JP2010108850A - 押釦スイッチ用部材の製造方法および押釦スイッチ用部材 - Google Patents

Abstract

【課題】 製造工程が簡単で、かつ低コストにて、耐久性、小型化および薄型化に優れる押釦スイッチ用部材の製造方法および押釦スイッチ用部材を提供する。
【解決手段】 ゴム状弾性体からなるベースシート３と、当該ベースシート３の上面に複数配置された樹脂製キートップ２とを備える押釦スイッチ用部材１の製造方法であって、成形用金型を用いて、樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材とを一体化成形体に成形すると同時に、ベースシート用部材を成形する工程と、一体化成形体の樹脂製キートップ用部材を樹脂製キートップ２の押圧方向に切り込むことにより各々独立した複数の樹脂製キートップ２を形成する工程と、を含む押釦スイッチ用部材の製造方法としている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、押釦スイッチ用部材の製造方法および押釦スイッチ用部材に関する。

近年、携帯電話、携帯情報端末装置（ＰＤＡ）等の電子機器においては、小型化および薄型化が要求されている。このため、電子機器の操作部に用いられる押釦スイッチ用部材においても同様に、小型化および薄型化が求められている。これに伴い、押釦スイッチ用部材の上面から底面までの距離が極度に切り詰められ、また隣接するキートップの間は従来よりも狭められてきている。加えて、押釦スイッチ用部材の構造は、できるだけ簡素化するようになってきている。

電子機器に代表される各種の機器に用いられる押釦スイッチ用部材は、樹脂製キートップとゴム状弾性体製キーシートとを備えているものが一般的である。従来から、押釦スイッチ用部材の製造は、例えば、次のような方法で行われている。まず、必要とする複数の樹脂製キートップをそれぞれ成形して、樹脂製キートップのゴム状弾性体製キーシートとの接着面を洗浄する。次に、樹脂製キートップの接着面に接着剤を転写して接着剤層が形成される。最後に、それぞれの樹脂製キートップとゴム状弾性体製キーシートとが貼り合わせられ、紫外線照射等により接着剤層が硬化されて、押釦スイッチ用部材が製造される（例えば、特許文献１を参照)。

また、次のような方法で製造される押釦スイッチ用部材も知られている。まず、樹脂製フィルムを、所望のキートップ形状と同じ形状の金型に配置する。金型締めを行った後に、溶融樹脂を注入してフィルムと一体形成する。その後、金型を取り外して、フィルム付き押釦スイッチ用部材が出来上がる（例えば、特許文献２を参照）。
特開２０００−２６８６６７号公報（特許請求の範囲） 特開２０００−０４０４３４号公報（特許請求の範囲）

しかしながら、上記従来の押釦スイッチ用部材の製造方法には、次のような問題がある。特許文献１に開示される押釦スイッチ用部材の製法の場合には、各樹脂製のキートップは、それぞれ成形されて、接着剤層を介してゴム状弾性体製キーシートに固定されているので、多くの時間がかかり、これにより製造工程が煩雑となり、コストアップおよび生産性の低下を引き起こすという問題がある。また、押釦スイッチ用部材の厚みは接着剤層も含めた厚みとなるため、押釦スイッチ用部材の薄型化が難しい。さらに、各樹脂製キートップを固定する際に、治具を用いて樹脂製キートップ同士の間隔を規定するため、隣接する樹脂製キートップの間をより狭めることができないという問題もある。

一方、特許文献２に開示される押釦スイッチ用部材の製造方法の場合には、簡単な製造工程により押釦スイッチ用部材を薄く製造できる。しかし、樹脂製フィルムのみを介して各キートップを連結する押釦スイッチ用部材となるため、操作を繰り返すうちに破壊されてしまい、耐久性に劣るという問題がある。また、成形のために必要な成形金型の構造の都合上、隣接するキートップの間をより狭める製品を製造することが難しいという問題もある。

本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、製造工程が簡単で、かつ低コスト化でき、耐久性に優れると共に小型化および薄型化が可能となる押釦スイッチ用部材の製造方法および押釦スイッチ用部材を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、ゴム状弾性体からなるベースシートと、当該ベースシートの上面に複数配置された樹脂製キートップと、を備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、成形用金型を用いて、樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材とを一体化成形体に成形すると同時に、上記ベースシート用部材を成形する工程と、一体化成形体の樹脂製キートップ用部材を樹脂製キートップの押圧方向に切り込むことにより各々独立した複数の樹脂製キートップを形成する工程と、を含む押釦スイッチ用部材の製造方法としている。

このような押釦スイッチ用部材の製造方法によれば、製造工程が簡単で、かつ低コスト化でき、耐久性に優れると共に小型化および薄型化が可能となる押釦スイッチ用部材を製造できる。すなわち、従来の煩雑な製造工程を採用しないで樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材とを接着性良く一体化できると共に、ベースシートの形状も所定厚さをもって容易に形成できる。また、一体化成形体の樹脂製キートップ用部材を樹脂製キートップの押圧方向に切り込むことによって、隣接するキートップの間をより狭め、小型化の可能な押釦スイッチ用部材を製造できる。また、この製造方法を採用すると、接着剤を不要とすることができ、押釦スイッチ用部材のさらなる薄型化を図ることができる。

また、別の本発明は、ゴム状弾性体からなるベースシートと、当該ベースシートの上面に複数配置された樹脂製キートップと、を備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、ゴム状弾性体を一定の厚みにシーティングしてベースシート用部材を形成する工程と、ベースシート用部材と樹脂製キートップ用部材とで一体化成形体を作製する工程と、成形用金型を用いて、一体化成形体を構成するベースシート用部材を成形する工程と、一体化成形体の樹脂製キートップ用部材を当該樹脂製キートップの押圧方向に切り込むことにより実質的に独立した複数の樹脂製キートップを形成する工程と、を含む押釦スイッチ用部材の製造方法としている。

このような押釦スイッチ用部材の製造方法によれば、製造工程が簡単で、かつ材料の無駄がなく、耐久性に優れると共に小型化および薄型化が可能となる押釦スイッチ用部材を製造できる。

また、別の本発明は、先の発明に加え、樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材とを一体化成形体に成形する前に、樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材の互いに接する表面の少なくともいずれか一方の表面に接着性を向上させる表面改質処理を施す工程を有する押釦スイッチ用部材の製造方法としている。このため、樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材とをより強固に接着できる。

また、別の本発明は、先の発明に加え、樹脂製キートップを形成する工程において、一体化成形体の樹脂製キートップ用部材を当該樹脂製キートップの押圧方向にベースシート用部材の一部まで切り込む押釦スイッチ用部材の製造方法としている。このため、樹脂製キートップ用部材を深いところまで切り込むことによって、クリック感に優れる押釦スイッチ用部材を製造できる。

また、別の本発明は、先の発明に加え、当該切り込みが樹脂製キートップの押圧方向と平行な方向であり、所定幅をもって切り込むものとしている。この製造方法を採用すると、複数の樹脂製キートップの間を一定間隔としやすくなり、隣接する樹脂製キートップの干渉がなく、操作性の良い押釦スイッチとすることができる。

また、本発明の押釦スイッチ用部材は、ゴム状弾性体からなるベースシートと、当該ベースシートの上面に複数配置された樹脂製キートップと、を備える押釦スイッチ用部材において、ベースシートを形成するためのベースシート用部材に接着された状態の少なくとも１つの平面を有する樹脂製キートップ用部材から切り込まれて形成された複数の樹脂製キートップと、ベースシート用部材が成形されて形成されたベースシートとを有するものとしている。

この発明の押釦スイッチ用部材は、耐久性に優れ、小型化および薄型化が可能となる。

また、別の本発明は、先の押釦スイッチ用部材に加え、樹脂製キートップとベースシートの間には、両者の接着性を向上させる表面改質処理が施されている。この発明では、樹脂製キートップとベースシートとがより強固に接着されたものとなる。

また、別の本発明は、先の発明に加え、各樹脂製キートップの隣接部分の切り込みは、ベースシートの一部までに至っている。この構成を採用すると、クリック感に富む押釦スイッチ用部材とすることができる。

本発明に係る押釦スイッチ用部材の製造方法に用いられる樹脂製キートップ用部材の材料は、その種類や組成、弾性率、色調について特に限定されるものではなく、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などの公知の高分子樹脂を好適に用いることができる。具体的な樹脂製キートップ用部材の材料の例としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等の材料が挙げられる。これらの樹脂のうち、耐熱性および加工性が良いこと等の点から、特に、ポリカーボネート樹脂を用いるのがより好ましい。ただし、上述の樹脂材料は一例に過ぎず、他の樹脂材料を採用しても良い。なお、樹脂材料は、上記のような一種類の樹脂材料でも、二種類以上の樹脂材料の混合物でも良い。

本発明に係る押釦スイッチ用部材の製造方法に用いられるベースシート用部材のゴム状弾性体の材料は、熱硬化性エラストマー又は熱可塑性エラストマーにて形成される。熱硬化性エラストマーとしては、例えば、シリコーンゴムの他、イソプレンゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系、エステル系、ウレタン系、オレフィン系、アミド系、ブタジエン系、エチレン−酢酸ビニル系、フッ素ゴム系、イソプレン系、塩素化ポリエチレン系等のものが採用できる。このなかでも、耐環境性および加工性等を考慮すると、特にシリコーンゴムが好ましい。ただし、上述のベースシート用部材の材料は一例に過ぎず、他のベースシート用部材の材料を採用しても良い。なお、二種類以上のベースシート用部材の材料の混合物を採用しても良い。

本明細書において、「実質的に独立した複数の樹脂製キートップ」とは、各々樹脂製キートップの周りの全ての部分が押圧方向に切り込まれた形態のみならず、その周りの一部のみが押圧方向に切り込まれた形態を有する樹脂製キートップを含むように解釈されるものとする。

本発明によれば、製造工程が簡単で、かつ低コスト化でき、耐久性に優れると共に小型化および薄型化が可能となる押釦スイッチ用部材の製造方法および押釦スイッチ用部材を提供することができる。

以下に、本発明に係る押釦スイッチ用部材１の製造方法および押釦スイッチ用部材１の好適な各実施の形態について、図面を参照しながら詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に説明する好適な各実施の形態に何ら限定されるものではない。

(第１の実施の形態)
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の断面図である。図２は、図１に示す押釦スイッチ用部材１の平面図である。

図１および図２に示すように、押釦スイッチ用部材１は、複数の独立した樹脂製キートップ２と、ゴム状弾性体からなるベースシート３とで一体に構成されている。ベースシート３の樹脂製キートップ２の直下に当たる部位の裏側には、裏方向に凸となる押圧凸部４と複数の当該押圧凸部４をつなぐ連結部５とが形成されている。また、各樹脂製キートップ２と樹脂製キートップ２の間には、各樹脂製キートップ２を区分ける凹部６が形成されている。押圧凸部４は、ベースシート３の裏側に配置される基板（図示せず）上に設けた固定接点を可動接点（図示せず）を介してオン／オフするための部分である。

樹脂製キートップ２は、好適には、ポリカーボネート樹脂製の部材である。ただし、樹脂製キートップ２をポリカーボネート樹脂以外の樹脂、例えば、ＡＢＳ樹脂から構成しても良い。また、樹脂製キートップ２の両面もしくは片面に文字、数字あるいは図柄等の模様を有する加飾層が形成されても良い。可飾層の形成方法は、特に限定されず、樹脂製キートップ２の表面に、インクまたは塗料等を用いた公知の方法によって形成することができる。可飾層の外側表面に透明樹脂から成る保護層を形成しても良い。このような保護層を形成すれば、可飾層を外傷から効果的に保護できる。

ベースシート３の材料としては、シリコーンゴムを好適に用いることができる。ベースシート３は、他の熱硬化性エラストマー又は熱可塑性エラストマー材料、例えば、ウレタンゴムを採用しても良い。

次に、本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造方法について説明する。

図３は、本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造工程を示すフローチャートである。図４は、本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造工程の一部を段階的に示す図である。

まず、成形用金型２０に樹脂製キートップ用部材１０を配置する（ステップＳ１０１）。この実施の形態では、図４（Ａ）に示すように、平板状の樹脂製キートップ用部材１０を金型２１にセットする。樹脂製キートップ用部材１０は、ポリカーボネート樹脂を用いることが好ましい。ただし、上述のポリカーボネート樹脂以外、他の樹脂材料を採用しても良い。

次に、図４（Ｂ）に示すように、上述の平板状の樹脂製キートップ用部材１０の上に未加硫のベースシート用部材１５を配置する（ステップＳ１０２）。

また、樹脂製キートップ用部材１０にベースシート用部材１５を貼る前に、樹脂製キートップ用部材１０とベースシート用部材１５の互いに接するいずれかの表面に接着性を向上させる表面改質処理を施すのが好ましい。表面改質処理の処理法としては、例えば、コロナ放電処理、低温プラズマ処理、プラズマ重合処理、火炎処理、紫外線処理、電子線処理、放射線処理、イオン注入処理、物理的研磨処理等が挙げられる。また、樹脂製キートップ用部材の接着面にプライマー塗布しても良い。さらに、ベースシート用部材１５側は、カップリング剤などの添加剤を加えて、接着性の改良を行っても良い。

また、本実施の形態において、樹脂製キートップ用部材１０に対して、必要に応じて、適宜、加飾を施しても良い。例えば、樹脂製キートップ用部材１０の上方の表面における所定位置に、文字、数字あるいは図柄等の模様が形成できる。

次に、図４（Ｃ）に示すように、成形用金型２０を閉じて加熱圧縮成形を行う（ステップＳ１０３）。この実施の形態では、成形用金型２０の金型２１と金型２２との間に、一体物を挟むように配置した後、金型２１と金型２２とを型閉めして加熱圧縮成形を行う。成形条件については、例えば、１８０℃、３分間という成形条件にて圧縮成形を行うのが好ましい。その結果、ベースシート用部材１５の裏方向に凸となる押圧凸部４と、複数の当該押圧凸部４をつながる連結部５とが形成されると共に、樹脂製キートップ用部材１０とベースシート用部材１５とがより強固に接着された一体化成形体１６となる。

続いて、図４（Ｄ）に示すように、成形用金型２０を型開きして、樹脂製キートップ用部材１０とベースシート用部材１５とからなる一体化成形体１６を取り出す。

次に、押釦スイッチ用部材１の樹脂製キートップ２を切削加工する（ステップＳ１０４）。この実施の形態では、図４（Ｅ）に示すように、一体化成形体１６の樹脂製キートップ用部材１０を樹脂製キートップ２の押圧方向に切り込むことによって、各々独立した複数の樹脂製キートップ２を形成する。樹脂製キートップ２を形成する方法については、公知の方法、例えば、得られた一体化成形体１６を精密切削機械またはレーザー加工装置等を使用して樹脂製キートップ用部材１０の厚さ方向の一部または全部を垂直に切り込むことにより、凹部６を形成し、複数の独立した樹脂製キートップ２が得られる。精密切削機械またはレーザー加工装置を採用することによって、製品領域の樹脂製キートップ２を精度良く形成でき、また、隣接する樹脂キートップ２の間をより狭めることができる。このため、見た目がきれいな小型化の可能な押釦スイッチ用部材１が得られる。ただし、樹脂製キートップ用部材１０から樹脂製キートップ２を形成する方法は、特に限定されない。

(第２の実施の形態)
次に、本発明の第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造方法について図５および図６を参照しながら説明する。

第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１は、先に説明した第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１と同じ形態を持っているため、第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の構造についての説明を省略する。また、第１の実施の形態で用いた符号は、第２の実施の形態における同一の部材または同種の部材に使用し、その説明を省略または簡略化する。

図５は、本発明の第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造工程を示すフローチャートである。図６は、本発明の第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造工程の一部を段階的に示す図である。図５に示すステップＳ２０４とステップＳ２０５、および図６（Ｄ）〜図６（Ｆ）は、図３に示すステップＳ１０３とステップＳ１０４の各ステップおよび図４（Ｄ）〜図４（Ｆ）の各段階と同様の工程である。このため、重複した説明を省略する。

まず、図６（Ａ）に示すように、ゴム状弾性体を一定の厚みにシーティングしてベースシート用部材１５を形成する（ステップＳ２０１）。この実施の形態では、ベースシート用部材１５のシーティング方法については、特に限定せず、例えば、カレンダーロールに未加硫のゴム状弾性体を投入してシート状に形成しても良い。

次に、図６（Ｂ）に示すように、樹脂製キートップ用部材１０に、シーティングされたベースシート用部材１５を貼り合わせる（ステップＳ２０２）。この実施の形態では、平板状の樹脂製キートップ用部材１０の一方の表面に、シーティングされたベースシート用部材１５を貼り付ける。続いて、オープンで１２０℃３分間加熱し、ベースシート用部材１５を半硬化の状態に処理する（ステップＳ２０３）。これによって、一体化成形体１６を作製する。未加硫ゴムの架橋をある程度進め、半硬化の状態で処理することにより、表面のタック感がなくなり、保管、加工の際の取り扱いが容易になる。

その後、図６（Ｃ）に示すように、一体化成形体１６を成形用金型２０に配置し、成形用金型２０を閉じることによって、加熱圧縮成形を行う（ステップＳ２０４）。そして、最後にステップＳ１０４と同様の加工を行う（ステップＳ２０５）。

以上、本発明の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材１の製造方法および押釦スイッチ用部材１の各実施の形態について説明したが、本発明に係る押釦スイッチ用部材の製造方法および押釦スイッチ用部材は、上述の各実施の形態に限定されず、種々変形した形態にて実施可能である。

例えば、樹脂製キートップ２を形成する工程において、一体化成形体１６の樹脂製キートップ用部材１０を樹脂製キートップ２の押圧方向に切り込み、樹脂製キートップ用部材１０をつき抜けてベースシート用部材１５の厚さ方向の一部までに至る切り込みを行っても良い。こうすると、各樹脂製キートップ２の隣接部分の凹部（図２で各樹脂製キートップ２の間）は、ベースシート３の一部までに至っている押釦スイッチ用部材が得られる。また、各樹脂製キートップ２の間のベースシート３が薄くなることで、クリック感に優れる押釦スイッチ用部材１を製造できる。

また、押釦スイッチ用部材１の樹脂製キートップ２は、必ずしも平板状である必要はなく、必要に応じて予め様々な形状を形成することが可能である。図７に示すように、凸形状の樹脂製キートップ２を有する押釦スイッチ用部材３０を形成しても良い。このようにすると、顧客ニーズの多様化に対応する押釦スイッチ用部材３０のデザイン性を向上させることができる。このような押釦スイッチ用部材３０を製造するためには、例えば、樹脂製キートップ用部材１０は、インジェクション成形によって凸形状を予め形成し、塗装等で加飾した後に、未硬化のベースシート用部材１５と一体成形する。その後、樹脂製キートップ用部材１０の樹脂製キートップ２の連結部分をレーザーまたはドリルカッターで切削させ、押釦スイッチ用部材３０を形成しても良い。

樹脂成形法としては、金型を用いる成形法の場合、射出成形法の他、圧縮成形法、トランスファー成形法等も好適に利用できる。また、金型を用いる成形法以外、切削加工成形法または光造形成形法等の成形法を採用しても良い。特に好ましくは、射出成形法である。

上述した各実施の形態では、樹脂製キートップ部材１０とベースシート用部材１５の互いに接する表面の少なくとも一方の表面を改質処理しているが、樹脂製キートップ用部材１０側に改質処理を施すのが好ましい。しかし、両者に改質処理を施したり、ベースシート用部材１５に施しても良い。

また、凹部６の側面は垂直状、押圧方向に平行な面とするものではなく、押圧方向と交じわるような面となるようにしても良い。また、凹部６の深さは、ベースシート３に届かない深さとしても良い。また、樹脂製キートップ用部材１０に対しての切り込みとしては、上述した方法以外に削り取りも含まれる。

本発明は、押釦スイッチ用部材を製造あるいは使用する産業において利用することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の断面図である。 図１に示す押釦スイッチ用部材の平面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造工程を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造工程の一部を段階的に示す図である。 本発明の第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造工程を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の製造工程の一部を段階的に示す図である。 本発明のその他の実施の形態に係る押釦スイッチ用部材の断面図である。

符号の説明

１，３０…押圧スイッチ用部材
２…樹脂製キートップ
３…ベースシート
４…押圧凸部
５…連結部
６…凹部
１０…樹脂製キートップ用部材
１５…ベースシート用部材
１６…一体化成形体
２０…成形用金型
２１，２２…金型

Claims (8)

1. ゴム状弾性体からなるベースシートと、当該ベースシートの上面に複数配置された樹脂製キートップと、を備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、
   成形用金型を用いて、樹脂製キートップ用部材とベースシート用部材とを一体化成形体に成形すると同時に、上記ベースシート用部材を成形する工程と、
   上記一体化成形体の上記樹脂製キートップ用部材を上記樹脂製キートップの押圧方向に切り込むことにより実質的に独立した複数の上記樹脂製キートップを形成する工程と、
   を含むことを特徴とする押釦スイッチ用部材の製造方法。
2. ゴム状弾性体からなるベースシートと、当該ベースシートの上面に複数配置された樹脂製キートップと、を備える押釦スイッチ用部材の製造方法であって、
   ゴム状弾性体を一定の厚みにシーティングしてベースシート用部材を形成する工程と、
   上記ベースシート用部材と樹脂製キートップ用部材とで一体化成形体を作製する工程と、
   成形用金型を用いて、上記一体化成形体を構成する上記ベースシート用部材を成形する工程と、
   上記一体化成形体の上記樹脂製キートップ用部材を上記樹脂製キートップの押圧方向に切り込むことにより実質的に独立した複数の上記樹脂製キートップを形成する工程と、
   を含むことを特徴とする押釦スイッチ用部材の製造方法。
3. 前記樹脂製キートップ用部材と前記ベースシート用部材とを一体化成形体に成形する前に、前記樹脂製キートップ用部材と前記ベースシート用部材の互いに接する表面の少なくともいずれか一方の表面に接着性を向上させる表面改質処理を施す工程を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の押釦スイッチ用部材の製造方法。
4. 前記樹脂製キートップを形成する工程において、前記一体化成形体の前記樹脂製キートップ用部材を当該樹脂製キートップの押圧方向に前記ベースシート用部材の一部まで切り込むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の押釦スイッチ用部材の製造方法。
5. 前記切り込みは、前記樹脂製キートップの押圧方向と平行な方向であり、所定幅をもって切り込むものであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の押釦スイッチ用部材の製造方法。
6. ゴム状弾性体からなるベースシートと、当該ベースシートの上面に複数配置された樹脂製キートップと、を備える押釦スイッチ用部材において、
   上記ベースシートを形成するためのベースシート用部材に接着された状態の少なくとも１つの平面を有する樹脂製キートップ用部材から切り込まれて形成された上記複数の樹脂製キートップと、
   上記ベースシート用部材が成形されて形成された上記ベースシートと、を有することを特徴とする押釦スイッチ用部材。
7. 前記樹脂製キートップと前記ベースシートの間には、両者の接着性を向上させる表面改質処理が施されていることを特徴とする請求項６に記載の押釦スイッチ用部材。
8. 前記各樹脂製キートップの隣接部分の切り込みは、前記ベースシートの一部までに至っていることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の押釦スイッチ用部材。

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