JP2010110847A - インサート式ドリル - Google Patents
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Abstract
【課題】切削開示直後のホルダのたわみ量を小さく抑えることができ、しかも、切削開始側の穴開口端の形状がいびつになったり、同穴開口端の直径が大きくなったりするのを抑える。
【解決手段】切屑排出溝8、9の後端位置のホルダ断面形状において、軸心を通る切削主分力方向Xが、2条の切屑排出溝8,9の間に形成されるランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laと内側インサートが取り付けられる側のランドエッジEaと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジEbと結ぶ線分Lbとの間を通る。
【選択図】図3
【解決手段】切屑排出溝8、9の後端位置のホルダ断面形状において、軸心を通る切削主分力方向Xが、2条の切屑排出溝8,9の間に形成されるランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laと内側インサートが取り付けられる側のランドエッジEaと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジEbと結ぶ線分Lbとの間を通る。
【選択図】図3
Description
本発明はインサート式ドリルに関するものである。
従来のインサート式ドリルの一例として、切刃を含むインサートをホルダの先端に2つ取り付けるとともに、ホルダの外周部に2条の切屑排出溝を周方向に間隔をあけて螺旋状に形成したものが知られている(特許文献1参照)。
この種のインサート式ドリルにあっては、一方のインサートをホルダの軸心側に配置するとともに他方のインサートをホルダの外周側に配置し、しかも、それら内側インサートと外側インサートの被削材への接触タイミングを異ならせるよう、内側インサートと外側インサートのうち何れか一方をホルダの先端側に配置し、他方を一方よりホルダの基端側に寄せて配置したものがある。
特表2003−508244号公報
この種のインサート式ドリルにあっては、一方のインサートをホルダの軸心側に配置するとともに他方のインサートをホルダの外周側に配置し、しかも、それら内側インサートと外側インサートの被削材への接触タイミングを異ならせるよう、内側インサートと外側インサートのうち何れか一方をホルダの先端側に配置し、他方を一方よりホルダの基端側に寄せて配置したものがある。
上述したように内側インサートと外側インサートとの間で被削材への接触タイミングを異ならせるインサート式ドリルにあっては、被切削材へ切削を行う際に、片方のインサートが先に被削材に接触し、この片方のインサートの切刃にのみ大きな切削抵抗がかかるため、片持ち状態で使用されるホルダに大きなたわみが生じてしまう。そのため、特に切削開始側の穴開口端の形状がいびつになったり、同穴開口端の直径が大きくなってしまったりするおそれがあった。また、極端な場合には、切削開始直後にインサートに過度の荷重がかかって欠損してしまい、その後の穴加工を中断しなければならないおそれもあった。
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のように複数のインサートがホルダの軸心側と外周側に偏って配置されしかもそれらインサートの被削材への接触タイミングが異なるインサート式ドリルにおいて、切削開始直後のホルダのたわみ量を小さく抑えることができ、しかも、切削開始側の穴開口端の形状がいびつになったり、同穴開口端の直径が大きくなったりするのを抑えることができるインサート式ドリルを提供することを目的としている。
前記課題を解決するために、本発明のインサート式ドリルは、少なくとも1つの切刃を含むインサートがホルダの先端に少なくとも2つ取り付けられ、前記ホルダの最も軸心側に位置する内側インサートが、前記ホルダの最も外周側に位置する外側インサートよりも前記ホルダの先端側に配置され、かつ、前記内側インサートがホルダ軸心から遠い側の切刃を最も先端側に位置するように前記ホルダに取り付けられ、前記ホルダの外周に2条の切屑排出溝が周方向に間隔をあけて形成されたインサート式ドリルであって、前記内側インサートの切刃から該内側インサートが取り付けられるインサート取付座側に向けて垂直に延びる方向を切削主分力方向とし、前記切屑排出溝の後端位置のホルダ断面形状における前記2条の切屑排出溝の開口部の左右両ランドエッジを交差するように結んだ線分がなす角度のうち内側インサートが取り付けられる側のランドの角度をγとし、前記ホルダ断面形状における前記2条の切屑排出溝の間に形成されるランド同士の中点を結ぶ線分と前記切削主分力方向とのなす角度をαとし、前記ホルダ断面形状における内側インサートが取り付けられる側のランドエッジと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジと結ぶ線分と前記切削主分力方向とのなす角度をβとするとき、α+β=γ/2の関係式を満たす形状となっていることを特徴とする。
このような構成のインサート式ドリルにおいては、インサート式ドリルによって被切削材に加工を行う際に、最初に内側インサートのみが被削材に接触し、このとき内側インサートに被削材から大きな切削抵抗が切削主分力方向へ作用する。この切削抵抗によってホルダがたわむ。このときのたわみ量は、前記構成のインサート式ドリルが前記関係式を満たす形状となっているため、小さく抑えることができる。また、前記切削抵抗が作用するときのホルダのたわみ方向は、外側インサートがホルダの軸心側に向かう方向である。
この結果、切削開始側の穴開口端の形状がいびつになったり、同穴開口端の直径が大きくなったりするのを抑えることができる。
この結果、切削開始側の穴開口端の形状がいびつになったり、同穴開口端の直径が大きくなったりするのを抑えることができる。
また、前記切削インサートにおいては、前記αと前記γとの関係が1/4γ<α<1/2γの関係式を満たすことにより、切屑排出溝の後端位置のホルダの切刃に対して垂直方向の剛性を高めることができ、たとえインサート式ドリルの送り量を上げたときでも切削しようとする穴の拡大しろを小さく抑えることができる。
また、前記インサート式ドリルにおいては、切屑排出溝のリード角を、先端側から後端側に向かうに従い減少させることにより、ホルダの後端部側の剛性を高めることができる。このため、被切削材への切削開始直後のホルダのたわみ量をより小さく抑えることができる。加えて、先端側の切屑排出溝のリード角が大きくなるため、切屑の排出性も良好となる。
また、前記切削インサートにおいては、前記切屑排出溝の後端部のリード角を0°とすることにより、被切削材への切削開始直後のホルダのたわみ量をより一層小さく抑えることができる。
本発明によれば、切削開始側の穴開口端の形状がいびつになったり、同穴開口端の直径が大きくなったりするのを抑えることができる。また、ホルダのたわみ量を小さく抑えられるため、切削開始直後にインサートに過度の負荷が加わるのを防止でき、同インサートの欠損も防止できる。
図1〜12は本発明の一実施形態を示すものであり、図1はインサート式ドリルの側面図、図2は図1のI I線矢視図、図3は図1のI I I−I I I線に沿う断面図である。
本実施形態において、インサート式ドリルDは、ホルダ1とこのホルダ1の先端に取り付けられた複数のインサート12、13とを備える。
ホルダ1は、軸線Oを中心とする概略円柱状をなしており、その先端から後端側に向けて、外形略円柱状のドリル部2と、このドリル部2から一段拡径した略円錐台状のフランジ部3と、外径がこのフランジ部3より小さくかつドリル部2よりも大きく設定された略円柱状のシャンク部4とから構成されている。シャンク部4の外周面には、後端側に向かうに従い外周側に切れ上がる取付面4Aが形成されている。
本実施形態において、インサート式ドリルDは、ホルダ1とこのホルダ1の先端に取り付けられた複数のインサート12、13とを備える。
ホルダ1は、軸線Oを中心とする概略円柱状をなしており、その先端から後端側に向けて、外形略円柱状のドリル部2と、このドリル部2から一段拡径した略円錐台状のフランジ部3と、外径がこのフランジ部3より小さくかつドリル部2よりも大きく設定された略円柱状のシャンク部4とから構成されている。シャンク部4の外周面には、後端側に向かうに従い外周側に切れ上がる取付面4Aが形成されている。
また、ホルダ1の外周には、前記ドリル部2の先端からフランジ部3にかけて、軸線Oを間に挟んで反対側に位置するように互いに対をなす2条の切屑排出溝8、9が形成されている。これらの切屑排出溝8、9のドリル回転方向T側を向く壁面8A、9Aの先端にはインサート取付座10、11が形成されている。インサート取付座10、11にはそれぞれインサート12、13が図示せぬクランプネジによって着脱自在に取り付けられている。インサート12,13には切刃14が形成されている。ここで、一方の切屑排出溝8の先端に形成されるインサート取付座10は、他方の切屑排出溝9の先端に形成されるインサート取付座11に対してホルダ1の軸心側に偏って配置されており、これに伴い、前記インサート12、13はホルダ1の軸心側と外周側にそれぞれ偏った位置に取り付けられる。すなわち、インサート取付座10に取り付けられるインサート12は内側インサート、またインサート取付座11に取り付けられるインサート13は外側インサートとなっている。
一方、これらのインサート12、13は、本実施形態では超硬合金等の硬質材料から形成された互いに同径同大の略正方形平板状をなすものである。そして、インサート12、13は、その一方の正方形面をすくい面としてドリル回転方向T側に向けるとともに、このすくい面の四辺に形成された切刃14の一つをホルダ1の先端に突出させて、前記インサート取付座10、11にそれぞれ取り付けられている。そして、この取付状態において、これらのインサート12、13は、内側インサート12の切刃14の内周端が軸線Oを越えてオーバーセンターとなるとともに、外側インサート13の切刃14の外周端がドリル部2の外周面よりも僅かに外周側に突出し、かつこれらの切刃14、14の軸線O回りの回転軌跡が互いにオーバーラップするように配設されている。
また、前記内側インサート12が外側インサート13よりもホルダ1の先端側に配置されるように、インサート取付座10、11が形成されている。また、内側インサート12は、ホルダ軸心から遠い側の切刃14の一部が最も先端側に位置するように、その取付姿勢を規定された状態で、インサート取付座10に取り付けられている(図4参照)。
さらに、前記切屑排出溝8,9は、図1に示すように前記インサート取付座10、11が形成される先端部においては、前記壁面8A、9Aが軸線Oに平行な方向に形成される一方、これよりも後端側においては軸線O方向にホルダ1の後端側に向かうに従いドリル回転方向Tの後方側に向かって捩れるように形成されている。また、これらの切屑排出溝8、9は、前記ホルダ1の先端部においては、前記壁面8A、9Aとドリル回転方向Tの後方側に向く壁面8B、9Bとにより図2に示すように略V字型に画成される一方、これよりも後端側では、前記壁面8A、9Aおよび壁面8B、9Bの間に、壁面8A、9Aに対して軸線O側に凹み、かつ壁面8B、9Bに滑らかに連なる円弧状の凹曲面8C、9Cが形成されている(図3参照)。
そして、本実施形態では、これらの切屑排出溝8、9は、前記捩れ溝となる後端側の部分において、その捩れ角(リード角)θが軸線O方向後端側に向かうに従い減少していくように形成されている。さらに、切屑排出溝8.9は、それらの後端部の捩れ角が0°となるように形成されている。
ここで、図2に示すように、前記内側インサート12の切刃14からこの内側インサート12が取り付けられるインサート取付座10側に向けて垂直に延びる方向を切削主分力方向Xと定める。
また、図3に示すように、切屑排出溝8,9の後端位置(ドリル部2とフランジ部3との境界部分)のホルダ断面形状において、前記2条の切屑排出溝8,9の開口部の左右両ランドエッジを交差するように結んだ線分がなす角度のうち内側インサートが取り付けられる側のランドRの角度をγとし、前記ホルダ断面形状における2条の切屑排出溝8,9の間に形成されるランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laと前記切削主分力方向Xとのなす角度をαとし、前記ホルダ断面形状における内側インサートが取り付けられる側のランドエッジEaと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジEbと結ぶ線分Lbと前記切削主分力方向Xとのなす角度をβとするとき、本実施形態のインサート式ドリルDは、α+β=γ/2の関係式を満たす形状となっている。
また、図3に示すように、切屑排出溝8,9の後端位置(ドリル部2とフランジ部3との境界部分)のホルダ断面形状において、前記2条の切屑排出溝8,9の開口部の左右両ランドエッジを交差するように結んだ線分がなす角度のうち内側インサートが取り付けられる側のランドRの角度をγとし、前記ホルダ断面形状における2条の切屑排出溝8,9の間に形成されるランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laと前記切削主分力方向Xとのなす角度をαとし、前記ホルダ断面形状における内側インサートが取り付けられる側のランドエッジEaと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジEbと結ぶ線分Lbと前記切削主分力方向Xとのなす角度をβとするとき、本実施形態のインサート式ドリルDは、α+β=γ/2の関係式を満たす形状となっている。
さらに、本実施形態のインサート式ドリルDは、αとγとの関係が、1/4γ<α<1/2γの関係式を満たす形状となっている。言い換えれば、インサート式ドリルDは、αがβよりも大となる形状となっている。具体的には、αが29.5°、βが23.2°、γが105.4°に設定されている。
次に、前記構成のインサート式ドリルDを用いて被削材Wに穴を形成する場合について図4〜図11を参照しながら説明する。
インサート式ドリルDを軸線O周りに所定速度で回転させながら、先端が被削材Wに近づくように送りをかける(図4、図5参照)。このとき、最初に、内側インサート12が被削材Wに接触する(図6、図7)。ここで、インサート式ドリルDでは、被削材Wから受ける切削抵抗によってホルダ1に切削主分方向へ大きな荷重がかかる。このような切削抵抗がかかったときのホルダ1の「ねじり」を除く「たわみ」のみの変形について調べてみる。「ねじり」を除く「たわみ」のみの変形を調べる場合、内側インサート12の外側の切刃14に作用する切削主分力方向Xの荷重が、ホルダ1の軸心を通るように考えてもさしつかえない。
インサート式ドリルDを軸線O周りに所定速度で回転させながら、先端が被削材Wに近づくように送りをかける(図4、図5参照)。このとき、最初に、内側インサート12が被削材Wに接触する(図6、図7)。ここで、インサート式ドリルDでは、被削材Wから受ける切削抵抗によってホルダ1に切削主分方向へ大きな荷重がかかる。このような切削抵抗がかかったときのホルダ1の「ねじり」を除く「たわみ」のみの変形について調べてみる。「ねじり」を除く「たわみ」のみの変形を調べる場合、内側インサート12の外側の切刃14に作用する切削主分力方向Xの荷重が、ホルダ1の軸心を通るように考えてもさしつかえない。
先端に加わる切削抵抗によってホルダ1がたわむとき、最も影響を受けるのは、モーメントと荷重を受ける断面積の関係から、ドリル部2とフランジ部3との境界部分である。この部分に、前述したホルダ1の先端への切削抵抗がホルダ軸心を通って切削主分力方向Xへ作用するときを考えると、前述したように、本実施形態のインサート式ドリルDでは、α+β=γ/2の関係式を満たす形状となっており、言い換えると、切削主分力方向Xが、図3に示すホルダ断面形状において2条の切屑排出溝8,9の間に形成されるランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laと内側インサートが取り付けられる側のランドエッジEaと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジEbと結ぶ線分Lbとの間を通っているから、このホルダ軸心を貫通する切削主分力方向Xは、切屑排出溝8、9を通過することなく、すべてランド上を通る。このことは、ホルダ軸心を貫通する切削主分力方向Xの逆についても同様で、ランド上を通る。この結果、ホルダ1の先端に切削主分力方向Xへ向けて作用する切削抵抗に対し、ホルダ1が高い剛性をもつこととなり、このため、同ホルダ1のたわみ量を小さく抑えることができる。
加えて、前述したようにホルダ1の先端に切削抵抗がかかり、その荷重がホルダ軸心を通って切削主分力方向Xへ作用するとき、同主分力方向Xが、図3に示すホルダ断面形においてランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laに対し、内側インサートが取り付けられる側のランドエッジEaと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジEbと結ぶ線分Lb側に向かっている。つまり、図3において、前記主分力方向Xがランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laの右側に向かっている。
ここで、ランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laの部分は、最も剛性が高い部分であり、ホルダ1の先端に加わる荷重が線分Laを境にこの線分Laよりも図3における右側に作用するときには、ホルダ1の先端が荷重方向のみならず、線分Laよりも図3における右側へもたわむこととなり、逆に、ホルダ1の先端に加わる荷重が線分Laよりも図3における左側へ作用するときには、ホルダ1の先端が荷重方向のみならず、線分Laよりも図3における左側へもたわむこととなる。
ここで、ランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laの部分は、最も剛性が高い部分であり、ホルダ1の先端に加わる荷重が線分Laを境にこの線分Laよりも図3における右側に作用するときには、ホルダ1の先端が荷重方向のみならず、線分Laよりも図3における右側へもたわむこととなり、逆に、ホルダ1の先端に加わる荷重が線分Laよりも図3における左側へ作用するときには、ホルダ1の先端が荷重方向のみならず、線分Laよりも図3における左側へもたわむこととなる。
本実施形態のインサート式ドリルDでは、図3に示すように、切削抵抗に伴いホルダ1の先端に加わる荷重が線分Laよりも図4における線分Lb側つまり右側に作用するので、ホルダ1の先端は荷重方向のみならず、線分Laよりも図3における右側へもたわむ。ホルダ1の先端が図3における右側へたわむことは、内側インサート12の対しホルダ1の軸線Oを挟んだ逆側に配置される外側インサート13にとって、ホルダ1の軸心側へ移動することとなる。
この切削開始時にホルダ1がたわんだ後の内側インサート12および外側インサート13の各位置を図7に示す。図5との比較から明らかなように、内側インサート12は、切削主分力方向Xのみならず図7において右側へも移動し、外側インサート13も切削主分力方向Xのみならずホルダ軸心側へも移動している。図7に示すように、外側インサート13の最外周に位置する切刃位置で決定される仮想穴D1の径はドリル基準穴D0の径よりも小さくなる。
この切削開始時にホルダ1がたわんだ後の内側インサート12および外側インサート13の各位置を図7に示す。図5との比較から明らかなように、内側インサート12は、切削主分力方向Xのみならず図7において右側へも移動し、外側インサート13も切削主分力方向Xのみならずホルダ軸心側へも移動している。図7に示すように、外側インサート13の最外周に位置する切刃位置で決定される仮想穴D1の径はドリル基準穴D0の径よりも小さくなる。
上述したように、本実施形態のインサート式ドリルDでは、ホルダ1の撓み量を小さく抑えられることから、切削開始側の穴開口端の形状がいびつになるのを抑えることができる。また、外側インサート13がホルダ1の軸心側にたわむことから、図7にも示すように、切削開始側の穴開口端の直径が大きくなるのを抑えることができる。
ちなみに、図12、図13に示す比較例のインサート式ドリルDaでは、αが79.4°、βが26.6°、γが105.4°とされており、α+β=γ/2の関係式を満たしていない。
このインサート式ドリルDaでは、図13に示すように切屑排出溝の後端位置のホルダ断面形状において、切削抵抗によるホルダ軸心を貫通する切削主分力方向Xが、片方の切屑排出溝8を通る。このため、ホルダ1の先端に切削主分力方向Xへ向けて作用する切削抵抗に対しホルダ1の剛性は低く、ホルダ1のたわみ量は大きくなる。
このインサート式ドリルDaでは、図13に示すように切屑排出溝の後端位置のホルダ断面形状において、切削抵抗によるホルダ軸心を貫通する切削主分力方向Xが、片方の切屑排出溝8を通る。このため、ホルダ1の先端に切削主分力方向Xへ向けて作用する切削抵抗に対しホルダ1の剛性は低く、ホルダ1のたわみ量は大きくなる。
また、図14、図15に示す比較例のインサート式ドリルDbでは、αが20.6°、βが73.4°、γが105.4°とされており、α+β=γ/2の関係式を満たしていない。
このインサート式ドリルDbでは、図15に示すように切屑排出溝の後端位置のホルダ断面形状において、切削抵抗によるホルダ軸心を貫通する切削主分力方向Xが、一応ランド上を通るものの、ランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laよりも図15における左側を通る。このため、ホルダ1の先端に切削主分力方向Xへ向けて荷重が作用するとき、ホルダ1の先端は図15における左側へたわみ、結局、外側インサート13はホルダ1の外周側に移動する。したがって、切削開始側の穴開口端の直径はより大きくなってしまう。
このインサート式ドリルDbでは、図15に示すように切屑排出溝の後端位置のホルダ断面形状において、切削抵抗によるホルダ軸心を貫通する切削主分力方向Xが、一応ランド上を通るものの、ランド同士の中点Ra、Raを結ぶ線分Laよりも図15における左側を通る。このため、ホルダ1の先端に切削主分力方向Xへ向けて荷重が作用するとき、ホルダ1の先端は図15における左側へたわみ、結局、外側インサート13はホルダ1の外周側に移動する。したがって、切削開始側の穴開口端の直径はより大きくなってしまう。
本実施形態のインサート式ドリルによる加工が進むと、図8、図9に示すように、内側インサート12のみならず、外側インサート13も被削材Wに接触する。このとき、外側インサート13には、内側インサート12に加わる切削抵抗とは逆側に切削抵抗Yが加わる。このため、内側インサート12および外側インサート13は、元の位置近くまで戻るように移動し、この結果、このときの仮想穴D2の径はドリル基準穴D0の径よりも大きくなる。
インサート式ドリルDがさらに送られて穴が貫通されると、図10、図11に示すように、内側インサート12は被削材Wに接触せず、外側インサート13のみ被削材Wに接触する。このとき、内側インサート12に加わる切削抵抗がなくなるため、仮想穴D3の径は前述の仮想穴D2の径よりもさらに大きくなる方向へホルダ軸の変形を生じさせることにより、スムーズな穴貫通が確保される。
なお、本実施形態では、ホルダ1にインサート12,13を2個取り付ける場合を例を挙げて本発明を説明したが、これに限られることなく、インサートを3個ホルダに取り付ける場合にも本発明は適用可能である。
また、本実施形態では、切屑排出溝のリード角θを、先端側から後端側に向かうに従い減少させているが、これに限られることなく、リード角が一定あるいは逆に先端側から後端側に向かうに従い増加する場合でも本発明は適用可能である。
また、本実施形態では、切屑排出溝のリード角θを、先端側から後端側に向かうに従い減少させているが、これに限られることなく、リード角が一定あるいは逆に先端側から後端側に向かうに従い増加する場合でも本発明は適用可能である。
D インサート式ドリル
2 ドリル部
8、9 切屑排出溝
10、11 インサート取付座
12 内側インサート
13 外側インサート
14 切刃
2 ドリル部
8、9 切屑排出溝
10、11 インサート取付座
12 内側インサート
13 外側インサート
14 切刃
Claims (4)
- 少なくとも1つの切刃を含むインサートがホルダの先端に少なくとも2つ取り付けられ、前記ホルダの最も軸心側に位置する内側インサートが、前記ホルダの最も外周側に位置する外側インサートよりも前記ホルダの先端側に配置され、かつ、前記内側インサートがホルダ軸心から遠い側の切刃を最も先端側に位置するように前記ホルダに取り付けられ、前記ホルダの外周に2条の切屑排出溝が周方向に間隔をあけて形成されたインサート式ドリルであって、
前記内側インサートの切刃から該内側インサートが取り付けられるインサート取付座側に向けて垂直に延びる方向を切削主分力方向とし、
前記切屑排出溝の後端位置のホルダ断面形状における前記2条の切屑排出溝の開口部の左右両ランドエッジを交差するように結んだ線分がなす角度のうち内側インサートが取り付けられる側のランドの角度をγとし、
前記ホルダ断面形状における前記2条の切屑排出溝の間に形成されるランド同士の中点を結ぶ線分と前記切削主分力方向とのなす角度をαとし、
前記ホルダ断面形状における内側インサートが取り付けられる側のランドエッジと外側インサートが取り付けられる側のランドエッジと結ぶ線分と前記切削主分力方向とのなす角度をβとするとき、
α+β=γ/2の関係式を満たす形状となっていることを特徴とすることを特徴とするインサート式ドリル。 - 前記αと前記γとの関係が1/4γ<α<1/2γの関係式を満たすことを特徴とする請求項1に記載のインサート式ドリル。
- 切屑排出溝のリード角が、先端側から後端側に向かうに従い減少していることを特徴とする請求項1または2に記載のインサート式ドリル。
- 前記切屑排出溝の後端部のリード角が0°となることを特徴とする請求項3に記載のインサート式ドリル。
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