JP2010101997A

JP2010101997A - カラーフィルター用インクセット、カラーフィルター、画像表示装置、および、電子機器

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Publication number: JP2010101997A
Application number: JP2008271744A
Authority: JP
Inventors: Hidekazu Moriyama; 英和森山; Hiroshi Kiguchi; 浩史木口; Masaya Shibatani; 正也柴谷; Mitsuhiro Isobe; 光宏磯部; Homare Kuribayashi; 誉栗林; Hiroshi Takiguchi; 宏志瀧口
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2008-10-22
Filing date: 2008-10-22
Publication date: 2010-05-06

Abstract

【課題】コントラスト比に優れた画像表示ができ、均一性に優れたカラーフィルター用インクを提供する。
【解決手段】インクジェット方式のカラーフィルター用インクセットであって、樹脂材料は、式（１７）及び（１８）で表わされる重合体のうちの少なくとも一方を含む。

【選択図】なし

Description

本発明は、カラーフィルター用インクセット、カラーフィルター、画像表示装置、および、電子機器に関する。

カラー表示を行う液晶表示装置（ＬＣＤ）等には、一般に、カラーフィルターが用いられている。カラーフィルターには、一般に、光の三原色である赤、緑、青に対応する３色の着色部が設けられており、カラーフィルターを備えた液晶表示装置では、これら各色の着色部の光の透過量を調整することにより、カラー表示を行っている。
カラーフィルターは、従来、着色剤、感光性樹脂、官能性モノマー、重合開始剤等を含む材料（着色層形成用組成物）で構成された塗膜を基板上に形成し、その後、フォトマスクを介して光を照射する感光処理、現像処理等を行う、いわゆるフォトリソグラフィー法を用いて製造されてきた。このような方法では、通常、基板のほぼ全面に、各色に対応する塗膜を形成し、その一部のみを硬化させ、それ以外の大部分を除去するという操作を繰り返すことにより、各色が重なり合わないようにカラーフィルターを製造する。このため、カラーフィルターの製造において形成される塗膜は、最終的に得られるカラーフィルターには、その一部のみが着色層として残存するのみで、その大部分が製造工程において除去されることとなる。このため、カラーフィルターの製造コストが上昇するばかりでなく、省資源の観点からも好ましくない。

一方、近年、インクジェットヘッド（液滴吐出ヘッド）を用いて、カラーフィルターの着色部を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような方法は、着色部形成用の材料（着色部形成用組成物）の液滴の吐出位置等の制御が容易で、着色部形成用組成物の無駄を少なくすることができるため、環境への負荷を低減することができ、また、製造コストも抑制することができる。

また、このようなインクジェットヘッドを用いて製造されるカラーフィルターは、特許文献１に記載されているように、透明基板上に複数色の着色部、および隣接する着色部と着色部との間に、一定の高さを有する隔壁（バンク）が設けられている。このようなバンクは、カラーフィルター製造時において、透明基板上に吐出した異色のインク同士が混色するのを防止するために設けられたものであり、バンクに囲まれた透明基板上の各部位に各色のインクを吐出、乾燥することにより、着色部が形成される。

ところが、このようなカラーフィルター製造用のインクを用いて形成されるカラーフィルターは、以下のような問題を有していた。すなわち、このようなインクは、着色剤の種類によって発色濃度が異なるものである。したがって、各色の着色部の光透過性、色あいを調整するため、一般に、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量が互いに異なるものである。そのため、形成される各色の着色部は、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量に応じて、その厚さが各色間で互いに異なるものとなってしまう。このようにして形成された各色の着色部のうち、厚さが薄い着色部では、着色部の各部位において、色むら、濃度むらが発生し、結果として、カラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等が発生するといった問題があった。

特開２００２−３７２６１３号公報

本発明の目的は、複数種のインクを備え、各インクのいずれもが吐出安定性に優れるとともに、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができ、各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れたカラーフィルターの製造に好適に用いることのできるインクジェット方式のカラーフィルター用インクセットを提供すること、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができるとともに、各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れたカラーフィルターを提供すること、また、該カラーフィルターを備えた画像表示装置、電子機器を提供することにある。

このような目的は下記の本発明により達成される。
本発明のカラーフィルター用インクセットは、着色剤と、当該着色剤が分散および／または溶解する液性媒体と、樹脂材料とを含むインクを複数種備え、インクジェット方式によるカラーフィルターの製造に用いられるカラーフィルター用インクセットであって、
前記樹脂材料は、下記式（１）で表される単量体成分ｗ１と下記式（２）で表される単量体成分ｗ２と下記式（３）で表される単量体成分ｗ３と下記式（４）で表される単量体成分ｗ４とを含む重合体Ｗ、下記式（５）で表される単量体成分ｚ１と下記式（６）で表される単量体成分ｚ２と下記式（７）で表される単量体成分ｚ３とを含む重合体Ｚのうちの少なくとも一方を含むものであり、
カラーフィルター用インクセットは、複数種の前記インクとして、着色剤の含有率が互いに異なるインクを備えており、
カラーフィルター用インクセットを構成する複数種の前記インクは、含まれる前記着色剤の含有率が少ないほど、含まれる前記樹脂材料の含有率が多く、かつ、含まれる前記樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗが小さいものであることを特徴とする。

これにより、複数種のインクを備え、各インクのいずれもが吐出安定性に優れるとともに、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができ、各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れたカラーフィルターの製造に好適に用いることのできるインクジェット方式のカラーフィルター用インクセットを提供することができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記樹脂材料は前記重合体Ｗを含むものであり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ１の含有率が、２５〜７５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ２の含有率が、２〜２５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ３の含有率が、５〜５０ｗｔ％であり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ４の含有率が、３〜４０ｗｔ％であることが好ましい。

このような樹脂材料が含まれることにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクの吐出安定性が特に優れたものとなる。また、これらのインクを用いて形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じてしまうのが抑制され、着色部の表面は特に高い平坦性を有するものとなる。結果として、コントラスト比に特に優れた画像表示を行うことができ、各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に防止し、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、形成される着色部の硬度、基板に対する密着性を特に優れたものとし、製造されるカラーフィルターの耐久性（耐光性、耐熱性等）を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記樹脂材料は前記重合体Ｚを含むものであり、
前記重合体Ｚを構成する全成分に占める前記単量体成分ｚ１の含有率が、５０〜９５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｚを構成する全成分に占める前記単量体成分ｚ２の含有率が、３〜３５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｚを構成する全成分に占める前記単量体成分ｚ３の含有率が、３〜３５ｗｔ％であることが好ましい。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、カラーフィルター用インクセットを構成する前記インク中における前記樹脂材料の含有率をＣ_Resin［ｗｔ％］、前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ_Resinとしたとき、各種前記インクは、それぞれ１００≦Ｃ_Resin・Ｍｗ_Resin／１０^２≦５００の関係を満足することが好ましい。
これにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクの吐出性は特に均一化されたものとなり、製造されるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらがより好適に抑制されたものとなるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、カラーフィルター用インクセットを構成する複数種の前記インクのうち、含まれる固形分の含有率が最大であるものの含有率をＣ_ｍａｘ［ｗｔ％］、含まれる固形分の含有率が最小であるものの含有率をＣ_ｍｉｎ［ｗｔ％］としたとき、０．６≦Ｃ_ｍｉｎ／Ｃ_ｍａｘ≦０．９９の関係を満足することが好ましい。
これにより、各色の着色部の厚さはより均一なものとなり、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むらをより効果的に抑制することができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットは、複数種の前記インクとして、前記着色剤の含有率が少ない順に、ブルーインク、レッドインク、グリーンインクを有し、
前記ブルーインクが含む前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ（Ｂ）、前記レッドインクが含む前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ（Ｒ）、前記グリーンインクが含む前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ（Ｇ）としたとき、０．３≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｒ）≦０．９であるとともに、０．１≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｇ）≦０．７であることが好ましい。
これにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクの吐出性が均一化され、製造されるカラーフィルターにおいて、各部位での色むら、濃度むらがより好適に抑制されるとともに、異なる色の着色部間における着色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記Ｍｗ（Ｂ）は、１０００〜６０００であり、前記Ｍｗ（Ｒ）は、１５００〜１００００であり、前記Ｍｗ（Ｇ）は、２０００〜２００００であることが好ましい。
これにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクの吐出性が均一化され、製造されるカラーフィルターにおいて、各部位での色むら、濃度むらがより好適に抑制されるとともに、異なる色の着色部間における着色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記樹脂材料は、さらに、下記式（８）で表される単量体成分ｘ１と下記式（９）で表される単量体成分ｘ２と下記式（１０）で表される単量体成分ｘ３と下記式（１１）で表される単量体成分ｘ４とを含む重合体Ｘを含むものであることが好ましい。

これにより、インクの吐出安定性はさらに優れたものとなるとともに、形成される着色部は、その表面が確実に平坦化されるとともに、耐久性に優れたものとなる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記樹脂材料は、さらに、下記式（１２）で表される単量体成分ｙ１と下記式（１３）で表される単量体成分ｙ２とを含む重合体Ｙを含むものであることが好ましい。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、複数種の前記インク中に含まれる前記液性媒体は、いずれも、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、ジエチレングリコールジブチルエーテル、１，３−ブチレングリコールジアセテートから選択される１種または２種以上含むものであることが好ましい。
これにより、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、カラーフィルター用インクセットを構成する複数種の前記インクは、多価アルコールを含むものであることが好ましい。
これにより、形成される着色部の表面がより確実に平坦化されたものとなる。その結果、製造されるカラーフィルターは、コントラスト比に特に優れた画像表示を行うことができるとともに、各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができ、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記多価アルコールは、グリコール類のオリゴマーを含むものであることが好ましい。
これにより、形成される着色部の表面がより確実に平坦化されたものとなる。その結果、製造されるカラーフィルターは、コントラスト比に特に優れた画像表示を行うことができるとともに、各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができ、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルターは、本発明のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができ、各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れたカラーフィルターを提供することができる。

本発明の画像表示装置は、本発明のカラーフィルターを備えたことを特徴とする。
これにより、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができるとともに、表示部の各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れた画像表示装置を提供することができる。また、このような画像表示装置は、耐久性に優れ、長期間にわたって安定した画像表示を行うことができるものとなる。
本発明の電子機器は、本発明の画像表示装置を備えたことを特徴とする。
これにより、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができるとともに、表示部の各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れた電子機器を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
《インクセット》
本発明のカラーフィルター用インクセットは、カラーフィルターの製造（カラーフィルターの着色部の形成）に用いられるインクセットであり、特に、インクジェット方式によるカラーフィルターの製造に用いられるものである。

また、このようなカラーフィルター用インクセットは、複数種のインク（カラーフィルター用インク）を備えるものであり、光の三原色を構成する３色である緑色のインク（グリーンインク）と、赤色のインク（レッドインク）と、青色のインク（ブルーインク）とを備えるものであるのが好ましい。以下の説明では、代表的に、カラーフィルター用インクセットが、「グリーンインク（Ｇインク）」、「レッドインク（Ｒインク）」、「ブルーインク（Ｂインク）」の３種のインクを備えるものとして説明する。

［インク（カラーフィルター用インク）］
カラーフィルター用インクセットを構成する各インク（カラーフィルター用インク）は、着色剤、当該着色剤が分散および／または溶解する液性媒体、樹脂材料を含むものである。
ところで、近年検討されているインクジェット方式により着色部を形成するカラーフィルターにおいては、異なる色のインク同士が混色するのを防止するため、隣接する着色部と着色部との間に、一定の高さを有する隔壁（バンク）が設けられている。このようなバンクを設けることにより、各色のインクを吐出、乾燥させて形成される各着色部が鮮明で明るいものとなり、その結果、このようなカラーフィルターを備えた画像表示装置は、表示される画像が鮮明なものとなる。ところが、このようなカラーフィルター製造用のインクを用いて形成されるカラーフィルターでは、以下のような問題を有していた。

すなわち、このようなインク中に含まれる着色剤は、種類によって、発色の程度が異なるものである。したがって、各色のインクの着色濃度を合わせるために、インク中に含まれる着色剤の含有率（含有量）は、一般的に、各色のインク間で異なるものである。より具体的には、ＲＧＢ３色の着色部を有するようなカラーフィルターを製造する場合、形成しようとする着色部の色合い、また使用する着色剤の種類により異なるが、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量は、一般的に、ブルーインクが最も少なく、次に、グリーンインク、もしくはレッドインクの順で少なくなる。このような各色のインクを、それぞれ一定量吐出して着色部を形成した場合、形成される着色部の厚さ（高さ）が各色間で異なるものとなってしまう。また、このようにして形成される各着色部の表面は、完全に平坦なものではなく、特に、厚さが薄い着色部ほど、その表面は平坦性に乏しいものとなってしまう。

このような着色部を備えたカラーフィルターでは、着色部の各部位において、着色濃度にむらを有するものとなる。また、パネル化すると、スジ状のむらが見えることがある。結果として、このようなカラーフィルター製造用のインクを用いて形成されるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらが発生するといった問題があった。また、画像形成装置に用いられるこのようなカラーフィルターは、透明基板上に上述したような複数色の着色部およびバンクが設けられ、着色部およびバンクの透明基板に対向する面とは反対の面側に、共通電極（一般的には、ＩＴＯ電極膜）が配されている。このような共通電極には、各着色部とバンクとの高さの差が影響し、熱や外部からの衝撃により、共通電極が断線し易く、適正に画像表示を行うことが出来なくなるという問題があった。

これらの問題を解決する手段として、各色のインク中に含まれる着色剤の含有率が少ないものほど、インク中に含まれる樹脂材料の含有率を高くして、形成する着色部の固形分濃度を均一化する方法が考えられる。これにより、各色の着色部間での厚さのばらつきは抑制されることが期待されるが、樹脂材料の含有率を高くするほど、インクの粘度が高くなり、各色のインク間での吐出性（ヘッドからのインクの吐出のされやすさ、吐出量等）のばらつきが大きくなる。結果として、各色の着色部の厚さを十分に均一なものとすることができない。また、仮に、各色の着色部間での厚さのばらつきが抑えられたとしても、一般的な樹脂材料を用いた場合、個々の着色部表面の平坦性を十分なものとすることができず、得られるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等の発生を十分に抑制することができなかった。

そこで、本発明では、カラーフィルター用インクセットを構成する複数種のインクとして、後述するような樹脂材料を含むものとするとともに、各色のインク中に含まれる着色剤の含有率が少ないものほど、インク中に含まれる樹脂材料の含有率を高くするとともに、含まれる樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗを小さくするようにした。
このような条件を満足することにより、各色のインクを吐出、乾燥させることにより形成される各色の着色部間での厚さのばらつきが抑えられるとともに、着色部表面を確実に平坦化させることができる。その結果、製造されるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらの発生が確実に防止されたものとなる。また、このようなカラーフィルターを備えた画像表示装置では、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができる。

また、上述したように、本発明のカラーフィルター用インクセットは、各色のインクの吐出性が均一化される。その結果、カラーフィルターの製造に安定的に好適に用いることができるとともに、製造されるカラーフィルターの個体間での特性の均一性は優れたものとなる。また、このようなカラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクは、各色のインク中に含まれる着色剤の含有率に応じて、含まれる樹脂材料の含有率、Ｍｗが調整されることによって、均一な粘度となり、吐出性が均一化されている。したがって、各色のインク間での吐出性を均一なものとしながら、各色のインク中に含まれる着色剤の含有率を任意に変更することができ、多くのカラーバリエーションを有するカラーフィルターを、安定的に好適に製造することができる。すなわち、上述したように、本発明のカラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクは、含まれる樹脂材料のＭｗが小さいものほど、インク中の樹脂材料の含有率が多いものである。これにより、含まれる樹脂材料のＭｗが小さいインクを吐出、乾燥して形成される着色部でも、耐溶剤性を優れたものとすることができる。

これに対し、上記条件を満足しないカラーフィルター用インクセットでは、上述したような優れた効果を得ることができない。すなわち、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクが、含まれる着色剤の含有率が少ないほど、含まれる樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗが小さくなるが、含まれる樹脂材料の含有率が各色のインク間で同じである場合には、以下のような問題が生じる。すなわち、このようなインクセットを用いて形成される各色の着色部は、各色の着色部間での厚さのばらつきを抑えることができず、製造されるカラーフィルターにおいて、色むら、濃度むらの発生を抑制することができない。また、このようなインクセットを構成する各色のインク間で、粘度のばらつき、および経時的な吐出性のばらつきが大きく、ヘッドからの安定した液滴吐出が困難である。さらに、含まれる樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗが小さいインクでは、耐溶剤性が悪化してしまう。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクが、含まれる着色剤の含有率が少ないほど、含まれる樹脂材料の含有率が高くなるが、各色のインク間で全て同じ重量平均分子量Ｍｗを有する樹脂材料を用いた場合には、各色のインク間での粘度差および吐出性の差が大きく、一部のインクにおいて安定した液滴吐出を行うことができなくなってしまう。このようなカラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターは、形成される各色の着色部の厚さが不均一となってしまい、結果として、製造されるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらが発生するものとなってしまう。
以下、本発明のカラーフィルター用インクセットが備える各色（ＲＧＢ）のインクの構成成分について詳細に説明するが、本実施形態では、カラーフィルター用インクセットが、Ｂインク、Ｒインク、Ｇインクの順に、含まれる着色剤の含有量が少ないものとして説明する。

＜着色剤＞
カラーフィルターは、異なる複数色の着色部（一般に、ＲＧＢに対応する３色の着色部）を有している。そして、カラーフィルター用インクセットを構成する各インク（カラーフィルター用インク）は、それぞれ、形成すべき着色部の色調に応じた着色剤を含むものである。カラーフィルター用インクを構成する着色剤としては、例えば、各種顔料、各種染料を用いることができる。

カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインク（カラーフィルター用インク）中に含まれる着色剤としては、上述したように、各種顔料、各種染料を用いることができるが、このような着色剤として顔料を含むものであると、形成されるカラーフィルター（着色部）の耐光性、耐熱性を向上させる上で有利である。また、カラーフィルター用インクが、着色剤として顔料を含むものである場合、従来においては、カラーフィルター用インクを長期間使用すると、カラーフィルター用インク中における着色剤の分散性が低下し易く、着色剤として染料のみを用いた場合に比べて、液滴の吐出安定性が低下しやすいという問題があった。これに対して、本発明では、着色剤として顔料を含む場合であっても、このような問題の発生を確実に防止することができる。すなわち、カラーフィルター用インクが、着色剤として顔料を含む場合、本発明の効果がより顕著に発揮される。

なお、上述したように、従来のカラーフィルター用インクにおいては、着色剤として顔料を含む場合、着色剤の分散状態を、長期間にわたって優れたものとするのが困難であり、コントラストに優れたカラーフィルターを長期間にわたって、安定的に製造するのが困難であった。これに対し、本発明においては、後に詳述するような樹脂材料を用いるため、樹脂材料と着色剤（顔料）との混合安定性を長期間にわたって優れたものとすることができ、長期間にわたって安定的に、コントラストに優れたカラーフィルターを製造することができる。また、一旦調製したカラーフィルター用インクを長期間にわたって好適に使用することができるため、カラーフィルター用インクの交換、液滴吐出装置内におけるカラーフィルター用インクの置換の頻度を少なくすることができるため、カラーフィルターの生産性を特に優れたものとすることができるとともに、製造されるカラーフィルターの品質の安定性も向上する。

各色のカラーフィルター用インク中において、着色剤は、後述する液性媒体に溶解しているものであってもよいし、分散しているものであってもよいが、着色剤が液性媒体中に分散している顔料である場合、着色剤（顔料粒子）の平均粒径は、２０〜２００ｎｍであるのが好ましく、３０〜１８０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクを用いて製造されるカラーフィルターの耐光性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルター用インク中における着色剤の分散安定性や、カラーフィルターにおける発色性等を特に優れたものとすることができる。

（グリーンインク（Ｇインク））
グリーンインク（Ｇインク）は、通常、緑色の着色剤を含むものである。
グリーンインク中に含まれる着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７，３６，１５，１７，１８，１９，２６，５０，５８、これらの誘導体、フタロシアニン化合物等の顔料や、Ｃ．Ｉ．アシッドグリーン１６等の染料が挙げられる。

グリーンインクを構成する着色剤としては、上記のようなものが挙げられるが、グリーンインク中に含まれる着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（臭素化亜鉛フタロシアニン顔料）を含むものであると、当該カラーフィルター用インク（緑色のカラーフィルター用インク）の発色性を特に優れたものとすることができる。また、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８は、明度に優れるという特徴を有しているものの、従来においては、安定的に分散させるのが極めて困難な材料であった。しかしながら、本発明者は、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を含む場合であっても、スルホン化された顔料誘導体を副顔料として同時に含むことにより、カラーフィルター用インク中における分散安定性を優れたものとすることができることを見出した。これにより、カラーフィルター用インクの発色性をさらに優れたものとすることができるとともに、着色部形成時において、インク中の顔料濃度が高くなることによるカラーフィルター用インクのチキソトロピック性の上昇を抑制することができる。また、カラーフィルター用インク中における顔料の長期保存性、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８とスルホン化された顔料誘導体とを含む場合、スルホン化された顔料誘導体として、下記式（１４）で示される化合物（誘導体）を含有するのが好ましい。これにより、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができるとともに、製造されるカラーフィルターにおいて、より優れたコントラストの画像を表示することができる。

このように、特定の化学構造を有する顔料誘導体（副顔料）を、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（主顔料）とともに用いることにより、上記のような優れた効果が得られることは、本発明者が鋭意研究を行った結果、見出したことであり、そのメカニズムの詳細は不明であるが、以下のような理由によるものであると考えられる。
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を構成する臭素化フタロシアニンは、分子全体として、高度な共役系が形成されており、平面的な構造となるのが、エネルギー的に安定している。そして、臭素化フタロシアニンは、平面状の各分子が積層されるように（平行に）配置することにより、各分子間が有する共役系のπ電子が重なり合った、安定した状態になる。このため、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８は、本来、凝集し易く、分散媒中に安定的に分散させるのが困難である。

一方、上記のような顔料誘導体では、式（１４）中において窒素原子に結合している水素原子は、フタルイミド構造を構成する酸素原子との間で、水素結合を形成する。このようなことから、式（１４）中において窒素原子に結合している水素原子は、実体的には、キノリン構造を構成する窒素原子とともに、フタルイミド構造を構成する酸素原子とも強固に結合しており、上記のような顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）では、式（１４）中において１〜７の番号を付した７原子による安定的な環構造（７員環構造）が形成されている。このような７員環構造を形成することにより、キノリン構造による平面と、フタルイミド構造による平面とは、非平行状態をとることになる。

このように、キノリン構造による平面と、フタルイミド構造による平面とが、非平行となることにより、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（臭素化フタロシアニン）に対して適度な親和性を有する顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）が、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８の分子間に入り込み、上記のように、本来、凝集し易いＣ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を凝集しにくいものとすることができる。さらに、上記のような顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）は、分子内にスルホ基を有しているため、後述する液性媒体に対する分散性に優れている。以上のようなことが、相乗的に作用し合い、上記のような非常に優れた効果が得られるものと考えられる。

Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８と上記のような顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）とを含む場合、カラーフィルター用インク中における顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）の含有率は、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（主顔料）：１００重量部に対して、２〜３２重量部であるのが好ましく、７〜２８重量部であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターのコントラスト比、明度を特に優れたものとすることができる。

また、Ｇインク中における着色剤の含有率は、５．０〜１２．０ｗｔ％であるのが好ましく、６．０〜１１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。Ｇインク中における着色剤の含有率が前記範囲内の値であると、Ｇインクを用いて製造されるカラーフィルターにおいて、より高い色濃度を確保することができ、より鮮明な画像表示に用いることができる。また、従来においては、このように比較的高濃度で着色剤（特に、顔料）を含む場合には、吐出安定性が特に低いものとなり、カラーフィルター用インクの液滴を吐出する際に、飛行曲がりや液滴吐出量の不安定化等の問題が特に発生し易かった。また、従来においては、特に、大型基板（例えば、Ｇ５以上）上に液滴吐出をして着色部を形成する場合に、面内の各部位での吐出量ばらつきによる不良品の発生が顕著となり、カラーフィルターの生産性が著しく低下するという問題があった。これに対し、本発明では、比較的高濃度で着色剤を含む場合であっても、カラーフィルター用インクが、後述するような液性媒体および樹脂材料を含むものであるため、上記のような問題の発生を確実に防止することができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等や、個体間での特性のばらつきの発生を確実に防止することができ、優れた生産性で、カラーフィルターを製造することができる。また、製造されるカラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

（レッドインク（Ｒインク））
レッドインクは、通常、赤色の着色剤を含むものである。
レッドインク中に含まれる着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，６，１０，１１，１２，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，４０，４１，４２，４８：１，４８：２，４８：３，４８：４，４９：１，４９：２，５０：１，５２：１，５３：１，５７，５７：１，５７：２，５８：２，５８：４，６０：１，６３：１，６３：２，６４：１，８１，８１：１，８３，８８，９０：１，９７，１０１，１０２，１０４，１０５，１０６，１０８，１０８：１、１１２，１１３，１１４，１２２，１２３，１４４，１４６，１４９，１５０，１５１，１６６，１６８，１７０，１７１，１７２，１７４，１７５，１７６，１７７，１７８，１７９，１８０，１８５，１８７，１８８，１９０，１９３，１９４，２０２，２０６，２０７，２０８，２０９，２１５，２１６，２２０，２２４，２２６，２４２，２４３，２４５，２５４，２５５，２６４，２６５、これらの誘導体等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２，４，９，２３，２６，２８，３１，３９，６２，６３，７２，７５，７６，７９，８０，８１，８３，８４，８９，９２，９５，１１１，１７３，１８４，２０７，２１１，２１２，２１４，２１８，２２１，２２３，２２４，２２５，２２６，２２７，２３２，２３３，２４０，２４１，２４２，２４３，２４７、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド３５，４２，５１，５２，５７，６２，８０，８２，１１１，１１４，１１８，１１９，１２７，１２８，１３１，１４３，１４５，１５１，１５４，１５７，１５８，２１１，２４９，２５４，２５７，２６１，２６３，２６６，２８９，２９９，３０１，３０５，３１９，３３６，３３７，３６１，３９６，３９７、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド３，１３，１７，１９，２１，２２，２３，２４，２９，３５，３７，４０，４１，４３，４５，４９，５５、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１２，１３，１４，１５，１８，２２，２３，２４，２５，２７，２９，３５，３６，３８，３９，４５，４６等の染料が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

レッドインク（Ｒインク）を構成する着色剤としては、上記のようなものが挙げられるが、中でも、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７とその誘導体、および／または、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４とその誘導体を含むものであるのが好ましい。これにより、Ｒインクの発色性を特に優れたものとすることができる。また、後に詳述するような分散剤、樹脂材料と併用することによる効果がより顕著に発揮され、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を優れたものとすることができる。この結果、着色部形成時におけるカラーフィルター用インクのチキソトロピック性の上昇を抑制することができるとともに、セルへのインク付与時においては、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができる。
さらに、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７の誘導体、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４の誘導体として、下記式（１５）または下記式（１６）で示される化合物（誘導体）を含有するものである場合、上述したような効果がさらに顕著に発揮される。

Ｒインク中における着色剤の含有率は、４．０〜１１．０ｗｔ％であるのが好ましく、５．５〜９．５ｗｔ％であるのがより好ましい。Ｒインク中における着色剤の含有率が前記範囲内の値であると、Ｒインクを用いて製造されるカラーフィルターにおいて、より高い色濃度を確保することができ、より鮮明な画像表示に用いることができる。また、従来においては、このように比較的高濃度で着色剤（特に、顔料）を含む場合には、吐出安定性が特に低いものとなり、カラーフィルター用インクの液滴を吐出する際に、飛行曲がりや液滴吐出量の不安定化等の問題が特に発生し易かった。また、従来においては、特に、大型基板（例えば、Ｇ５以上）上に液滴吐出をして着色部を形成する場合に、面内の各部位での吐出量ばらつきによる不良品の発生が顕著となり、カラーフィルターの生産性が著しく低下するという問題があった。これに対し、本発明では、比較的高濃度で着色剤を含む場合であっても、カラーフィルター用インクが、後述するような液性媒体および樹脂材料を含むものであるため、上記のような問題の発生を確実に防止することができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等や、個体間での特性のばらつきの発生を確実に防止することができ、優れた生産性で、カラーフィルターを製造することができる。また、製造されるカラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

（ブルーインク（Ｂインク））
ブルーインクは、通常、青色の着色剤を含むものである。
ブルーインク中に含まれる着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，１５：６，１７：１，１８，６０，２７，２８，２９，３５，３６，８０、これらの誘導体等の顔料や、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９，４５，８０，８３，９０，１８５等の染料が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

ブルーインク（Ｂインク）を構成する着色剤としては、上記のようなものが挙げられるが、中でも、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を含むものであるのが好ましい。これにより、Ｂインクの発色性を特に優れたものとすることができ、形成される青色の着色部のコントラスト、明度、着色濃度を特に高いものとすることができる。また、カラーフィルターの色再現範囲を特に広いものとすることができる。

Ｂインク中における着色剤の含有率は、３．０〜１０．０ｗｔ％であるのが好ましく、４．０〜９．０ｗｔ％であるのがより好ましい。Ｂインク中における着色剤の含有率が前記範囲内の値であると、Ｂインクを用いて製造されるカラーフィルターにおいて、より高い色濃度を確保することができ、より鮮明な画像表示に用いることができる。また、従来においては、このように比較的高濃度で着色剤（特に、顔料）を含む場合には、吐出安定性が特に低いものとなり、カラーフィルター用インクの液滴を吐出する際に、飛行曲がりや液滴吐出量の不安定化等の問題が特に発生し易かった。また、従来においては、特に、大型基板（例えば、Ｇ５以上）上に液滴吐出をして着色部を形成する場合に、面内の各部位での吐出量ばらつきによる不良品の発生が顕著となり、カラーフィルターの生産性が著しく低下するという問題があった。これに対し、本発明では、比較的高濃度で着色剤を含む場合であっても、カラーフィルター用インクが、後述するような液性媒体および樹脂材料を含むものであるため、上記のような問題の発生を確実に防止することができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等や、個体間での特性のばらつきの発生を確実に防止することができ、優れた生産性で、カラーフィルターを製造することができる。また、製造されるカラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

また、Ｂインク中に含まれる着色剤としては、例えば、上記から選択される２種以上の成分を組み合わせて用いてもよい。
また、各インク（カラーフィルター用インク）には、それぞれの色に対応する色以外の着色剤を含むものであってもよい。例えば、グリーンインク中には、緑色以外の着色剤が含まれていてもよいし、レッドインク中には、赤色以外の着色剤が含まれていてもよいし、ブルーインク中には、青色以外の着色剤が含まれていてもよい。これにより、例えば、カラーフィルター用インクにより形成される着色部の色調の調整（調色）を行うことができ、カラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターの色再現域をより広いものとすることができる。このような着色剤としては、例えば、すでに例示した材料に加え、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１，３，１２，１３，１４，１５，１６，１７，２０，２４，３１，３４，３５，３５：１，３７，３７：１，４２，４３，５３，５５，６０，６１，６５，７１，７３，７４，８１，８３，９３，９４，９５，９７，９８，１００，１０１，１０４，１０６，１０８，１０９，１１０，１１３，１１４，１１６，１１７，１１９，１２０，１２６，１２７，１２８，１２９，１３８，１３９，１５１，１５２，１５３，１５４，１５５，１５６，１５７，１６６，１６８，１７５，１８４，１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１，３，１４，１６，１９，２３，２９，３２，３６，３８，５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１，５，１３，１４，１６，１７，２０，２０：１，２４，３４，３６，３８，４０，４３，４６，４９，５１，６１，６３，６４，７１，７３，１０４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン７，１１，２３，２５，３３や、これらの誘導体等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ダイレクトバイオレット７，９，４７，４８，５１，６６，９０，９３，９４，９５，９８，１００，１０１、Ｃ．Ｉ．アシッドバイオレット５，９，１１，３４，４３，４７，４８，５１，７５，９０，１０３，１２６、Ｃ．Ｉ．リアクティブバイオレット１，３，４，５，６，７，８，９，１６，１７，２２，２３，２４，２６，２７，３３，３４、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，２，３，７，１０，１５，１６，２０，２１，２５，２７，２８，３５，３７，３９，４０，４８、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８，９，１１，１２，２７，２８，２９，３３，３５，３９，４１，４４，５０，５３，５８，５９，６８，８７，９３，９５，９６，９８，１００，１０６，１０８，１０９，１１０，１３０，１４２，１４４，１６１，１６３、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７，１９，２３，２５，３９，４０，４２，４４，４９，５０，６１，６４，７６，７９，１１０，１２７，１３５，１４３，１５１，１５９，１６９，１７４，１９０，１９５，１９６，１９７，１９９，２１８，２１９，２２２，２２７、Ｃ．Ｉ．リアクティブイエロー２，３，１３，１４，１５，１７，１８，２３，２４，２５，２６，２７，２９，３５，３７，４１，４２、Ｃ．Ｉ．ベーシックイエロー１，２，４，１１，１３，１４，１５，１９，２１，２３，２４，２５，２８，２９，３２，３６，３９，４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックオレンジ２１，２３等の染料等が挙げられる。

また、着色剤（顔料）は、上記のような材料で構成された粉末に、例えば、親液化処理（後述する液性媒体に対する親和性を向上させる処理）等の表面処理が施されたものであってもよい。これにより、例えば、カラーフィルター用インク中における着色剤粒子（顔料粒子）の分散性、分散安定性を特に優れたものとすることができる。着色剤に対する表面処理としては、例えば、着色剤粒子表面をポリマーで改質する処理等が挙げられる。着色剤の粒子表面を改質するポリマーとしては、例えば、特開平８−２５９８７６号公報等に記載されたポリマーや、市販の各種の顔料分散用のポリマーまたはオリゴマー等が挙げられる。

＜樹脂材料＞
本発明のカラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクは、樹脂材料を含むものである。
このような樹脂材料は、形成される着色部の基板に対する密着性を向上させる等のバインダーとしての機能を有するものである。また、上述したように、各色のインクは、各色のインク中に含まれる着色剤の含有率が少ないほど、各色のインク中に含まれる樹脂材料の含有率は高く、かつ、含まれる樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗは小さいものである。すなわち、本実施形態において、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインク中に含まれる着色剤の含有率は、Ｂインク、Ｒインク、Ｇインクの順に少ないものであるから、各色のインク中に含まれる樹脂材料の含有率は、Ｂインク、Ｒインク、Ｇインクの順に多くなるとともに、含まれる樹脂材料のＭｗは、Ｂインク、Ｒインク、Ｇインクの順に小さくなる。

また、本発明において、このような樹脂材料は、下記式（１）で表される単量体成分ｗ１と下記式（２）で表される単量体成分ｗ２と下記式（３）で表される単量体成分ｗ３と下記式（４）で表される単量体成分ｗ４とを含む重合体Ｗ、下記式（５）で表される単量体成分ｚ１と下記式（６）で表される単量体成分ｚ２と下記式（７）で表わされる単量体成分ｚ３とを含む重合体Ｚのうちの少なくとも一方を含むものである。

これにより、製造されるカラーフィルターの各色の着色部間での厚さのばらつきが抑えられるとともに、個々の着色部の表面が確実に平坦化される。その結果、コントラスト比に優れた画像表示を可能としつつ、各部位での色むら、濃度むらが抑制され、個体間での特性の均一性に優れたカラーフィルターの製造に好適に用いることができるカラーフィルター用インクセットとなる。また、各色のインクの吐出性は均一化され、カラーフィルターの製造に安定的に好適に用いることができる。

より詳細に説明すると、本発明のカラーフィルター用インクセットが備える各色のインクは、長期間液滴吐出を行ったり、連続して液滴吐出を行った際にも、インクジェットヘッドからの液滴の吐出量にばらつきが生じたり、吐出されるインク組成、重量等が不均一になるのを確実に防止することができ、各セルへのインクの吐出量を確実に均一なものとすることができる。特に、従来のインクジェット法を用いたカラーフィルター用インクの吐出では、着色剤が顔料を含むものである場合、各セルへの安定したインク吐出が困難であった。これに対して、本発明のカラーフィルター用インクセットが備える各色のインクでは、インク中における顔料粒子の凝集が抑制され、インクの吐出安定性を優れたものとすることができる。すなわち、本発明のカラーフィルター用インクの着色剤としては、高精細な画像形成に有利な各種顔料を好適に用いることができる。

また、上述したように、本発明のカラーフィルター用インクセットは、含まれる着色剤の含有率が低いインクほど、含まれる樹脂材料のＭｗが大きいという特徴を有している。一般的に、Ｍｗが大きい樹脂材料は、インク中において凝集し易く、インクの吐出安定性を低下させたり、インク乾燥過程において液性媒体を除去する際に、樹脂材料およびその他の固形分（着色剤等）を析出させ、形成される着色部表面に凹凸を生じさせたりする。しかしながら、上述したような樹脂材料を含むインクでは、含まれる樹脂材料のＭｗが比較的大きい場合であっても、インク中での樹脂材料の凝集を抑制、防止することができ、インクの吐出安定性を優れたものとすることができるとともに、形成される着色部の表面を確実に平坦なものとすることができる。結果として、本発明のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターは、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができるとともに、色むら、濃度むらの発生が確実に抑えられたものとなる。さらに、上述したようなカラーフィルター用インクセットでは、インクセットを構成する各色のインクのいずれもが、吐出安定性に優れているため、吐出された液滴の軌道変化（いわゆる、飛行曲がり）が起こるのを確実に防止することができる。これにより、確実に目的の部位に液滴を着弾させることができ、異なる色の着色部を形成するのに用いられる複数種のインクが混ざり合って（混色して）しまったり、本来同一の着色濃度であることが求められる複数個の着色部の間での着色濃度のばらつきが発生してしまうのを確実に防止することができる。結果として、製造されるカラーフィルター間での特性（コントラスト比、色再現域等の色特性等）のばらつきの発生が抑制され、信頼性の高いカラーフィルターを得ることができる。

さらに、本発明のカラーフィルター用インクセットを用いることにより、以下のような効果を得ることができる。
すなわち、本発明のカラーフィルター用インクセットは、薄型のカラーフィルターを製造する（厚さの薄い着色部を形成する）際にも好適に用いることができる。これは、以下のように説明することができる。すなわち、薄型のカラーフィルターを製造するには、各色の着色部の厚さが薄くても、十分な発色性を有するように、インク中の着色剤の濃度を高くする必要がある。本発明のカラーフィルター用インクセットでは、各色のインク中に含まれる樹脂材料が、上述したような所定の関係（含有率、Ｍｗ）を満足し、重合体Ｗ、重合体Ｚのうちの少なくとも一方を含むことにより、インク全色における着色剤の濃度を比較的高くした場合であっても、各色のインクの吐出安定性を十分に優れたものとすることができる。したがって、このように高濃度の着色剤を含むインクセットを用いた場合でも、各セルへのインクの吐出量を均一なものとすることができ、着色部の厚さを薄くしながら、その厚さのばらつきを十分に抑えることができる。さらに、樹脂材料として、上述したような重合体を含むインクは、インク乾燥過程においても、固形分の凝集、析出が抑えられるため、その表面を十分に平坦なものとすることができる。結果として、本発明のカラーフィルター用インクセットにおいて、全インク中に含まれる着色剤の濃度を高くしたものを用いることにより、コントラスト比に優れた画像表示が可能であるとともに、色むら、濃度むらの発生が抑制された薄型のカラーフィルターを効率良く製造することができる。

また、重合体Ｗおよび重合体Ｚは、それぞれ加熱や紫外線照射等のエネルギーの付与により、硬化反応を起こす成分である。このような重合体Ｗおよび重合体Ｚは、インク保存時やインク吐出時では、反応が抑制されるのに対して、セルに吐出したインクを加熱、乾燥させる際には、効率良く反応（硬化反応）する。すなわち、このような重合体Ｗおよび重合体Ｚは、所定温度以下では実質的に硬化反応を進行させず、それ以上の温度で効率よく硬化反応を進行させることができる特性（以下、「硬化反応のスイッチング特性」ともいう。）に優れている。このような重合体を含む各色のインクは、インクを保存する環境（温度、湿度等）が変化した際にも、樹脂材料の不本意な反応（硬化反応）が抑えられ、安定した液滴吐出を行うことができるものとなる。その結果、カラーフィルターを一度に大量生産する場合等、ヘッドから長期間にわたってインクを連続吐出する際に、ヘッド内の温度が上昇しても、各色のインク間での吐出性のばらつきが確実に抑えられ、得られる各色の着色部間での厚さのばらつきの発生を確実に抑制することができる。また、このようなカラーフィルター用インクセットを用いることにより、各セルへの吐出量を均一にするために、ヘッドからの各色のインクの吐出条件（例えば、後述するようなインクジェットヘッドにおける圧電素子の振動条件等）の再設定を行う必要がないというメリットがある。結果として、個体間で特性のばらつきが抑えられたカラーフィルターを生産性高く製造することができる。

さらに、上述したような樹脂材料を含むことにより、保存時のカラーフィルター用インクセットで、各色のインク中に含まれる樹脂材料のＭｗがインク間で異なっていても、形成される各色の着色部間において、含まれる樹脂材料（樹脂組成物）の分子量を十分に高いものとしながら、均一なものとすることできる。これにより、形成される着色部の耐久性（耐熱性、耐光性、耐溶剤性等）を優れたものとすることができるとともに、各色の着色部間での耐久性のばらつきが十分に抑えられたものとなる。このようにして得られるカラーフィルターは、パネル製造時に、着色部表面への薬品塗布や洗浄を行った際にも、悪影響が確実に抑えられたものとなる。

このように、本発明のカラーフィルター用インクセットは、各色（各種）のインクが、含まれる着色剤の含有率が少ないものほど、含まれる樹脂材料の含有率が多くなるとともに、含まれる樹脂材料のＭｗが小さくなる関係を満足し、さらに、樹脂材料として、上述したような重合体Ｗ、重合体Ｚのうち少なくとも一方を含むものである。本発明では、上記条件を満足するカラーフィルター用インクセットを用いることにより、上述したような優れた効果を得られるものであり、これらの構成のいずれかを満足しない場合には、本発明の効果を得ることができない。

すなわち、各色のインクが、樹脂材料として、上述したような重合体を含み、インク中に含まれる着色剤の含有率が少ないものほど、樹脂材料の含有率が多くなるが、各色のインク間で樹脂材料のＭｗが一定である場合には、樹脂材料の含有率が高いインクにおいて、十分に粘度上昇を抑えることができず、各色のインク間での吐出性のばらつきを抑えることができなくなってしまう。結果として、形成される各色の着色部間での厚さのばらつきを抑制することができなくなってしまう。

また、各色のインクが、樹脂材料として、上述したような重合体を含み、インク中に含まれる着色剤の含有率が少ないものほど、各色のインク間で樹脂材料のＭｗが小さくなるが、含まれる樹脂材料の含有率が各色のインク間で同じである場合には、含まれる樹脂材料のＭｗが大きいインクと、含まれる樹脂材料のＭｗが小さいインクとで吐出性のばらつきが大きくなってしまう。したがって、形成される各色の着色部間で、厚さにばらつきが生じてしまう。

さらに、各色のインクが、インク中に含まれる着色剤の含有率が少ないものほど、含まれる樹脂材料の含有率が多くなるとともに、含まれる樹脂材料のＭｗが小さくなるものの、上述したような重合体を含まない場合には、長期間液滴吐出を行ったり、連続して液滴吐出を行ったりすると、保存時におけるカラーフィルター用インクの不本意な粘度増加が発生したり、ヘッドのノズル部等で目詰まりが発生してしまい、液滴吐出量が不安定化する。したがって、インク中に含まれる着色剤の含有率に応じて、樹脂材料のＭｗ、含有率を調整した場合であっても、このようなカラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターは、着色部間での厚さのばらつきを十分に抑えることができず、その表面の形状を十分に平坦化させることができなくなってしまう。

以下、樹脂材料（樹脂組成物）について詳細に説明する。
［重合体Ｗ］
カラーフィルター用インク中の樹脂材料が、上述した重合体Ｗ、重合体Ｚのうち、重合体Ｗを含むものであると、上述したような優れた効果に加え、形成される着色部の耐薬品性、耐溶剤性等を特に優れたものとすることができる。また、このようなインクは、基板（および隔壁）に対して高い親和性を有し、着色部と基板（および隔壁）との密着性が特に優れたものとなる。さらに、重合体Ｗは、重合体Ｗ自身が、重合体Ｚに比べて、乾燥過程のインクの表面形状をより平坦化させる効果を有する。したがって、インク中の樹脂材料が、重合体Ｗを構成成分として含むものであると、形成される着色部の表面の平坦度を特に高いものとすることができる。特に、形成する着色部の厚さを十分に薄くする場合でも、着色部表面に微小な凹凸が生じるのを確実に防止し、十分に平坦な表面を有する着色部を形成することができる。
このような重合体Ｗは、上記式（１）で表される単量体成分ｗ１と上記式（２）で表される単量体成分ｗ２と上記式（３）で表される単量体成分ｗ３と上記式（４）で表される単量体成分ｗ４とを含むものであり、下記式（１７）で表されるものである。

このような重合体Ｗを含むことにより、インクの吐出安定性は優れたものとなる。また、成分ｂの蒸発速度が抑制され、形成される着色部と基板との密着性が優れたものとなるとともに、着色部の表面を確実に平坦化させることができ、耐久性および表示される画像のコントラスト比に優れたカラーフィルターを得ることができる。さらに、樹脂材料としての硬化反応のスイッチング特性、カラーフィルター用インクの吐出安定性、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができるとともに、着色剤として顔料を含む場合において、カラーフィルター用インク中における顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、重合体Ｗを含むことにより、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じてしまうのを効果的に防止することができ、カラーフィルターを用いて表示される画像における色むら、濃度むらの発生やコントラスト比の低下をより効果的に防止することができる。これは、基板上に付与されたカラーフィルター用インクから液性媒体を除去して着色部を形成する際に、インク中の固形分の凝集を効果的に防止することができるためであると考えられる。また、重合体Ｗを含むことにより、後述するような製造方法を用いてカラーフィルター用インクを製造する際に（後述する微分散工程で）、原料として用いる顔料粒子の凝集体を容易に微粒子化（解砕）することができ、カラーフィルター用インクの生産性を向上させることができる。また、重合体Ｗは、機械的な力に対して極めて優れた安定性を有しているため、顔料とともに後述する微分散工程に供された場合であっても、当該工程における変性、劣化が防止される。したがって、重合体Ｗを用いることにより、樹脂材料の劣化等を確実に防止しつつ、顔料の分散性に優れたカラーフィルター用インクを効率よく調製することができる。
なお、重合体Ｗは、実質的に単一の化合物からなるものであってもよいし、複数種の化合物の混合物であってもよい。ただし、重合体Ｗが複数種の化合物の混合物である場合、各化合物が、単量体成分ｗ１、ｗ２、ｗ３およびｗ４を含有するものである。

（単量体成分ｗ１）
重合体Ｗは、上記式（１）で表される単量体成分ｗ１を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｗ１を単量体成分として含有することにより、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。すなわち、樹脂材料についての硬化反応のスイッチング特性を優れたものとすることができる。また、単量体成分ｗ１を単量体成分として含有することにより、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性、吐出安定性を特に優れたものとすることができる。また、単量体成分ｗ１は、重合体Ｗにおいて、高温環境下での反応性に優れる一方で、機械的な力に対しては極めて優れた安定性を有している。このため、顔料とともに後述する微分散工程に供された場合であっても、本工程における重合体Ｗの変性、劣化が防止され、カラーフィルター用インクにおいて、重合体Ｗの機能を確実に発揮することができる。また、単量体成分ｗ１を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができる。

また、重合体Ｗが単量体成分ｗ１を含有することにより、インク中に含まれる樹脂材料が重合体Ｗに加え、重合体Ｚを含む場合、重合体Ｗと重合体Ｚとの親和性、相溶性を十分に優れたものとすることができる。その結果、カラーフィルター用インクの吐出安定性を優れたものとすることができ、また、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部は、透明性に優れ（樹脂材料の不透明性による光透過率の低下が防止され）、基板に対する密着性が特に優れ、クラック等の問題が生じにくいものとなる。

重合体Ｗ中における単量体成分ｗ１の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、２５〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、４０〜６０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｗ中における単量体成分ｗ１の含有率が前記範囲内の値であると、後に詳述する単量体成分ｗ２、ｗ３、ｗ４の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｗ１の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｗ１を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｗ２）
重合体Ｗは、上記式（２）で表される単量体成分ｗ２を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｗ２を単量体成分として含有することにより、基板上へのカラーフィルター用インクの濡れ広がりを良好なものとすることができ、気泡の混入等が確実に防止され、基板との密着性に優れた着色部を好適に形成することができる。また、カラーフィルター用インクが顔料および分散剤を含むものである場合においては、単量体成分ｗ２を単量体成分として含有することにより、分散剤の分散安定性を特に優れたものとすることができ、結果として、顔料の分散安定性、カラーフィルター用インクの長期保存性を特に優れたものとすることができる。

重合体Ｗ中における単量体成分ｗ２の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、２〜２５ｗｔ％であるのが好ましく、５〜１５ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｗ中における単量体成分ｗ２の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｗ１および後に詳述する単量体成分ｗ３、ｗ４の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｗ２の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｗ２を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｗ３）
重合体Ｗは、上記式（３）で表される単量体成分ｗ３を単量体成分として含有してなるものである。
単量体成分ｗ３を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の耐薬品性、耐溶剤性等を優れたものとすることができる。これにより、着色部形成工程（硬化工程）の後に、薬品塗布や洗浄（特に、Ｎ−メチル−２−ピロリドンやγ−ブチルラクトンを用いた洗浄）等の後処理を行った場合であっても、これらによる悪影響の発生をより確実に防止することができる。

また、単量体成分ｗ３は、重合体（重合体Ｗ）中において、比較的低い温度（例えば、１００℃以下）では反応性が十分に低いのに対し、着色部形成工程（硬化工程）で施す熱処理のような加熱環境下では、十分な反応性を有するものである。このため、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。
また、単量体成分ｗ３を単量体成分として含有することにより、例えば、カラーフィルター用インクが着色剤として顔料を含む場合において、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性、吐出安定性を優れたものとすることができる。

重合体Ｗ中における単量体成分ｗ３の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、５〜５０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜４０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｗ中における単量体成分ｗ３の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｗ１、ｗ２および後に詳述する単量体成分ｗ４の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｗ３の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｗ３を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｗ４）
重合体Ｗは、上記式（４）で表される単量体成分ｗ４を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｗ４を単量体成分として含有することにより、着色部の形成時、基板上に付与されたカラーフィルター用インクから液性媒体を除去する際に、固形分濃度の上昇に伴ってカラーフィルター用インクのチキソトロピック性および粘度が上昇し、形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じることを確実に防止することができる。

また、単量体成分ｗ４を単量体成分として含有することにより、樹脂材料全体としての疎水性を好適に調整することができ、樹脂材料を構成する各重合体の親和性、相溶性を特に優れたものとすることができる。その結果、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができ、また、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部は、透明性に優れ（樹脂材料の不透明性による光透過率の低下が防止され）、基板に対する密着性が特に優れ、クラック等の問題が生じにくいものとなる。

重合体Ｗ中における単量体成分ｗ４の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、３〜４０ｗｔ％であるのが好ましく、５〜３０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｗ中における単量体成分ｗ４の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｗ１、ｗ２、ｗ３の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｗ４の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｗが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｗ４を含有しているのが好ましい。

重合体Ｗの重量平均分子量は、５０００〜５００００であるのが好ましく、６０００〜１５０００であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの経時的安定性（長期保存性）、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができるとともに、このようなインクを吐出して形成される着色部と基板との密着性が特に優れたものとなる。さらに、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の平坦性をより確実に高いものとすることができ、カラーフィルターを用いて表示される画像における色むら等の発生をより効果的に防止することができる。また、カラーフィルターの生産性を十分に優れたものとすることができる。
また、重合体Ｗの分散度（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１〜３であるのが好ましい。

［重合体Ｚ］
カラーフィルター用インク中の樹脂材料が、上述した重合体Ｗ、重合体Ｚのうち、重合体Ｚを含むものであると、上述したような優れた効果に加え、形成される着色部は十分な硬度を有しながらも、適度な柔軟性を有するものとなる。これにより、着色部と基板との密着性が特に優れたものとなるとともに、クラック等の不具合が発生するのが確実に防止される。
重合体Ｚは、上記式（５）で表される単量体成分ｚ１と上記式（６）で表される単量体成分ｚ２と上記式（７）で表される単量体成分ｚ３とを含むものであり、下記式（１８）で表されるものである。

このような重合体Ｚを含むことにより、樹脂材料としての硬化反応のスイッチング特性、カラーフィルター用インクの吐出安定性、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができるとともに、着色剤として顔料を含む場合において、カラーフィルター用インク中における顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、重合体Ｚを含むことにより、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じてしまうのを効果的に防止することができ、カラーフィルターを用いて表示される画像における色むら、濃度むらの発生やコントラスト比の低下をより効果的に防止することができる。これは、基板上に付与されたカラーフィルター用インクから液性媒体を除去して着色部を形成する際に、顔料粒子の凝集を効果的に防止することができるためであると考えられる。また、重合体Ｚを含むことにより、後述するような製造方法を用いてカラーフィルター用インクを製造する際に（後述する微分散工程で）、原料として用いる顔料粒子の凝集体を容易に微粒子化（解砕）することができ、カラーフィルター用インクの生産性を向上させることができる。また、重合体Ｚは、機械的な力に対して極めて優れた安定性を有しているため、顔料とともに後述する微分散工程に供された場合であっても、当該工程における変性、劣化が防止される。したがって、重合体Ｚを用いることにより、樹脂材料の劣化等を確実に防止しつつ、顔料の分散性に優れたカラーフィルター用インクを効率よく調製することができる。
なお、重合体Ｚは、実質的に単一の化合物からなるものであってもよいし、複数種の化合物の混合物であってもよい。ただし、重合体Ｚが複数種の化合物の混合物である場合、各化合物が、単量体成分ｚ１、ｚ２およびｚ３を含有するものである。

（単量体成分ｚ１）
重合体Ｚは、上記式（５）で表される単量体成分ｚ１を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｚ１を単量体成分として含有することにより、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。すなわち、樹脂材料についての硬化反応のスイッチング特性を優れたものとすることができる。また、単量体成分ｚ１を単量体成分として含有することにより、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性、吐出安定性を特に優れたものとすることができる。また、単量体成分ｚ１は、重合体Ｚにおいて、高温環境下での反応性に優れる一方で、機械的な力に対しては極めて優れた安定性を有している。このため、顔料とともに後述する微分散工程に供された場合であっても、本工程における重合体Ｚの変性、劣化が防止され、カラーフィルター用インクにおいて、重合体Ｚの機能を確実に発揮することができる。また、単量体成分ｚ１を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができる。

また、重合体Ｚが単量体成分ｚ１を含有することにより、インク中に含まれる樹脂材料が重合体Ｚに加え、重合体Ｗを含む場合、重合体Ｚと重合体Ｗとの親和性、相溶性を十分に優れたものとすることができる。その結果、カラーフィルター用インクの吐出安定性を優れたものとすることができ、また、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部は、透明性に優れ（樹脂材料の不透明性による光透過率の低下が防止され）、基板に対する密着性が特に優れ、クラック等の問題が生じにくいものとなる。

重合体Ｚ中における単量体成分ｚ１の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、５０〜９５ｗｔ％であるのが好ましく、６０〜８５ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｚ中における単量体成分ｚ１の含有率が前記範囲内の値であると、後に詳述する単量体成分ｚ２、ｚ３の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｚが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｚ１の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｚが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｚ１を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｚ２）
重合体Ｚは、上記式（６）で表される単量体成分ｚ２を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｚ２を単量体成分として含有することにより、基板上へのカラーフィルター用インクの濡れ広がりを良好なものとすることができ、気泡の混入等が確実に防止され、基板との密着性に優れた着色部を好適に形成することができる。また、カラーフィルター用インクが顔料および分散剤を含むものである場合においては、単量体成分ｚ２を単量体成分として含有することにより、分散剤の分散安定性を特に優れたものとすることができ、結果として、顔料の分散安定性、カラーフィルター用インクの長期保存性を特に優れたものとすることができる。

重合体Ｚ中における単量体成分ｚ２の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、３〜３５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜２５ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｚ中における単量体成分ｚ２の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｚ１および後に詳述する単量体成分ｚ３の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｚが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｚ２の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｚが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｚ２を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｚ３）
重合体Ｚは、上記式（７）で表される単量体成分ｚ３を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｚ３は、ｚ１と同様に、後述する着色部形成工程（硬化工程）において、樹脂材料の硬化に寄与する成分であるが、単量体成分ｚ１が、形成される着色部の硬度を高いものとする機能を有しているのに対し、単量体成分ｚ３は、形成される着色部に適度な柔軟性を与え、着色部が設けられる基板等に変形（例えば、熱膨張、熱収縮等）が生じた場合であっても、その変形に追従し、基板等に対する着色部の密着性を保持させる機能を有している。これにより、例えば、製造されるカラーフィルターが画像表示に伴う急激な温度変化に繰り返しさらされた場合においても良好な密着性を保持することができ、光漏れ（白抜け、輝点）等の問題が発生するのをより確実に防止することができる。すなわち、カラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

また、単量体成分ｚ３は、重合体Ｚにおいて、上述した単量体成分ｗ３、ｚ１と同様に、比較的低い温度（例えば、１００℃以下）では反応性が十分に低いのに対し、着色部形成工程（硬化工程）で施す熱処理のような加熱環境下においては、十分な反応性を有するものである。このため、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。

また、単量体成分ｚ３を単量体成分として含有することにより、着色部の形成時、基板上に付与されたカラーフィルター用インクから液性媒体を除去する際に、固形分濃度の上昇に伴ってカラーフィルター用インクのチキソトロピック性および粘度が上昇し、形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じることを確実に防止することができる。
重合体Ｚ中における単量体成分ｚ３の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、２〜３０ｗｔ％であるのが好ましく、５〜２０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｚ中における単量体成分ｚ３の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｚ１、ｚ２の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。なお、重合体Ｚが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｚ３の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｚが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｚ３を含有しているのが好ましい。

重合体Ｚの重量平均分子量は、５０００〜５００００であるのが好ましく、６０００〜１５０００であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの経時的安定性（長期保存性）、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができるとともに、カラーフィルターの生産性を十分に優れたものとし、さらに、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の平坦性をより確実に高いものとすることができ、カラーフィルターを用いて表示される画像における色むら等の発生をより効果的に防止することができる。

また、重合体Ｚの分散度（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１〜３であるのが好ましい。
また、カラーフィルター用インク中に含まれる樹脂材料として、重合体Ｗおよび重合体Ｚの両方を用いる場合には、インク中における重合体Ｗの含有率をＣ_Ｗ［ｗｔ％］、インク中における重合体Ｚの含有率をＣ_Ｚ［ｗｔ％］としたとき、０．９≦Ｃ_Ｗ／Ｃ_Ｚ≦６．０の関係を満足するのが好ましく、１．０≦Ｃ_Ｗ／Ｃ_Ｚ≦５．０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、カラーフィルター用インクの経時的安定性（長期保存性）、高温での反応性、および、製造されるカラーフィルターの耐久性（着色部と基板との密着性、着色部の硬度等）、信頼性を、いずれをも、特に優れたものとすることができるとともに、カラーフィルター用インクを用いて製造されるカラーフィルターにおける色むら等の発生をより効果的に防止することができる。

また、樹脂材料として重合体Ｗおよび重合体Ｚの両方を用いる場合、カラーフィルター用インク中における重合体Ｗの含有率（Ｃ_Ｗ［ｗｔ％］）と重合体Ｚの含有率（Ｃ_Ｚ［ｗｔ％］）との和は、０．３〜１２ｗｔ％であるのが好ましく、０．９〜８．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
上述したように本発明において、樹脂材料は、重合体Ｗ、重合体Ｚのうちの少なくとも一方を含むものであるが、さらに、他の樹脂成分（重合体）を含むものであってもよい。
このような樹脂成分（重合体）としては、以下に述べるような重合体Ｘ、重合体Ｙが挙げられる。

［重合体Ｘ］
重合体Ｘは、下記式（８）で表される単量体成分ｘ１と下記式（９）で表される単量体成分ｘ２と下記式（１０）で表される単量体成分ｘ３と下記式（１１）で表される単量体成分ｘ４とを含むものであり、下記式（１９）で表されるものである。

このような重合体Ｘを含むことにより、樹脂材料全体としての硬化反応のスイッチング特性や、カラーフィルター用インク中における各重合体成分の親和性、相溶性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の耐溶剤性等を特に優れたものとすることができ、また、形成される着色部の表面の平坦性を特に高いものとすることができる。その結果、カラーフィルター用インクを用いて製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むらの発生やコントラストの低下等をより確実に防止することができ、カラーフィルターの耐久性、信頼性を特に優れたものとすることができる。
なお、重合体Ｘは、実質的に単一の化合物からなるものであってもよいし、複数種の化合物の混合物であってもよい。ただし、重合体Ｘが複数種の化合物の混合物である場合、各化合物が、単量体成分ｘ１、ｘ２、ｘ３およびｘ４を含有するものである。

（単量体成分ｘ１）
重合体Ｘは、上記式（８）で表される単量体成分ｘ１を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｘ１を単量体成分として含有することにより、樹脂材料としての硬化反応のスイッチング特性、カラーフィルター用インクの吐出安定性、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができるとともに、着色剤として顔料を含む場合において、カラーフィルター用インク中における顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性、吐出安定性を優れたものとすることができる。また、単量体成分ｘ１を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができる。

重合体Ｘ中における単量体成分ｘ１の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、３０〜９０ｗｔ％であるのが好ましく、４０〜８０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｘ中における単量体成分ｘ１の含有率が前記範囲内の値であると、後に詳述する単量体成分ｘ２、ｘ３、ｘ４の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。これに対し、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ１の含有率が前記下限値未満であると、単量体成分ｘ１を含むことによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ１の含有率が前記上限値を超えると、相対的に単量体成分ｘ２、ｘ３、ｘ４の含有率が低下し、これらの機能が十分に発揮されない可能性がある。また、重合体Ｘの高温での反応速度が低下し、十分に優れた生産性でカラーフィルターを製造するのが困難となる。なお、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｘ１の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｘ１を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｘ２）
重合体Ｘは、上記式（９）で表される単量体成分ｘ２を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｘ２を単量体成分として含有すること（特に、上述した単量体成分ｘ１や後に詳述する単量体成分ｘ３とともに含有すること）により、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。特に、加熱環境下での着色部形成工程（硬化工程）において、樹脂材料の重合反応の立ち上がりを良好なものとすることができるとともに、継続的に重合反応の進行させることができる。また、単量体成分ｘ２を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができる。これに対し、単量体成分ｘ２を単量体成分として含有しない場合には、上記のような効果が得られない。より具体的には、例えば、単量体成分ｘ１、ｘ３を含有していたとしても、単量体成分ｘ２を含有していない場合には、加熱環境下においても、継続的な重合反応を保持するのが困難であり、カラーフィルターの生産性が著しく低下する。また、樹脂材料の硬化反応を十分に進行させるのが困難となり、カラーフィルターの耐久性が低下する。また、樹脂材料の硬化反応に要する時間が長くなるため、形成すべき着色部の構成材料の劣化を招く可能性がある。

重合体Ｘ中における単量体成分ｘ２の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、５〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｘ中における単量体成分ｘ２の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｘ１および後に詳述する単量体成分ｘ３、ｘ４の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。これに対し、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ２の含有率が前記下限値未満であると、単量体成分ｘ２を含むことによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ２の含有率が前記上限値を超えると、相対的に単量体成分ｘ１、ｘ３、ｘ４の含有率が低下し、これらの機能が十分に発揮されない可能性がある。また、重合体Ｘの比較的低温での反応性が増し、カラーフィルター用インクの保存安定性が低下する傾向が現れる。なお、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｘ２の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｘ２を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｘ３）
重合体Ｘは、上記式（１０）で表される単量体成分ｘ３を単量体成分として含有してなるものである。
単量体成分ｘ３を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の耐薬品性、耐溶剤性等を優れたものとすることができる。これにより、着色部形成工程（硬化工程）の後に、薬品塗布や洗浄（特に、Ｎ−メチル−２−ピロリドンやγ−ブチルラクトンを用いた洗浄）等の後処理を行った場合であっても、これらによる悪影響の発生を確実に防止することができる。

また、単量体成分ｘ３は、重合体Ｘにおいて、上述した単量体成分ｘ１と同様に、比較的低い温度（例えば、１００℃以下）での反応性が十分に低いのに対し、着色部形成工程（硬化工程）で施す熱処理のような加熱環境下では、十分な反応性を示すものである。このため、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。
また、単量体成分ｘ３を単量体成分として含有することにより、例えば、カラーフィルター用インクが着色剤として顔料を含む場合において、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性、吐出安定性を優れたものとすることができる。

重合体Ｘ中における単量体成分ｘ３の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、２〜２０ｗｔ％であるのが好ましく、３〜１５ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｘ中における単量体成分ｘ３の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｘ１、ｘ２および後に詳述する単量体成分ｘ４の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。これに対し、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ３の含有率が前記下限値未満であると、単量体成分ｘ３を含むことによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ３の含有率が前記上限値を超えると、相対的に単量体成分ｘ１、ｘ２、ｘ４の含有率が低下し、これらの機能が十分に発揮されない可能性がある。また、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部が硬くなりすぎ、温度変化に伴う基板等の変形に対する追従性が低下する傾向が現れる。なお、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｘ３の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｘ３を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｘ４）
重合体Ｘは、上記式（１１）で表される単量体成分ｘ４を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｘ４を単量体成分として含有することにより、着色部の形成時、基板上に付与されたカラーフィルター用インクから液性媒体を除去する際に、固形分濃度の上昇に伴ってカラーフィルター用インクのチキソトロピック性および粘度が上昇し、形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じることを確実に防止することができる。特に、従来においては、着色剤として顔料を含む場合に、形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じるという問題が顕著に発生していたが、本発明によれば、着色剤として顔料を含む場合においても、このような問題の発生を確実に防止することができる。

また、単量体成分ｘ４は、その末端に水酸基を有している。このような構造を有することにより、比較的低い温度（例えば、１００℃以下）における反応性を十分に低いものとしつつ、着色部形成工程（硬化工程）で施す熱処理のような加熱環境下における反応性を高めることができる。これにより、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。
また、単量体成分ｘ４を単量体成分として含有することにより、例えば、カラーフィルター用インクが着色剤として顔料を含む場合において、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性、吐出安定性を優れたものとすることができる。

重合体Ｘ中における単量体成分ｘ４の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、２〜２０ｗｔ％であるのが好ましく、３〜１５ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｘ中における単量体成分ｘ４の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｘ１、ｘ２、ｘ３の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。これに対し、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ４の含有率が前記下限値未満であると、単量体成分ｘ４を含むことによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、重合体Ｘ中における単量体成分ｘ４の含有率が前記上限値を超えると、相対的に単量体成分ｘ１、ｘ２、ｘ３の含有率が低下し、これらの機能が十分に発揮されない可能性がある。また、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部がの硬度が低下する傾向が現れる。なお、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｘ４の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｘが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｘ４を含有しているのが好ましい。

重合体Ｘの重量平均分子量は、１０００〜５００００であるのが好ましく、１２００〜１００００であるのがより好ましく、１５００〜５０００であるのがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの経時的安定性（長期保存性）、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができるとともに、カラーフィルターの生産性を十分に優れたものとし、さらに、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の平坦性をより確実に高いものとすることができ、カラーフィルターを用いて表示される画像における色むら等の発生をより効果的に防止することができる。
また、重合体Ｘの分散度（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１〜３であるのが好ましい。

［重合体Ｙ］
重合体Ｙは、下記式（１２）で表される単量体成分ｙ１と下記式（１３）で表される単量体成分ｙ２とを含むものであり、下記式（２０）で表されるものである。

このような重合体Ｙを含むことにより、カラーフィルター用インクの吐出安定性や、カラーフィルター用インクが顔料を含む場合における顔料の分散安定性等を優れたものとしつつ、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の基板に対する密着性を特に優れたものとすることができ、製造されるカラーフィルターの耐久性、信頼性を特に優れたものとすることができる。
なお、重合体Ｙは、実質的に単一の化合物からなるものであってもよいし、複数種の化合物の混合物であってもよい。ただし、重合体Ｙが複数種の化合物の混合物である場合、各化合物が、単量体成分ｙ１およびｙ２を含有するものである。

（単量体成分ｙ１）
重合体Ｙは、上記式（１２）で表される単量体成分ｙ１を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｙ１を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の基板に対する密着性を特に優れたものとすることができる。その結果、カラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

重合体Ｙ中における単量体成分ｙ１の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、３０〜９０ｗｔ％であるのが好ましく、４０〜８０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｙ中における単量体成分ｙ１の含有率が前記範囲内の値であると、後に詳述する単量体成分ｙ２の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。これに対し、重合体Ｙ中における単量体成分ｙ１の含有率が前記下限値未満であると、単量体成分ｙ１を含むことによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、重合体Ｙ中における単量体成分ｙ１の含有率が前記上限値を超えると、相対的に単量体成分ｙ２の含有率が低下し、単量体成分ｙ２の機能が十分に発揮されない可能性がある。また、着色部の形成時、基板上に付与されたカラーフィルター用インクから液性媒体を除去する際に、固形分濃度の上昇に伴ってカラーフィルター用インク粘度が上昇する傾向が現れ、形成される着色部の表面に不本意な凹凸が生じ易くなる。なお、重合体Ｙが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｙ１の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｙが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｙ１を含有しているのが好ましい。

（単量体成分ｙ２）
重合体Ｙは、上記式（１３）で表される単量体成分ｙ２を単量体成分として含有してなるものである。
このような単量体成分ｙ２を単量体成分として含有すること（特に、上述した単量体成分ｙ１とともに含有すること）により、カラーフィルター用インクの保存時や後述するインク付与工程等における樹脂材料の不本意な反応（重合反応）を確実に防止しつつ、加熱環境下で行う着色部形成工程（硬化工程）においては、樹脂材料の硬化反応（重合反応）を好適に進行させることができる。特に、加熱環境下での着色部形成工程（硬化工程）において、樹脂材料の重合反応の立ち上がりを良好なものとすることができるとともに、継続的に重合反応の進行させることができる。また、単量体成分ｙ２を単量体成分として含有することにより、形成される着色部の硬度等を優れたものとすることができる。

また、重合体Ｙが単量体成分ｙ２を含有することにより、重合体Ｘと重合体Ｙとの親和性、相溶性を十分に優れたものとすることができる。その結果、カラーフィルター用インクの吐出安定性を優れたものとすることができ、また、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部は、透明性に優れ（樹脂材料の不透明性による光透過率の低下が防止され）、基板に対する密着性が特に優れ、クラック等の問題が生じにくいものとなる。これに対し、単量体成分ｙ２を単量体成分として含有しない場合、重合体Ｘと重合体Ｙとの親和性、相溶性を十分に優れたものとすることができず、カラーフィルター用インクは、吐出安定性に劣ったものとなり、また、製造されるカラーフィルターは、色むらや濃度むらが発生し易く、コントラストや耐久性、信頼性等に劣ったものとなる。

重合体Ｙ中における単量体成分ｙ２の含有率（重合体の合成に用いる単量体の重量で換算して求められる値）は、１０〜７０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜６０ｗｔ％であるのがより好ましい。重合体Ｙ中における単量体成分ｙ２の含有率が前記範囲内の値であると、前述した単量体成分ｙ１の機能を阻害することなく、上述したような効果をより顕著に発現させることができる。これに対し、重合体Ｙ中における単量体成分ｙ２の含有率が前記下限値未満であると、単量体成分ｙ２を含むことによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、重合体Ｙ中における単量体成分ｙ２の含有率が前記上限値を超えると、相対的に単量体成分ｙ１の含有率が低下し、単量体成分ｙ１の機能が十分に発揮されない可能性がある。また、重合体Ｙの比較的低温での反応性が増し、カラーフィルター用インクの保存安定性が低下する傾向が現れる。なお、重合体Ｙが、複数種の化合物の混合物である場合、単量体成分ｙ２の含有率の値としては、これらの化合物についての加重平均値（重量比に基づいた加重平均値）を採用することができる。また、重合体Ｙが、複数種の化合物の混合物である場合、これらの化合物が、いずれも、上記のような含有率で単量体成分ｙ２を含有しているのが好ましい。

重合体Ｙの重量平均分子量は、１０００〜５００００であるのが好ましく、１２００〜１００００であるのがより好ましく、１５００〜５０００であるのがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの経時的安定性（長期保存性）、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができるとともに、カラーフィルターの生産性を十分に優れたものとし、さらに、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色部の平坦性をより確実に高いものとすることができ、カラーフィルターを用いて表示される画像における色むら等の発生をより効果的に防止することができる。

また、重合体Ｙの分散度（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１〜３であるのが好ましい。
なお、上述した各重合体は、最終的に上述したような構造（各単量体成分に対応する各部分構造）を有していればよく、上述した各単量体成分そのものを用いて合成されたものであってもよいし、上述した単量体成分とは異なる成分（前駆体、誘導体等）を用いて合成されたものであってもよい。

また、カラーフィルター用インクを構成する樹脂材料は、上述した以外の重合体（例えば、熱可塑性の重合体や上述した重合体Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ｗ以外の硬化性の重合体）を含むものであってもよい。
カラーフィルター用インクを構成する樹脂材料が、上述した重合体（重合体Ｗ、Ｚ、Ｘ、Ｙ）以外のその他の成分を含む場合、インクに含まれる全樹脂材料中におけるその他の成分の含有率は、２０ｗｔ％以下であるのが好ましく、１０ｗｔ％以下であるのがより好ましく、５ｗｔ％以下であるのがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インクが、上述したような重合体を含むことにより得られる効果を確実に得ることができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインク中に含まれる樹脂材料の含有率をＣ_Resin［ｗｔ％］、樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ_Resinとしたとき、各色のインクは、それぞれ１００≦Ｃ_Resin・Ｍｗ_Resin／１０^２≦５００の関係を満足するのが好ましく、２００≦Ｃ_Resin・Ｍｗ_Resin／１０^２≦４５０の関係を満足するのがより好ましい。上記条件を満足する各色のインクの吐出性は特に均一化されたものとなり、製造されるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらがより好適に抑制されたものとなるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、上記条件を満足する各色のインクは、それぞれ吐出安定性が長期間にわたって優れたものとなる。これは、各色のインク中に含まれる樹脂材料が、均一に、かつ安定した状態で、それぞれのインク中に好適に溶解し、各色のインクの経時変化（増粘など）が起こるのをより確実に防止するためと考えられる。これにより、カラーフィルターの製造に安定的に用いることができるカラーフィルター用インクセットとなる。
また、本実施形態において、各色のインク（Ｇインク、Ｒインク、Ｂインク）は以下の条件を満足するのが好ましい。

（グリーンインク）
Ｇインクを構成する樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗ（Ｇ）は、２０００〜２００００であるのが好ましく、２２００〜８０００であるのがより好ましい。これにより、Ｇインクの吐出安定性は特に優れたものとなり、形成される緑色の着色部での色むら、濃度むらなどをより効果的に抑制することができる。

また、Ｇインク中における樹脂材料の含有率は、２．５〜７．５ｗｔ％であるのが好ましく、３．０〜６．５ｗｔ％であるのがより好ましい。これによりＧインクの粘度上昇を抑制しつつ塗膜強度（着色部の物理的強度）を優れたものとすることができるとともに、カラーフィルター用の液滴吐出ヘッドからのＧインクの吐出性を特に優れたものとすることができる。

（レッドインク）
Ｒインクを構成する樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗ（Ｒ）は、１５００〜１００００であるのが好ましく、１７００〜６０００であるのがより好ましい。これにより、Ｒインクの吐出安定性は特に優れたものとなり、形成される赤色の着色部での色むら、濃度むらなどをより効果的に抑制することができる。

また、Ｒインク中における樹脂材料の含有率は、３．０〜１１．０ｗｔ％であるのが好ましく、４．０〜９．５ｗｔ％であるのがより好ましい。これによりＲインクの粘度上昇を抑制しつつ塗膜強度（着色部の物理的強度）を優れたものとすることができるとともに、カラーフィルター用の液滴吐出ヘッドからのＲインクの吐出性を特に優れたものとすることができる。

（ブルーインク）
Ｂインクを構成する樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は、１０００〜６０００であるのが好ましく、１２００〜４５００であるのがより好ましい。これにより、Ｂインクの吐出安定性は特に優れたものとなり、形成される青色の着色部での色むら、濃度むらなどをより効果的に抑制することができる。

また、Ｂインク中における樹脂材料の含有率は、４．０〜１５．０ｗｔ％であるのが好ましく、５．０〜１２．０ｗｔ％であるのがより好ましい。これによりＢインクの粘度上昇を抑制しつつ塗膜強度（着色部の物理的強度）を優れたものとすることができるとともに、カラーフィルター用の液滴吐出ヘッドからのＢインクの吐出性を特に優れたものとすることができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインク中に含まれる樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗが上記条件を満足することにより、各色のインクの吐出性はさらに均一化されたものとなり、カラーフィルターの製造に安定的にさらに好適に用いることができるとともに、異なる色の着色部間における着色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のカラーフィルター用インクセット中における樹脂材料の含有率が上記条件を満足することにより、各色のカラーフィルター用インクセットの吐出性はさらに均一化されるとともに、カラーフィルターの耐久性は特に優れたものとなる。
また、各色のインク中に含まれる樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗは、以下の関係も満足するのが好ましい。すなわち、０．３≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｒ）≦０．９であるとともに、０．１≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｇ）≦０．７であるのが好ましく、０．４≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｒ）≦０．８であるとともに、０．２≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｇ）≦０．６であるのがより好ましい。上記条件を満足することにより、各色のインクの吐出性はさらに均一化されたものとなり、カラーフィルターの製造にさらに安定的に用いることができるとともに、異なる色の着色部間における着色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。

＜液性媒体＞
液性媒体（液状媒質）は、上述したような着色剤を、分散および／または溶解する機能を有するものである。すなわち、液性媒体は、分散媒および／または溶媒として機能するものである。そして、通常、液性媒体は、カラーフィルターを製造する過程において、その大部分が除去されるものである。

液性媒体を構成する液体としては、例えば、エステル化合物、エーテル化合物、ヒドロキシケトン、炭酸ジエステル、環状アミド化合物等を用いることができ、中でも、（１）多価アルコール（例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、グリセリン等）の縮合物としてのエーテル（多価アルコールエーテル）や、多価アルコールまたは多価アルコールエーテルのアルキルエーテル（例えば、メチルエーテル、エチルエーテル、ブチルエーテル、ヘキシルエーテル等）、エステル（例えば、ホルメート、アセテート、プロピオネート等）、（２）多価カルボン酸（例えば、こはく酸、グルタル酸等）のエステル（例えば、メチルエステル等）、（３）分子内に少なくとも１つの水酸基と少なくとも１つのカルボキシル基とを有する化合物（ヒドロキシ酸）のエーテル、エステル等、（４）多価アルコールとホスゲンとの反応で得られるような化学構造を有する炭酸ジエステルが好ましい。液性媒体を構成する液体として用いることのできる化合物としては、例えば、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、トリエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、ビス（２−ブトキシエチル）エーテル、グルタル酸ジメチル、エチレングリコールジｎ−ブチレート、１，３−ブチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、１，６−ジアセトキシヘキサン、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、ブトキシプロパノール、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、３−エトキシプロピオン酸エチル、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、３−メトキシブチルアセテート、ジエチレングリコールジエチルエーテル、オクタン酸エチル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテル、酢酸シクロヘキシル、こはく酸ジエチル、エチレングリコールジアセテート、プロピレングリコールジアセテート、４−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン、こはく酸ジメチル、１−ブトキシ−２−プロパノール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、３−メトキシ−ｎ−ブチルアセテート、ジアセチン、ジプロピレングリコールｎ−プロピルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ブチルグリコレート、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジプロピレングリコールｎ−ブチルエーテル、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、トリエチレングリコールブチルメチルエーテル、ビス（２−プロポキシエチル）エーテル、ジエチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル、ジエチレングリコールブチルエチルエーテル、ジエチレングリコールブチルプロピルエーテル、ジエチレングリコールエチルプロピルエーテル、ジエチレングリコールメチルプロピルエーテル、ジエチレングリコールプロピルエーテルアセテート、トリエチレングリコールメチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールエチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールプロピルエーテルアセテート、トリエチレングリコールブチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールブチルエチルエーテル、トリエチレングリコールエチルメチルエーテル、トリエチレングリコールエチルプロピルエーテル、トリエチレングリコールメチルプロピルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ｎ−ノニルアルコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコール２−エチルヘキシルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、トリプロピレングリコールｎ−ブチルエーテル等が挙げられる。

上述した中でも、液性媒体は、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、ジエチレングリコールジブチルエーテル、１，３−ブチレングリコールジアセテートから選択される１種または２種以上を含むものであることがより好ましい。これにより、インクの吐出を特に長期にわたって安定させることができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより確実に防止することができる。また、これらの化合物を用いた場合、液滴吐出装置の部材が膨潤等の劣化を起こすのを極めて長期間にわたって、確実に防ぐことができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクが、液性媒体として、上述したような化合物を含むとともに、着色剤として、顔料を含むものを用いた場合、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、カラーフィルター用インク中における顔料の含有率を高くした場合であっても、顔料の長期分散安定性を十分に優れたものとすることができる。また、カラーフィルター用インクの液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、このようなカラーフィルター用インクでは、液性媒体としての上述したような化合物と、前述した顔料と、後に詳述するような樹脂材料との化学構造的な相関から、樹脂材料の溶解性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルター用インク中において顔料粒子の表面に樹脂材料を偏在させることができ、液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができるとともに、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの長期保存性を特に優れたものとすることができる。また、このようなインクを用いることにより、後述するようなカラーフィルターの製造方法において、セル内全体に、カラーフィルター用インクを確実に濡れ広がるようにすることができ、液性媒体の除去条件を厳密に規定しなくても、平坦化された着色部を容易に形成することができる。言い換えると、ベーク時の画素内形状のコントロールが容易である。

また、上述したような化合物を複数種用いて液性媒体としてもよい。
例えば、液性媒体は、主成分としての液性媒体としての第１の液性媒体と、副成分としての第２の液性媒体とを含んでいてもよい。
このような場合、第２の液性媒体は、平均重合度が４〜１０のグリコール縮合物モノアルキルエーテルであることが好ましい。グリコール縮合物モノアルキルエーテルは、グリコールの縮合物の末端の水酸基がアルキル基で置換された化合物である。

上述したような平均重合度を有するグリコール縮合物モノアルキルエーテルは、沸点が比較的高く、また、インクのチキソトロピック性を低下させることのできる化合物である。グリコール縮合物モノアルキルエーテルを含むことにより、カラーフィルター用インクから液性媒体が一定量揮発した状態において、インク中に残存するグリコール縮合物モノアルキルエーテルによってカラーフィルター用インクはチキソトロピック性の上昇が抑制され、比較的長い時間高い流動性を維持することができる。このため、着色部形成時において、特定の部分から液性媒体が揮発した場合であっても、カラーフィルター用インクは、該部分にインクの固形分が集中することが防止される。この結果、セル中のカラーフィルター用インクは、各部分において固形分濃度が均一となり、その表面が平坦な状態で流動性を失い、固化することができる。以上より、製造されるカラーフィルターの明度、コントラスト比は特に優れたものとなる。また、このようにして形成される着色部は、その表面形状を確実に平坦なものとすることができるとともに、各色の着色部間での厚さのばらつきが抑えられたものである。その結果、得られるカラーフィルターの着色部上にＩＴＯ膜を形成した際に、カラーフィルター（着色部）とＩＴＯ膜との密着性が特に優れたものとなる。また、以上のようなグリコール縮合物モノアルキルエーテルの効果は、特に、液性媒体の除去を行う際の初期において顕著に発揮させるものである。

グリコール縮合物モノアルキルエーテルを構成するグリコール類は、特に限定されないが、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール等のプロパンジオール、各種ブタンジオール、各種ペンタンジオール、各種ヘキサンジオール等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオールを用いることが好ましい。これにより、カラーフィルター用インク粘度を十分に低いものしつつ、着色部形成時におけるインクのチキソトロピック性の上昇を十分に抑制することができる。

また、グリコール縮合物モノアルキルエーテルの平均重合度は、上述した範囲内であればよいが、４〜８であることが好ましい。これにより、カラーフィルター用インク粘度を十分に低いものしつつ、着色部形成時におけるインクのチキソトロピック性の上昇を十分に抑制することができ、インクは高い流動性を維持することができる。
また、グリコール縮合物モノアルキルエーテルの重量平均分子量は、２１０〜５００であるのが好ましく、２１０〜４００であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インク粘度を十分に低いものしつつ、着色部形成時におけるインクのチキソトロピック性の上昇を十分に抑制することができる。

また、グリコール縮合物モノアルキルエーテルの末端のアルキル基は、直鎖状であってもよいし、分岐鎖を有するものであってもよい。
また、グリコール縮合物モノアルキルエーテルの末端のアルキル基の炭素数は、１〜５であることが好ましく、１〜３であることがより好ましく、１であることがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インク粘度を十分に低いものしつつ、着色部形成時におけるインクのチキソトロピック性の上昇を十分に抑制することができる。

また、グリコール縮合物モノアルキルエーテルが異なる重合度、分子量の成分の混合物（例えば、重合度が４〜８のグリコール縮合物モノアルキルエーテルの混合物）である場合、これらの複数の成分が段階的に揮発する。このため、着色部形成時において、より長期間にわたって、インクは流動性を高いものとすることができる。
また、例えば、第１の液性媒体を比較的沸点の低いものとし、第２の液性媒体を第１の液性媒体よりも沸点の高いものとすることができる。これにより、後述するような液性媒体の除去時においては、第１の液性媒体が最初に優先的に揮発する。第２の液性媒体は、比較的長期間カラーフィルター用インクに保持される。このため、セル中のカラーフィルター用インクは、比較的長い間、流動性を保持することができる。

このような場合、第２の液性媒体の沸点は、第１の液性媒体の沸点よりも５〜１００℃高いことが好ましく、１０〜９０℃高いことがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクは、着色部形成時において、より長期間流動性を保持することができる。
また、カラーフィルター用インクが液性媒体として第１の液性媒体と第２の液性媒体とを含む場合、カラーフィルター用インク中における第１の液性媒体の含有量は、第２の液性媒体の含有量を１００重量部としたとき、１００〜３０００重量部であることが好ましく、１５０〜２０００重量部であることがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクは、着色部形成時においてより長期間流動性を保持することができる。また、カラーフィルターを製造する際の生産性が向上する。

液性媒体の大気圧（１気圧）下における沸点は、１６０〜３００℃であるのが好ましく、１８０〜２９０℃であるのがより好ましく、２００〜２８０℃であるのがさらに好ましい。液性媒体の大気圧下における沸点が前記範囲内の値であると、カラーフィルター用インクを吐出する液滴吐出ヘッドにおける目詰まり等をより効果的に防止することができ、カラーフィルターの生産性を特に優れたものとすることができる。

また、液性媒体の２５℃における蒸気圧は、０．７ｍｍＨｇ以下であるのが好ましく、０．１ｍｍＨｇ以下であるのがより好ましい。液性媒体の蒸気圧が前記範囲内と値であると、カラーフィルター用インクを吐出する液滴吐出ヘッドにおける目詰まり等をより効果的に防止することができ、カラーフィルターの生産性を特に優れたものとすることができる。

カラーフィルター用インク中における液性媒体の含有率は、７０〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、８０〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。液性媒体の含有率が前記範囲内の値であると、カラーフィルター用の液滴吐出ヘッドからの吐出性を特に優れたものとしつつ、製造されるカラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターにおいて、十分な色濃度を確保することができる。

カラーフィルター用インク中における液性媒体の２５℃における粘度は、特に限定されないが、１．０〜５．０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、１．５〜４．０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。液性媒体の２５℃における粘度が前記範囲内の値であると、カラーフィルター用の液滴吐出ヘッドからの吐出性を特に優れたものとし、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、カラーフィルターの生産性を特に優れたものとすることができる。
また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のカラーフィルター用インクは、上記以外の成分を含むものであってもよい。カラーフィルター用インクを構成する着色剤、液性媒体、樹脂材料以外の成分としては、例えば、分散剤等が挙げられる。

＜分散剤＞
分散剤は、カラーフィルター用インク中における着色剤の分散性を向上させるのに寄与する成分である。
カラーフィルター用インクが分散剤を含むものであると、例えば、インクの液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができる。また、カラーフィルター用インク中に顔料が含まれる場合、分散剤は、カラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散性を向上させるのに寄与することができる。

分散剤としては、例えば、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、シリコーン系、フッ素系等の分散剤が挙げられる。
分散剤のより具体的な例としては、例えば、ディスパービック１０１、ディスパービック１０２、ディスパービック１０３、ディスパービックＰ１０４、ディスパービックＰ１０４Ｓ、ディスパービック２２０Ｓ、ディスパービック１０６、ディスパービック１０８、ディスパービック１０９、ディスパービック１１０、ディスパービック１１１、ディスパービック１１２、ディスパービック１１６、ディスパービック１４０、ディスパービック１４２、ディスパービック１６０、ディスパービック１６１、ディスパービック１６２、ディスパービック１６３、ディスパービック１６４、ディスパービック１６６、ディスパービック１６７、ディスパービック１６８、ディスパービック１７０、ディスパービック１７１、ディスパービック１７４、ディスパービック１８０、ディスパービック１８２、ディスパービック１８３、ディスパービック１８４、ディスパービック１８５、ディスパービック２０００、ディスパービック２００１、ディスパービック２０５０、ディスパービック２０７０、ディスパービック２０９５、ディスパービック２１５０、ディスパービックＬＰＮ６９１９、ディスパービック９０７５、ディスパービック９０７７（以上、ビックケミー社製）；ＥＦＫＡ４００８、ＥＦＫＡ４００９、ＥＦＫＡ４０１０、ＥＦＫＡ４０１５、ＥＦＫＡ４０２０、ＥＦＫＡ４０４６、ＥＦＫＡ４０４７、ＥＦＫＡ４０５０、ＥＦＫＡ４０５５、ＥＦＫＡ４０６０、ＥＦＫＡ４０８０、ＥＦＫＡ４４００、ＥＦＫＡ４４０１、ＥＦＫＡ４４０２、ＥＦＫＡ４４０３、ＥＦＫＡ４４０６、ＥＦＫＡ４４０８、ＥＦＫＡ４３００、ＥＦＫＡ４３３０、ＥＦＫＡ４３４０、ＥＦＫＡ４０１５、ＥＦＫＡ４８００、ＥＦＫＡ５０１０、ＥＦＫＡ５０６５、ＥＦＫＡ５０６６、ＥＦＫＡ５０７０、ＥＦＫＡ７５００、ＥＦＫＡ７５５４（以上、チバスペシャリティ−社製）；ソルスパース３０００、ソルスパース９０００、ソルスパース１３０００、ソルスパース１６０００、ソルスパース１７０００、ソルスパース１８０００、ソルスパース２００００、ソルスパース２１０００、ソルスパース２４０００、ソルスパース２６０００、ソルスパース２７０００、ソルスパース２８０００、ソルスパース３２０００、ソルスパース３２５００、ソルスパース３２５５０、ソルスパース３３５００、ソルスパース３５１００、ソルスパース３５２００、ソルスパース３６０００、ソルスパース３６６００、ソルスパース３８５００、ソルスパース４１０００、ソルスパース４１０９０、ソルスパース２００００（以上、ルーブリゾール社製）；アジスパーＰＡ１１１、アジスパーＰＢ７１１、アジスパーＰＢ８２１、アジスパーＰＢ８２２、アジスパーＰＢ８２４（以上、味の素ファインテクノ社製）；ディスパロン１８５０、ディスパロン１８６０、ディスパロン２１５０、ディスパロン７００４、ディスパロンＤＡ−１００、ディスパロンＤＡ−２３４、ディスパロンＤＡ−３２５、ディスパロンＤＡ−３７５、ディスパロンＤＡ−７０５、ディスパロンＤＡ−７２５、ディスパロンＰＷ−３６（以上、楠本化成社製）；および、フローレンＤＯＰＡ−１４、フローレンＤＯＰＡ−１５Ｂ、フローレンＤＯＰＡ−１７、フローレンＤＯＰＡ−２２、フローレンＤＯＰＡ−４４、フローレンＴＧ−７１０、フローレンＤ−９０（以上、共栄化学社製）、Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−２０５（ビックケミー社製）、ヒノアクトＫＦ−１０００、ＫＦ−１５２５、ヒノアクト１３００Ｍ、ヒノアクトＴ９０５０、ヒノアクトＴ６０００、ヒノアクトＴ７０００、ヒノアクトＴ８０００、ヒノアクトＴ８０００Ｅ（以上、川研ファインケミカル社製）等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

特に、カラーフィルターインクは、分散剤として、所定の酸価を有する分散剤（以下、酸価分散剤とも言う）と、所定のアミン価を有する分散剤（以下、アミン価分散剤とも言う）とを含むものであるのが好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの粘度を低下させる粘度低減効果を発揮する酸価分散剤による効果と、カラーフィルター用インクの粘度を安定化させるアミン価分散剤による効果とが両立される。その結果、カラーフィルター用インク中における顔料の分散安定性、カラーフィルター用インクの液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

酸価分散剤の具体例としては、ディスパービックＰ１０４、ディスパービックＰ１０４Ｓ、ディスパービック２２０Ｓ、ディスパービック１１０、ディスパービック１１１、ディスパービック１７０、ディスパービック１７１、ディスパービック１７４、ディスパービック２０９５（以上、ビックケミー社製）；ＥＦＫＡ５０１０、ＥＦＫＡ５０６５、ＥＦＫＡ５０６６、ＥＦＫＡ５０７０、ＥＦＫＡ７５００、ＥＦＫＡ７５５４（以上、チバスペシャリティ−社製）；ソルスパース３０００、ソルスパース１６０００、ソルスパース１７０００、ソルスパース１８０００、ソルスパース３６０００、ソルスパース３６６００、ソルスパース４１０００（以上、ルーブリゾール社製）、ヒノアクトＫＦ−１０００（川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。

また、アミン価分散剤の具体例としては、ディスパービック１０２、ディスパービック１６０、ディスパービック１６１、ディスパービック１６２、ディスパービック１６３、ディスパービック１６４、ディスパービック１６６、ディスパービック１６７、ディスパービック１６８、ディスパービック２１５０、ディスパービックＬＰＮ６９１９、ディスパービック９０７５、ディスパービック９０７７（以上、ビックケミー社製）；ＥＦＫＡ４０１５、ＥＦＫＡ４０２０、ＥＦＫＡ４０４６、ＥＦＫＡ４０４７、ＥＦＫＡ４０５０、ＥＦＫＡ４０５５、ＥＦＫＡ４０６０、ＥＦＫＡ４０８０、ＥＦＫＡ４３００、ＥＦＫＡ４３３０、ＥＦＫＡ４３４０、ＥＦＫＡ４４００、ＥＦＫＡ４４０１、ＥＦＫＡ４４０２、ＥＦＫＡ４４０３、ＥＦＫＡ４８００（以上、チバスペシャリティ−社製）；アジスパーＰＢ７１１（以上、味の素ファインテクノ社製）；Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−２０５（ビックケミー社製）、ＫＦ−１５２５、ヒノアクト１３００Ｍ、ヒノアクトＴ９０５０、ヒノアクトＴ６０００、ヒノアクトＴ７０００、ヒノアクトＴ８０００、ヒノアクトＴ８０００Ｅ（以上、川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。

上記のような分散剤（酸価分散剤およびアミン価分散剤）を用いることにより、形成される着色部の色味に悪影響を与えることなく、インク中における顔料の分散安定性を優れたものとすることができる。
酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用する場合、酸価分散剤の酸価（固形分換算したときの酸価）は、特に限定されないが、５〜３７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、２０〜２７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましく、３０〜１３５ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがさらに好ましい。酸価分散剤の酸価が前記範囲内の値であると、アミン価分散剤と併用した場合における顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができ、また、アミン価分散剤と併用した場合におけるカラーフィルター用インクの粘度の低減、安定化効果をより顕著に得ることができる。また、カラーフィルター用インクの中に顔料が含まれる場合、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。分散剤についての酸価は、例えば、ＤＩＮＥＮＩＳＯ２１１４に準拠する方法により求めることができる。

また、酸価分散剤は、所定のアミン価を有していないもの、すなわち、アミン価が零であるのが好ましい。
アミン価分散剤と酸価分散剤とを併用する場合、アミン価分散剤のアミン価（固形分換算したときのアミン価）は、特に限定されないが、５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、２５〜１７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましく、３０〜１３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがさらに好ましい。アミン価分散剤のアミン価が前記範囲内の値であると、酸価分散剤と併用した場合における顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができ、また、酸価分散剤と併用した場合におけるカラーフィルター用インクの粘度の低減、安定化効果をより顕著に得ることができる。なお、分散剤についてのアミン価は、例えば、ＤＩＮ１６９４５に準拠する方法により求めることができる。

また、アミン価分散剤は、所定の酸価を有していないもの、すなわち、酸価が零であるのが好ましい。
また、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用する場合、カラーフィルター用インク中における酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、当該カラーフィルター用インク中におけるアミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．１≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦１の関係を満足するのが好ましく、０．１５≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦０．５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することによる相乗効果がより顕著に発揮され、液滴の吐出安定性等を特に優れたものとすることができる。

また、酸価分散剤の酸価をＡＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、アミン価分散剤のアミン価をＢＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．０１≦（ＡＶ×Ｘ_Ａ）／（ＢＶ×Ｘ_Ｂ）≦１．９の関係を満足するのが好ましく、０．１０≦（ＡＶ×Ｘ_Ａ）／（ＢＶ×Ｘ_Ｂ）≦１．５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することによる相乗効果がより顕著に発揮され、液滴の吐出安定性等を特に優れたものとすることができる。

また、分散剤としては、上記以外の分散剤を用いてもよい。例えば、分散剤としては、シアメリド骨格を備えた化合物を用いることができる。このような化合物を分散剤として用いることにより、上述したような樹脂材料が溶解した分散媒（液性媒体）中における顔料の分散性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができる。このような優れた効果は、単に、分散剤としてシアメリド骨格を備えた化合物を用いただけで得られるものではなく、上述したような樹脂材料と、シアメリド骨格を備えた化合物とを併用することにより、これらが相乗的に作用し合い、得られるものである。

また、分散剤としては、例えば、下記式（２１）および下記式（２２）で表される部分構造を有する化合物を用いることができる。このような化合物を分散剤として用いることにより、カラーフィルター用インク中における着色剤（顔料）の分散性を特に優れたものとすることができるとともに、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

カラーフィルター用インク中における分散剤の含有率は、０．５〜１５ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜８ｗｔ％であるのがより好ましい。

＜多価アルコール＞
カラーフィルター用インクは、多価アルコールを含んでいてもよい。多価アルコールは、置換されていない水酸基を複数個含む化合物である。
多価アルコールは、着色部の形成時において、カラーフィルター用インクのチキソトロピック性を低下させることにより、着色部を平坦化させる機能を有するものである。

カラーフィルター用インクが多価アルコールを含むことにより、カラーフィルター用インクからから液性媒体の大部分が除去された場合であっても、多価アルコールは残存し、カラーフィルター用インクはチキソトロピック性の上昇を抑えることができ、比較的長い時間、流動性を維持することができる。また、カラーフィルター用インクは、液性媒体が一定量除去された時点では、粘度が比較的高くなっており、対流が抑制されたものとなっている。このように、着色部形成時の後期において、比較的長い間、カラーフィルター用インクの対流が抑制されつつ、カラーフィルター用インクが流動性を有することにより、セル中のカラーフィルター用インクは、その表面が平坦な状態で流動性を失い、固化することができる。したがって、各色のインクが上述したような多価アルコールを含むものである場合、上述したような重合体Ｗ、重合体Ｚが含まれることにより得られる着色部表面を平坦化させる効果と、多価アルコールが含まれることにより得られる着色部表面を平坦化させる効果とが相乗的に作用し、形成される着色部表面の平坦性が特に優れたものとなる。その結果、製造されるカラーフィルターは、明度およびコントラスト比が特に高いものとなる。

また、このような多価アルコールは、着色部を形成する際に加熱することにより、分解または揮発してカラーフィルター用インクから除去される。このため、形成された着色部には多価アルコールが残存しにくく、インクに含まれる多価アルコールによる着色部の色度、明度等の変化が極めて少ないものである。
また、上述したようなグリコール縮合物モノアルキルエーテルと、多価アルコールとを組み合わせてインクに用いることにより、着色部形成時の液性媒体の揮発時においては、グリコール縮合物モノアルキルエーテルがインクの高い流動性を保ち、セル内でのインクの固形分濃度を均一なものとすることができる。また、液性媒体の大部分が除去された後には、多価アルコールが、セル内のインクの対流を防止しつつ、流動性を保つことにより、厚さが特に均一で表面が特に平滑な着色部が形成される。

カラーフィルター用インクに用いることのできる多価アルコールとしては、上述したようにカラーフィルター用インクのチキソトロピック性を低下させるものであればよいが、例えば、ジオール化合物のオリゴマーが使用でき、具体的には、グリコール類のオリゴマー等を用いることができる。このような化合物は、カラーフィルター用インクのチキソトロピック性を容易に下げることができるとともに、着色部形成時においては、カラーフィルター用インクのセル内での対流を抑制することができる。特に、多価アルコールがグリコール類のオリゴマーである場合、上述したような効果はより顕著なものとなる。

グリコール類のオリゴマーを構成するグリコール類としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール等のプロパンジオール、各種ブタンジオール、各種ペンタンジオール、各種ヘキサンジオール等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組みあわせて用いることができる。これらのうち、エチレングリコールまたは、１，３−プロパンジオールをグリコール類として用いることが好ましい。

また、多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコールと１，２−プロピレングリコールとが混合して縮合したグリコール類のオリゴマーを用いてもよいし、エチレングリコールのオリゴマーと１，２−プロピレングリコールのオリゴマーとを混合して用いてもよい。
また、多価アルコールとして、グリコール類のオリゴマーを用いる場合、末端の水酸基は、置換されていないことが好ましい。このように、多価アルコールが水酸基を有することで、多価アルコールの極性が比較的高いものとなり、多価アルコールの粘度は、容易に後述するような範囲となる。また、カラーフィルター用インクの後述するような基板（特にガラス基板）への親和性が優れたものとなり、カラーフィルター用インクは、セル中により好適に濡れ広がることができる。

多価アルコールがオリゴマーである場合、多価アルコールの重合度は、３〜４０であることが好ましく、３〜２０であることがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクのチキソトロピック性を十分に低下させることができると共に、着色部形成時においては、セル中でのカラーフィルター用インクの対流を抑制することができる。
また、多価アルコールの分子量は１５０〜２０００であることが好ましく、１８０〜１０００であることがより好ましく、１８０〜５００であることがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インクのチキソトロピック性を十分に低下させることができると共に、着色部形成時においては、セル中でのカラーフィルター用インクの対流を抑制することができる。なお、多価アルコールがオリゴマーである場合、分子量は、重量平均分子量とすることができる。

また、多価アルコールは、２５℃、１ａｔｍの雰囲気下において、液体であることが好ましい。このように、多価アルコールが液体であることにより、カラーフィルター用インク中に均一に混合することができるとともに、着色部形成時におけるカラーフィルター用インクの固形分を相対的に少ないものとすることができる。このため、着色部形成時におけるインクのチキソトロピック性の上昇をより確実に抑制することができる。

また、多価アルコールは、上述したような雰囲気下で液体である場合、回転式粘度計を用いて２５℃、６０ｒｐｍの条件で測定した粘度η_６０［ｍＰａ・ｓ］は、４０〜４００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５０〜３００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。このように比較的粘度の高い液体を用いることにより、着色部の形成時において、セル中のカラーフィルター用インクは、粘度が比較的高いものとなり、セル内での対流が抑制される。

また、カラーフィルター用インク中における多価アルコールの含有量は、０．３〜１５．０ｗｔ％であることが好ましく、０．４〜１３．０ｗｔ％であることがより好ましく、０．５〜６．０ｗｔ％であることがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インクのチキソトロピック性を十分に低下させつつ、カラーフィルター用インクの液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

なお、カラーフィルター用インクのチキソトロピック性の指標としては、例えば、回転式のＥ型粘度計を用いて２つの異なる回転数での粘度を測定した場合の、得られた粘度の比（チキソ指数）で表わすことができる。具体的には、２５℃のカラーフィルター用インクを回転数６ｒｐｍの条件で測定した粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］、２５℃のカラーフィルター用インクを回転数６０ｒｐｍの条件で測定した粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］としたとき、カラーフィルター用インクのチキソ指数は、η_６／η_６０とすることができる。なお、η_６／η_６０が大きいほど、チキソトロピック性が高いものである。
また、カラーフィルター用インクのチキソ指数（η_６／η_６０）は、具体的には、１．０６以下であることが好ましく、１．０５以下であることがより好ましく、１．０３以下であることがさらに好ましく上述したような効果をより顕著に得ることができる。

＜その他の成分＞
カラーフィルター用インクは、上記以外の成分を含むものであってもよい。このような成分としては、例えば、各種架橋剤；ジアゾニウム塩、ヨードニウム塩、スルホニウム塩、ホスホニウム塩、セレニウム塩、オキソニウム塩、アンモニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩等のオニウム塩等の熱酸発生剤；ジアゾニウム塩、ヨードニウム塩、スルホニウム塩、ホスホニウム塩、セレニウム塩、オキソニウム塩、アンモニウム塩等の光酸発生剤；各種重合開始剤；酸架橋剤；界面活性剤；増感剤；光安定剤；各種染料；発光材料；レベリング剤；接着性改良剤；各種重合促進剤；各種光安定化剤；ガラス、アルミナ等の充填剤；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等の密着促進剤；２，２−チオビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）［［３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル］ブチルマロネート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート等の酸化防止剤；２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、アルコキシベンゾフェノン等の紫外線吸収剤；ポリアクリル酸ナトリウム等の凝集防止剤等が挙げられる。

架橋剤としては、例えば、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸、多官能エポキシモノマー、多官能アクリルモノマー、多官能ビニルエーテルモノマー、多官能オキセタンモノマー等を用いることができる。多価カルボン酸無水物の具体例としては、無水フタル酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水シトラコン酸、無水ドデセニルコハク酸、無水トリカルバリル酸、無水マレイン酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、無水ジメチルテトラヒドロフタル酸、無水ハイミック酸、無水ナジン酸等の脂肪族または脂環族ジカルボン酸無水物；１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸二無水物、シクロペンタンテトラカルボン酸二無水物等の脂肪族多価カルボン酸二無水物；無水ピロメリット酸、無水トリメリット酸、無水ベンゾフェノンテトラカルボン酸等の芳香族多価カルボン酸無水物；エチレングリコールビストリメリテイト、グリセリントリストリメリテイト等のエステル基含有酸無水物が挙げられるが、中でも、芳香族多価カルボン酸無水物が好ましい。また、市販のカルボン酸無水物からなるエポキシ樹脂硬化剤も好適に用いることができる。また、多価カルボン酸の具体例としては、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ブタンテトラカルボン酸、マレイン酸、イタコン酸等の脂肪族多価カルボン酸；ヘキサヒドロフタル酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、シクロペンタンテトラカルボン酸等の脂肪族多価カルボン酸、およびフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ピロメリット酸、トリメリット酸、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸等の芳香族多価カルボン酸が挙げられるが、中でも、芳香族多価カルボン酸が好ましい。また、多官能エポキシモノマーの具体例としては、ダイセル化学工業株式会社製、商品名セロキサイド２０２１、ダイセル化学工業株式会社製、商品名エポリードＧＴ４０１、ダイセル化学工業株式会社製、商品名エポリードＰＢ３６００、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、イソシアヌル酸トリグリシジル等が挙げられる。また、多官能アクリルモノマーの具体例としては、ペンタエリスリトールエトキシテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパンエトキシトリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートトリメタリルイソシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。また、多官能ビニルエーテルモノマーの具体例としては、１，４−ブタンジオールジビニルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジビニルエーテル、ノナンジオールジビニルエーテル、シキロヘキサンジオールジビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、トリエチレングリコールジビニルエーテル、トリメチロールプロパントリビニルエーテル、ペンタエリスリトールテトラビニルエーテル等が挙げられる。また、多官能オキセタンモノマーの具体例としては、キシリレンジオキセタン、ビフェニル型オキセタン、ノボラック型オキセタン等が挙げられる。

界面活性剤は、インクの表面張力を低下させることにより、着色部を平坦化させるものである。このような界面活性剤としては、例えば、アクリル系界面活性剤、ビニルエーテル系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤等を用いることができ、この中でも、アクリル系界面活性剤を用いることが好ましい。アクリル系界面活性剤は、着色部の平坦化に寄与できるとともに、上述したような重合体Ｗとの親和性に優れており、形成される着色部の明度を高いものとすることができる。

光酸発生剤は、光により酸を発生する成分であり、より具体的な例としては、商品名として、サイラキュアＵＶＩ−６９７０、サイラキュアＵＶＩ−６９７４、サイラキュアＵＶＩ−６９９０、サイラキュアＵＶＩ−９５０（以上、米国ユニオンカーバイド社製、商品名）、イルガキュア２６１（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名）、ＳＰ−１５０、ＳＰ−１５１、ＳＰ−１７０、オプトマーＳＰ−１７１（以上、旭電化工業株式会社製、商品名）、ＣＧ−２４−６１（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名）、ＤＡＩＣＡＴII（ダイセル化学工業社製、商品名）、ＵＶＡＣ１５９１（ダイセル・ユーシービー（株）社製、商品名）、ＣＩ−２０６４、ＣＩ−２６３９、ＣＩ−２６２４、ＣＩ−２４８１、ＣＩ−２７３４、ＣＩ−２８５５、ＣＩ−２８２３、ＣＩ−２７５８（以上、日本曹達社製品、商品名）、ＰＩ−２０７４（ローヌプーラン社製、商品名、ペンタフルオロフェニルボレートトルイルクミルヨードニウム塩）、ＦＦＣ５０９（３Ｍ社製品、商品名）、ＢＢＩ−１０２、ＢＢＩ−１０１、ＢＢＩ−１０３、ＭＰＩ−１０３、ＴＰＳ−１０３、ＭＤＳ−１０３、ＤＴＳ−１０３、ＮＡＴ−１０３、ＮＤＳ−１０３（ミドリ化学社製、商品名）、ＣＤ−１０１２（米国、Sartomer社製、商品名）等が挙げられる。

レベリング剤としては、例えば、アニオン系、カチオン系、ノニオン系の各種界面活性剤を用いることができる。レベリング剤の具体例としては、メガファックＦ−４４３，Ｆ−４４４，Ｆ−４４５，Ｆ−４４６，Ｆ−４７０，Ｆ−４７１，Ｆ−４７２ＳＦ，Ｆ−４７４，Ｆ−４７５，Ｆ−４７７，Ｆ−４７８，Ｆ−４７９，Ｆ−４８０ＳＦ，Ｆ−４８２，Ｆ−４８３，Ｆ−４８４，Ｆ−４８６，Ｆ−４８７，Ｆ−４８９，Ｒ−３０（以上、大日本インキ化学工業（株）社製）；ノベックＦＣ−４４３０、ノベックＦＣ−４４３２（以上、住友スリーエム（株）製）；サーフィノール１０４、サーフィノール８２、サーフィノール２５０２、サーフィノール４２０、サーフィノール４４０、サーフィノール４６５、サーフィノール４８５、サーフィノール１０４Ｅ、サーフィノール１０４Ｈ、サーフィノール１０４Ａ、サーフィノール１０４ＢＣ、サーフィノール１０４ＤＰＭ、サーフィノール１０４ＰＡ、サーフィノール１０４ＰＧ−５０、サーフィノール１０４Ｓ、サーフィノールＳＥ、サーフィノールＳＥ−Ｆ、サーフィノール５０４、サーフィノール６１、サーフィノール２５０２、サーフィノール８２、サーフィノールＤＦ１１０Ｄ、サーフィノールＤＦ３７、サーフィノールＤＦ５８、サーフィノールＤＦ７５、サーフィノールＤＦ２１０、サーフィノールＣＴ１１１、サーフィノールＣＴ１２１、サーフィノールＣＴ１３１、サーフィノールＣＴ１３６、サーフィノールＣＴ１５１、サーフィノールＴＧ、サーフィノールＧＡ、サーフィノールＰＳＡ−３３６、ダイノール６０４、エンバイロジェムＡＤ−０１、オレフィンＥ１００４、オレフィンＥ１０１０、オレフィンＰＤ−００１、オレフィンＰＤ−００２Ｗ、オレフィンＰＤ−００４、オレフィンＥＸＰ．４００１、オレフィンＥＸＰ．４０３６、オレフィンＥＸＰ．４０５１Ｆ、オレフィンＳＰＣ、オレフィンＡＦ−１０３、オレフィンＡＦ−１０４、オレフィンＡＫ−０２、オレフィンＳＫ−１４、オレフィンＡＥ−３、オレフィンＰＤ−００３、オレフィンＰＤ−２０１、オレフィンＰＤ−２０２、オレフィンＰＤ−３０１、オレフィンＢ、オレフィンＰ、オレフィンＹ、オレフィンＡ、オレフィンＳＴＧ、オレフィンＳＰＣ（以上、日信化学工業（株）社製）；フォスファノールＭＬ−２００、フォスファノールＭＬ−２２０、フォスファノールＲＤ−５１０Ｙ、フォスファノールＲＳ−４１０、フォスファノールＲＳ−６１０、フォスファノールＲＳ−７１０、フォスファノールＲＬ−２１０、フォスファノールＲＬ−３１０、フォスファノールＲＢ−４１０、フォスファノールＲＤ−７２０Ｎ（以上、東邦化学工業（株）社製）；Lanco Flow L、Lanco Flow U、SOLSPERSE20000（以上、Lubrizol Deutschland GmbH社製）；フタージェント１００、フタージェント１００Ｃ、フタージェント１１０、フタージェント１４０Ａ、フタージェント１５０、フタージェント１５０ＣＨ、フタージェントＡ−Ｋ、フタージェント５０１、フタージェント２５０、フタージェント２５１、フタージェント２２２Ｆ、ＦＴＸ−２１８、フタージェント３００、フタージェント３１０、フタージェント４００ＳＷ、フタージェント２５１、ＦＴＸ−２１２Ｍ、フタージェント２５０、ＦＴＸ−２４５Ｍ、ＦＴＸ−２９０Ｍ、ＦＴＸ−２０７Ｓ、ＦＴＸ−２１１Ｓ、ＦＴＸ−２２０Ｓ、ＦＴＳ−２３０Ｓ、ＦＴＸ−２０９Ｆ、ＦＴＸ−２１３Ｆ、フタージェント２２２Ｆ、ＦＴＸ−２３３Ｆ、ＦＴＸ−２４５Ｆ、ＦＴＸ−２０８Ｇ、ＦＴＸ−２１８Ｇ、ＦＴＸ−２３０Ｇ、ＦＴＳ−２４０Ｇ、ＦＴＸ−２０４Ｄ、ＦＴＸ−２０８Ｄ、ＦＴＸ−２１２Ｄ、ＦＴＸ−２１６Ｄ、ＦＴＸ−２１８Ｄ、ＦＴＸ−２２０Ｄ、ＦＴＸ−２２２Ｄ、ＦＴＸ−７２０Ｃ、ＦＴＸ−７４０Ｃ（以上、（株）ネオス社製）；サーフロンＳ−１１１ｎ、サーフロンＳ−１１３、サーフロンＳ−１２１、サーフロンＳ−１３１、サーフロンＳ−１３２、サーフロンＳ−１４１、サーフロンＳ−１４５、サーフロンＳ−３８１、サーフロンＳ−３８３、サーフロンＳ−３９３、サーフロンＳＣ−１０１、サーフロンＫＨ−４０、サーフロンＳＡ−１００（以上、ＡＧＣセイミケミカル（株）社製）；ユニダインＤＳ−４０１、ユニダインＤＳ−４０３、ユニダインＮＳ−１６０２、ユニダインＮＳ−１６０３、ユニダインＮＳ−１６０５（以上、日進化成（株）社製）等が挙げられる。このような界面活性剤の中でも、ノニオン系の界面活性剤を用いるのが好ましい。これにより、形成される着色部の表面がより平坦化され、得られるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらが特に小さいものとなる。

このようなノニオン系の界面活性剤の具体的な例としては、商品名として、メガファックＦ−４４３，Ｆ−４４４，Ｆ−４４５，Ｆ−４４６，Ｆ−４７０，Ｆ−４７１，Ｆ−４７２ＳＦ，Ｆ−４７４，Ｆ−４７５，Ｆ−４７７，Ｆ−４７８，Ｆ−４７９，Ｆ−４８０ＳＦ，Ｆ−４８２，Ｆ−４８３，Ｆ−４８４，Ｆ−４８６，Ｆ−４８７，Ｆ−４８９，Ｒ−３０（以上、大日本インキ化学工業（株）社製）；サーフィノール１０４、同左８２、同左２５０２、同左４２０、同左４４０、同左４６５、同左４８５（以上、日信化学工業（株）社製）；ノベックＦＣ−４４３０、ノベックＦＣ−４４３２（以上、住友スリーエム（株）社製）；フタージェント２５０、フタージェント２５、フタージェント２２２Ｆ、ＦＴＸ−２１８、フタージェント２５１、ＦＴＸ−２１２Ｍ、フタージェント２５０、ＦＴＸ−２４５Ｍ、ＦＴＸ−２９０Ｍ、ＦＴＸ−２０７Ｓ、ＦＴＸ−２１１Ｓ、ＦＴＸ−２２０Ｓ、ＦＴＳ−２３０Ｓ、ＦＴＸ−２０９Ｆ、ＦＴＸ−２１３Ｆ、フタージェント２２２Ｆ、ＦＴＸ−２３３Ｆ、ＦＴＸ−２４５Ｆ、ＦＴＸ−２０８Ｇ、ＦＴＸ−２１８Ｇ、ＦＴＸ−２３０Ｇ、ＦＴＳ−２４０Ｇ、ＦＴＸ−２０４Ｄ、ＦＴＸ−２０８Ｄ、ＦＴＸ−２１２Ｄ、ＦＴＸ−２１６Ｄ、ＦＴＸ−２１８Ｄ、ＦＴＸ−２２０Ｄ、ＦＴＸ−２２２Ｄ、ＦＴＸ−７２０Ｃ、ＦＴＸ−７４０Ｃ（以上、（株）ネオス社製）等が挙げられる。この中でも、大日本インキ化学工業（株）社製のメガファックＦ−４４４，Ｆ−４８４，Ｆ−４７９，Ｆ−４７７，Ｆ−４８９，Ｆ−４８７が特に好ましい。これにより、形成される着色部の表面はより確実に平坦化され、結果として、各部位での色むら、濃度むらがより確実に押さえられたカラーフィルターを得ることができる。また、このようなカラーフィルターを備えた画像表示装置では、表示部を見る角度によって、例えば、表示画像が暗くなるといった不具合をより確実に防止することができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する複数種のインクのうち、含まれる固形分の含有率が最大であるものの含有率をＣ_ｍａｘ［ｗｔ％］、含まれる固形分の含有率が最小であるものの含有率をＣ_ｍｉｎ［ｗｔ％］としたとき、０．７５≦Ｃ_ｍｉｎ／Ｃ_ｍａｘ≦０．９９の関係を満足するのが好ましく、０．８≦Ｃ_ｍｉｎ／Ｃ_ｍａｘ≦０．９９の関係を満足するのがより好ましい。上記条件を満足するカラーフィルター用インクセットを用いることにより、形成される各色の着色部の厚さはより均一なものとなり、製造されるカラーフィルターは、色むら、濃度むらが特に抑制されたものとなる。

カラーフィルター用インクセットを構成する各カラーフィルター用インクの２５℃における粘度（振動式粘度計を用いて測定される粘度）は、１３ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、４〜１０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましく、５〜９．５ｍＰａ・ｓであるのがさらに好ましい。カラーフィルター用インクの粘度が前記範囲内の値であると、後述するようなインクジェット方式による液滴吐出において、吐出されるカラーフィルター用インクの液適量のばらつきを特に小さいものとしつつ、液滴吐出ヘッドにおける目詰まりの発生等をより確実に防止することができる。その結果、各色の着色部間での厚さのばらつきの発生をより確実に抑制、防止することができる。なお、カラーフィルター用インクの粘度の測定は、例えば、振動式粘度計を用いて行うことができ、特に、ＪＩＳＺ８８０９に準拠して行うことができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する複数種のインクのうち２５℃での粘度が最大であるものの２５℃での粘度（η_ｍａｘ［ｍＰａ・ｓ］）と、カラーフィルター用インクセットを構成する複数のインクのうち２５℃での粘度が最小であるものの２５℃での粘度（η_ｍｉｎ［ｍＰａ・ｓ］）との差（η_ｍａｘ−η_ｍｉｎ）は、３．０ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、０．８ｍＰａ・ｓ以下であるのがより好ましく、０．６ｍＰａ・ｓ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクの吐出性は特に均一化されたものとなり、各部位での色むら、濃度むらがより好適に抑制されたものとなるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、上述したような本発明のカラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクは、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量に応じて、各色のインク中に含まれる硬化樹脂材料の含有量および重量平均分子量Ｍｗを調整することにより、上記条件を容易に満たすことができる。

また、カラーフィルター用インクは、６０℃の環境下に、１０日間放置した後の、２５℃における粘度の変化量が０．５ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、０．３ｍＰａ・ｓ以下であるのがより好ましく、０．２ｍＰａ・ｓ以下であるのがさらに好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができるとともに、色むら、濃度むら等の発生が確実に防止されたカラーフィルターの製造に、より長期間にわたって好適に用いることができる。

≪カラーフィルター用インクの製造方法≫
次に、上述したようなカラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクの製造方法、特に着色剤として顔料を含むカラーフィルター用インクの製造方法の好適な実施形態について説明する。
本実施形態の製造方法は、重合体Ｗ、重合体Ｚのうちの少なくとも一方が溶剤に溶解した重合体溶液を調製する重合体溶液調製工程と、重合体溶液に顔料を添加し、ビーズミルを用いて微分散処理を行い、顔料分散体を得る微分散工程と、顔料分散体に希釈用の樹脂材料を追加混合する樹脂材料追加工程とを有する。

以下、本実施形態の各工程について詳細に説明する。
＜重合体溶液調製工程＞
重合体溶液調製工程においては、重合体Ｗ、重合体Ｚのうちの少なくとも一方の重合体が溶剤に溶解した重合体溶液を調製する。このように、後述する顔料を微分散させる工程（微分散工程）に先立って、顔料と混合する液体（重合体溶液）を、重合体Ｗおよび／または重合体Ｚを含むものとすることにより、原料として用いる顔料粒子の凝集体を効率よく、容易かつ確実に微粒子化（解砕）することができ、カラーフィルター用インクの生産性を向上させることができるとともに、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料の分散安定性、液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができる。また、重合体溶液を用いることにより、後述する微分散工程を、比較的温和な条件で行うことができるため、カラーフィルター用インクの構成材料の不本意な変性、劣化等を確実に防止することができる。

また、本工程においては、分散剤を用いるのが好ましい。これにより、重合体Ｗおよび／または重合体Ｚと分散剤とを併用することによる相乗効果がより顕著に発揮される。また、本工程において分散剤を用いる場合、（重合体Ｗおよび／または重合体Ｚと溶剤との混合に先立って、または、重合体Ｗおよび／または重合体Ｚと溶剤との混合時に、）分散剤と溶剤とを含む混合物を攪拌する（分散剤を予備分散する）のが好ましい。これにより、得られる重合体溶液中において、分散剤の会合状態を解いた（ほぐした）状態とすることができ、分散剤の機能をより効果的に発揮させることができる。ところで、上述した酸価分散剤およびアミン価分散剤は、本来、互いに電気的に引き付け合い易いという性質を有しているが、本実施形態のように、顔料の微分散（微分散工程）に先立って、分散剤を予備分散することにより、分散剤として酸価分散剤およびアミン価分散剤を用いた場合であっても、酸価分散剤およびアミン価分散剤を、会合状態を十分に解いた状態で、顔料粒子の表面に均一かつ安定的に付着させることができ、分散剤同士の凝集、顔料粒子同士の凝集等をより確実に防止することができ、顔料の分散安定性、液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

なお、カラーフィルター用インクを、重合体Ｗ、重合体Ｚのいずれもを含むものとして調製する場合、本行程において、重合体Ｗおよび重合体Ｚを用いるのが好ましい。これにより、樹脂材料を構成する重合体Ｗおよび／または重合体Ｚ、分散剤の会合状態を解いた（ほぐした）状態とすることができる。
重合体溶液が分散剤を含むものである場合、本工程で調製する重合体溶液中における分散剤の含有率（複数種の分散剤を含む場合は、その含有率の総和）は、特に限定されないが、５〜３０ｗｔ％であるのが好ましく、６〜２５ｗｔ％であるのがより好ましい。分散剤の含有率が前記範囲内の値であると、前述したような効果がより顕著に発揮される。

また、本工程で調製する重合体溶液中における重合体の含有率（重合体Ｗ、重合体Ｚのいずれも用いる場合には、その含有率の総和）は、特に限定されないが、１０〜４０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜３５ｗｔ％であるのがより好ましい。樹脂材料の含有率が前記範囲内の値であると、前述したような効果がより顕著に発揮される。
また、本工程で調製する重合体溶液中における溶剤の含有率は、特に限定されないが、４０〜８０ｗｔ％であるのが好ましく、５３〜７５ｗｔ％であるのがより好ましい。溶剤の含有率が前記範囲内の値であると、前述したような効果がより顕著に発揮される。なお、溶剤としては、目的とするカラーフィルター用インクを構成する液性媒体と同一の組成を有するものを用いてもよいし、異なる組成のものを用いてもよい。本工程で、溶剤として、目的とするカラーフィルター用インクを構成する液性媒体とは異なる組成を有するものを用いた場合、例えば、後の工程で、所定の液体で希釈したり、減圧処理、加熱処理等を伴う液体の置換を行ったりすることにより、最終的に得られるカラーフィルター用インクにおいて、所望の組成を有する液性媒体とすることができる。

本工程では、各種攪拌機を用いて上記各成分の混合物を攪拌することにより、重合体溶液を得ることができる。
本工程で用いることのできる攪拌機としては、例えば、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。
攪拌機を用いた攪拌処理時間は、特に限定されないが、１〜３０分間であるのが好ましく、３〜２０分間であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの生産性を十分に優れたものとしつつ、使用する重合体（重合体Ｗ、重合体Ｚ）、分散剤の会合状態をより効果的に解くことができ、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性、カラーフィルター用インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

また、本工程での攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、５００〜４０００ｒｐｍであるのが好ましく、８００〜３０００ｒｐｍであるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの生産性を十分に優れたものとしつつ、使用する重合体（重合体Ｗ、重合体Ｚ）、分散剤の会合状態をより効果的に解くことができ、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、使用する重合体（重合体Ｗ、重合体Ｚ）、分散剤等の熱等による劣化、変性等をより確実に防止することができる。

＜微分散工程＞
次に、上記工程で得られた重合体溶液に顔料を添加し、ビーズミルを用いて微分散処理を行う（微分散工程）。
このように、上記工程で得られた重合体溶液中では、顔料を効率良く微粒化（解砕）することができ、カラーフィルター用インクの生産性を特に優れたものとすることができる。これは、本工程において、顔料の周りを重合体Ｗおよび／または重合体Ｚが取り囲むような状態となり、顔料の微粒子化（解砕）を促進するとともに、微粒子化した顔料粒子同士が接近し、凝集してしまうのを防止するためであると考えられる。

また、一般的に、顔料の含有率が高いインクを製造する場合、顔料の微粒化（解砕）に要する時間が、顔料の含有率が低いインクを製造する場合に比べて長くなるという問題がある。これに対して、上記工程で得られた重合体溶液中で顔料を微粒化することにより、顔料の含有率が比較的高いインクを製造する際にも、顔料の微粒化を効率良く行うことができる。また、本工程では、顔料として、微粒化しにくい顔料（例えば、上述したＣ．Ｉ．ピグメントグリーン５８等）を用いた場合でも、効率良く微粒化を行うことができる。

また、重合体Ｗおよび重合体Ｚは、上述したように、所定温度以下では硬化反応を進行させない特性（スイッチング特性）に優れたものある。本工程において、顔料の微粒化の際に、顔料と重合体溶液との混合溶液に機械的エネルギーが付与されるが、かかるエネルギーが付与されても、上記の特性を有する混合溶液中の重合体は、反応することなく安定した状態を維持する。その結果、本工程において、混合溶液中の重合体が反応し、混合溶液の粘度が上昇したり、顔料の微粒化が妨げられたりするといった不具合の発生を確実に防止することができる。さらに、本工程において、混合溶液の発熱量が大きくなる程、大きな機械的エネルギーを混合溶液に付与した場合でも、重合体の反応は確実に抑制される。したがって、本工程を過酷な条件下で行った場合でも、所望の特性を有するカラーフィルター用インクを生産性高く得ることができる。

このように、本行程では、ビーズミルを用いて上記工程で得られた重合体溶液に顔料を添加し、微分散処理を行うが、このようなビーズミルでの微分散処理は、無機ビーズを多段で添加して行うのが好ましい。これにより、顔料の微粒化の効率を特に優れたものとすることができ、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料粒子を十分に小さいものとすることができる。特に、酸価分散剤およびアミン価分散剤を併用する場合においては、このような材料を用いることによる効果と、重合体溶液調製工程および多段での微分散工程を有する方法を用いることによる効果とが、相乗的に作用し合い、最終的に得られるカラーフィルター用インクは、顔料の分散安定性、および、液滴の吐出安定性が、非常に優れたものとなり、非常に優れたコントラストのカラーフィルターの製造に用いることができるものとなる。

以下の本行程の説明では、ビーズミル内に無機ビーズを多段で添加するものとして説明する。
本工程は、３段以上に分けて無機ビーズを添加するものであってもよいが、無機ビーズを２段で添加するのが好ましい。これにより、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料粒子の長期分散安定性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルター用インクの生産性を特に優れたものとすることができる。

以下の説明では、無機ビーズを２段で添加する方法、すなわち、微分散工程において、第１の無機ビーズを用いた第１の処理と、第２の無機ビーズを用いた第２の処理とを行う方法について、代表的に説明する。
本工程で用いる無機ビーズ（第１の無機ビーズ、第２の無機ビーズ）は、無機材料で構成されたものであればいかなる材料で構成されたものであってもよいが、無機ビーズの好適な例としては、ジルコニア製のビーズ（例えば、Ｔｏｒａｙｃｅｒａｍ粉砕ボール（商品名）、株式会社東レ製）等が挙げられる。

［第１の処理］
本工程では、まず、前述した重合体溶液調製工程で調製した重合体溶液に顔料を添加し、所定の粒径の第１の無機ビーズを用いて一次微分散する第１の処理を行う。
第１の処理で用いる第１の無機ビーズは、第２の処理で用いる第２の無機ビーズよりも粒径の大きいものであるのが好ましい。これにより、微分散工程全体としての、顔料の微粒化（微分散）の効率を、特に優れたものとすることができる。

第１の無機ビーズの平均粒径は、特に限定されないが、０．５〜３．０ｍｍであるのが好ましく、０．５〜２．０ｍｍであるのがより好ましく、０．５〜１．２ｍｍであるのがさらに好ましい。第１の無機ビーズの平均粒径が前記範囲内の値であると、微分散工程全体としての、顔料の微粒化（微分散）の効率を、特に優れたものとすることができる。これに対し、第１の無機ビーズの平均粒径が前記下限値未満であると、顔料の種類等によっては、第１の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率が著しく低下する傾向が現れる。また、第１の無機ビーズの平均粒径が前記上限値を超えると、第１の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率は、比較的優れたものとすることができるものの、第２の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率が低下し、微分散工程全体としての顔料の微粒化（微分散）の効率が低下する。

第１の無機ビーズの使用量は、特に限定されないが、重合体溶液１００重量部に対し、１００〜６００重量部であるのが好ましく、２００〜５００重量部であるのがより好ましい。
重合体溶液に添加する顔料の使用量は、特に限定されないが、重合体溶液１００重量部に対し、１２重量部以上であるのが好ましく、１８〜３５重量部であるのがより好ましい。

第１の処理は、顔料、第１の無機ビーズを重合体溶液に添加した状態で、各種ビーズミルを用いて攪拌、微粒化することにより行うことができる。
このような各種ビーズミルとしては、例えば、パールミル等のメディア型分散機や、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。
ビーズミルを用いた攪拌処理時間（第１の処理の処理時間）は、特に限定されないが、１０〜１２０分間であるのが好ましく、１５〜４０分間であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）を効率よく進行させることができる。

また、第１の処理でのビーズミルが有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、１０００〜５０００ｒｐｍであるのが好ましく、１２００〜３８００ｒｐｍであるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）をより効率よく進行させることができる。また、重合体溶液中の重合体、分散剤等の熱等による劣化、変性等を確実に防止することができる。

［第２の処理］
第１の処理を行った後、第２の無機ビーズを用いた第２の処理を行う。これにより、顔料粒子が十分に微分散した顔料分散体が得られる。
第２の処理は第１の無機ビーズを含む状態で行うものであってもよいが、第２の処理に先立ち、第１の無機ビーズを除去するのが好ましい。これにより、第２の処理における顔料の微粒化（微分散）の効率を特に優れたものとすることができる。第１の無機ビーズの除去は、例えば、ろ過等の方法により、容易かつ確実に行うことができる。

第２の処理で用いる第２の無機ビーズは、第１の処理で用いる第１の無機ビーズよりも粒径の小さいものであるのが好ましい。これにより、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料を、十分に微粒化（微分散）させたものとすることができ、カラーフィルター用インクにおける顔料粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に特に優れたものとすることができるとともに、液滴の吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

第２の無機ビーズの平均粒径は、特に限定されないが、０．０３〜０．３ｍｍであるのが好ましく、０．０５〜０．２ｍｍであるのがより好ましい。第２の無機ビーズの平均粒径が前記範囲内の値であると、微分散工程全体としての、顔料の微粒化（微分散）の効率を、特に優れたものとすることができる。これに対し、第２の無機ビーズの平均粒径が前記下限値未満であると、顔料の種類等によっては、第２の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率が著しく低下する傾向が現れる。また、第２の無機ビーズの平均粒径が前記上限値を超えると、顔料粒子の微粒化（微分散）を十分に進行させるのが困難になる可能性がある。

第２の無機ビーズの使用量は、特に限定されないが、重合体溶液１００重量部に対し、１００〜６００重量部であるのが好ましく、２００〜５００重量部であるのがより好ましい。
第２の処理は、各種ビーズミルを用いて行うことができる。
第２の処理で用いることのできるビーズミルとしては、例えば、パールミル等のメディア型分散機や、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。

攪拌機を用いた攪拌処理時間（第２の処理の処理時間）は、特に限定されないが、１０〜１２０分間であるのが好ましく、１５〜４０分間であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）を十分に進行させることができる。
また、第２の処理での攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、１０００〜５０００ｒｐｍであるのが好ましく、１２００〜３８００ｒｐｍであるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インクの生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）をより効率よく進行させることができる。また、分散剤等の熱等による劣化、変性等を確実に防止することができる。

上記の説明では、微分散処理を２段で行う場合について中心的に説明したが、３段以上の処理を行ってもよい。このような場合、後の処理で用いる無機ビーズの方が、先の処理で用いる無機ビーズよりも小粒径であるのが好ましい。言い換えると、ｎ段目の処理で用いる無機ビーズ（第ｎの無機ビーズ）の平均粒径は、（ｎ−１）段目の処理で用いる無機ビーズ（第（ｎ−１）の無機ビーズ）の平均粒径よりも小さいものであるのが好ましい。このような関係を満足することにより、顔料粒子の微粒化（微分散）の効率を特に優れたものとすることができるとともに、最終的に得られるカラーフィルター用インク中の顔料粒子の粒径をより小さいものとすることができる。
なお、微分散工程（例えば、第１の処理、第２の処理）においては、必要に応じて、例えば、溶剤による希釈等の処理を行ってもよい。

＜樹脂材料追加工程＞
上記のような微分散工程で得られた顔料分散体を、追加の樹脂材料と混合する（樹脂材料追加工程）。これにより、カラーフィルター用インクが得られる。
このように、本実施形態では、樹脂材料を構成する重合体Ｗおよび／または重合体Ｚを微分散工程に際して用いるとともに、微分散工程後に、追加の樹脂材料を用いる。これにより、微分散工程の効率を優れたものとしつつ、最終的に得られるカラーフィルター用インク中における顔料の分散安定性を優れたものとし、液滴の吐出安定性を優れたものとし、さらに、カラーフィルター用インク中に含まれる樹脂材料の含有率を好適なものとすることができる。また、重合体Ｗ、重合体Ｚ以外の重合体を用いる場合においては、カラーフィルター用インクの調製時における当該重合体の不本意な変性、劣化を防止しつつ、最終的に得られるカラーフィルター用インクに当該重合体を所望の割合で含ませることができる。

本工程に追加する樹脂材料としては、例えば、上述したような重合体Ｘ、Ｙ等の重合体Ｗ、重合体Ｚとは異なる重合体を用いることができる。また、重合体Ｗ、重合体Ｚは、前述した重合体溶液調製工程に加え、本工程でも用いられるものであってもよい。
本工程は、第２の処理で用いた第２の無機ビーズを除去した状態で行うのが好ましい。第２の無機ビーズの除去は、例えば、ろ過等の方法により、容易かつ確実に行うことができる。

本工程は、各種攪拌機を用いて行うことができる。
本工程で用いることのできる攪拌機としては、例えば、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。
攪拌機を用いた攪拌処理時間（本工程の処理時間）は、特に限定されないが、１〜６０分間であるのが好ましく、１５〜４０分間であるのがより好ましい。

また、本工程での攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、１０００〜５０００ｒｐｍであるのが好ましく、１２００〜３８００ｒｐｍであるのがより好ましい。
なお、本工程では、前記工程で用いた溶剤とは異なる組成の液体を添加してもよい。これにより、前述した重合体溶液調製工程での重合体Ｗおよび／または重合体Ｚの溶解、分散剤の分散、および、微分散工程での顔料粒子の微分散を好適に行いつつ、所望の特性を有するカラーフィルター用インクを確実に得ることができる。

また、本工程においては、顔料分散体と追加の樹脂材料との混合に先立って、または、顔料分散体と追加の樹脂材料との混合の後に、前記工程で用いた溶剤の少なくとも一部を除去してもよい。これにより、重合体溶液調製工程、微分散工程での溶剤の組成と、最終的に得られるカラーフィルター用インクでの液性媒体の組成とを異なるものとすることができる。その結果、前述した重合体溶液調製工程での重合体Ｗおよび／または重合体Ｚの溶解、分散剤の分散、および、微分散工程での顔料粒子の微分散を好適に行いつつ、所望の特性を有するカラーフィルター用インクを確実に得ることができる。溶剤の除去は、例えば、対象とする液体を、減圧雰囲気下に置いたり、加熱したりすることにより行うことができる。

《カラーフィルター》
次に、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターの一例について説明する。
図１は、本発明のカラーフィルターの好適な実施形態を示す断面図である。
図１に示すように、カラーフィルター１は、基板１１と、上述したカラーフィルター用インクセットを用いて成形された着色部１２とを備えている。着色部１２としては、互いに異なる種類のインクを用いて形成された第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃが設けられている。そして、隣接する着色部１２の間には、隔壁１３が設けられている。なお、第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃは、互いに異なる種類のインクを用いて形成されたものであればよいが、以下の説明では、第１の着色部１２Ａがレッドインクを用いて形成され、第２の着色部１２Ｂがグリーンインクを用いて形成され、第３の着色部１２Ｃがブルーインクを用いて形成された場合について、中心的に説明する。

＜基板＞
基板１１は、光透過性を有する板状の部材で、着色部１２、隔壁１３を保持する機能を有している。
基板１１は、実質的に透明な材料で構成されたものであるのが好ましい。これにより、カラーフィルター１を透過する光により、より鮮明な画像を形成することができる。

また、基板１１は、耐熱性、機械的強度に優れたものであるのが好ましい。これにより、例えば、カラーフィルター１の製造時に加わる熱による変形等を確実に防止することができる。このような条件を満足する基板１１の構成材料としては、例えば、ガラス、シリコン、ポリカーボネート、ポリエステル、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ノルボルネン系開環重合体やその水素添加物等が挙げられる。

＜着色部＞
着色部１２は、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて形成されたものである。
各着色部１２（第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃ）は、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて形成されたものである。そのため、形成される各色の着色部（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ）の厚さが均一なものとなる。また、各着色部１２の表面は確実に平坦化されたものとなる。結果として、カラーフィルター１は、コントラスト比に優れた画像表示を行うことができるとともに、色むら、濃度むらの発生が抑えられ、個体間での特性の均一性に優れた信頼性の高いものとなっている。特に、着色剤として、顔料を含む場合には、形成される各着色部１２中での顔料の凝集が抑えられ、着色部１２内に顔料が均一に分散したものとなる。このようなカラーフィルター１は、色むら、濃度むらが抑えられるとともに、より鮮明な画像表示を行うことができる。さらに、このような着色部１２は、基板１１との密着性に優れている。これによりカラーフィルター１は、特に耐久性に優れたものとなる。

各着色部１２は、後述する隔壁１３により囲まれた領域であるセル１４内に設けられている。
各着色部１２の高さは、特に限定されないが、０．１〜１０μｍであるのが好ましく、０．５〜３．５μｍであるのがより好ましい。かかる範囲の薄い着色部１２を備えたカラーフィルター１も、本発明によれば、着色部１２表面の形状を十分に平坦なものとして得ることができる。また、カラーフィルター１を備えた画像表示装置、電子機器における視野角特性を優れたものとすることができる。

第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃは、互いに異なる色のものである。例えば、第１の着色部１２Ａを赤色フィルター領域（Ｒ）、第２の着色部１２Ｂを緑色フィルター領域（Ｇ）、第３の着色部１２Ｃを青色フィルター領域（Ｂ）とすることができる。そして、一組の異なる色の着色部１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃで１画素を構成している。そして、カラーフィルター１においては、その横方向および縦方向に、着色部１２が所定数配置されている。例えば、カラーフィルター１が、ハイビジョン用のカラーフィルターである場合には１３６６×７６８個の画素が配置されており、フルハイビジョン用のカラーフィルターである場合には１９２０×１０８０個の画素が配置されており、スーパーハイビジョン用のカラーフィルターである場合には７６８０×４３２０個の画素が配置されている。なお、カラーフィルター１は、例えば、有効領域外に予備の画素を備えたものであってもよい。

各着色部１２の厚さ（高さ）は、特に限定されないが、各着色部１２の厚さをＴ［μｍ］、後述する隔壁の高さをＨ［μｍ］としたとき、０．６≦Ｔ／Ｈ≦１．５の関係を満足しているのが好ましく、０．８≦Ｔ／Ｈ≦１．２の関係を満足しているのがより好ましい。上記条件を満足するカラーフィルター１では、後述するような画像表示装置にこのようなカラーフィルター１を用いた際に、着色部１２および隔壁１３の基板１１に対向する面とは反対の面側に設けられる共通電極が、各着色部１２と隔壁１３との段差によって、断線するなどの不具合が発生するのをより確実に防止することができる。したがって、このようなカラーフィルター１を備えた画像表示装置は、耐久性に優れたものとなり、長期間にわたって、好適に適正な画像表示を行うことができる。

＜隔壁＞
隣接する着色部１２の間には、隔壁（バンク）１３が設けられている。これにより、隣接する着色部１２同士が混色してしまうのを確実に防止することができ、その結果、鮮明な画像を確実に表示することができる。
隔壁１３は、透明な材料で構成されたものであってもよいが、遮光性を有する材料で構成されたものであるのが好ましい。これにより、コントラストに優れた画像を表示することができる。隔壁（遮光部）１３の色は、特に限定されないが、黒色であるのが好ましい。これにより、表示される画像のコントラストを特に優れたものとすることができる。

隔壁１３の高さは、特に限定されないが、着色部１２の膜厚と同じ厚さであるのが好ましい。これにより、得られるカラーフィルターは、明度およびコントラスト比が特に優れたものとなる。隔壁１３の具体的な厚さは、０．１〜１０μｍであるのが好ましく、０．５〜３．５μｍであるのがより好ましい。かかる範囲の薄い隔壁を備えたカラーフィルター１も、本発明によれば、着色部１２表面の形状を十分に平坦なものとして得ることができる。また、カラーフィルター１を備えた画像表示装置、電子機器における視野角特性を優れたものとすることができる。

隔壁１３は、いかなる材料で構成されたものであってもよいが、例えば、主として樹脂材料で構成されたものであるのが好ましい。これにより、後述するような方法で、隔壁１３を容易に所望の形状を有するものとして形成することができる。また、隔壁１３が遮光部としての機能を有するものである場合、その構成材料として、カーボンブラック等の光吸収性の材料を含むものであってもよい。

《カラーフィルターの製造方法》
次に、上述したようなカラーフィルター１の製造方法の一例について説明する。
図２は、カラーフィルターの製造方法を示す断面図、図３は、カラーフィルターの製造に用いる液滴吐出装置を示す斜視図、図４は、図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出手段をステージ側から観察した図、図５は、図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドの底面を示す図、図６は、図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドを示す図であり、（ａ）は断面斜視図、（ｂ）は断面図である。

図２に示すように、本実施形態では、基板１１を準備する基板準備工程（１ａ）と、基板１１上に隔壁１３を形成する隔壁形成工程（１ｂ、１ｃ）と、インクジェット方式によりカラーフィルター用インク２を隔壁１３で囲まれた領域に付与するインク付与工程（１ｄ）と、カラーフィルター用インク２から液性媒体を除去し、樹脂材料を硬化させることにより固形状の着色部１２とする着色部形成工程（１ｅ）とを有している。

＜基板準備工程＞
まず、基板１１を準備する（１ａ）。本工程で準備する基板１１は、洗浄処理が施されたものであるのが好ましい。また、本工程で準備する基板１１は、シランカップリング剤等による薬品処理、プラズマ処理、イオンプレーティング、スパッタリング、気相反応法、真空蒸着等の適宜の前処理が施されたものであってもよい。

＜隔壁形成工程＞
次に、基板１１の隔壁形成用の感放射線性組成物を基板１１の一方の面のほぼ全体に付与し、塗膜３を形成する（１ｂ）。なお、基板１１上に感放射線性組成物を付与した後、必要に応じて、プリベーク処理を行ってもよい。プリベーク処理は、例えば、加熱温度：５０〜１５０℃、加熱時間：３０〜６００秒という条件で行うことができる。

その後、フォトマスクを介して、放射線を照射して、ポストエキスポジャーベーク処理（ＰＥＢ）を行い、さらに、アルカリ現像液を用いた現像処理を行うことにより、隔壁１３が形成される（１ｃ）。ＰＥＢは、例えば、加熱温度：５０〜１５０℃、加熱時間：３０〜６００秒、放射線照射強度：１〜５００ｍＪ／ｃｍ^２という条件で行うことができる。また、現像処理は、例えば、液盛り法、ディッピング法、振動浸漬法等により行うことができ、現像処理時間は、例えば、１０〜３００秒とすることができる。また、現像処理の後、必要に応じて、ポストベーク処理を行ってもよい。ポストベーク処理は、例えば、加熱温度：１５０〜２８０℃、加熱時間：３〜１２０分という条件で行うことができる。

＜インク付与工程＞
次に、インクジェット方式により、カラーフィルター用インク２を、隔壁１３で囲まれたセル１４内に付与する（１ｄ）。
本工程は、形成すべき複数色の着色部１２に対応する複数種のカラーフィルター用インク２を用いて行う。この際、隔壁１３が設けられているため、２種以上のカラーフィルター用インク２が混ざり合うことが確実に防止される。

また、上述したようにカラーフィルター用インク２は、前記樹脂材料（重合体Ｘ、重合体Ｗ）を含むものであり、液滴の吐出安定性に優れている。このため、製造すべきカラーフィルター１が大型のものである場合や、多数枚のカラーフィルター１を連続的に製造する場合であっても、飛行曲がり等の問題の発生を確実に防止ししつつ、液滴の吐出量を容易かつ確実に制御することができる。その結果、製造されるカラーフィルター１における混色、色むら・濃度むら、コントラスト比の低下等の問題の発生を確実に防止することができる。

カラーフィルター用インク２の吐出は、図３〜図６に示すような液滴吐出装置を用いて行う。
図３に示すように、本工程で用いる液滴吐出装置１００は、カラーフィルター用インク２を保持するタンク１０１と、チューブ１１０と、チューブ１１０を介してタンク１０１からカラーフィルター用インク２が供給される吐出走査部１０２とを備える。吐出走査部１０２は、複数の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）１１４をキャリッジ１０５に搭載してなる液滴吐出手段１０３と、液滴吐出手段１０３の位置を制御する第１位置制御装置１０４（移動手段）と、前記工程で隔壁１３が形成された基板１１（以下、単に「基板１１」とも言う。）を保持するステージ１０６と、ステージ１０６の位置を制御する第２位置制御装置１０８（移動手段）と、制御手段１１２とを備えている。タンク１０１と、液滴吐出手段１０３における複数の液滴吐出ヘッド１１４とは、チューブ１１０で連結されており、タンク１０１から複数の液滴吐出ヘッド１１４のそれぞれにカラーフィルター用インク２が圧縮空気によって供給される。

第１位置制御装置１０４は、制御手段１１２からの信号に応じて、液滴吐出手段１０３をＸ軸方向、およびＸ軸方向に直交するＺ軸方向に沿って移動させる。さらに、第１位置制御装置１０４は、Ｚ軸に平行な軸の回りで液滴吐出手段１０３を回転させる機能も有する。本実施形態では、Ｚ軸方向は、鉛直方向（つまり重力加速度の方向）に平行な方向である。第２位置制御装置１０８は、制御手段１１２からの信号に応じて、Ｘ軸方向およびＺ軸方向の双方に直交するＹ軸方向に沿ってステージ１０６を移動させる。さらに、第２位置制御装置１０８は、Ｚ軸に平行な軸の回りでステージ１０６を回転させる機能も有する。

ステージ１０６は、Ｘ軸方向とＹ軸方向との双方に平行な平面を有する。また、ステージ１０６は、カラーフィルター用インク２を付与すべきセル１４を有する基板１１をその平面上に固定、または保持できるように構成されている。
上述のように、液滴吐出手段１０３は、第１位置制御装置１０４によってＸ軸方向に移動させられる。一方、ステージ１０６は、第２位置制御装置１０８によってＹ軸方向に移動させられる。つまり、第１位置制御装置１０４および第２位置制御装置１０８によって、ステージ１０６に対する液滴吐出ヘッド１１４の相対位置が変わる（ステージ１０６に保持された基板１１と、液滴吐出手段１０３とが相対的に移動する）。
制御手段１１２は、カラーフィルター用インク２を吐出すべき相対位置を表す吐出データを外部情報処理装置から受け取るように構成されている。

図４に示すように、液滴吐出手段１０３は、それぞれほぼ同じ構造を有する複数の液滴吐出ヘッド１１４と、これらの液滴吐出ヘッド１１４を保持するキャリッジ１０５とを有している。本実施形態では、液滴吐出手段１０３に保持される液滴吐出ヘッド１１４の数は８個である。それぞれの液滴吐出ヘッド１１４は、後述する複数のノズル１１８が設けられた底面を有している。それぞれの液滴吐出ヘッド１１４のこの底面の形状は、２つの長辺と２つの短辺とを有する多角形である。液滴吐出手段１０３に保持された液滴吐出ヘッド１１４の底面はステージ１０６側を向いており、さらに、液滴吐出ヘッド１１４の長辺方向と短辺方向とは、それぞれＸ軸方向とＹ軸方向とに平行である。

図５に示すように、液滴吐出ヘッド１１４は、Ｘ軸方向に並んだ複数のノズル１１８を有する。これら複数のノズル１１８は、液滴吐出ヘッド１１４におけるＸ軸方向のノズルピッチＨＸＰが所定の値となるように配置されている。ノズルピッチＨＸＰの具体的な値は、特に限定されないが、例えば、５０〜９０μｍとすることができる。ここで、「液滴吐出ヘッド１１４におけるＸ軸方向のノズルピッチＨＸＰ」は、液滴吐出ヘッド１１４におけるノズル１１８のすべてをＹ軸方向に沿ってＸ軸上に射像して得られた複数のノズル像間のピッチに相当する。

本実施形態では、液滴吐出ヘッド１１４における複数のノズル１１８は、ともにＸ軸方向に延びるノズル列１１６Ａと、ノズル列１１６Ｂとをなす。ノズル列１１６Ａと、ノズル列１１６Ｂとは、間隔を空けて並行に配置されている。そして、本実施形態においては、ノズル列１１６Ａおよびノズル列１１６Ｂのそれぞれにおいて、９０個のノズル１１８が一定間隔ＬＮＰでＸ軸方向に一列に並んでいる。ＬＮＰの具体的な値は、特に限定されないが、１００〜１８０μｍとすることができる。

ノズル列１１６Ｂの位置は、ノズル列１１６Ａの位置に対して、ノズルピッチＬＮＰの半分の長さだけＸ軸方向の正の方向（図５の右方向）にずれている。このため、液滴吐出ヘッド１１４のＸ軸方向のノズルピッチＨＸＰは、ノズル列１１６Ａ（またはノズル列１１６Ｂ）のノズルピッチＬＮＰの半分の長さである。

したがって、液滴吐出ヘッド１１４のＸ軸方向のノズル線密度は、ノズル列１１６Ａ（またはノズル列１１６Ｂ）のノズル線密度の２倍である。なお、本明細書において「Ｘ軸方向のノズル線密度」とは、複数のノズルをＹ軸方向に沿ってＸ軸上に射像して得られた複数のノズル像の単位長さ当たりの数に相当する。もちろん、液滴吐出ヘッド１１４が含むノズル列の数は、２つだけに限定されない。液滴吐出ヘッド１１４はＭ個のノズル列を含んでもよい。ここで、Ｍは１以上の自然数である。この場合には、Ｍ個のノズル列のそれぞれにおいて複数のノズル１１８は、ノズルピッチＨＸＰのＭ倍の長さのピッチで並ぶ。さらに、Ｍが２以上の自然数の場合には、Ｍ個のノズル列のうちの一つに対して、他の（Ｍ−１）個のノズル列は、ノズルピッチＨＸＰのｉ倍の長さだけ重複無くＸ軸方向にずれている。ここで、ｉは１から（Ｍ−１）までの自然数である。

さて、本実施形態では、ノズル列１１６Ａおよびノズル列１１６Ｂのそれぞれが９０個のノズル１１８からなるため、１つの液滴吐出ヘッド１１４は１８０個のノズル１１８を有する。ただし、ノズル列１１６Ａの両端のそれぞれ５ノズルは「休止ノズル」として設定されている。同様に、ノズル列１１６Ｂの両端のそれぞれ５ノズルも「休止ノズル」として設定されている。そして、これら２０個の「休止ノズル」からはカラーフィルター用インク２が吐出されない。このため、液滴吐出ヘッド１１４における１８０個のノズル１１８のうち、１６０個のノズル１１８がカラーフィルター用インク２を吐出するノズルとして機能する。

図４に示すように、液滴吐出手段１０３においては、複数個の上記液滴吐出ヘッド１１４がＸ軸方向に沿って２列に配置されている。一方の列の液滴吐出ヘッド１１４と他方の列の液滴吐出ヘッド１１４とは、休止ノズル分を考慮して、Ｙ軸方向から見て一部重なるように配置されている。これにより、液滴吐出手段１０３においては、基板１１のＸ軸方向の寸法分の長さに渡り、カラーフィルター用インク２を吐出するノズル１１８が前記ノズルピッチＨＸＰでＸ軸方向に連続するように構成されている。
本実施形態の液滴吐出手段１０３では、基板１１のＸ軸方向の寸法分の長さ全体をカバーするように液滴吐出ヘッド１１４を配置しているが、本発明における液滴吐出手段は、基板１１のＸ軸方向の寸法分の長さの一部をカバーするようにものでもよい。

図に示すように、それぞれの液滴吐出ヘッド１１４は、インクジェットヘッドである。より具体的には、それぞれの液滴吐出ヘッド１１４は、振動板１２６と、ノズルプレート１２８とを備えている。振動板１２６と、ノズルプレート１２８との間には、タンク１０１から孔１３１を介して供給されるカラーフィルター用インク２が常に充填される液たまり１２９が位置している。

また、振動板１２６と、ノズルプレート１２８との間には、複数の隔壁１２２が位置している。そして、振動板１２６と、ノズルプレート１２８と、１対の隔壁１２２とによって囲まれた部分がキャビティ１２０である。キャビティ１２０はノズル１１８に対応して設けられているため、キャビティ１２０の数とノズル１１８の数とは同じである。キャビティ１２０には、１対の隔壁１２２間に位置する供給口１３０を介して、液たまり１２９からカラーフィルター用インク２が供給される。

振動板１２６上には、それぞれのキャビティ１２０に対応して、振動子１２４が位置する。振動子１２４は、ピエゾ素子１２４Ｃと、ピエゾ素子１２４Ｃを挟む１対の電極１２４Ａ、１２４Ｂとを含む。この１対の電極１２４Ａ、１２４Ｂとの間に駆動電圧を与えることで、対応するノズル１１８からカラーフィルター用インク２が吐出される。なお、ノズル１１８からＺ軸方向にカラーフィルター用インク２が吐出されるように、ノズル１１８の形状が調整されている。

また、ノズルプレート１２８は、ステンレスで構成された基材と、基材を覆うようにして設けられ主としてシリカ化合物で構成されたシリカ膜と、シリカ膜を覆うようにして設けられ、フルオロアルキル化合物を含む撥液膜とによって構成されている。
また、シリカ膜は、撥液膜とステンレスの基材とを密着させる機能を有するとともに、ステンレスの基材を保護する機能を有する。

制御手段１１２（図３参照）は、複数の振動子１２４のそれぞれに互いに独立に信号を与えるように構成されていてもよい。つまり、ノズル１１８から吐出されるカラーフィルター用インク２の体積が、制御手段１１２からの信号に応じてノズル１１８毎に制御されてもよい。また、制御手段１１２は、塗布走査の間に吐出動作を行うノズル１１８と、吐出動作を行わないノズル１１８とを設定することでもできる。
本明細書では、１つのノズル１１８と、ノズル１１８に対応するキャビティ１２０と、キャビティ１２０に対応する振動子１２４とを含んだ部分を「吐出部１２７」と表記することもある。この表記によれば、１つの液滴吐出ヘッド１１４は、ノズル１１８の数と同じ数の吐出部１２７を有する。

上記のような液滴吐出装置１００を用いて、カラーフィルター１が有する複数色の着色部１２に対応するカラーフィルター用インク２を、セル１４内に付与する。上記のような装置を用いることにより、セル１４内に、効率よくかつ選択的にカラーフィルター用インク２を付与することができる。また、上述したように、カラーフィルター用インク２は、優れた吐出安定性を有しており、長期間、液滴吐出を行った場合であっても、飛行曲がりや、液滴の吐出量が不安定化する等の問題が極めて発生しにくいものである。したがって、異なる色の着色部を形成するのに用いられる複数種のインクが混ざり合って（混色して）しまったり、本来同一の着色濃度であることが求められる複数個の着色部の間での着色濃度のばらつきが発生する等の問題を確実に防止することができる。なお、図示の構成では、液滴吐出装置１００は、カラーフィルター用インク２を保持するタンク１０１、チューブ１１０等を１色分しか有していないが、これらの部材を、カラーフィルター１が有する複数色の着色部１２に対応する複数色分有するものであってもよい。また、カラーフィルター１の製造においては、複数色のカラーフィルター用インク２に対応する複数の液滴吐出装置１００を用いてもよい。
なお、本発明では、液滴吐出ヘッド１１４は、駆動素子として、ピエゾ素子の代わりに静電アクチュエータを用いるものでもよい。また、液滴吐出ヘッド１１４は、駆動素子として電気熱変換素子を用い、この電気熱変換素子による材料の熱膨張を利用してカラーフィルター用インクを吐出する構成であってもよい。

＜着色部形成工程（硬化工程）＞
次に、セル１４内のカラーフィルター用インク２から液性媒体を除去し、樹脂材料を硬化させることにより固形状の着色部１２とする（１ｅ）。これにより、カラーフィルター１が得られる。
本工程は、通常、加熱により行う。本工程を加熱により行うことにより、形成される着色部１２の基板１１に対する密着性を特に優れたものとすることができる。また、形成される着色部１２内に液性媒体が残存することを確実に防止することができる。その結果、カラーフィルター１の耐久性、信頼性を特に優れたものとすることができる。また、カラーフィルター１の生産性も向上する。

本工程での加熱温度（加熱された基板１１の温度）は、特に限定されないが、１００〜２８０℃であるのが好ましく、１１０〜２５０℃であるのがより好ましい。これにより、着色部１２の構成材料の不本意な劣化・分解等を防止しつつ、樹脂材料の硬化反応を効率よく進行させ、さらに、カラーフィルター用インク２から好適に液性媒体を除去できる。
また、本工程での加熱時間は、特に限定されないが、３０〜１９０分であることが好ましく、４０〜１３０分であることがより好ましい。

また、本工程は、温度の異なる複数の加熱処理を行ってもよい。具体的には、本工程において、比較的低温で基板１１の加熱を行う第１の加熱処理と、第１の加熱処理よりも高い温度で基板１１の加熱を行う第２の加熱処理とを施してもよい。
これにより、着色部１２の構成材料の不本意な劣化・分解等を防止し、カラーフィルター１の生産性を向上させ、さらに、形成される着色部１２に液性媒体が残存すること等を効果的に防止することができる。

また、本工程において、比較的低温で基板１１の加熱を行う第１の加熱処理と、第１の加熱処理よりも高い温度で基板１１の加熱を行う第２の加熱処理とを施すことにより、着色部１２の表面の平坦性をより高いものとすることができる。
このような場合、第１の加熱処理にて比較的低温で基板１１を加熱することにより、カラーフィルター用インク２の対流を防止しつつ、穏やかに液性媒体を除去し、カラーフィルター用インク２の表面を平坦なものとした状態で、流動性を消失または低減させることができる。また、比較的低温で加熱することにより、不本意な樹脂材料の硬化反応を防止することができる。

また、第２の加熱処理では、第１の加熱処理では除去できなかった液性媒体を完全に除去することができる。また、本工程で、樹脂材料を反応させてカラーフィルター用インク２を硬化させる場合、第１の加熱処理において表面が平坦な状態で固定されたカラーフィルター用インク２を、効率よくその形状で硬化させることができる。
上記のように、本工程において第１の加熱処理および第２の加熱処理を施す場合、第１の加熱処理での処理温度（加熱された基板１１の温度）は、特に限定されないが、３０〜１００℃であるのが好ましく、４０〜８０℃であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター用インク２の対流を確実に防止しつつ、カラーフィルター用インク２から好適に液性媒体を除去できる。

また、第１の加熱処理の時間は、特に限定されないが、３〜５０分であることが好ましく、５〜４０分であることがより好ましい。
また、第２の加熱処理での処理温度（加熱された基板１１の温度）は、特に限定されないが、１２０〜２８０℃であるのが好ましく、１５０〜２５０℃であるのがより好ましい。これにより、第１の加熱処理では除去できなかった液性媒体を完全に除去することができる。また、本工程で、樹脂材料（硬化性樹脂材料）を反応させてカラーフィルター用インク２を硬化させる場合、第１の加熱処理において表面が平坦な状態で固定されたカラーフィルター用インク２を、効率よくその形状で硬化させることができる。

また、第２の加熱処理の時間は、特に限定されないが、２５〜１５０分であることが好ましく、３０〜１００分であることがより好ましい。
また、本工程においては、例えば、活性エネルギー線の照射や、カラーフィルター用インク２が付与された基板１１を減圧環境下に置く等の処理を行ってもよい。
活性エネルギー線を照射することにより、樹脂材料の硬化反応を効率よく進行させたり、加熱温度を比較的低いものとした場合であっても、樹脂材料の硬化反応を確実に進行させることができ、基板１１等への悪影響の発生がより確実に防止される等の効果が得られる。活性エネルギー線としては、種々の波長の光線、例えば、紫外線、Ｘ線、ｇ線、ｉ線、エキシマレーザー等を使用することができる。

また、カラーフィルター用インク２が付与された基板１１を減圧環境下に置く（減圧処理を施す）ことにより、加熱温度を比較的低いものとした場合であっても、液性媒体を確実に除去することができ、基板１１、形成される着色部１２等への悪影響の発生がより確実に防止される。また、加熱処理および減圧処理を併用することにより、より効率よく着色部を形成することができる。

《画像表示装置》
次に、カラーフィルター１を有する画像表示装置（電気光学装置）である液晶表示装置の好適な実施形態について説明する。
図７は、液晶表示装置の好適な実施形態を示す断面図である。同図に示すように、液晶表示装置６０は、カラーフィルター１と、カラーフィルター１の着色部１２が設けられた面側に配された基板（対向基板）６６と、カラーフィルター１と基板６６との間の空隙に封入された液晶よりなる液晶層６２と、カラーフィルター１の基板１１の液晶層６２に対向する面とは反対の面側（図７中下側）に設けられた偏光板６７と、基板６６の液晶層６２に対向する面とは反対の面側（図７中上側）に設けられた偏光板６８とを有している。そして、カラーフィルター１の着色部１２および隔壁１３が設けられた面（着色部１２および隔壁１３の基板１１に対向する面とは反対の面）には、共通電極６１が設けられており、基板（対向基板）６６の液晶層６２、カラーフィルター１に対向する面には、カラーフィルター１の各着色部１２に対応する位置に、マトリクス状に、画素電極６５が配されている。さらに、共通電極６１と液晶層６２との間には配向膜６４が設けられ、基板６６（画素電極６５）と液晶層６２との間には配向膜６３が設けられている。

基板６６は、可視光に対して光透過性を有する基板であり、例えば、ガラス基板である。
共通電極６１、画素電極６５は、可視光に対して光透過性を有する材料で構成されたものであり、例えば、ＩＴＯ等で構成されている。
また、図中省略しているが、各画素電極６５に対応するように、複数のスイッチング素子（例えば、ＴＦＴ：薄膜トランジスタ）が設けられている。そして、各着色部１２に対応する各画素電極６５について、共通電極６１との間での電圧の印加状態を制御することにより、各着色部１２（各画素電極６５）に対応する領域での、光の透過性を制御することができる。

液晶表示装置６０では、図示しないバックライトから発せられた光が、偏光板６８側（図７中上側）から入射するようになっている。そして、液晶層６２を透過し、カラーフィルター１の各着色部１２（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、または１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ、１２Ｅ、１２Ｆ）に入射した光は、各着色部１２（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、または１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ、１２Ｅ、１２Ｆ）に対応する色の光として、偏光板６７（図７中下側）から出射する。

上述したように、着色部１２は、カラーフィルター用インク２（本発明のカラーフィルター用インクセット）を用いて形成されたものであるため、各画素間での特性のばらつきが抑制されたものである。その結果、液晶表示装置６０において、各部位での色むら、濃度むら等が抑制された画像を安定的に表示することができる。また、着色部１２は、上述したようなカラーフィルター用インクを用いて形成されたものであるため、表示画像の色再現範囲が十分に広いものとなり、コントラスト、着色濃度が十分に高いものである。

《電子機器》
前述したようなカラーフィルター１を有する液晶表示装置等の画像表示装置（電気光学装置）１０００は、各種電子機器の表示部に用いることができる。
図８は、本発明の電子機器を適用したモバイル型（またはノート型）のパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。

この図において、パーソナルコンピュータ１１００は、キーボード１１０２を備えた本体部１１０４と、表示ユニット１１０６とにより構成され、表示ユニット１１０６は、本体部１１０４に対しヒンジ構造部を介して回動可能に支持されている。
このパーソナルコンピュータ１１００においては、表示ユニット１１０６が画像表示装置１０００を備えている。

図９は、本発明の電子機器を適用した携帯電話機（ＰＨＳも含む）の構成を示す斜視図である。
この図において、携帯電話機１２００は、複数の操作ボタン１２０２、受話口１２０４および送話口１２０６とともに、画像表示装置１０００を表示部に備えている。

図１０は、本発明の電子機器を適用したディジタルスチルカメラの構成を示す斜視図である。なお、この図には、外部機器との接続についても簡易的に示されている。
ここで、通常のカメラは、被写体の光像により銀塩写真フィルムを感光するのに対し、ディジタルスチルカメラ１３００は、被写体の光像をＣＣＤ（Charge Coupled Device）などの撮像素子により光電変換して撮像信号（画像信号）を生成する。

ディジタルスチルカメラ１３００におけるケース（ボディー）１３０２の背面には、画像表示装置１０００が表示部に設けられ、ＣＣＤによる撮像信号に基づいて表示を行う構成になっており、被写体を電子画像として表示するファインダとして機能する。
ケースの内部には、回路基板１３０８が設置されている。この回路基板１３０８は、撮像信号を格納（記憶）し得るメモリが設置されている。

また、ケース１３０２の正面側（図示の構成では裏面側）には、光学レンズ（撮像光学系）やＣＣＤなどを含む受光ユニット１３０４が設けられている。
撮影者が表示部に表示された被写体像を確認し、シャッタボタン１３０６を押下すると、その時点におけるＣＣＤの撮像信号が、回路基板１３０８のメモリに転送・格納される。

また、このディジタルスチルカメラ１３００においては、ケース１３０２の側面に、ビデオ信号出力端子１３１２と、データ通信用の入出力端子１３１４とが設けられている。そして、図示のように、ビデオ信号出力端子１３１２にはテレビモニタ１４３０が、デ−タ通信用の入出力端子１３１４にはパーソナルコンピュータ１４４０が、それぞれ必要に応じて接続される。さらに、所定の操作により、回路基板１３０８のメモリに格納された撮像信号が、テレビモニタ１４３０や、パーソナルコンピュータ１４４０に出力される構成になっている。

なお、本発明の電子機器は、上述したパーソナルコンピュータ（モバイル型パーソナルコンピュータ）、携帯電話機、ディジタルスチルカメラの他にも、例えば、テレビ（例えば、液晶テレビ）や、ビデオカメラ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、ラップトップ型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳（通信機能付も含む）、電子辞書、電卓、電子ゲーム機器、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、防犯用テレビモニタ、電子双眼鏡、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた機器（例えば金融機関のキャッシュディスペンサー、自動券売機）、医療機器（例えば電子体温計、血圧計、血糖計、心電表示装置、超音波診断装置、内視鏡用表示装置）、魚群探知機、各種測定機器、計器類（例えば、車両、航空機、船舶の計器類）、フライトシュミレータ、その他各種モニタ類、プロジェクター等の投射型表示装置等に適用することができる。中でも、テレビは、近年の表示部の大型化の傾向が顕著であるが、このような大型の表示部（例えば、対角線長８０ｃｍ以上の表示部）を有する電子機器では、従来のカラーフィルター用インクを用いて製造されるカラーフィルターを適用した場合、色むら、濃度むら等の問題を特に生じ易かったが、本発明を適用すれば、このような問題の発生を確実に防止することができる。すなわち、上記のような大型の表示部を有する電子機器に適用した場合に、本発明の効果は、より顕著に発揮される。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、前述した実施形態においては、各色の着色部に対応するカラーフィルター用インクを、セル内に付与した後に、一括で、セル内の各色のカラーフィルター用インクから溶剤（液性媒体）を除去し、樹脂材料を硬化させるもの、すなわち、着色部形成工程（硬化工程）を１回のみ行うものとして説明したが、インク付与工程および着色部形成工程は、各色に対応して、繰り返し行うものであってもよい。

また、上述した実施形態では、カラーフィルター用インクセットが備える各色のインクは、Ｂインク、Ｒインク、Ｇインクの順に、含まれる着色剤の含有量が少なくなるものとして説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、インクセットが備える各色のインクが、Ｂインク、Ｇインク、Ｒインクの順に含まれる着色剤の含有量が少ないものである場合には、各色のインク中に含まれる樹脂材料の含有率は、Ｂインク、Ｇインク、Ｒインクの順に多くなるとともに、含まれる樹脂材料のＭｗは、Ｂインク、Ｇインク、Ｒインクの順に小さくなる。

また、カラーフィルター、画像表示装置、電子機器を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、本発明のカラーフィルターにおいては、着色部の基板に対向する面とは反対の面側に、着色部を被覆する保護膜が設けられていてもよい。これにより、着色部の損傷や劣化等をより効果的に防止することができる。

また、本発明のカラーフィルター用インクセットが備えるカラーフィルター用インクは、いかなる方法で製造されたものであってもよく、上述したような方法により製造されたものでなくてもよい。例えば、前述した実施形態では、顔料の微分散を、重合体Ｗおよび／または重合体Ｚが溶解した重合体溶液中で行うものとして説明したが、顔料の微分散はこのようにして行うものでなくてもよい。
また、前述した実施形態では、カラーフィルター用インクセットが、光の三原色に対応する３種（３色）のカラーフィルター用インクを備える場合について中心的に説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば、本発明において、カラーフィルター用インクセットは、４種以上のカラーフィルター用インクを備えるものであってもよい。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
［１］重合体の合成
（合成例１）
攪拌機、還流冷却機、滴下漏斗、窒素導入管および温度計を備えた反応容器（フラスコ）に、溶媒（溶剤）としてのジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：１８０重量部を入れて、８５℃に加熱した。続いて、該フラスコ内に、上記式（１）で表される単量体成分（化合物）ｗ１：１８８重量部、上記式（２）で表される単量体成分（化合物）ｗ２：３４重量部、上記式（３）で表される単量体成分（化合物）ｗ３：７４重量部、上記式（４）で表される単量体成分（化合物）ｗ４：７４重量部、ラジカル開始剤としてのアゾビスジメチルバレロニトリル：６４重量部をジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：３８６重量部に溶解させた溶液を滴下ポンプを用いて５時間かけて滴下し、さらに３時間熟成させた。その後、室温まで冷却して、単量体成分ｗ１、ｗ２、ｗ３、ｗ４を含み上記式（１７）で表される重合体Ｗとしての重合体Ｗ１を得た。

（合成例２〜８）
重合体の合成に用いる溶媒（溶剤）の種類、各成分の比率、および合成条件（加熱温度、加熱時間）を変更することにより、重合体を構成する単量体成分の比率を表１に示すように変更した以外は、前記合成例１と同様の操作を行った。その結果、７種の重合体（重合体Ｗ２〜Ｗ８）が得られた。
（合成例９〜１２）
重合体の合成に用いる溶媒（溶剤）の種類、各成分の比率、および合成条件（加熱温度、加熱時間）を変更することにより、重合体を構成する単量体成分の比率を表１に示すように変更した以外は、前記合成例１と同様の操作を行った。その結果４種の重合体（重合体Ｗ’１〜Ｗ’４）が得られた。

（合成例１３）
攪拌機、還流冷却機、滴下漏斗、窒素導入管および温度計を備えた反応容器（フラスコ）に、溶媒（溶剤）としてのジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：２４６重量部を入れて、８０℃に加熱した。続いて、該フラスコ内に、上記式（５）で表される単量体成分（化合物）ｚ１：２７６重量部、上記式（６）で表される単量体成分（化合物）ｚ２：５１重量部、ラジカル開始剤としての：３９重量部をメトキシブチルアセテート：３６０重量部に溶解させた溶液を滴下ポンプを用いて５時間かけて滴下し、さらに３時間熟成させた。
その後、フラスコ内にグリシジルメタクリレート：２６重量部、メトキノン：２重量部を加え、１１０℃で１０時間反応させた。その後、室温まで冷却して、単量体成分ｚ１、ｚ２、ｚ３を含み上記式（１８）で表される重合体Ｚとしての重合体Ｚ１を得た。

（合成例１４〜１８）
重合体の合成に用いる溶媒（溶剤）の種類、各成分の比率、および合成条件（加熱温度、加熱時間）を変更することにより、重合体を構成する単量体成分の比率を表１に示すように変更した以外は、前記合成例１３と同様の操作を行った。その結果、５種の重合体（重合体Ｚ２〜Ｚ６）が得られた。

（合成例１９、２０）
重合体の合成に用いる溶媒（溶剤）の種類、各成分の比率、および合成条件（加熱温度、加熱時間）を変更することにより、重合体を構成する単量体成分の比率を表１に示すように変更した以外は、前記合成例１３と同様の操作を行った。その結果、２種の重合体（重合体Ｚ’１、Ｚ’２）が得られた。

（合成例２１）
攪拌機、還流冷却機、滴下漏斗、窒素導入管および温度計を備えた反応容器（フラスコ）に、溶媒（溶剤）としてのジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：３１４重量部を入れて、９０℃に加熱した。続いて、ラジカル開始剤としての２，２′−アゾビス（イソブチロニトリル）（ＡＩＢＮ）：２０重量部、および、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：３０重量部を加えた後、該フラスコ内に、上記式（８）で表される単量体成分（化合物）ｘ１：１８０重量部、上記式（９）で表される単量体成分（化合物）ｘ２：９０重量部、上記式（１０）で表される単量体成分（化合物）ｘ３：１５重量部、上記式（１１）で表される単量体成分（化合物）ｘ４：１５重量部、２，２′−アゾビス（イソブチロニトリル）（ＡＩＢＮ）：５０重量部をジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：２００重量部に溶解させた溶液を滴下ポンプを用いて５時間かけて滴下し、さらに４時間熟成させた。その後、室温まで冷却して、単量体成分ｘ１、ｘ２、ｘ３、ｘ４を含み上記式（１９）で表される重合体Ｘとしての重合体Ｘ１を得た。

（合成例２２〜２５）
重合体の合成に用いる溶媒（溶剤）の種類、各成分の比率、および合成条件（加熱温度、加熱時間）を変更することにより、重合体を構成する単量体成分の比率を表１に示すように変更した以外は、前記合成例２１と同様の操作を行った。その結果、４種の重合体（重合体Ｘ２〜Ｘ５）が得られた。

（合成例２６）
攪拌機、還流冷却機、滴下漏斗、窒素導入管および温度計を備えた反応容器（フラスコ）に、溶媒（成分ａ）としてのジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：３１４重量部を入れて、９０℃に加熱した。続いて、ラジカル開始剤としての２，２′−アゾビス（イソブチロニトリル）（ＡＩＢＮ）：２０重量部、および、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：３０重量部を加えた後、該フラスコ内に、上記式（１２）で表される単量体成分（化合物）ｙ１：２００重量部、上記式（１３）で表される単量体成分（化合物）ｙ２：１００重量部、２，２′−アゾビス（イソブチロニトリル）（ＡＩＢＮ）：５０重量部をジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：２００重量部に溶解させた溶液を滴下ポンプを用いて５時間かけて滴下し、さらに４時間熟成させた。その後、室温まで冷却して、単量体成分ｙ１、ｙ２を含み上記式（２０）で表される重合体Ｙとしての重合体Ｙ１を得た。

（合成例２７〜３０）
重合体の合成に用いる溶媒（溶剤）の種類、各成分の比率、および合成条件（加熱温度、加熱時間）を変更することにより、重合体を構成する単量体成分の比率を表１に示すように変更した以外は、前記合成例２６と同様の操作を行った。その結果、４種の重合体（重合体Ｙ２〜Ｙ５）が得られた。

表１、表２には、合成例１〜３０で合成した各重合体を構成する各単量体成分の比率、各重合体の重量平均分子量Ｍｗをまとめて示した。なお、各重合体の重量平均分子量ＭｗはＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬＧ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５重量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し、分子量を求めた。また、上記のようにして合成した重合体は、いずれも、分散度（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）が１〜３の範囲内であった。

［２］カラーフィルター用インク（インクセット）の調製
（実施例１）
酸価分散剤としてのディスパービック１１１と、アミン価分散剤としてのディスパービック１６６と、重合体Ｗ１と、溶剤としてのジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートと、溶剤（副溶剤）としてのトリエチレングリコールモノメチルエーテルとを、内容量４００ｃｃの攪拌機（一軸ミキサー）に投入し、ディスパーミルで１０分間攪拌を行うことにより、重合体溶液を得た（重合体溶液調製工程）。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。

次に、以下に述べるようにして、重合体溶液調製工程で得られた重合体溶液に、顔料を添加し、無機ビーズを多段で添加して微分散処理を行う微分散工程を施した。
まず、得られた重合体溶液に、顔料を添加し、１０分間攪拌を行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。また、顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７と上記式（１５）で表される顔料誘導体との混合物と、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４と上記式（１６）で表される顔料誘導体との混合物と、上記式（１６）で示される化学構造を有するスルホン化顔料誘導体の粉末とを用いた。また、このとき、重合体溶液と顔料との混合物中における顔料の含有率が１６ｗｔ％となるように、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートおよびトリエチレングリコールモノメチルエーテルで希釈した。

次に、平均粒径０．８ｍｍの無機ビーズ（第１の無機ビーズ、ジルコニア製、「Ｔｏｒａｙｃｅｒａｍ粉砕ボール」（商品名）、東レ株式会社製）を添加して、室温下、３０分間攪拌し１段目の分散処理（第１の処理）を行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。
次に、フィルター（「ＰＡＬＬＨＤＣＩＩＭｅｍｂｒａｎｅＦｉｌｔｅｒ」、ＰＡＬＬ社製）を用いたろ過により、無機ビーズ（第１の無機ビーズ）を除去し、その後、平均粒径０．１ｍｍの無機ビーズ（第２の無機ビーズ、ジルコニア製、「Ｔｏｒａｙｃｅｒａｍ粉砕ボール」（商品名）、東レ株式会社製）を添加し、更に３０分間攪拌し第２段目の分散処理（第２の処理）を行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。また、このとき、得られる顔料分散体中における顔料の含有率が１３ｗｔ％となるように、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートおよびトリエチレングリコールモノメチルエーテルで希釈した。

その後、フィルター（「ＰＡＬＬＨＤＣＩＩＭｅｍｂｒａｎｅＦｉｌｔｅｒ」（商品名）、ＰＡＬＬ社製）を用いたろ過により、無機ビーズ（第２の無機ビーズ）を除去し、顔料分散体を得た。
次に、上記のようにして得られた顔料分散体に、さらに、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートを加えて希釈し、重合体Ｘ１および重合体Ｙ１を加え、混合した（樹脂材料追加工程）。本工程は、上記の各材料を内容量４００ｃｃの攪拌機（一軸ミキサー）に投入し、ディスパーミルで１０分間攪拌することにより行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。これにより、目的とする赤色のカラーフィルター用インク（Ｒインク）を得た。得られたＲインクの顔料の含有率は、７．３ｗｔ％であった。

また、顔料の種類、各成分の使用量を変更した以外は、前記赤色のカラーフィルター用インクと同様にして、緑色のカラーフィルター用インク（Ｇインク）、青色のカラーフィルター用インク（Ｂインク）を調製した。これにより、Ｒ、Ｇ、Ｂの３色のインクからなるインクセットが得られた。Ｒインクを構成する顔料の平均粒径、Ｇインクを構成する顔料の平均粒径、Ｂインクを構成する顔料の平均粒径は、それぞれ、７０ｎｍ、７０ｎｍ、７０ｎｍであった。また、Ｇインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８、上記式（１４）で示される化学構造を有するスルホン化顔料誘導体の粉末を用い、最終的なＧインク中の顔料の含有率を１０．１ｗｔ％とした。また、Ｂインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を用い、最終的なＢインク中の顔料の含有率を４．９ｗｔ％とした。

（実施例２〜９）
カラーフィルター用インクの材料の種類・含有量を表３に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてカラーフィルター用インク（インクセット）を調製した。
（比較例１〜７）
カラーフィルター用インクの材料の種類・含有量を表４に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてカラーフィルター用インク（インクセット）を調製した。

なお、上記各実施例および各比較例では、いずれも、重合体Ｚ、Ｚ’、Ｗ、Ｗ’を用いる場合には、これらを重合体溶液調製工程で用い、重合体Ｘ、Ｙについては、樹脂材料追加工程で用いた。また、各実施例および各比較例で使用する各重合体（重合体Ｗ、Ｗ’、Ｚ、Ｚ’、Ｘ、Ｙ）は、それぞれ、各実施例および各比較例で用いる液性媒体を分散媒（溶剤）として用いた。

また、各実施例で得られたカラーフィルター用インクの粘度を、２５℃の環境下、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−０１）を用いて、ＪＩＳＺ８８０９に準拠して測定したところ、いずれのインクも、５〜９．５ｍＰａ・ｓであった。
前記各実施例および各比較例でのカラーフィルター用インクの構成成分の種類、含有量等を表３、表４にまとめて示した。また、前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを構成する各色のインクについて、含まれる樹脂材料の含有量、分子量等を表５、表６にまとめて示した。

なお、表中、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７を「ＰＲ１７７」、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４を「ＰＲ２５４」、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７と式（１５）で表される顔料誘導体との混合物「ＰＲ１７７Ｄ」、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４と式（１６）で表される顔料誘導体との混合物「ＰＲ２５４Ｄ」、式（１４）で表される顔料誘導体で構成された粉末を「ＳＰＤ」、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を「ＰＧ５８」、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６を「ＰＧ３６」、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を「ＰＢ１５：６」、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０を「ＰＹ１５０」、ディスパービック１１１（酸価：５０ＫＯＨｍｇ／ｇ）を「ＤＡ１」、ディスパービック２０９５（酸価：１３ＫＯＨｍｇ／ｇ）を「ＤＡ２」、ディスパービック９０７５（アミン価：１２ＫＯＨｍｇ／ｇ）を「ＤＡ３」、ディスパービック１６６（アミン価：１１５ＫＯＨｍｇ／ｇ）を「ＤＡ４」、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートを「Ｓ１」、１，３−ブチレングリコールジアセテートを「Ｓ２」、ビス（２−ブトキシエチル）エーテルを「Ｓ３」、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテートを「Ｓ４」、４-メチル１，３-ジオキソラン-２-オンを「Ｓ５」、トリエチレングリコールジアセテートを「Ｓ６」、トリエチレングリコールモノメチルエーテルを「Ｓ７」、ポリエチレングリコールモノメチルエーテルを「Ｓ８」、ポリエチレングリコール＃３００（平均重量分子量：３００、粘度：７０ｍＰａ・ｓ）を「ＰＥＧ」で示した。なお、分散剤の酸価は、ＤＩＮＥＮＩＳＯ２１１４に準拠する方法により求め、アミン価は、ＤＩＮ１６９４５に準拠する方法により求めた。また、表中、「粘度」の欄には、振動式粘度計を用いて、ＪＩＳＺ８８０９に準拠して測定されたカラーフィルター用インクの２５℃における粘度を示した。

なお、各実施例および各比較例で用いた、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７と式（１５）で表される顔料誘導体との混合物中における式（１５）で表される顔料誘導体の含有率は、いずれも、０．１〜１０ｗｔ％であった。また、前記実施例および比較例で用いた、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４と式（１６）で表される顔料誘導体との混合物中における式（１６）で表される顔料誘導体の含有率は、いずれも、０．１〜１０ｗｔ％であった。

［３］液滴吐出の安定性評価（吐出安定性評価）
［３．１］着弾位置精度評価
チャンバー（サーマルチャンバー）内に設置した図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、ピエゾ素子の駆動波形を最適化した状態で、各インクについて、液滴吐出ヘッドの各ノズルから、３０００００発（３０００００滴）の液滴の連続吐出を行った。液滴吐出ヘッドの中央部付近の指定したノズルから吐出された３０００００発の液滴について、着弾した各液滴の中心位置の中心狙い位置からのズレ量ｄの平均値を求め、以下の４段階の基準に従い、評価した。なお、ズレ量ｄの平均値としては、３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。この値が小さいほど飛行曲がりの発生が効果的に防止されていると言える。
Ａ：ズレ量ｄの平均値が０．０６μｍ未満。
Ｂ：ズレ量ｄの平均値が０．０６μｍ以上０．１２μｍ未満。
Ｃ：ズレ量ｄの平均値が０．１２μｍ以上０．１６μｍ未満。
Ｄ：ズレ量ｄの平均値が０．１６μｍ以上。

［３．２］液滴吐出量の安定性評価
（評価Ａ）
チャンバー（サーマルチャンバー）内に設置した図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、ピエゾ素子の駆動波形を最適化した状態で、各インクについて、液滴吐出ヘッドの各ノズルから、３０００００発（３０００００滴）の液滴の連続吐出を行った。液滴吐出ヘッドの左右両端の指定の２つのノズルについて、吐出された液滴の総重量を求め、上記２つのノズルから吐出された液滴の平均吐出量の差の絶対値ΔＷ［ｎｇ］を求めた。このΔＷの、液滴の目標吐出量Ｗ_Ｔ［ｎｇ］に対する比率（ΔＷ／Ｗ_Ｔ）を求め、以下の４段階の基準に従い、評価した。ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が小さいほど、液滴吐出量の安定性に優れていると言える。なお、ΔＷ／Ｗ_Ｔの値としては、３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。
Ａ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．０６５未満。
Ｂ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．０６５以上０．４５０未満。
Ｃ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．４５０以上０．７８０未満。
Ｄ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．７８０以上。

（評価Ｂ）
さらに、各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットにおける、３色のインクのΔＷ／Ｗ_Ｔの値のうち、最も大きかったインクの値と最も小さかったインクの値との差を以下の４段階の基準に従い評価した。この差が小さいほど、各色のインク間での吐出性のばらつきが小さいと言える。
Ａ：その差が、０．０３０未満。
Ｂ：その差が、０．０３０以上０．２００未満。
Ｃ：その差が、０．２００以上０．４００未満。
Ｄ：その差が、０．４００以上。

［３．３］間欠印字性能評価
チャンバー（サーマルチャンバー）内に設置した図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、ピエゾ素子の駆動波形を最適化した状態で、各インクについて、液滴吐出ヘッドの各ノズルから、１５０００発（１５０００滴）の液滴の連続吐出を行い、その後、１２０秒間、液滴の吐出を中断した（１シーケンス目）。その後、同様に、液滴の連続吐出、および、滴々の吐出の中断の操作を繰り返し行った。液滴吐出ヘッドの中央部付近の指定したノズルについて、１シーケンス目に吐出された液滴の平均重量Ｗ_１［ｎｇ］と、３０シーケンス目に吐出された液滴の平均重量Ｗ_３０［ｎｇ］とを求めた。そして、Ｗ_１とＷ_３０との差の絶対値の、液滴の目標吐出量Ｗ_Ｔ［ｎｇ］に対する比率（｜Ｗ_１−Ｗ_３０｜／Ｗ_Ｔ）を求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。｜Ｗ_１−Ｗ_３０｜／Ｗ_Ｔの値が小さいほど、間欠印字性能（液滴吐出量の安定性）に優れていると言える。なお、｜Ｗ_１−Ｗ_３０｜／Ｗの値としては、３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。
Ａ：｜Ｗ_１−Ｗ_３０｜／Ｗ_Ｔの値が、０．０５０未満。
Ｂ：｜Ｗ_１−Ｗ_３０｜／Ｗ_Ｔの値が、０．０５０以上０．６８０未満。
Ｃ：｜Ｗ_１−Ｗ_３０｜／Ｗ_Ｔの値が、０．６８０以上。

［３．４］連続吐出試験
チャンバー（サーマルチャンバー）内に設置した図３〜図６に示すような液滴吐出装置、前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて、２５℃、３５％ＲＨの環境下で、液滴吐出装置を７２時間、連続で運転させることにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各インクの吐出を行った。

連続運転後における、液滴吐出ヘッドを構成するノズルの目詰まりの発生率（［（目詰まりノズル数）／（全ノズル数）］×１００）を求め、ノズルの目詰まりが発生しているものについては、可塑材料で構成されたクリーニング部材により、目詰まりの解消が可能であるか否かを調べた。その結果を、以下の４段階の基準に従い、評価した。なお、ノズルの目詰まりの発生率の値としては、３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。

Ａ：ノズルの目詰まりの発生がない。
Ｂ：ノズルの目詰まりの発生率が０．５％未満（ただし、ゼロを除く）であり、かつ、クリーニングによる目詰まりの解消が可能。
Ｃ：ノズルの目詰まりの発生率が０．５％以上１．０％未満であり、かつ、クリーニングによる目詰まりの解消が可能。
Ｄ：ノズルの目詰まりの発生率が１．０％以上、または、クリーニングによる目詰まりの解消が不可能。
なお、上記の評価は、各実施例および各比較例について、同様の条件で行った。

［４］カラーフィルター用インクの保存性評価（長期安定性評価）
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットについて、６０℃の環境下に、２０日間放置した後、目視による観察を行い、以下の５段階の基準に従い、評価した。
Ａ：加熱前からの変化が全く認められない。
Ｂ：顔料粒子の凝集・沈降がほとんど認められない。
Ｃ：顔料粒子の凝集・沈降がわずかに認められる。
Ｄ：顔料粒子の凝集・沈降がはっきりと認められる。
Ｅ：顔料粒子の凝集・沈降が顕著に認められる。

［５］カラーフィルターの製造
前記各実施例および各比較例で調製したカラーフィルター用インクセットを用いて、以下のようにして、カラーフィルターを製造した。
まず、両面にナトリウムイオンの溶出を防止するシリカ（ＳｉＯ_２）膜が形成されたソーダガラス製の基板（Ｇ５サイズ：１１００×１３００ｍｍ）を用意し、洗浄処理を施した。

次に、カーボンブラックを含む隔壁形成用の感放射線性組成物を、洗浄済の基板の一方の面の全体に付与し、塗膜を形成した。
次に、加熱温度：１１０℃、加熱時間：１２０秒という条件でプリベーク処理を行った。
その後、フォトマスクを介して、放射線を照射して、ポストエキスポジャーベーク処理（ＰＥＢ）を行い、引き続き、ＣＦ_４とＨｅガスとを１：９（体積比）で混合したガスを導入した大気圧プラズマ重合装置で、出力５５０Ｗ、プラズマ発生装置からテーブルまでの距離：０．５ｍｍ、処理テーブル速度：５ｍｍ／ｓという条件で、プリベーク処理、ポストエキスポジャーベーク処理の施された塗膜の表面だけにフッ素をドーピングした。その後、アルカリ現像液を用いた現像処理を行い、さらに、ポストベーク処理を行うことにより、隔壁を形成した。ＰＥＢは、加熱温度：１１０℃、加熱時間：１２０秒、放射線照射強度：１５０ｍＪ／ｃｍ^２という条件で行った。また、現像処理は、例えば、振動浸漬法により行った。現像処理時間は、６０秒とした。また、ポストベーク処理は、加熱温度：１５０℃、加熱時間：５分という条件で行った。形成された隔壁の厚さは、２．０μｍであった。

次に、図３〜図６に示すような液滴吐出装置を用いて、隔壁で囲まれた領域としてのセル内に、カラーフィルター用インクを吐出した。この際、３色のカラーフィルター用インクを用い、各色のカラーフィルター用インクが混色しないようにした。各セル内には、形成される着色部の平均厚さが２．０μｍとなるような量のカラーフィルター用インクを付与した。

その後、ホットプレート上にて８０℃で２０分間の加熱処理を施した（第１の加熱処理）。
さらに２３０℃のオーブン内で６０分加熱処理を施すことにより（第２の加熱処理）、３色（赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ））の着色部が形成された。その後、Ｎ−メチル−２−ピロリドンおよびγ−ブチルラクトンを用いた洗浄を行い、図１に示すようなカラーフィルターが得られた。
上記のような方法を用いて、各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて、それぞれ、６０００枚のカラーフィルターを製造した。

［６］カラーフィルターの評価
上記のようにして得られた各カラーフィルターを用いて、以下のような評価を行った。
［６．１］着色部の平坦性
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、３１枚目に製造されたカラーフィルターを用意した。

これらのカラーフィルターについて、触針式粗さ計（Ｔｅｎｃｏｒ社製、Ｐ−１５）を用いて、着色部の最大高さと最小高さとの差ΔＤを求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。
Ａ：ΔＤが０．２μｍ未満。
Ｂ：ΔＤが０．２μｍ以上０．５μｍ未満。
Ｃ：ΔＤが０．５μｍ以上。

［６．２］コントラスト比の評価
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、６０００枚目に製造されたカラーフィルターを用いて、同条件で図７に示すような液晶表示装置を製造した。
これらの液晶表示装置を用いて、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示を行い、コントラストテスター（壺坂電機社製、ＣＴ−１）を用いて、単色表示を行っていない場合と比較してのコントラスト比（ＣＲ）を求め、下記のようにして評価を行った。

赤色の単色表示の場合、以下の４段階の基準に従い、評価した。
Ａ：ＣＲが２８００以上。
Ｂ：ＣＲが２１００以上２８００未満。
Ｃ：ＣＲが１８００以上２１００未満。
Ｄ：ＣＲが１８００未満。

緑色の単色表示の場合、以下の４段階の基準に従い、評価した。
Ａ：ＣＲが３７００以上。
Ｂ：ＣＲが３２００以上３７００未満。
Ｃ：ＣＲが２９００以上３２００未満。
Ｄ：ＣＲが２９００未満。

青色の単色表示の場合、以下の４段階の基準に従い、評価した。
Ａ：ＣＲが３０００以上。
Ｂ：ＣＲが２６００以上３０００未満。
Ｃ：ＣＲが２３００以上２６００未満。
Ｄ：ＣＲが２３００未満。

［６．３］色むら、濃度むら
［６．２］で製造した前記各実施例および各比較例の液晶表示装置について、暗室で、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示、白色の単色表示を行った状態で目視による観察を行い、各部位での色むら、濃度むらの発生状況を、以下の５段階の基準に従い、評価した。

Ａ：色むら、濃度むらが全く認められない。
Ｂ：色むら、濃度むらがほとんど認められない。
Ｃ：色むら、濃度むらがわずかに認められる。
Ｄ：色むら、濃度むらがはっきりと認められる。
Ｅ：色むら、濃度むらが顕著に認められる。

［６．４］個体間での特性差
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、１〜２０枚目、および、２９８０〜２９９９枚目に製造されたカラーフィルターを用意し、暗室で、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示、白色の単色表示を行い、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。その結果から、各実施例および各比較例について、それぞれ、１〜２０枚目、２９８０〜２９９９枚目に製造されたカラーフィルター（合計４０枚のカラーフィルター）で最大となる色差（Ｌａｂ表示系での色差ΔＥ）を求め、以下の５段階の基準に従い、評価した。

Ａ：色差（ΔＥ）が１．８未満。
Ｂ：色差（ΔＥ）が１．８以上２．８未満。
Ｃ：色差（ΔＥ）が２．８以上３．８未満。
Ｄ：色差（ΔＥ）が３．８以上４．８未満。
Ｅ：色差（ΔＥ）が４．８以上。

［６．５］ヒートサイクル試験（環境対応性評価）
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、２１〜３０枚目に製造されたカラーフィルターを用いて、同条件で図７に示すような液晶表示装置を製造した。
これらの液晶表示装置を用いて、暗室で、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示を行った状態で目視による観察を行い、光漏れ（白抜け、輝点）が発生していないことを確認した。

次に、上記の液晶表示装置からカラーフィルターを取り外した。
取り外した各カラーフィルターを、２０℃の環境下に１時間、次いで、７０℃の環境下に２時間、次いで、２０℃の環境下に１時間、次いで、−２０℃の環境下に２時間静置した。その後、再び、環境温度を２０℃に戻し、これを１サイクル（６時間）とし、このサイクルを合計４０回繰り返した（合計２４０時間）。

その後、これらのカラーフィルターを用いて、再び、図７に示すような液晶表示装置を組み立てた。
これらの液晶表示装置を用いて、暗室で、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示を行った状態で目視による観察を行い、光漏れ（白抜け、輝点）の発生状況を、以下の５段階の基準に従い、評価した。

Ａ：光漏れ（白抜け、輝点）の発生したカラーフィルターはない。
Ｂ：１〜２枚のカラーフィルターにおいて、光漏れ（白抜け、輝点）が認められる。
Ｃ：３〜５枚のカラーフィルターにおいて、光漏れ（白抜け、輝点）が認められる。
Ｄ：６〜９枚のカラーフィルターにおいて、光漏れ（白抜け、輝点）が認められる。
Ｅ：１０枚のカラーフィルターにおいて、光漏れ（白抜け、輝点）が認められる。

［７］耐熱性評価
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットが備える各色のインクを用いて、それぞれ、厚さ０．７ｍｍのガラス基板上に、スピンコートにより塗布した。インクの付与量は、乾燥膜厚が１．６μｍとなるように設定した。
次に、これらの試験片を、クリーンオーブン内で２３０℃で１時間加熱した。

次に、２３０℃での加熱処理を施した試験片について、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。
その後さらに、これらの試験片を、クリーンオーブン内で２５０℃で１時間加熱した。
ここで、２５０℃での加熱処理を施した試験片について、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。

これらの結果から、各試験片についての、加熱処理（２５０℃での加熱処理）の前後での色差（Ｌａｂ表示系での色差ΔＥ）を求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。
○：色差（ΔＥ）が１未満。
△：色差（ΔＥ）が１以上３未満。
×：色差（ΔＥ）が３以上。

［８］カラーフィルター用インクセットを用いて形成した着色膜の評価
前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用いて、以下のようにして、下記の試験に用いる多数枚の試験片（試験板）を作製した。
まず、各インクセットが備える各色のインクを用いて、それぞれ、厚さ０．７ｍｍのガラス基板上に、スピンコートにより塗布した。インクの付与量は、乾燥膜厚が１．６μｍとなるように設定した。
次に、９０℃のホットプレート上で１０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、２００℃で３０分間加熱してポストベークを行い、更に２４０℃で３０分加熱してポストベークを行い、着色膜を有する試験片（試験板）を得た。

［８．１］耐溶剤性評価
前記各実施例および各比較例の各色の試験片について、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。
次に、これらの試験片を、５０℃の溶剤中に１０分間浸漬し、その後、同様に、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。

これらの結果から、各試験片についての、溶剤の浸漬前後での色差（Ｌａｂ表示系での色差ΔＥ）を求め、以下の２段階の基準に従い、評価した。
○：色差（ΔＥ）が３未満。
×：色差（ΔＥ）が３以上。
溶剤としては、γ−ブチルラクトン（γ−ＢＬ）、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、０．５Ｎ塩酸（ＨＣｌ）、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（ＮａＯＨ）を用いた。

［８．２］耐光性評価
前記各実施例および各比較例の各色の試験片について、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。
次に、４０℃、６０％ＲＨの環境下で、これらの試験片に対し、キセノンフェードメーターを用いて光照射を行い、その後、同様に、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。照射条件は、３２０Ｗ／ｍ^２×２００時間とした。このときのブラックパネル温度は５０℃とした。

これらの結果から、各試験片についての、光照射前後での色差（Ｌａｂ表示系での色差ΔＥ）を求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。
○：色差（ΔＥ）が１未満。
△：色差（ΔＥ）が１以上３未満。
×：色差（ΔＥ）が３以上。

［８．３］クロスカット試験（基板に対する密着性評価）
まず、前記各実施例および各比較例の各色の試験片の着色膜に、カッターで直交する縦横１１本ずつの切り傷を１ｍｍ間隔でつけた。さらに、セロハンテープをパターンに指で軽く密着させすばやくテープを剥がし、傷の状態を観察し、以下の５段階の基準に従い、評価した。

Ａ：切り傷の交線にわずかな剥がれがあり、欠損部の面積は全正方形面積の５％未満。
Ｂ：切り傷の交線に剥がれがあり、欠損部の面積は全正方形面積の５％以上１５％未満。
Ｃ：切り傷による剥がれの幅が広く、欠損部の面積が全正方形面積の１５％以上３５％未満。
Ｄ：切り傷による剥がれの幅が４点より広く、欠損部の面積は全正方形面積の３５％以上６５％未満。
Ｅ：剥がれの面積は、全正方形面積の６５％以上。

［８．４］ＩＴＯ膜の密着性評価
まず、前記各実施例および各比較例の各色の試験片を、イソプロピルアルコールに５分間浸漬させ、次いでイソプロピルアルコール蒸気にて乾燥を行い洗浄した。
その後、基板設定温度２００℃にて、６×１０^−３Ｔｏｒｒの真空下でＩＴＯ（酸化インジウムスズ）膜を１２０ｎｍの厚さになるように成膜した。

１８０℃×６０分間の耐熱試験後、ＩＴＯ膜の表面粗度（Ｒａ）をＡＦＭで測定し、以下の３段階の基準に従い、評価した。なお、ＡＦＭとしては、日本ビーコ株式会社のＮａｎｏＳｃｏｐｅIIIａを用いた。
○：ＩＴＯ膜にしわやクラック等の異常が全く観測されなかった。
△：ＩＴＯ膜にしわやクラック等の異常が数点観測された。
×：ＩＴＯ膜にしわやクラック等の異常が全面に観測された。
これらの結果を表７〜表１０に示す。

表７〜表１０から明らかなように、本発明では、液滴吐出の安定性に優れており、製造されたカラーフィルターは、混色、色むら、濃度むら、光漏れの発生が抑制され、コントラスト比に優れた画像を表示することができるものであり、個体間での特性のばらつきも小さいものであった。また、本発明では、コントラスト、色再現範囲にも優れていた。また、本発明では、形成された着色部が十分な硬度を有するものであった。また、本発明では、カラーフィルター用インクを用いて形成される着色膜（着色部）の耐溶剤性、耐熱性、耐光性、基板に対する密着性、ＩＴＯ膜の密着性にも優れていることが確認された。これに対し、各比較例では、満足な結果が得られなかった。
また、市販の液晶テレビを分解し、液晶表示装置部分を、上記のようにして製造したものと交換して、上記と同様の評価を行ったところ、上記と同様な結果が得られた。

本発明のカラーフィルターの好適な実施形態を示す断面図である。カラーフィルターの製造方法を示す断面図である。カラーフィルターの製造に用いる液滴吐出装置を示す斜視図である。図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出手段をステージ側から観察した図である。図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドの底面を示す図である。図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドを示す図であり、（ａ）は断面斜視図、（ｂ）は断面図である。液晶表示装置の実施形態を示す断面図である。本発明の電子機器を適用したモバイル型（またはノート型）のパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。本発明の電子機器を適用した携帯電話機（ＰＨＳも含む）の構成を示す斜視図である。本発明の電子機器を適用したディジタルスチルカメラの構成を示す斜視図である。

符号の説明

１…カラーフィルター１１…基板１２…着色部１２Ａ…第１の着色部１２Ｂ…第２の着色部１２Ｃ…第３の着色部１３…隔壁１４…セル２…カラーフィルター用インク３…塗膜６０…液晶表示装置６１…共通電極６２…液晶層６３、６４…配向膜６５…画素電極６６…基板（対向基板）６７、６８…偏光板１００…液滴吐出装置１０１…タンク１０２…吐出走査部１０３…液滴吐出手段１０４…第１位置制御装置１０５…キャリッジ１０６…ステージ１０８…第２位置制御装置１１０…チューブ１１２…制御手段１１４…液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）１１６Ａ、１１６Ｂ…ノズル列１１８…ノズル１２０…キャビティ１２２…隔壁１２４…振動子１２４Ａ、１２４Ｂ…電極１２４Ｃ…ピエゾ素子１２６…振動板１２７…吐出部１２８…ノズルプレート１２９…液たまり１３０…供給口１３１…孔１０００…画像表示装置１１００…パーソナルコンピュータ１１０２…キーボード１１０４…本体部１１０６…表示ユニット１２００…携帯電話機１２０２…操作ボタン１２０４…受話口１２０６…送話口１３００…ディジタルスチルカメラ１３０２…ケース（ボディー）１３０４…受光ユニット１３０６…シャッタボタン１３０８…回路基板１３１２…ビデオ信号出力端子１３１４…データ通信用の入出力端子１４３０…テレビモニタ１４４０…パーソナルコンピュータ

Claims

着色剤と、当該着色剤が分散および／または溶解する液性媒体と、樹脂材料とを含むインクを複数種備え、インクジェット方式によるカラーフィルターの製造に用いられるカラーフィルター用インクセットであって、
前記樹脂材料は、下記式（１）で表される単量体成分ｗ１と下記式（２）で表される単量体成分ｗ２と下記式（３）で表される単量体成分ｗ３と下記式（４）で表される単量体成分ｗ４とを含む重合体Ｗ、下記式（５）で表される単量体成分ｚ１と下記式（６）で表される単量体成分ｚ２と下記式（７）で表される単量体成分ｚ３とを含む重合体Ｚのうちの少なくとも一方を含むものであり、
カラーフィルター用インクセットは、複数種の前記インクとして、着色剤の含有率が互いに異なるインクを備えており、
カラーフィルター用インクセットを構成する複数種の前記インクは、含まれる前記着色剤の含有率が少ないほど、含まれる前記樹脂材料の含有率が多く、かつ、含まれる前記樹脂材料の重量平均分子量Ｍｗが小さいものであることを特徴とするカラーフィルター用インクセット。
前記樹脂材料は前記重合体Ｗを含むものであり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ１の含有率が、２５〜７５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ２の含有率が、２〜２５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ３の含有率が、５〜５０ｗｔ％であり、
前記重合体Ｗを構成する全成分に占める前記単量体成分ｗ４の含有率が、３〜４０ｗｔ％である請求項１に記載のカラーフィルター用インクセット。
前記樹脂材料は前記重合体Ｚを含むものであり、
前記重合体Ｚを構成する全成分に占める前記単量体成分ｚ１の含有率が、５０〜９５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｚを構成する全成分に占める前記単量体成分ｚ２の含有率が、３〜３５ｗｔ％であり、
前記重合体Ｚを構成する全成分に占める前記単量体成分ｚ３の含有率が、３〜３５ｗｔ％である請求項１または２に記載のカラーフィルター用インクセット。
カラーフィルター用インクセットを構成する前記インク中における前記樹脂材料の含有率をＣ_Resin［ｗｔ％］、前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ_Resinとしたとき、各種前記インクは、それぞれ１００≦Ｃ_Resin・Ｍｗ_Resin／１０^２≦５００の関係を満足する請求項１ないし３のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
カラーフィルター用インクセットを構成する複数種の前記インクのうち、含まれる固形分の含有率が最大であるものの含有率をＣ_ｍａｘ［ｗｔ％］、含まれる固形分の含有率が最小であるものの含有率をＣ_ｍｉｎ［ｗｔ％］としたとき、０．６≦Ｃ_ｍｉｎ／Ｃ_ｍａｘ≦０．９９の関係を満足する請求項１ないし４のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
カラーフィルター用インクセットは、複数種の前記インクとして、前記着色剤の含有率が少ない順に、ブルーインク、レッドインク、グリーンインクを有し、
前記ブルーインクが含む前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ（Ｂ）、前記レッドインクが含む前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ（Ｒ）、前記グリーンインクが含む前記樹脂材料の重量平均分子量をＭｗ（Ｇ）としたとき、０．３≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｒ）≦０．９であるとともに、０．１≦Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ｇ）≦０．７である請求項１ないし５のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
前記Ｍｗ（Ｂ）は、１０００〜６０００であり、前記Ｍｗ（Ｒ）は、１５００〜１００００であり、前記Ｍｗ（Ｇ）は、２０００〜２００００である請求項６に記載のカラーフィルター用インクセット。
前記樹脂材料は、さらに、下記式（８）で表される単量体成分ｘ１と下記式（９）で表される単量体成分ｘ２と下記式（１０）で表される単量体成分ｘ３と下記式（１１）で表される単量体成分ｘ４とを含む重合体Ｘを含むものである請求項１ないし７のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
前記樹脂材料は、さらに、下記式（１２）で表される単量体成分ｙ１と下記式（１３）で表される単量体成分ｙ２とを含む重合体Ｙを含むものである請求項１ないし８のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
複数種の前記インク中に含まれる前記液性媒体は、いずれも、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、ジエチレングリコールジブチルエーテル、１，３−ブチレングリコールジアセテートから選択される１種または２種以上含むものである請求項１ないし９のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
カラーフィルター用インクセットを構成する複数種の前記インクは、多価アルコールを含むものである請求項１ないし１０のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
前記多価アルコールは、グリコール類のオリゴマーを含むものである請求項１１に記載のカラーフィルター用インクセット。
請求項１ないし１２のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたことを特徴とするカラーフィルター。
請求項１３に記載のカラーフィルターを備えたことを特徴とする画像表示装置。
請求項１４に記載の画像表示装置を備えたことを特徴とする電子機器。