すように、流路ユニット５６はキャビティプレート７０、ベースプレート７１、及びノズルプレート７２を備えており、これら３枚のプレート７０〜７２が積層状態で接合されている。このうち、キャビティプレート７０及びベースプレート７１はステンレス鋼製の板であり、これら２枚のプレート７０〜７１に、圧力室５２等の液体流路の一部をエッチングにより容易に形成することができるようになっている。また、ノズルプレート７２は、ポリイミド等の合成樹脂材料により形成され、ベースプレート７１の下面に接着される。

図５及び図６に示すように、３枚のプレート７０〜７２のうち、最も上方に位置するキャビティプレート７０には、各々が印刷用紙Ｐの搬送方向と直交する方向に沿って延在し且つ平面に沿って配列された複数の圧力室５２がキャビティプレート７０を貫通する孔により形成され、これら複数の圧力室５２は上下両側から後述の振動板７３及びベースプレート７１によりそれぞれ覆われている。また、複数の圧力室５２は、印刷用紙Ｐの搬送方向９９（図３の左右方向）に４列に配列されている。また、各圧力室５２は、平面視で印刷用紙Ｐの搬送方向９９（図３の左右方向）に長い、略楕円形状に形成されている。

このように、それぞれの圧力室５２が、接合面９８と平行な平面に沿って配置されると、流路ユニット５６内のインク流路がコンパクトなものとなり、流路ユニット５６全体を小型化することが可能である。

図５及び図６に示すように、ベースプレート７１の、平面視で圧力室５２の両端部と重なる位置には、それぞれ連通孔７４・７５が形成されている。

図２、図５及び図６に示すように、ノズルプレート７２の下面（液滴噴射面６０）は、印刷用紙Ｐの搬送方向９９に、搬送ドラム３の周方向の湾曲に合わせて湾曲している。その一方で、ノズルプレート７２の、ベースプレート７１と接合される上面は平面形状を有する。

このノズルプレート７２には、複数の圧力室５２にそれぞれ対応した複数のノズル６１が形成されている。複数のノズル６１は、ノズルプレート７２の湾曲した下面（液滴噴射面６０）において開口している。図４に示すように、複数のノズル６１は、湾曲した液滴噴射面６０上において４列のノズル列６０ｂ・６０ｃ・６０ｄ・６０eを構成している。より詳細には、各ノズル６１は、４列に配列された複数の圧力室５２にそれぞれ対応して、搬送方向と直交する方向に等間隔で配列されて、４列のノズル列を構成している。つまり、これら４列のノズル列はそれぞれ同数のノズル６１からなり、それらの配列方向に関するノズル６１の間隔（ピッチ）は全て等しい。

このように、複数のノズル６１が開口する液滴噴射面６０が、搬送ドラム３の表面（湾曲状の印刷用紙Ｐ）に沿って湾曲している。そのため、液滴噴射面６０上に配置された複数のノズル６１の開口と印刷用紙Ｐとの距離が一様になり、ノズル６１から噴射された液滴の着弾位置ズレを防止できる。さらに、液滴噴射面６０全体が湾曲しており、液滴噴射面６０の全域にわたって印刷用紙Ｐとの間の距離が等しい形状を有するため、ラインヘッド１と印刷用紙Ｐとの間で気流が安定化し、ノズル６１から噴射された液滴の挙動が安定する。

また、このノズルプレート７２には、前記ノズル６１だけでなく、それ以外のインク流路も形成されている。即ち、ノズルプレート７２には、平面視で、搬送方向９９の直角方向に配列された圧力室５２の連通孔７４側の部分と重なるように、搬送方向９９と直交する方向に延びる３つのマニホールド７６（共通液室）が形成されている。３つのマニホールド７６のうち、図３中の左側のマニホールド７６は最も左側に配列された圧力室５２に連通している。また、中央のマニホールド７６は、中央で２列に配列された圧力室５２に連通している。さらに、右側のマニホールド７６は最も右側に配列された圧力室５２に連通している。そして、各マニホールド７６は、それに連通する複数の圧力室５２に対してインクを供給する。また、３つのマニホールド７６は、後述の振動板７３に形成されたインク供給流路５８に連通しており、図示しないインクタンクからインク供給流路５８を介してマニホールド７６へインクが供給される。

また、ノズルプレート７２の、平面視で複数の圧力室５２のマニホールド７６と反対側の端部と重なる位置には、それぞれ、複数の連通孔７５に連なる複数のディセンダ７７（連通流路）が形成されている。図５、図６に示すように、各ディセンダ７７は、対応する連通孔７５（圧力室５２）から、ノズルプレート７２の上面と直交する方向に、ノズル６１まで延在している。

尚、上述したように、複数のノズル６１が開口する液滴噴射面６０が湾曲形状である一方で、複数のノズル６１にそれぞれ連通する複数の圧力室５２が、ノズルプレート７２の平面状の上面に平行な一平面上に配置されている。この場合に、複数の圧力室５２と複数のノズル６１とをそれぞれ連通させる複数のディセンダ７７を、全て、圧力室５２の配置平面（ノズルプレート７２の上面）と直交する方向（図５、図６の上下方向）に延在させると、ノズル６１の位置によってディセンダ７７の長さが異なってしまう。このように、ノズル６１によってディセンダ７７の長さが異なると、後述する圧電アクチュエータ５７により圧力室５２内に付与された圧力波の、圧力室５２からノズル６１までの伝播時間が異なってしまい、最終的にインクに付与される噴射エネルギーにばらつきが生じる。また、ディセンダ７７間で流路抵抗が異なってしまうという問題もある。このように、ノズル６１毎でインクに付与される噴射エネルギーやディセンダ７７の流路抵抗が異なると、噴射特性（液滴体積や噴射速度）のばらつきが生じ、印字品質の低下の要因となる。

そこで、本実施形態では、図４、図５に示すように、ノズルプレート７２に設けられた４列のノズル列のうち、ノズル列６０ｂとノズル列６０ｃは、液滴噴射面６０の中心軸６０a（ノズルプレート７２の短手方向（印刷用紙Ｐの搬送方向）に関する中央を通過する鉛直軸）に対して対称な位置に配置されている。即ち、中心軸６０aとノズル列６０ｂとの距離Ｃと中心軸６０aとノズル列６０ｃとの距離Ｄが等しくなるように配列されている。同様に、ノズル列６０ｄとノズル列６０ｅは、液滴噴射面６０の中心軸６０aに対して対称な位置に配置されている。即ち、図５に示すように中心軸６０aとノズル列６０ｄとの距離Ｅと中心軸６０aとノズル列６０ｅとの距離Ｆが等しくなるように配列されている。このように、液滴噴射面６０の中心軸６０aに対して対称な位置にノズル６１をそれぞれ配置することで、これら対称な位置にそれぞれ配置されたノズル６１に連通するディセンダ７７の長さを等しくすることができる。

尚、近接するノズル列６０ｂとノズル列６０ｄ（ノズル列６０ｃとノズル列６０ｅ）は、中心軸６０ａからの距離が若干異なるため、それらに対応するディセンダ７７の長さは厳密には異なることになる。しかし、図からもわかるように、近接するノズル列の中心軸６０ａからの距離の違いは非常に小さいものであることから、ディセンダ７７の長さの違いも微小なものとなり、印字品質への影響はほとんどない。

また、図６に示すようにノズル６１の軸線６１aは、ディセンダ７７の軸線７７aに対して傾斜しており、搬送ドラム３の曲面と直交している。このように、インクを噴射するノズル６１の軸線６１aが搬送ドラム３上に吸着され湾曲された状態の印刷用紙Ｐの湾曲面と直交する方向を向くことにより、インクの液滴を精度よく印刷用紙Ｐに噴射させることができる。

図５及び図６に示すように、マニホールド７６は連通孔７４を介して圧力室５２に連通し、さらに、圧力室５２は、連通孔７５及びディセンダ７７を介してノズル６１に連通している。このように、流路ユニット５６内には、マニホールド７６から圧力室５２及びディセンダ７７を経てノズル６１に至る液体流路が複数形成されている。

尚、前述したように、本実施形態のノズルプレート７２は、キャビティプレート７０やベースプレート７１とは異なり、合成樹脂材料によって形成されている。そして、ノズルプレート７２には、ノズル６１だけでなく、複数の圧力室５２に共通に連通するマニホールド７６が形成されている。このように、マニホールド７６が形成される部材が、軟質材料である合成樹脂材料で形成されていると、マニホールド７６内での圧力変動減衰効果を高まり、隣接する圧力室５２の間でのマニホールド７６を介した圧力波の相互伝播（流体的クロストーク）が抑制される。

次に、圧電アクチュエータ５７について説明する。図２〜図６に示すように、圧電アクチュエータ５７は、流路ユニット５６の上面に配置された金属製の振動板７３と、この振動板７３の上面に複数の圧力室５２に跨って連続的に形成された圧電層７８と、この圧電層７８の上面に複数の圧力室５２にそれぞれ対応して形成された複数の個別電極７９とを有する。

振動板７３は、平面視で略矩形状の金属材料からなる導電性を有する板部材である。この振動板７３は、キャビティプレート７０の上面に複数の圧力室５２を覆うように配設されて、このキャビティプレート７０に接合されている。また、この振動板７３は常にグランド電位に保持されており、複数の個別電極７９に対向して個別電極７９と振動板７３との間の圧電層７８に厚み方向の電界を作用させる共通電極を兼ねている。

振動板７３の上面には、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等の圧電セラミックス材料を主成分とする圧電層７８が形成されている。この圧電層７８は、複数の圧力室５２に跨って連続的に形成されている。

圧電層７８の上面には、圧力室５２よりも一回り小さい略楕円形の平面形状を有する複数の個別電極７９が形成されている。これら個別電極７９は、平面視で対応する圧力室５２の中央部に重なる位置にそれぞれ形成されている。個別電極７９は金、銅、銀、パラジウム、白金、あるいは、チタンなどの導電性材料からなる。さらに、複数の個別電極７９から、それぞれ複数の接点部８０が引き出されている。そして、これら複数の接点部８０には、フレキシブルプリント配線板（Flexible Printed Circuit：ＦＰＣ）等の可撓性を有する配線部材（図示省略）の接点が接合され、複数の接点部８０は、この配線部材を介して複数の個別電極７９に対して選択的に駆動電圧を供給するドライバＩＣ（図示省略）と電気的に接続されている。

次に、インクの噴射時における圧電アクチュエータ５７の作用について簡単に説明する。複数の個別電極７９に対してドライバＩＣから選択的に駆動電圧が印加されると、駆動電圧が印加された圧電層７８上側の個別電極７９とグランド電位に保持されている圧電層７８下側の共通電極としての振動板７３の電位が異なる状態となり、個別電極７９と振動板７３の間に挟まれた圧電層７８の厚み方向の電界が生じる。ここで、圧電層７８の分極方向と電界の方向とが同じ場合には、圧電層７８はその分極方向である厚み方向に伸びて水平方向に収縮する。そして、この圧電層７８の収縮変形に伴って振動板７３が圧力室５２側に凸となるように変形するため、圧力室５２内の容積が減少して圧力室５２内のインクに圧力が付与され、圧力室５２に連通するノズル６１からインクの液滴が噴射される。

尚、以上説明したラインヘッド１において、ノズル６１、ディセンダ７７、及び、マニホールド７６が形成されるとともに、湾曲状の液滴噴射面６０を有する合成樹脂製のノズルプレート７２が本願発明の第１構造体に相当する。また、このノズルプレート７２の平面状の上面に接合される、ベースプレート７１、キャビティプレート７０、及び、さらにその上に位置する振動板７３及び圧電層７８を含む圧電アクチュエータ５７が、第１構造体に接合される第２構造体に相当する。

（ラインヘッド１の製造方法）
次に、ラインヘッド１の製造方法について説明する。本実施形態では、上述したラインヘッド１のうち、ノズルプレート７２（第１構造体）と、それ以外の構造（第２構造体）とをそれぞれ作製し、その後、両者を接合するという工程を経る。

（第１構造体作製工程）
まず、第１構造体としてのノズルプレート７２を作製する工程について説明する。本実施形態では、ノズルプレート７２を射出成形により作製する。即ち、所定の形状を有する金型内に流動状の合成樹脂材料を投入し、金型内で合成樹脂材料を硬化させることで、湾曲面、この湾曲面と反対側に位置する平面、及び、内部のマニホールド７６やディセンダ７７等のインク流路を成形し、成型品を金型から取り外す。

その後、成型品に形成された湾曲面の、複数のディセンダ７７に対応する位置に、レーザー加工により複数のノズル６１をそれぞれ形成し、湾曲面を、複数のノズル６１が開口した液滴噴射面６０とする。尚、この湾曲した液滴噴射面６０と反対側の平面は、次述の第２構造体との接合面９８となる（図５及び図６参照）。以上でノズルプレート７２（第１構造体）の作製工程が完了する。

このように、ノズルプレート７２を合成樹脂材料で形成する場合には、ノズル６１やマニホールド７６を含む複雑な流路を、射出成形によって比較的容易に形成することができる。さらに、レーザー加工により、複数のノズル６１を高精度且つ容易に形成することができる。加えて、ディセンダ７７が流路ユニット５６の接合面に対して垂直に延びている場合には、ディセンダ７７の成形時に、流路ユニット５６の成形品が金型から容易に取り出すことができる。

（第２構造体作製工程）
次に、流路ユニット５６のうちの、ノズルプレート７２を除く、２枚のプレート（キャビティプレート７０及びベースプレート７１）と、圧電アクチュエータ５７とからなる第２構造体を作製する工程について説明する。

まず、キャビティプレート７０、及び、ベースプレート７１に圧力室５２や連通孔７４・７５等のインク流路を構成する孔をエッチング等により形成する。そして、キャビティプレート７０、ベースプレート７１、及び、振動板７３の、３枚の金属プレートを積層した状態で接合する。この接合工程においては、３枚のプレートを接着剤で接合してもよいし、積層した３枚のプレートを所定温度（例えば、１０００℃）以上に加熱しながら加圧することにより、金属拡散接合により接合してもよい。

次に、振動板７３の上面に圧電層７８を形成する。この圧電層７８は、例えば、エアロゾルデポジション法、スパッタ法、ゾルゲル法、ＣＶＤ法等により、振動板７３の上面に圧電材料を堆積させることによって形成することができる。あるいは、グリーンシートを焼成して得られた圧電シートを振動板７３の上面に接着することにより圧電層７８を形成することもできる。さらに、この圧電層７８の上面に、複数の個別電極７９を、スクリーン印刷、スパッタ法、蒸着法等により形成する。

以上により、キャビティプレート７０、ベースプレート７１、及び、振動板７３と圧電層７８を含む圧電アクチュエータ５７で構成された、第２構造体の作製工程が完了する。

（接合工程）
次に、第１構造体と第２構造体とを接着剤を用いて接合する。ここで、前述したように、第１構造体としてのノズルプレート７２には、湾曲形状の液滴噴射面６０と、その反対側の平面状の接合面９８が形成されている。そして、このノズルプレート７２の接合面９８に、第２構造体を構成するベースプレート７１の下面（キャビティプレート７０と反対側の面）を接合する。尚、この両者の接合は、前記接合面９８に対して直交する方向に、一方の構造体を他方の構造体に押圧しながら行う。これにより、接合面９８に均等に力を作用させて両接合体を確実に接合することが可能となる。

以上説明したラインヘッド１及びその製造方法によれば、次のような効果が得られる。

ノズルプレート７２の、複数のノズル６１が開口する液滴噴射面６０が曲面状に形成されており、ノズル６１が印刷用紙Ｐ（搬送ドラム３）の湾曲方向に沿って配置されているため、各ノズル６１と印刷用紙Ｐとの距離が等しくなり、液滴の着弾位置ズレを防止できる。

その一方で、ノズルプレート７２の、液滴噴射面６０と反対側の面は、平面状の接合面９８となっており、この接合面９８において、ノズルプレート７２以外を除く構造体（キャビティプレート７０、ベースプレート７１、及び、圧電アクチュエータ５７からなる第２構造体）が接合されている。そのため、この第２構造体を構成する各部材を湾曲状に形成する必要がなく、平板状でよいため、これらの部材の作製が容易になる。また、第２構造体を構成するキャビティプレート７０等が平板状であると、組立作業時の各部材のハンドリングが容易である。また、平面状の接合面９８と直交する方向に押圧するだけでプレート間の確実な接合が可能となるなど、接合も容易になる。特に、インク流路が形成された流路ユニット５６においてプレート間の接合が不十分であると、プレートの隙間からインクが漏れ出すなどの問題が生じることから、確実な接合を容易に実現できる本発明は非常に有効である。

また、圧力室５２内のインクに圧力を付与する、圧力付与手段としての圧電アクチュエータ５７は、湾曲状の液滴噴射面６０を備えた第１構造体ではなく、その平面状の接合面９８に接合される第２構造体に含まれている。従って、亀裂等が生じると問題になる個別電極７９や、比較的脆い材料である圧電材料からなる圧電層７８を含む、圧電アクチュエータ５７を湾曲状に形成する必要がなく、圧電アクチュエータ５７を平板構造とすることができるため、その製造が容易になる。また、先に例示したように、圧電層７８を焼成後の圧電シートを振動板７３に接合することにより形成する場合には、平板状の振動板７３に平板状の圧電シートを貼り付けることになるため、容易且つ確実に接合することが可能である。

次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について図７及び図８を参照して説明する。図７は、ラインヘッド４０１を上面から見た平面図である。図８（ａ）は、図７に示すラインヘッド４０１の破線Ｇ−Ｈ断面図である。図８（ｂ）は、図７に示すラインヘッド４０１の破線Ｉ−Ｊ断面図である。図８（ｃ）は、図７に示すラインヘッド４０１の破線Ｋ−Ｌ断面図である。図８（ｄ）は、図７に示すラインヘッド４０１の破線Ｍ−Ｎ断面図である。図８（ｅ）は、図７に示すラインヘッド４０１の破線Ｏ−Ｐ断面図である。但し、前記実施形態と同じ構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。

前記実施形態では、湾曲状の液滴噴射面６０を有するノズルプレート７２に形成され、圧力室５２とノズル６１とを連通させるディセンダ７７は、ノズルプレート７２の接合面９８と直交する方向に延在していた（図３、図４参照）。しかし、図７及び図８に示すように、ノズル６１の位置により、ディセンダ７７の長さが異なってしまうのを確実に避けるために、ディセンダ７７を接合面９８と直交する方向に対して傾斜した方向に延在させることで、全てのディセンダ７７の長さを等しくしてもよい。以下その詳細について説明する。

（ラインヘッド４０１の構成）
ラインヘッド４０１は、インクを液滴として噴射するノズル４６１と、インクを噴射する際にインクに圧力を付与する圧力室５２（圧力室）と、圧力室５２とノズル４６１とを連通するディセンダ４７７（連通流路）と、圧力室５２にインクを供給する４つのマニホールド４７６（共通液室）とを含んで構成される圧力室５２が千鳥状の２次元マトリクス状に配列されている。また、圧力室５２には、その対角線の一方の端がノズル４６１に連通しており、他方の端はマニホールド４７６と連通している。

また、図７に示すように、液滴噴射面６０には、複数のノズル６１が圧力室５２の千鳥状の２次元マトリックスに対応して配置されている。また、液滴噴射面６０はその短手方向において搬送ドラム３の周にあわせて湾曲した形状をしている。そして、ラインヘッド４０１は、その長手方向が、搬送ドラム３の外周面全幅に対応する長さとなるように１つのラインヘッド４０１を構成している。

（ラインヘッド４０１の積層構造）
次に、図８に基づき、ラインヘッド４０１の積層構造について説明する。本実施形態のラインヘッド４０１は、各種プレート部材を多数積層することによって形成されている。なお、ここでは、実施の形態１とは異なるノズルプレート７２について詳しく説明する。他の構成は、実施の形態１と同様である。

図７及び図８に示すように、ノズルプレート７２は、少なくとも液滴噴射面６０が搬送ドラム３の周の湾曲に合わせて湾曲した形状を有している。

そして、ノズルプレート７２には、平面視で、搬送方向９９の直角方向に配列された圧力室５２の連通孔７４側の部分と重なるように、搬送方向９９の直角方向に延びる４つのマニホールド４７６が形成されている。また、これら４つのマニホールド４７６は、振動板７３に形成されたインク供給流路５８に連通しており、図示しないインクタンクからインク供給流路５８を介してマニホールド４７６へインクが供給される。

また、ノズルプレート７２の、平面視で複数の圧力室５２のマニホールド４７６と反対側の端部と重なる位置には、それぞれ、複数の連通孔７５に連なる複数のディセンダ４７７が形成されている。図８に示すように、各ディセンダ４７７（ディセンダ４７７ａ・４７７ｂ・ディセンダ４７７ｃ・ディディセンダ４７７ｄ等）は、各圧力室５２から各ノズル４６１（ノズル４６１ａ・４６１ｂ・４６１ｃ・４６１ｄ等）まで直線状にそれぞれ延びており、その長さが互いに等しくなっている。即ち、複数のディセンダ４７７のうちの一部のディセンダ４７７は、接合面９８に対して傾斜することとなる。具体的には、図７及び図８に示すように、圧力室５２から液滴噴射面６０までの直線距離が長い部分に該当するディセンダ４７７ａは、接合面９８に対して傾斜することなく、圧力室５２からノズル４６１ａまで直線状に延びている（図８（ｂ）のＩ−Ｊ断面図参照）。一方、圧力室５２から液滴噴射面６０までの直線距離が短くなる部分に該当するディセンダ４７７ｂ、ディセンダ４７７ｃ及びディディセンダ４７７ｄは、接合面９８に対して圧力室５２から液滴噴射面６０までの距離に合わせて傾斜しており、各圧力室５２から各ノズル４６１ｂ・４６１ｃ・４６１ｄまで直線状に延びている（図８（ｃ）のＫ−Ｌ断面図、図８（ｄ）のＭ−Ｎ断面図及び図８（ｅ）のＯ−Ｐ断面図参照）。

ノズル４６１ａ・４６１ｂ・４６１ｃ・４６１ｄが湾曲した液滴噴射面６０上に配置される一方で、対応する圧力室５２が接合面９８と平行に、平面状に配置される場合に、流路ユニット５６は、接合面９８に対して直交する方向において、接合面９８から液滴噴射面６０までの直線距離が異なる。そこで、複数のディセンダ４７７ａ・４７７ｂ・４７７ｃ・４７７ｄのうち圧力室５２から液滴噴射面６０までの距離が短くなる部分に該当するディセンダ４７７ｂ、ディセンダ４７７ｃ及びディセンダ４７７ｄを接合面９８に対して傾斜して配置することで、圧力室５２から液滴噴射面６０まで延びるディセンダ４７７ａ・４７７ｂ・４７７ｃ・４７７ｄの長さを均一にすることができる。これにより、全てのディセンダ４７７ａ・４７７ｂ・４７７ｃ・４７７ｄの長さを共通とすることができ、ディセンダ４７７ａ・４７７ｂ・４７７ｃ・４７７ｄの流路抵抗を一様にすることができる。

また、傾斜したディセンダ４７７（ディセンダ４７７ｂ・４７７ｃ・４７７ｄ）の接合面９８に対する傾斜方向４９１は、搬送ドラム３の湾曲面に沿う方向に直交し接合面９８と平行に配置された複数の圧力室５２に沿う方向である（図７及び図８の傾斜方向４９１参照）。

このように、ノズル６１を定位置に定めた場合に、各ディセンダ４７７の接合面９８に対する傾斜方向４９１を、搬送ドラム３の湾曲面に沿う方向に直交、且つ、接合面９８と平行に配置された複数の圧力室５２に沿う方向に揃えることで、各ディセンダ４７７と連通した各圧力室５２が搬送ドラム３の湾曲面に沿う方向にずれて配置されるのを避けることができ、流路ユニット５６の大型化を避けることができる。

また、ノズルプレート７２の材質は、合成樹脂材料である必要は必ずしもなく、金属材料等の他の材料で形成することもできる。尚、金属材料を使用した場合でも、射出成形によりノズルプレート７２を成形することは可能である。また、ノズルプレート７２が金属製である場合には、プレス加工により、ノズル６１を含む流路を形成することも可能である。

前記実施形態では、湾曲状の液滴噴射面６０を有する第１構造体としてのノズルプレート７２に、ノズル６１以外のインク流路（マニホールド７６やディセンダ７７）が形成されていたが、ノズルプレート７２にはノズル６１のみが形成され、他の流路は全て平板状の別のプレートに形成されていてもよい。

あるいは、逆に、ノズル６１が形成された第１構造体に、圧力室５２等も含めたインク流路の全てが形成されてもよい。この場合には、第１構造体の平面状の接合面に接合される第２構造体は、圧力付与手段である圧電アクチュエータのみとなる。第１構造体、第２構造体は複数枚のプレートが積層して構成されたものに限られず、１個体の部材であっても構わない。また、第２構造体は圧力室等のインク流路の一部のみが形成され、圧電アクチュエータは第２構造体とは別の構成としてもよい。

インクに圧力を付与する圧力付与手段としては、圧電式のアクチュエータに限られるものではなく、従来から知られている様々なアクチュエータ等を使用できる。例えば、インクに熱エネルギーを与えたときのバブリングによって噴射圧力を生じさせるものであってもよい。また、圧力付与手段は流路ユニットに一体的に設けられる必要は特になく、流路ユニットとは離れた位置から圧力（エネルギー）を付与するものであってもよい。

第１構造体に設けられる液滴噴射面６０は、その全面において湾曲した印刷用紙Ｐ（搬送ドラム３の表面）と等距離となるような形状に形成される必要は特になく、少なくとも複数のノズル６１の開口と印刷用紙Ｐとが等距離となっていれば、液滴噴射面６０全体の形状は特に限られない。

前記実施形態では、液滴を噴射するインクジェットヘッドは、印刷用紙Ｐの幅にわたって延びるノズル列を有し、位置決め固定された状態で搬送される印刷用紙Ｐにインクを噴射する、ライン型のヘッドであったが、印刷用紙Ｐに対してその幅方向に往復移動しながら液滴を噴射する、いわゆる、シリアル型のヘッドであってもよい。

液滴を噴射する対象物は、湾曲された印刷用紙Ｐには限られるものではなく、湾曲した面を有するものであれば特に限定されない。例えば、インクジェッドヘッドから噴射されたインクをその表面に受けて、インクジェットヘッドとは別の位置において、搬送される印刷用紙にインクを転写する、円筒（円柱）状の転写ドラムであってもよい。あるいは、それ自身が湾曲面を有する物体（例えば、コップやペットボトル、ボール、湾曲形状をした爪へのネイルアートとしての印字など）であってもよい。

以上説明した実施形態及びその変更形態は、インクの液滴を噴射して対象物に文字や画像等を印刷するインクジェットヘッドに本発明を適用した例であるが、印刷用のインク以外の液体を噴射する、様々な分野で用いられる液滴噴射装置にも本発明を適用することももちろん可能である。

本実施形態のラインヘッドを備えたプリンタの概略構成図である。 １つのラインヘッドと搬送ドラムの位置関係を示した斜視図である。 図２のラインヘッドを図の矢印（ａ）方向から見た平面図である。 図２のラインヘッドを図の矢印（ｂ）方向から見た平面図を示す。 図３及び図４に示すラインヘッドをＡ−Ｂの破線面から見たＡ−Ｂ断面図である。 図５の一部拡大図である。 変形形態に係るラインヘッドを上面から見た平面図である。 （ａ）図７に示すラインヘッドの破線Ｇ−Ｈ断面図である。（ｂ）図７に示すラインヘッドの破線Ｉ−Ｊ断面図である。（ｃ）図７に示すラインヘッドの破線Ｋ−Ｌ断面図である。（ｄ）図７に示すラインヘッドの破線Ｍ−Ｎ断面図である。（ｅ）図７に示すラインヘッドの破線Ｏ−Ｐ断面図である。

符号の説明

１ ラインヘッド
３ 搬送ドラム
１０ 搬送経路
５２ 圧力室
５６ 流路ユニット
５７ 圧電アクチュエータ
６０ 液滴噴射面
６１ ノズル
７０ キャビティプレート
７１ ベースプレート
７２ ノズルプレート
７３ 振動板
７６ マニホールド
７７ ディセンダ
７８ 圧電層
９８ 接合面
１００ プリンタ
Ｐ 印刷用紙

Claims (16)

1. 湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射する液滴噴射装置であって、
   液滴を噴射するノズルを含む液体流路の少なくとも一部が形成され、複数の前記ノズルが開口する液滴噴射面を有する第１構造体と、
   前記第１構造体に接合される第２構造体とを備え、
   前記第１構造体は、前記液滴噴射面と反対側に平面状の接合面を有し、前記接合面には前記第２構造体が接合されており、前記液滴噴射面が曲面状に形成されていることを特徴とする液滴噴射装置。
2. 前記液滴噴射面は、その全域が前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面と直交する方向において前記対象物との間の距離が等しくなる位置関係を前記対象物と取り得る形状を有していることを特徴とする請求項１に記載の液滴噴射装置。
3. 前記ノズルの軸線が、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面と直交していることを特徴とする請求項１又は２に記載の液滴噴射装置。
4. 第２構造体には、前記液体流路内の液体に圧力を付与する圧力付与手段が設けられていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の液滴噴射装置。
5. 前記液体流路は、
   液体に噴射圧力を付与するための複数の圧力室と、前記複数の圧力室と前記複数のノズルとをそれぞれ連通させる複数の連通流路とを含んでおり、
   前記複数の連通流路が前記複数のノズルとともに前記第１構造体に形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の液滴噴射装置。
6. 前記複数の圧力室は、前記接合面と平行な平面に沿って形成されていることを特徴とする請求項５に記載の液滴噴射装置。
7. 前記液滴噴射面の、前記液滴噴射面に直交し且つ前記第１構造体の中心を通る対称軸に対して対称な位置に、前記ノズルがそれぞれ開口し、
   各連通流路は、対応する前記圧力室から、前記接合面と直交する方向に前記ノズルまで延在していることを特徴とする請求項６に記載の液滴噴射装置。
8. 前記複数の連通流路は、前記圧力室から前記ノズルまでの所定方向に直線状にそれぞれ延びており、前記所定方向における長さが互いに等しくなるように配置されており、
   前記複数の連通流路のうちの一部の連通流路は、前記接合面に対して傾斜していることを特徴とする請求項６に記載の液滴噴射装置。
9. 前記液滴噴射面の、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面に沿う方向に直交、且つ、前記接合面と平行に配置された前記複数の圧力室に沿ってノズルがそれぞれ開口し、
   各連通流路の前記接合面に対する傾斜方向は、前記対象物の前記湾曲面、又は、前記湾曲された状態の対象物の湾曲面に沿う方向に直交、且つ、前記接合面と平行に配置された前記複数の圧力室に沿う方向であることを特徴とする請求項８に記載の液滴噴射装置。
10. 前記液体流路は、前記複数の圧力室に連通する共通液室をさらに含んでおり、
    前記第１構造体に前記共通液室が形成されていることを特徴とする請求項４〜９の何れかに記載の液滴噴射装置。
11. 前記第１構造体は、樹脂材料で形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の液滴噴射装置。
12. 液滴を噴射するノズルを含む液体流路を有し、湾曲面を有する対象物、又は、湾曲された状態の対象物に液滴を噴射する液滴噴射装置の製造方法であって、
    前記液体流路の少なくとも一部が形成されるものであって、複数のノズルが開口する液滴噴射面を有する第１構造体を作製する、第１構造体作製工程と、
    前記第１構造体に接合される第２構造体を作製する、第２構造体作製工程と、
    前記第１構造体と前記第２構造体とを接合する接合工程とを備え、
    前記第１構造体作製工程において、前記液滴噴射面を曲面状に形成するとともに、前記液滴噴射面と反対側に平面状の接合面を形成し、
    前記接合工程において、前記接合面に前記第２構造体を接合することを特徴とする液滴噴射装置の製造方法。
13. 前記接合工程において、前記接合面に対して直交方向に押圧することにより前記第１構造体と前記第２構造体とを接合することを特徴とする請求項１２に記載の液滴噴射装置の製造方法。
14. 前記第１構造体作製工程において、前記第１構造体を射出成形により形成することを特徴とする請求項１２に記載の液滴噴射装置の製造方法。
15. 前記第１構造体作製工程において、前記第１構造体を樹脂材料で形成することを特徴とする請求項１４に記載の液滴噴射装置の製造方法。
16. 前記第１構造体作製工程において、前記複数のノズルをレーザー加工により形成することを特徴とする請求項１５に記載の液滴噴射装置の製造方法。

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