JP2010120798A - セメント組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】硬化前には良好な流動性を有し施工性に優れるとともに、硬化後には、高い圧縮強度と高い静弾性係数を発現し、かつ収縮率が小さいセメント組成物を提供する。
【解決手段】（Ａ）セメント、（Ｂ）2CaO・SiO2及び2CaO・Al2O3・SiO2を必須成分とし、2CaO・SiO2100質量部に対して、2CaO・Al2O3・SiO2+4CaO・Al2O3・Fe2O3が10〜100質量部である焼成物の粉砕物、（Ｃ）ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末、（Ｄ）細骨材、（Ｅ）減水剤及び（Ｆ）水を含むセメント組成物。
【選択図】なし
【解決手段】（Ａ）セメント、（Ｂ）2CaO・SiO2及び2CaO・Al2O3・SiO2を必須成分とし、2CaO・SiO2100質量部に対して、2CaO・Al2O3・SiO2+4CaO・Al2O3・Fe2O3が10〜100質量部である焼成物の粉砕物、（Ｃ）ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末、（Ｄ）細骨材、（Ｅ）減水剤及び（Ｆ）水を含むセメント組成物。
【選択図】なし
Description
本発明は、硬化前には良好な流動性を有し、硬化後には200N/mm2程度の高い圧縮強度を発現し収縮が小さくかつ静弾性係数が大きいセメント組成物に関する。
近年、200N/mm2程度の高い圧縮強度を発現することのできるセメント組成物が提案されている。
例えば、ポルトランドセメント、粒状部材、ポゾラン反応型の微細部材、金属ファイバー、分散材、任意の混合剤および水から本質的になり、優勢量の粒状部材が、せいぜい800μｍの最大粒子径Ｄを備え、優勢量の金属ファイバーが、4mm〜20mmの範囲の個別の長さｌを備え、粒状部材の最大粒子径Ｄに対するファイバーの平均の長さＬの割合Ｒが、少なくとも10に等しく、かつ、優勢量の金属ファイバーの量が、該ファイバーの体積が硬化後のコンクリートの体積の1.0％〜4.0％となるような量であることを特徴とする、コンクリート部材をモールディングするための金属ファイバーコンクリート組成物が提案されている（特許文献１）。
また、(A)ブレーン比表面積2500〜5000cm2/gのセメント100重量部と、(B)ＢＥＴ比表面積5〜25m2/gの微粒子10〜40重量部と、(C)ブレーン比表面積5000〜30000cm2/gの無機粒子Ａ10〜50重量部と、(D) ブレーン比表面積2500〜5000cm2/gの無機粒子Ｂ5〜35重量部とを含有する水硬性組成物であって、上記無機粒子Ａが、上記セメント及び上記無機粒子Ｂよりも大きなブレーン比表面積を有しており、上記セメントと上記無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差が100cm2/g以上であり、上記無機粒子Ａと上記無機粒子Ｂの合計量が上記セメント100重量部に対して15〜55重量部であることを特徴とする水硬性組成物が提案されている（特許文献２）。
特表平９−５００３５２号公報
特開２００２−３３８３２３号公報
例えば、ポルトランドセメント、粒状部材、ポゾラン反応型の微細部材、金属ファイバー、分散材、任意の混合剤および水から本質的になり、優勢量の粒状部材が、せいぜい800μｍの最大粒子径Ｄを備え、優勢量の金属ファイバーが、4mm〜20mmの範囲の個別の長さｌを備え、粒状部材の最大粒子径Ｄに対するファイバーの平均の長さＬの割合Ｒが、少なくとも10に等しく、かつ、優勢量の金属ファイバーの量が、該ファイバーの体積が硬化後のコンクリートの体積の1.0％〜4.0％となるような量であることを特徴とする、コンクリート部材をモールディングするための金属ファイバーコンクリート組成物が提案されている（特許文献１）。
また、(A)ブレーン比表面積2500〜5000cm2/gのセメント100重量部と、(B)ＢＥＴ比表面積5〜25m2/gの微粒子10〜40重量部と、(C)ブレーン比表面積5000〜30000cm2/gの無機粒子Ａ10〜50重量部と、(D) ブレーン比表面積2500〜5000cm2/gの無機粒子Ｂ5〜35重量部とを含有する水硬性組成物であって、上記無機粒子Ａが、上記セメント及び上記無機粒子Ｂよりも大きなブレーン比表面積を有しており、上記セメントと上記無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差が100cm2/g以上であり、上記無機粒子Ａと上記無機粒子Ｂの合計量が上記セメント100重量部に対して15〜55重量部であることを特徴とする水硬性組成物が提案されている（特許文献２）。
一般に、圧縮強度に優れるセメント組成物（具体的には、モルタル、コンクリート等）は、次のような利点を有する。
(1)現場打ちで建築物等を構築する場合には、コンクリート層の厚さを薄くすることができるので、コンクリートの打設量が少なくなり、労力の軽減、コストの削減、利用空間の増大等を図ることができる。
(2)プレキャスト部材を製造する場合には、該プレキャスト部材の厚さを薄くすることができるので、軽量化を図ることができ、運搬や施工が容易になる。
(3)耐摩耗性や、中性化・クリープ等に対する耐久性が向上する。
(4)静弾性係数が大きいので、プレストレストコンクリートを製造する場合には、ストレスロスが小さくなる。
しかしながら、200N/mm2程度の圧縮強度を発現しうるセメント組成物では、一般に、結合材量が多いこと、水セメント比が小さいことなどに起因して、収縮が大きくなるという問題がある。ここで、セメント組成物の収縮を低減する方法として、収縮低減剤を使用することが考えられる。しかし、この場合、セメント組成物の強度発現性が低下し180〜190N/mm2程度の圧縮強度しか得られないうえ、静弾性係数等も低下するという問題がある。
本発明は、上述の背景に鑑みてなされたものであって、硬化前には良好な流動性を有し、硬化後には200N/mm2程度の高い圧縮強度を発現し収縮が小さくかつ静弾性係数が大きいセメント組成物を提供することを目的とする。
(1)現場打ちで建築物等を構築する場合には、コンクリート層の厚さを薄くすることができるので、コンクリートの打設量が少なくなり、労力の軽減、コストの削減、利用空間の増大等を図ることができる。
(2)プレキャスト部材を製造する場合には、該プレキャスト部材の厚さを薄くすることができるので、軽量化を図ることができ、運搬や施工が容易になる。
(3)耐摩耗性や、中性化・クリープ等に対する耐久性が向上する。
(4)静弾性係数が大きいので、プレストレストコンクリートを製造する場合には、ストレスロスが小さくなる。
しかしながら、200N/mm2程度の圧縮強度を発現しうるセメント組成物では、一般に、結合材量が多いこと、水セメント比が小さいことなどに起因して、収縮が大きくなるという問題がある。ここで、セメント組成物の収縮を低減する方法として、収縮低減剤を使用することが考えられる。しかし、この場合、セメント組成物の強度発現性が低下し180〜190N/mm2程度の圧縮強度しか得られないうえ、静弾性係数等も低下するという問題がある。
本発明は、上述の背景に鑑みてなされたものであって、硬化前には良好な流動性を有し、硬化後には200N/mm2程度の高い圧縮強度を発現し収縮が小さくかつ静弾性係数が大きいセメント組成物を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、セメント、特定の鉱物組成を有する焼成物の粉砕物、及びＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末を組合せることによって、本発明の上記目的を達成することができることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［４］を提供するものである。
［１］ （Ａ）セメント、（Ｂ）2CaO・SiO2及び2CaO・Al2O3・SiO2を必須成分とし、2CaO・SiO2100質量部に対して、2CaO・Al2O3・SiO2+4CaO・Al2O3・Fe2O3が10〜100質量部である焼成物の粉砕物、（Ｃ）ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末、（Ｄ）細骨材、（Ｅ）減水剤及び（Ｆ）水を含むことを特徴とするセメント組成物。
［２］ （Ｇ）金属繊維を含む前記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ （Ｈ）ブレーン比表面積が5000〜10000cm2/gの無機粉末を含む前記［１］又は ［２］に記載のセメント組成物。
［４］ （Ｉ）アルカリ土類金属塩を含む前記［１］〜［３］に記載のセメント組成物。
［１］ （Ａ）セメント、（Ｂ）2CaO・SiO2及び2CaO・Al2O3・SiO2を必須成分とし、2CaO・SiO2100質量部に対して、2CaO・Al2O3・SiO2+4CaO・Al2O3・Fe2O3が10〜100質量部である焼成物の粉砕物、（Ｃ）ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末、（Ｄ）細骨材、（Ｅ）減水剤及び（Ｆ）水を含むことを特徴とするセメント組成物。
［２］ （Ｇ）金属繊維を含む前記［１］に記載のセメント組成物。
［３］ （Ｈ）ブレーン比表面積が5000〜10000cm2/gの無機粉末を含む前記［１］又は ［２］に記載のセメント組成物。
［４］ （Ｉ）アルカリ土類金属塩を含む前記［１］〜［３］に記載のセメント組成物。
本発明のセメント組成物は、硬化前には良好な流動性を有し施工性に優れるとともに、硬化後には、200N/mm2程度の高い圧縮強度と55kN/mm2程度の高い静弾性係数を発現し、かつ収縮率を低減することができる。
また、本発明のセメント組成物においては、産業廃棄物等の廃棄物を原料として製造される焼成物の粉砕物を使用するので、廃棄物等の有効利用を図ることができる。
また、本発明のセメント組成物においては、産業廃棄物等の廃棄物を原料として製造される焼成物の粉砕物を使用するので、廃棄物等の有効利用を図ることができる。
本発明のセメント組成物は、（Ａ）セメント、（Ｂ）2CaO・SiO2及び2CaO・Al2O3・SiO2を必須成分とし、2CaO・SiO2100質量部に対して、2CaO・Al2O3・SiO2+4CaO・Al2O3・Fe2O3が10〜100質量部である焼成物の粉砕物、（Ｃ）ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末、（Ｄ）細骨材、（Ｅ）減水剤及び（Ｆ）水、を必須成分として含むものである。
（Ａ）セメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントを使用することができる。本発明においては、セメント組成物の流動性や強度発現性、収縮低減等から、中庸熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
（Ａ）セメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントを使用することができる。本発明においては、セメント組成物の流動性や強度発現性、収縮低減等から、中庸熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
本発明のセメント組成物においては、（Ｂ）2CaO・SiO2(以降、C2Sと称す)及び2CaO・Al2O3・SiO2(以降、C2ASと称す)を必須成分とし、C2S100質量部に対して、C2AS+4CaO・Al2O3・Fe2O3(以降、C4AFと称す)が10〜100質量部である焼成物の粉砕物を使用する。
上記焼成物は、C2S100質量部に対して、C2AS+C4AFを10〜100質量部、好ましくは15〜90質量部含有するものである。焼成物がC2Sを含まない場合は、セメント組成物の強度発現性が低下することがある。C2AS+C4AF含有量が、C2S100質量部に対して10重量部未満では、焼成時に焼成温度を上げてもフリーライム量（未反応CaO量）が低下しにくく、焼成が困難になり、また、生成するC2Sも水和活性のないγ型C2Sである可能性が高くなり、セメント組成物の強度を大きく低下させることがある。一方、C2AS+C4AF含有量が100質量部を超えると、高温における融液が増加するため、焼成可能温度が狭まり焼成が困難となる。またC2Sが少ないため、セメント組成物の強度発現性が低下することがある。
なお、本発明においては、C2AS+C4AF質量の70質量％以下がC4AFであるのが好ましい。
C4AF量がこの範囲を超えると、焼成の温度範囲が狭くなり、焼成物の製造の管理が難しくなる。
上記焼成物は、C2S100質量部に対して、C2AS+C4AFを10〜100質量部、好ましくは15〜90質量部含有するものである。焼成物がC2Sを含まない場合は、セメント組成物の強度発現性が低下することがある。C2AS+C4AF含有量が、C2S100質量部に対して10重量部未満では、焼成時に焼成温度を上げてもフリーライム量（未反応CaO量）が低下しにくく、焼成が困難になり、また、生成するC2Sも水和活性のないγ型C2Sである可能性が高くなり、セメント組成物の強度を大きく低下させることがある。一方、C2AS+C4AF含有量が100質量部を超えると、高温における融液が増加するため、焼成可能温度が狭まり焼成が困難となる。またC2Sが少ないため、セメント組成物の強度発現性が低下することがある。
なお、本発明においては、C2AS+C4AF質量の70質量％以下がC4AFであるのが好ましい。
C4AF量がこの範囲を超えると、焼成の温度範囲が狭くなり、焼成物の製造の管理が難しくなる。
上記焼成物においては、C2S100質量部に対する3CaO・Al2O3(以降、C3Aと略す)の含有量が20質量部以下であることが好ましく、10質量部以下であることがより好ましい。C3Aの含有量が20質量部を超えると、セメント組成物の長期強度を大きく低下させることがある。また、セメント組成物の流動性も悪化する。
このような焼成物は、産業廃棄物、一般廃棄物及び建設発生土から選ばれる１種以上を原料とし、これを焼成することにより製造することができる。産業廃棄物としては、例えば、生コンスラッジ、各種汚泥（例えば、下水汚泥、浄水汚泥、建設汚泥、製鉄汚泥等）、建設廃材、コンクリート廃材、ボーリング廃土、各種焼却灰（例えば、石炭灰、焼却飛灰、溶融飛灰等）、鋳物砂、ロックウール、廃ガラス、高炉２次灰等が挙げられる。一般廃棄物としては、例えば、下水汚泥乾粉、都市ごみ焼却灰、貝殻等が挙げられる。建設発生土としては、例えば、建設現場や工事現場等から発生する土壌や残土、更に廃土壌等が挙げられる。
また、一般のポルトランドセメントクリンカー原料、例えば、石灰石、生石灰、消石灰等のCaO原料、珪石、粘土等のSiO2原料、粘土等のAl2O3原料、鉄滓、鉄ケーキ等のFe2O3原料を使用することもできる。
また、一般のポルトランドセメントクリンカー原料、例えば、石灰石、生石灰、消石灰等のCaO原料、珪石、粘土等のSiO2原料、粘土等のAl2O3原料、鉄滓、鉄ケーキ等のFe2O3原料を使用することもできる。
焼成物の鉱物組成は、CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3の含有量（質量％）から、次式により求めることができる。
C4AF＝3.04×Fe2O3
C3A＝1.61×CaO−3.00×SiO2−2.26×Fe2O3
C2AS＝−1.63×CaO＋3.04×SiO2＋2.69×Al2O3＋0.57×Fe2O3
C2S＝1.02×CaO＋0.95×SiO2−1.69×Al2O3−0.36×Fe2O3
C4AF＝3.04×Fe2O3
C3A＝1.61×CaO−3.00×SiO2−2.26×Fe2O3
C2AS＝−1.63×CaO＋3.04×SiO2＋2.69×Al2O3＋0.57×Fe2O3
C2S＝1.02×CaO＋0.95×SiO2−1.69×Al2O3−0.36×Fe2O3
従って、例えば、廃棄物原料中にカルシウムが不足する場合には、その不足分を調整するために、石灰石等を混合して用いることができる。混合割合は、廃棄物原料の組成に応じて、得られる焼成物の組成が、本発明の範囲内になるよう、適宜決定すれば良い。
焼成物の焼成温度は、好ましくは1000〜1350℃で、より好ましくは1150〜1350℃である。
焼成に用いる装置は特に限定されず、例えばロータリーキルン等を用いることができる。また、ロータリーキルンで焼成する際には、燃料代替廃棄物、例えば廃油、廃タイヤ、廃プラスチック等を使用することができる。
このような焼成により、C2ASが生成し、その分C3A量がBogue式から導かれる量よりも少なくなり、本発明のような組成の焼成物を得ることができる。
なお、本発明においては、焼成物中のフリーライム量は、セメント組成物の強度発現性や流動性等から、1.5質量％以下、特に1.0質量％以下であることが好ましい。
焼成に用いる装置は特に限定されず、例えばロータリーキルン等を用いることができる。また、ロータリーキルンで焼成する際には、燃料代替廃棄物、例えば廃油、廃タイヤ、廃プラスチック等を使用することができる。
このような焼成により、C2ASが生成し、その分C3A量がBogue式から導かれる量よりも少なくなり、本発明のような組成の焼成物を得ることができる。
なお、本発明においては、焼成物中のフリーライム量は、セメント組成物の強度発現性や流動性等から、1.5質量％以下、特に1.0質量％以下であることが好ましい。
本発明のセメント組成物においては、上記焼成物の粉砕物を使用する。焼成物の粉砕方法は特に制限されず、例えばボールミル等を用い、通常の方法で粉砕すれば良い。焼成物の粉砕物は、ブレーン比表面積が2500〜5000cm2/gであることが好ましく、3000〜4000cm2/gであることがより好ましい。焼成物の粉砕物のブレーン比表面積が2500cm2/g未満では、硬化後の強度、静弾性係数、緻密性や耐衝撃性等が低下するため好ましくない。一方、ブレーン比表面積が5000cm2/gを超えると、流動性が低下したり、あるいは、硬化後の強度、静弾性係数等が低下することがある。また、この場合、粉砕に要する時間も増大しコストも増大する。
焼成物の粉砕物の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量中10〜80質量％が好ましく、15〜70質量％がより好ましい。配合量が前記範囲外では、硬化後の強度、静弾性係数等が低下したり、収縮率が大きくなる。
（Ｃ）微粉末は、ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gであることが必要であり、7〜15m2/gであることが好ましい。ＢＥＴ比表面積が5m2/g未満であると、硬化後の強度や静弾性係数が低下し、緻密性や耐衝撃性等が劣る。一方、ＢＥＴ比表面積が25m2/gを超えると、所定の流動性を得るための水量が多くなるたり、硬化後の強度、静弾性係数等が低下する。
微粉末としては、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ、石灰石粉末等が挙げられる。一般に、シリカフュームやシリカダストは、そのＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gであり、粉砕等をする必要がないので、本発明で用いる微粉末として好適である。また、被粉砕性や流動性等の観点から、石灰石粉末も本発明で用いる微粉末として好適である。
微粉末の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して5〜50質量部が好ましく、10〜40質量部がより好ましい。配合量が5質量部未満では、硬化後の強度、静弾性係数、緻密性や耐衝撃性等が低下することがある。一方、配合量が50質量部を越えると、所定の流動性を得るための水量が多くなるたり、硬化後の強度、静弾性係数等が低下する。
微粉末としては、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ、石灰石粉末等が挙げられる。一般に、シリカフュームやシリカダストは、そのＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gであり、粉砕等をする必要がないので、本発明で用いる微粉末として好適である。また、被粉砕性や流動性等の観点から、石灰石粉末も本発明で用いる微粉末として好適である。
微粉末の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して5〜50質量部が好ましく、10〜40質量部がより好ましい。配合量が5質量部未満では、硬化後の強度、静弾性係数、緻密性や耐衝撃性等が低下することがある。一方、配合量が50質量部を越えると、所定の流動性を得るための水量が多くなるたり、硬化後の強度、静弾性係数等が低下する。
（Ｄ）細骨材としては、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂またはこれらの混合物を使用することができる。
なお、本発明においては、セメント組成物の流動性や施工性、硬化後のクラック抵抗性等から、細骨材の85％質量累積粒径は2mm以下であることが好ましい。さらに、セメント組成物の分離抵抗性や硬化後の強度発現性等から、最大粒径が2mm以下であることがより好ましく、最大粒径が1.5mm以下であることが特に好ましい。
また、セメント組成物の流動性や施工性等から、細骨材中の0.15mm未満の粒子の割合が5質量％以下であることが好ましい。
細骨材の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して50〜200質量部が好ましく、60〜150質量部がより好ましい。配合量が前記範囲外では、硬化後の強度、静弾性係数等が低下したり、収縮率が大きくなる。
なお、本発明においては、セメント組成物の流動性や施工性、硬化後のクラック抵抗性等から、細骨材の85％質量累積粒径は2mm以下であることが好ましい。さらに、セメント組成物の分離抵抗性や硬化後の強度発現性等から、最大粒径が2mm以下であることがより好ましく、最大粒径が1.5mm以下であることが特に好ましい。
また、セメント組成物の流動性や施工性等から、細骨材中の0.15mm未満の粒子の割合が5質量％以下であることが好ましい。
細骨材の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して50〜200質量部が好ましく、60〜150質量部がより好ましい。配合量が前記範囲外では、硬化後の強度、静弾性係数等が低下したり、収縮率が大きくなる。
（Ｅ）減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤または高性能ＡＥ減水剤を使用することができる。中でも、ポリカルボン酸系の高性能減水剤または高性能ＡＥ減水剤を使用することが好ましい。減水剤を配合することによって、セメント組成物の流動性や施工性、硬化後の緻密性や強度等が向上する。
減水剤の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して固形分換算で0.1〜4.0質量部が好ましく、0.1〜1.0質量部がより好ましい。配合量が前記範囲外では、流動性が低下したり、硬化後の強度や静弾性係数等が低下する。
減水剤の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して固形分換算で0.1〜4.0質量部が好ましく、0.1〜1.0質量部がより好ましい。配合量が前記範囲外では、流動性が低下したり、硬化後の強度や静弾性係数等が低下する。
（Ｆ）水としては、水道水等を使用することができる。
本発明において、水／（セメント＋焼成物の粉砕物）の比は、流動性や施工性、硬化後の強度、耐久性、緻密性や耐衝撃性等の観点から、10〜30質量％が好ましく、13〜25質量％がより好ましい。
本発明において、水／（セメント＋焼成物の粉砕物）の比は、流動性や施工性、硬化後の強度、耐久性、緻密性や耐衝撃性等の観点から、10〜30質量％が好ましく、13〜25質量％がより好ましい。
本発明のセメント組成物は、硬化後の曲げ強度や破壊エネルギーを高める観点から、（Ｇ）金属繊維を含むことができる。
（Ｇ）金属繊維としては、鋼繊維、アモルファス繊維等が挙げられるが、中でも鋼繊維は強度に優れており、またコストや入手のし易さの点からも好ましいものである。金属繊維は、直径0.01〜1.0mm、長さ2〜30mmのものが好ましい。直径が0.01mm未満では繊維自体の強度が不足し、張力を受けた際に切れやすくなる。直径が1.0mmを超えると、同一配合量での本数が少なくなり、曲げ強度や破壊エネルギーを向上させる効果が低下する。長さが30mmを超えると、混練の際ファイバーボールが生じやすくなる。長さが2mm未満では曲げ強度や破壊エネルギーを向上させる効果が低下する。
金属繊維の配合量は、セメント組成物の体積の4％未満が好ましく、より好ましくは3％未満である。金属繊維の配合量が多くなると混練時の作業性等を確保するために単位水量も増大し、硬化後の強度、緻密性や耐衝撃性等が低下する。
金属繊維の配合量は、セメント組成物の体積の0.5％以上が好ましく、より好ましくは1％以上である。金属繊維の配合量を0.5％以上とすれば、曲げ強度や破壊エネルギーの向上の効果を高めることができる。
（Ｇ）金属繊維としては、鋼繊維、アモルファス繊維等が挙げられるが、中でも鋼繊維は強度に優れており、またコストや入手のし易さの点からも好ましいものである。金属繊維は、直径0.01〜1.0mm、長さ2〜30mmのものが好ましい。直径が0.01mm未満では繊維自体の強度が不足し、張力を受けた際に切れやすくなる。直径が1.0mmを超えると、同一配合量での本数が少なくなり、曲げ強度や破壊エネルギーを向上させる効果が低下する。長さが30mmを超えると、混練の際ファイバーボールが生じやすくなる。長さが2mm未満では曲げ強度や破壊エネルギーを向上させる効果が低下する。
金属繊維の配合量は、セメント組成物の体積の4％未満が好ましく、より好ましくは3％未満である。金属繊維の配合量が多くなると混練時の作業性等を確保するために単位水量も増大し、硬化後の強度、緻密性や耐衝撃性等が低下する。
金属繊維の配合量は、セメント組成物の体積の0.5％以上が好ましく、より好ましくは1％以上である。金属繊維の配合量を0.5％以上とすれば、曲げ強度や破壊エネルギーの向上の効果を高めることができる。
本発明のセメント組成物は、流動性、硬化後の強度や耐久性等を高める観点から、（Ｈ）無機粉末を含むことができる。
（Ｈ）無機粉末は、ブレーン比表面積が5000〜10000cm2/gであることが好ましく、5500〜9000cm2/gであることがより好ましい。ブレーン比表面積が5000cm2/g未満であると、流動性が低下するうえ、硬化後の強度、静弾性係数、緻密性や耐衝撃性等も低下するため好ましくない。一方、ブレーン比表面積が10000cm2/gを超えると、流動性が低下したり、あるいは、硬化後の強度、静弾性係数等が低下することがある。さらに、この場合、コストも増大する。
無機粉末としては、セメントと上記焼成物の粉砕物以外の無機粉末、例えば、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。中でも、スラグ、フライアッシュ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。
無機粉末の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して55質量部以下が好ましく、50質量部以下がより好ましい。配合量が55質量部を越えると、流動性や施工性、硬化後の強度、緻密性や耐衝撃性等が低下することがある。
無機粉末の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して5質量部以上が好ましく、より好ましくは7質量部以上である。無機粉末の配合量を5質量部以上とすれば、流動性の向上や硬化後の強度や耐久性等の向上効果を高めることができる。
（Ｈ）無機粉末は、ブレーン比表面積が5000〜10000cm2/gであることが好ましく、5500〜9000cm2/gであることがより好ましい。ブレーン比表面積が5000cm2/g未満であると、流動性が低下するうえ、硬化後の強度、静弾性係数、緻密性や耐衝撃性等も低下するため好ましくない。一方、ブレーン比表面積が10000cm2/gを超えると、流動性が低下したり、あるいは、硬化後の強度、静弾性係数等が低下することがある。さらに、この場合、コストも増大する。
無機粉末としては、セメントと上記焼成物の粉砕物以外の無機粉末、例えば、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。中でも、スラグ、フライアッシュ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。
無機粉末の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して55質量部以下が好ましく、50質量部以下がより好ましい。配合量が55質量部を越えると、流動性や施工性、硬化後の強度、緻密性や耐衝撃性等が低下することがある。
無機粉末の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して5質量部以上が好ましく、より好ましくは7質量部以上である。無機粉末の配合量を5質量部以上とすれば、流動性の向上や硬化後の強度や耐久性等の向上効果を高めることができる。
本発明のセメント組成物は、流動性を高める観点から、（Ｉ）アルカリ土類金属塩を含むことができる。
（Ｉ）アルカリ土類金属塩としては、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、亜硝酸カルシウム、塩化マグネシウム等のカルシウム塩やマグネシウム塩等が挙げられるが、中でも塩化カルシウム、硝酸カルシウム、亜硝酸カルシウムは流動性の向上効果に優れており、またコストや入手のし易さの点からも好ましいものである。
アルカリ土類金属塩の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して1.0質量部以下が好ましく、より好ましくは0.8質量部以下である。アルカリ土類金属塩の配合量が多くなると、硬化後の強度や耐久性等が低下する。
アルカリ土類金属塩の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して0.05質量部以上が好ましく、より好ましくは0.1質量部以上である。アルカリ土類金属塩の配合量を0.05質量部以上とすれば、流動性の向上効果を高めることができる。
（Ｉ）アルカリ土類金属塩としては、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、亜硝酸カルシウム、塩化マグネシウム等のカルシウム塩やマグネシウム塩等が挙げられるが、中でも塩化カルシウム、硝酸カルシウム、亜硝酸カルシウムは流動性の向上効果に優れており、またコストや入手のし易さの点からも好ましいものである。
アルカリ土類金属塩の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して1.0質量部以下が好ましく、より好ましくは0.8質量部以下である。アルカリ土類金属塩の配合量が多くなると、硬化後の強度や耐久性等が低下する。
アルカリ土類金属塩の配合量は、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して0.05質量部以上が好ましく、より好ましくは0.1質量部以上である。アルカリ土類金属塩の配合量を0.05質量部以上とすれば、流動性の向上効果を高めることができる。
また、本発明のセメント組成物は、平均粒度が1mm以下の繊維状粒子又は薄片状粒子を含むことができる。ここで、粒子の粒度とは、その最大寸法の大きさ（特に、繊維状粒子ではその長さ）である。該繊維状粒子又は薄片状粒子を含有することにより、硬化後の靱性を高めることができる。また、金属繊維を使用する場合は、金属繊維の分離防止を図ることもできる。
繊維状粒子としては、ウォラストナイト、ボーキサイト、ムライト等が、薄片状粒子としては、マイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
繊維状粒子又は薄片状粒子の配合量は、硬化前の施工性や硬化後の靱性等から、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して35質量部以下が好ましく、0.1〜5質量部がより好ましい。
なお、繊維状粒子においては、硬化後の靱性を高める観点から、長さ／直径の比で表される針状度が3以上のものを用いるのが好ましい。
繊維状粒子としては、ウォラストナイト、ボーキサイト、ムライト等が、薄片状粒子としては、マイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
繊維状粒子又は薄片状粒子の配合量は、硬化前の施工性や硬化後の靱性等から、セメントと焼成物の粉砕物の合計量100質量部に対して35質量部以下が好ましく、0.1〜5質量部がより好ましい。
なお、繊維状粒子においては、硬化後の靱性を高める観点から、長さ／直径の比で表される針状度が3以上のものを用いるのが好ましい。
本発明においては、セメント組成物の混練方法は、特に限定されるものではない。
また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。
セメント組成物の成形・養生方法も、特に限定されるものではないが、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体の生産性や強度発現性等を考慮すると、下記に示す一次養生・二次養生を行うことが好ましい。
まず、混練したセメント組成物を所定の型枠を用いて成形し、一次養生を行う。ここで、成形方法は、特に限定されるものではなく、流し込み成形等の慣用の成形方法を採用することができる。一次養生としては、型枠に混練したセメント組成物を収納した状態で、5〜40℃で所定時間（例えば、3〜48時間程度）静置する方法が挙げられる。一次養生終了後、脱型する。ここで、脱型時のセメント質硬化体の圧縮強度は、10N/mm2以上であることが好ましい。圧縮強度が10N/mm2未満では、脱型が困難である。
脱型後、二次養生し、セメント質硬化体を製造する。二次養生としては、75〜95℃で10〜48時間蒸気養生する方法が挙げられる。
なお、本発明のセメント組成物は、通常モルタルとして製造される。
また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。
セメント組成物の成形・養生方法も、特に限定されるものではないが、本発明のセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体の生産性や強度発現性等を考慮すると、下記に示す一次養生・二次養生を行うことが好ましい。
まず、混練したセメント組成物を所定の型枠を用いて成形し、一次養生を行う。ここで、成形方法は、特に限定されるものではなく、流し込み成形等の慣用の成形方法を採用することができる。一次養生としては、型枠に混練したセメント組成物を収納した状態で、5〜40℃で所定時間（例えば、3〜48時間程度）静置する方法が挙げられる。一次養生終了後、脱型する。ここで、脱型時のセメント質硬化体の圧縮強度は、10N/mm2以上であることが好ましい。圧縮強度が10N/mm2未満では、脱型が困難である。
脱型後、二次養生し、セメント質硬化体を製造する。二次養生としては、75〜95℃で10〜48時間蒸気養生する方法が挙げられる。
なお、本発明のセメント組成物は、通常モルタルとして製造される。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
〔１．（Ｂ）焼成物の粉砕物の製造〕
表１に示す化学組成の石灰石、下水汚泥、石炭灰を原料とし、C2S100質量部に対して、C2AS32質量部、C4AF15質量部、C3A0質量部の焼成物（フリーライム量0.1質量％）を製造した。焼成は、ロータリーキルンを用い、1350℃で行った。なお、焼成物１トンを製造する際に使用した下水汚泥及び石炭灰の総量（廃棄物等の総量）は、528kg／トンであった。
上記焼成物をブレーン比表面積3250cm2/gに破砕して焼成物の粉砕物を製造した。
〔１．（Ｂ）焼成物の粉砕物の製造〕
表１に示す化学組成の石灰石、下水汚泥、石炭灰を原料とし、C2S100質量部に対して、C2AS32質量部、C4AF15質量部、C3A0質量部の焼成物（フリーライム量0.1質量％）を製造した。焼成は、ロータリーキルンを用い、1350℃で行った。なお、焼成物１トンを製造する際に使用した下水汚泥及び石炭灰の総量（廃棄物等の総量）は、528kg／トンであった。
上記焼成物をブレーン比表面積3250cm2/gに破砕して焼成物の粉砕物を製造した。
〔２．その他の使用材料〕
以下の材料を使用した。
（Ａ）セメント；中庸熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）
（Ｃ）微粉末；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積10m2/g）
（Ｄ）細骨材；珪砂（粒径0.15〜0.6mm）
（Ｅ）減水剤；ポリカルボン酸系高性能減水剤
（Ｆ）水；水道水
（Ｇ）金属繊維；鋼繊維（直径：0.15mm、長さ：15mm）
（Ｈ）無機粉末；石英粉末（ブレーン比表面積7500cm2/g）
（Ｉ）アルカリ土類金属塩；塩化カルシウム（試薬特級）
亜硝酸カルシウム（試薬特級）
（Ｊ）収縮低減剤；ｎ−ブチルアルコールのプロピレンオキサイド(平均付加モル数２)／エチレンオキサイド(平均付加モル数２)ブロック付加物100質量部と、ｉｓｏ−ブチルアルコールプロピレンオキサイド付加物(平均付加モル数50) 0.5 質量部との混合物
以下の材料を使用した。
（Ａ）セメント；中庸熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）
（Ｃ）微粉末；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積10m2/g）
（Ｄ）細骨材；珪砂（粒径0.15〜0.6mm）
（Ｅ）減水剤；ポリカルボン酸系高性能減水剤
（Ｆ）水；水道水
（Ｇ）金属繊維；鋼繊維（直径：0.15mm、長さ：15mm）
（Ｈ）無機粉末；石英粉末（ブレーン比表面積7500cm2/g）
（Ｉ）アルカリ土類金属塩；塩化カルシウム（試薬特級）
亜硝酸カルシウム（試薬特級）
（Ｊ）収縮低減剤；ｎ−ブチルアルコールのプロピレンオキサイド(平均付加モル数２)／エチレンオキサイド(平均付加モル数２)ブロック付加物100質量部と、ｉｓｏ−ブチルアルコールプロピレンオキサイド付加物(平均付加モル数50) 0.5 質量部との混合物
［実施例１］
中庸熱ポルトランドセメント70質量部、焼成物の粉砕物30質量部、シリカフューム26質量部、石英粉末30質量部、細骨材105質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水22質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
該配合物のフロー値を「JIS R 5201（セメントの物理試験方法）11.フロー試験」に記載される方法において15回の落下運動を行わないで測定した。
また、該配合物を、φ50×100mmの型枠を用いて成形し、20℃で48時間静置（一次養生）後、脱型し、さらに90℃で48時間蒸気養生（二次養生）後、「JIS A 1108（コンクリートの圧縮強度試験方法）」および「JIS A 1149（コンクリートの静弾性係数試験方法）」に準じて圧縮強度および静弾性係数を測定した。
また、該配合物を、4×4×16cmの型枠に流し込み、20℃で48時間静置（一次養生）後、脱型して、さらに90℃で48時間蒸気養生（二次養生）後、「JIS R 5201」に準じて曲げ強度を測定した。
また、該配合物を10×10×40cmの型枠に流し込み、20℃で48時間静置（一次養生）後、脱型し、さらに90℃で48時間蒸気養生（二次養生）後の収縮率を、JCI-SAS2「セメントペースト、モルタルおよびコンクリートの自己収縮および自己膨張試験方法(案)」に準じて測定した。
その結果、フロー値は270mm、圧縮強度は210N/mm2、曲げ強度は40.5N/mm2、静弾性係数は55kN/mm2、収縮率は700×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント70質量部、焼成物の粉砕物30質量部、シリカフューム26質量部、石英粉末30質量部、細骨材105質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水22質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
該配合物のフロー値を「JIS R 5201（セメントの物理試験方法）11.フロー試験」に記載される方法において15回の落下運動を行わないで測定した。
また、該配合物を、φ50×100mmの型枠を用いて成形し、20℃で48時間静置（一次養生）後、脱型し、さらに90℃で48時間蒸気養生（二次養生）後、「JIS A 1108（コンクリートの圧縮強度試験方法）」および「JIS A 1149（コンクリートの静弾性係数試験方法）」に準じて圧縮強度および静弾性係数を測定した。
また、該配合物を、4×4×16cmの型枠に流し込み、20℃で48時間静置（一次養生）後、脱型して、さらに90℃で48時間蒸気養生（二次養生）後、「JIS R 5201」に準じて曲げ強度を測定した。
また、該配合物を10×10×40cmの型枠に流し込み、20℃で48時間静置（一次養生）後、脱型し、さらに90℃で48時間蒸気養生（二次養生）後の収縮率を、JCI-SAS2「セメントペースト、モルタルおよびコンクリートの自己収縮および自己膨張試験方法(案)」に準じて測定した。
その結果、フロー値は270mm、圧縮強度は210N/mm2、曲げ強度は40.5N/mm2、静弾性係数は55kN/mm2、収縮率は700×10-6であった。
［実施例２］
中庸熱ポルトランドセメント40質量部、焼成物の粉砕物60質量部、シリカフューム26質量部、石英粉末30質量部、細骨材105質量部、減水剤0.4質量部（固形分換算）、水22質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は270mm、圧縮強度は196N/mm2、曲げ強度は40.4N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は610×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント40質量部、焼成物の粉砕物60質量部、シリカフューム26質量部、石英粉末30質量部、細骨材105質量部、減水剤0.4質量部（固形分換算）、水22質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は270mm、圧縮強度は196N/mm2、曲げ強度は40.4N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は610×10-6であった。
［実施例３］
中庸熱ポルトランドセメント33質量部、焼成物の粉砕物67質量部、シリカフューム22質量部、石英粉末10質量部、細骨材92質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水18質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は265mm、圧縮強度は205N/mm2、曲げ強度は36.0N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は550×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント33質量部、焼成物の粉砕物67質量部、シリカフューム22質量部、石英粉末10質量部、細骨材92質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水18質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は265mm、圧縮強度は205N/mm2、曲げ強度は36.0N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は550×10-6であった。
［実施例４］
中庸熱ポルトランドセメント33質量部、焼成物の粉砕物67質量部、シリカフューム22質量部、石英粉末10質量部、細骨材92質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水18質量部、塩化カルシウム0.1質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は295mm、圧縮強度は205N/mm2、曲げ強度は35.4N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は555×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント33質量部、焼成物の粉砕物67質量部、シリカフューム22質量部、石英粉末10質量部、細骨材92質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水18質量部、塩化カルシウム0.1質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は295mm、圧縮強度は205N/mm2、曲げ強度は35.4N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は555×10-6であった。
［実施例５］
中庸熱ポルトランドセメント33質量部、焼成物の粉砕物67質量部、シリカフューム22質量部、石英粉末10質量部、細骨材92質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水18質量部、亜硝酸カルシウム0.27質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は293mm、圧縮強度は204N/mm2、曲げ強度は35.2N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は560×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント33質量部、焼成物の粉砕物67質量部、シリカフューム22質量部、石英粉末10質量部、細骨材92質量部、減水剤0.5質量部（固形分換算）、水18質量部、亜硝酸カルシウム0.27質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は293mm、圧縮強度は204N/mm2、曲げ強度は35.2N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は560×10-6であった。
［実施例６］
中庸熱ポルトランドセメント50質量部、焼成物の粉砕物50質量部、シリカフューム19質量部、細骨材85質量部、減水剤0.6質量部（固形分換算）、水16質量部、亜硝酸カルシウム0.3質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は270mm、圧縮強度は198N/mm2、曲げ強度は35.0N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は600×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント50質量部、焼成物の粉砕物50質量部、シリカフューム19質量部、細骨材85質量部、減水剤0.6質量部（固形分換算）、水16質量部、亜硝酸カルシウム0.3質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は270mm、圧縮強度は198N/mm2、曲げ強度は35.0N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は600×10-6であった。
［比較例１］
中庸熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、石英粉末30質量部、珪砂105質量部、減水剤0.6質量部（固形分換算）、水22質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は260mm、圧縮強度は205N/mm2、曲げ強度は40.9N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は900×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、石英粉末30質量部、珪砂105質量部、減水剤0.6質量部（固形分換算）、水22質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は260mm、圧縮強度は205N/mm2、曲げ強度は40.9N/mm2、静弾性係数は54kN/mm2、収縮率は900×10-6であった。
［比較例２］
中庸熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、石英粉末30質量部、珪砂105質量部、減水剤0.6質量部（固形分換算）、水20質量部、収縮低減剤2質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は260mm、圧縮強度は188N/mm2、曲げ強度は38N/mm2、静弾性係数は50kN/mm2、収縮率は550×10-6であった。
中庸熱ポルトランドセメント100質量部、シリカフューム32質量部、石英粉末30質量部、珪砂105質量部、減水剤0.6質量部（固形分換算）、水20質量部、収縮低減剤2質量部及び鋼繊維（セメント組成物中の全体積の２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
フロー値、圧縮強度、曲げ強度、静弾性係数及び収縮率を実施例１と同様に測定した。
その結果、フロー値は260mm、圧縮強度は188N/mm2、曲げ強度は38N/mm2、静弾性係数は50kN/mm2、収縮率は550×10-6であった。
実施例１〜６から、本発明のセメント組成物では、優れた流動性、及び200N/mm2程度の高い圧縮強度と55kN/mm2程度の高い静弾性係数を得ていることが分かる。また、特定の鉱物組成を有する焼成物の粉砕物を使用することにより、収縮率が低減し、収縮低減剤を用いた比較例２と同等程度まで低減可能なことが分かる。
Claims (4)
- （Ａ）セメント、（Ｂ）2CaO・SiO2及び2CaO・Al2O3・SiO2を必須成分とし、2CaO・SiO2100質量部に対して、2CaO・Al2O3・SiO2+4CaO・Al2O3・Fe2O3が10〜100質量部である焼成物の粉砕物、（Ｃ）ＢＥＴ比表面積が5〜25m2/gの微粉末、（Ｄ）細骨材、（Ｅ）減水剤及び（Ｆ）水を含むことを特徴とするセメント組成物。
- （Ｇ）金属繊維を含む請求項１に記載のセメント組成物。
- （Ｈ）ブレーン比表面積が5000〜10000cm2/gの無機粉末を含む請求項１又は２に記載のセメント組成物。
- （Ｉ）アルカリ土類金属塩を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載のセメント組成物。
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