JP2010099577A - 複合粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】微粒子を含有する板状粒子の特性を生かしたより鮮やかな色彩の化粧料を製造するための、複合粒子の製造方法を提供すること。
【解決手段】工程(i)：平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(a)を含有する、平均粒子径が１〜１００μｍの板状粒子、及び平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(b)を、回転翼を具備する機械攪拌式混合機を用いて周速２０〜６０ｍ／ｓで混合する工程；工程(ii)：平均粒子径が０．１〜１．０μｍの着色顔料及び工程(i)で得られた混合物を、回転翼を具備する機械攪拌式混合機を用いて周速５〜１５ｍ／ｓで混合する工程；並びに工程(iii)：超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下で、工程(ii)で得られた混合物と有機高分子化合物とを容器内で接触させる工程；を含む、複合粒子を製造する方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、微粒子を含有する板状粒子を原料として用いる複合粒子の製造方法、及びかかる方法によって製造される複合粒子に関する。さらに本発明は、かかる複合粒子を含む化粧料に関する。

化粧料へのニーズの多様化に伴い、各化粧成分の開発が進められている。その中でも化粧料用粉体については、その目的に応じた表面処理や複合化が注目されている。

例えば、ファンデーション等のメイクアップ化粧料においては、シミやソバカスをカバーしながらも、素肌感や透明感のある仕上がりを得ることが求められている。このような化粧料を得るため、種々の複合粒子が検討されている（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３）。

このような複合粒子を製造する方法としては、複数の粒子からなる原料粉体を、例えば（１）高分子化合物溶液と混合してスプレードライする方法、（２）高分子化合物溶液と混合して乾燥させた後、粉砕する方法、及び（３）超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下に高分子化合物と接触させる方法、が挙げられる。

前記（３）の方法は、人体に対して有害な有機溶媒を用いないこと、加熱処理を施すことの無い簡略な製造工程であること、及び副生物を含まず、凝集が抑制された均一な複合粒子を製造できること、といった利点を有することから、かかる方法は複合粒子を製造する方法として極めて優れている。
特開２００２−３７４４号公報 特開２００３−３００８０９号公報 特開２００５−２９８２２８号公報

本発明者らは化粧料用粉体のさらなる高機能化を図るべく、微粒子を含有する板状粒子及び着色顔料を原料として複合粒子を設計し、かかる複合粒子を含有してなる化粧料の製造を試みた。その結果、期待していた程度のより鮮やかな色彩の化粧料を製造できない場合があることが分かった。

従って、本発明の課題は、微粒子を含有する板状粒子の特性を生かしたより鮮やかな色彩の化粧料を製造するための、複合粒子の製造方法を提供することにある。さらに本発明の目的は、かかる製造方法により製造される複合粒子、及びかかる複合粒子を含む、色彩のより鮮やかな化粧料を提供することにある。

本発明者らが複合粒子の構造等を詳細に検討したところ、板状粒子上への着色顔料の分散性が悪い場合、得られた化粧料の色彩の鮮やかさが低下することが判明した。そこで本発明者らは、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下での複合粒子の製造過程について詳細に検討したところ、板状粒子等と着色顔料とを回転翼を具備する機械攪拌式混合機で混合させる際に、その回転翼の周速を、単に上げるのでは無く、特定の範囲内に設定することにより、着色顔料の分散性が意外にも向上すること、さらには得られた化粧料の色彩をより鮮やかにできることを見出し、本発明を完成させた。

従って、本発明の要旨は、
〔１〕 工程(i)：平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(a)を含有する、平均粒子径が１〜１００μｍの板状粒子〔成分（Ａ）〕、及び平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(b)〔成分（Ｂ）〕を、回転翼を具備する機械攪拌式混合機を用いて周速２０〜６０ｍ／ｓで混合する工程、
工程(ii)：平均粒子径が０．１〜１．０μｍの着色顔料〔成分（Ｃ）〕及び前記工程(i)で得られた混合物を、回転翼を具備する機械攪拌式混合機を用いて周速５〜１５ｍ／ｓで混合する工程、並びに
工程(iii)：超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下で、前記工程(ii)で得られた混合物と有機高分子化合物とを容器内で接触させる工程、
を含む、複合粒子を製造する方法；
〔２〕 前記〔１〕に記載の方法によって製造される複合粒子；並びに
〔３〕 前記〔２〕に記載の複合粒子を含む化粧料；に関するものである。

本発明の製造方法によれば、微粒子を含有する板状粒子を原料とした場合でも、得られた複合粒子における着色顔料の分散性を向上させることができ、かつ色彩のより鮮やかな化粧料を製造することができる。

（１）本発明の製造方法
本発明の複合粒子を製造する方法では、平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(a)を含有する、平均粒子径が１〜１００μｍの板状粒子〔成分（Ａ）〕、及び平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(b)〔成分（Ｂ）〕を混合して混合物を得る工程（工程(i)）を実施し、次いで平均粒子径が０．１〜１．０μｍの着色顔料〔成分（Ｃ）〕及び工程(i)で得られた混合物を特定の周速で回転する回転翼を具備する機械攪拌式混合機で混合して混合物を得る工程（工程(ii)）を実施し、さらに特定の状態の二酸化炭素の存在下で、工程(ii)で得られた混合物と有機高分子化合物とを接触させる工程を実施する。かかる工程を組み合わせて実施することによって、製造される複合粒子における着色顔料の分散性が向上し、その結果、当該複合粒子を含んでなる化粧料の色彩がより鮮やかとなる。なお、本明細書において、周速とは、混合機の回転翼の先端の移動速度のことをいう。

＜工程(i)＞
本工程では、次の成分（Ａ）及び成分（Ｂ）を混合して混合物を得る。

成分（Ａ）は特定の微粒子（粒子(a)）を含有する板状粒子（「微粒子含有板状粒子」と称する）である。

板状粒子の平均粒子径は１〜１００μｍであるが、ぎらつきのないキメ細かい仕上がりを得る観点から、平均粒子径は２〜５０μｍであることが好ましく、５〜２５μｍであることがより好ましい。さらに、その表面は、シリコーン処理、フッ素処理等の疎水化処理や親水化処理等の表面処理がなされていてもよい。

本明細書において、複合粒子を含めた粒子等の平均粒子径とは個数平均粒径のことであり、他に規定がない限り、走査型電子顕微鏡写真（倍率：１０００〜２５０００倍）での短径と長径から算出された二軸平均粒径を粒子径とし、当該粒子１０個の平均値を個数平均粒径とする。なお、板状粒子の短径と長径とは、当該粒子の最も面積の広い面における短径と長径を意味する。

板状粒子の屈折率は、高い光の透過性を得る観点から、１．３〜１．８の範囲が好ましく、１．４〜１．７の範囲がより好ましく、１．４５〜１．６５の範囲がさらに好ましい。本明細書において粒子等の屈折率とは、液浸法によって測定される値をいう。

かかる板状粒子の具体例としては、例えば、シリカ（屈折率１．４５）、酸化アルミニウム（屈折率１．７６）、硫酸バリウム（屈折率１．６４）、ポリエステル樹脂（屈折率１．６〜１．７）、スチレン樹脂（屈折率１．５〜１．６）、ナイロン樹脂（屈折率１．５〜１．６）、エポキシ樹脂（屈折率１．４〜１．７）、フェノール樹脂（屈折率１．６）、シリコーン樹脂（屈折率１．４〜１．６）、アクリル酸樹脂（屈折率１．５）、ポリオレフィン樹脂（屈折率１．５）、フッ素樹脂（屈折率１．３〜１．６）、アミノ酸系粉体等が挙げられ、シリカが好ましい。

板状粒子に含有される粒子(a)としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、黒酸化鉄、ベンガラ、酸化鉄／酸化チタン焼結物、酸化セリウム、酸化ジルコニウム等が挙げられ、酸化チタンが好ましい。これらの粒子(a)は単独で又は二種以上を組み合わせて用いてもよく、表面処理が施されていてもよい。なお、粒子(a)を２種類以上用いる場合、加重平均することにより求められた平均粒子径が所定の範囲内であることが好ましく、各粒子(a)が所定の範囲内であることがより好ましい。

粒子(a)の平均粒子径は０．０１〜０．１０μｍであるが、高い光の透過散乱性を得る観点から、０．０１〜０．０５μｍであることが好ましい。粒子(a)の屈折率は、高い光の透過散乱性を得る観点から１．９以上であることが好ましく、１．９〜４．０の範囲がより好ましく、１．９〜３．５の範囲がさらに好ましい。粒子(a)の平均粒子径は、微粒子含有板状粒子の断面を超薄切片法により顕微鏡観察し、上記のような二軸平均粒径として求められる。

板状粒子が含有する粒子(a)の量（微粒子含有量）としては、成分（Ａ）の５〜５０重量％であることが好ましく、１０〜４０重量％であることがより好ましく、１５〜３５重量％であることがさらに好ましい。粒子(a)による所望の効果を発揮させる観点から、微粒子含有量は成分（Ａ）の５重量％以上であることが好ましく、高い光の透過性を得る観点から、微粒子含有量は成分（Ａ）の５０重量％以下であることが好ましい。

微粒子含有板状粒子は、透過した光を散乱させるといった機能を複合粒子にさらに付与することができ、それによって化粧料用粉体の高機能化を達成することができるため、好ましい。本明細書において、微粒子含有板状粒子とは、粒子(a)が板状粒子の内部に存在した状態の粒子であり、粒子(a)の一部は板状粒子の表面に露出していてもよい。

このような微粒子含有板状粒子としては、例えば酸化チタン内包シリカフレーク（ＮＴＳ３０Ｋ３ＴＡ、ＮＰＴ３０Ｋ３ＴＡ（日本板硝子社製））等の市販品、及びこれらをシリコーンやフッ素で表面処理したものを用いることができる。

本発明で用いる成分（Ａ）は、一種類の微粒子含有板状粒子で構成されていてもよく、複数の種類の微粒子含有板状粒子で構成されていてもよい。

本発明で用いる成分（Ｂ）は、平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(b)である。粒子(b)の平均粒子径としては、キメ細かい仕上がりを得る観点から、０．０１〜０．０８μｍであることが好ましく、０．０１〜０．０５μｍであることがより好ましい。粒子(b)の屈折率としては、高い光の透過散乱性を得る観点から１．９以上であることが好ましく、１．９〜４．０の範囲がより好ましく、１．９〜３．５の範囲がさらに好ましい。

粒子(b)としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、黄酸化鉄、黒酸化鉄、ベンガラ、酸化鉄／酸化チタン焼結物、酸化セリウム、酸化ジルコニウム等が挙げられ、酸化亜鉛が好ましい。

本発明で用いる成分（Ｂ）は、一種類の粒子(b)で構成されていてもよく、複数の種類の粒子(b)で構成されていてもよい。また、粒子(a)と粒子(b)とは、種類や大きさ等が同一であってもよく、又は異なっていてもよい。

本工程における成分（Ａ）及び成分（Ｂ）の配合量としては、例えば成分（Ａ）１００重量部に対して、成分（Ｂ）が５〜３５重量部の範囲であることが好ましく、成分（Ｂ）が１０〜３０重量部の範囲であることがより好ましく、成分（Ｂ）が１５〜２５重量部の範囲であることがさらに好ましい。高い光の透過散乱性を得る観点から、成分（Ｂ）の配合量は５重量部以上であることが好ましく、良好な感触を得る観点から、３５重量部以下であることが好ましい。なお、本明細書において、「配合量」とは「配合量」又は「含有量」のことを意味する。

なお、本工程において、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）以外の成分を配合してこれらの成分と一緒に混合しても構わない。

次に、本工程で用いる混合機及び混合条件について説明する。

本工程における混合機としては、公知の混合機を特に制限なく使用することができる。作業の操作性及び効率性の観点から、例えば、化学工学便覧（改定五版、化学工学協会編、丸善株式会社発行、発行日：昭和63年3月18日）に記載されている回転翼を具備する機械攪拌式混合機が好ましく、回転翼を具備する垂直軸回転形混合機がより好ましく、回転翼を具備する高速流動型混合機が高いせん断力を有するのでより好ましい。

本明細書において高速流動型混合機とは、混合容器底部に取り付けられた回転翼を高速で回転させて、回転翼の強力なせん断力及び衝撃作用によって、粉粒体を流体のように分散させて混合を行う形式の混合機をいう。

混合機の内容量としては特に制限されることなく、一般に市販されている内容量のものを用いることができる。

本発明で好ましく用いられる混合機の具体例としては、ヘンシェルミキサー〔三井鉱山社製〕、スーパーミキサー〔カワタ社製〕等が挙げられる。

本工程での混合条件としては、例えば各成分の凝集物が生じることなく、均一に混合した混合物が得られたことが目視にて確認できる程度の条件であればよい。

具体的には、回転翼を具備する混合機を用いる場合、混合機の回転翼の周速を２０〜６０ｍ／ｓで回転させて混合する。当該周速を２０〜５５ｍ／ｓで回転させて混合することが好ましく、当該周速を２０〜５０ｍ／ｓで回転させて混合することがより好ましい。処理時間の短縮化を図る観点から、当該周速は２０ｍ／ｓ以上であることが好ましく、粉体の破砕を防止する観点から、当該周速は６０ｍ／ｓ以下であることが好ましい。

混合時間としては、所望の混合物が得られる限り特に限定されないが、例えば周速が２０〜５０ｍ／ｓの範囲の場合、５〜１０００分間が好ましく、１０〜５００分間がより好ましい。

混合機の温度としては、所望の混合物が得られる限り特に限定されないが、例えば室温程度が好ましい。

混合機に投入される各成分の量としては、混合機の内容量１Ｌあたり１００〜５００ｇが好ましい。

このようにして、各成分を所定の混合機に投入し、本発明の工程(i)によって混合物を得ることができる。このようにして得られる混合物の平均粒子径としては、例えば５〜１００μｍである。

＜工程(ii)＞
本工程では、次の成分（Ｃ）及び工程(i)で得られた混合物を混合して混合物を得る。

成分（Ｃ）は、平均粒子径が０．１〜１．０μｍの着色顔料である。成分（Ｃ）の平均粒子径としては、鮮やかな色彩を得る観点から０．１５〜０．９μｍのものが好ましい。さらに、その表面は、シリコーン処理、フッ素処理等の疎水化処理や親水化処理等の表面処理がなされていてもよい。

本発明において、成分（Ｃ）の平均粒子径は、成分（Ｂ）の平均粒子径の１０〜１００倍の範囲内であることが好ましく、２０〜８０倍の範囲内であることがより好ましい。成分（Ｂ）と成分（Ｃ）との平均粒子径がこのような関係にあることにより、複合粒子内で着色顔料が凝集することなく、均一で鮮やかな発色の複合粒子を得ることができる。

かかる着色顔料の具体例としては、例えば、酸化チタン、黄酸化鉄、黒酸化鉄、ベンガラ、紺青、群青、酸化クロム等が挙げられる。かかる着色顔料は一種類のみを配合してもよく、複数の種類の着色顔料を配合してもよい。得られた複合粒子を用いて肌色のファンデーションを得るためには、酸化鉄を用いることが好ましく、より明るいファンデーションを得るためには、酸化チタンを用いるのが好ましい。

本発明で用いる成分（Ｃ）は、一種類の着色顔料で構成されていてもよく、複数の種類の着色顔料で構成されていてもよい。なお、着色顔料を２種類以上用いる場合、加重平均することにより求められた平均粒子径が所定の範囲内であることが好ましく、各着色顔料が所定の範囲内であることがより好ましい。

本工程における成分（Ｃ）の配合量としては、例えば成分（Ａ）１００重量部に対して、成分（Ｃ）が１０〜２０重量部の範囲であることが好ましく、成分（Ｃ）が１０〜１８重量部の範囲であることがより好ましく、成分（Ｃ）が１０〜１６重量部の範囲であることがさらに好ましい。鮮やかな色彩を得る観点から、成分（Ｃ）の配合量は１０重量部以上であることが好ましく、良好な感触を得る観点から、２０重量部以下であることが好ましい。

また、成分（Ａ）１００重量部に対する成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の配合量の合計としては、２０〜５５重量部の範囲であることが好ましく、２０〜５０重量部の範囲であることがより好ましく、２０〜４５重量部の範囲であることがさらに好ましい。

なお、本工程において、成分（Ｃ）及び工程(i)で得られた混合物以外の成分を配合してこれらの成分と一緒に混合しても構わない。

次に、本工程で用いる混合機及び混合条件について説明する。

本工程における混合機としては、公知の混合機を特に制限なく使用することができる。作業の操作性及び効率性の観点から、例えば、化学工学便覧（改定五版、化学工学協会編、丸善株式会社発行、発行日：昭和63年3月18日）に記載されている回転翼を具備する機械攪拌式混合機が好ましく、回転翼を具備する垂直軸回転形混合機がより好ましく、回転翼を具備する高速流動型混合機が高いせん断力を有するのでより好ましい。具体的には、工程(i)で記載したものと同じものが挙げられる。なお、工程(i)で用いる混合機と本工程で用いる混合機とが同一の混合機であってもよく、両工程で別の混合機を用いてもよい。

本工程で用いることができる混合機としては、例えば工程(i)で記載したものと同じ仕様のものが好ましい。

本工程での混合条件としては、具体的には、混合機の回転翼の周速を５〜１５ｍ／ｓで回転させて混合する。当該周速を６〜１４ｍ／ｓで回転させて混合することが好ましく、当該周速を７〜１３ｍ／ｓで回転させて混合することがより好ましい。処理時間の短縮化を図り、鮮やかな色彩を得る観点から、当該周速は５ｍ／ｓ以上であることが好ましく、超臨界処理後の成分（Ｃ）の凝集を抑制する観点から、当該周速は１５ｍ／ｓ以下であることが好ましい。

混合時間としては、所望の混合物が得られる限り特に限定されないが、例えば周速が７〜１３ｍ／ｓの範囲の場合、５〜１０００分間が好ましく、１０〜５００分間がより好ましい。

混合機の温度としては、所望の混合物が得られる限り特に限定されないが、例えば室温程度が好ましい。

混合機に投入される各成分の量としては、混合機の内容量１Ｌあたり１００〜５００ｇが好ましい。

このようにして、各成分を所定の混合機に投入し、本発明の工程(ii)によって着色顔料を含有した混合物を得ることができる。

＜工程(iii)＞
本工程では、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下で、工程(ii)で得られた混合物と有機高分子化合物とを接触させる。

亜臨界二酸化炭素とは、温度が３１．１℃以上であり且つ圧力が７．３８ＭＰａ未満である状態、又は、温度が３１．１℃未満で且つ圧力が７．３８ＭＰａ以上である状態の二酸化炭素をいう。超臨界二酸化炭素とは、温度が３１．１℃以上であり且つ圧力が７．３８ＭＰａ以上である状態の二酸化炭素をいう。

本工程に用いられる有機高分子化合物としては、粒子の凝集の抑制、撥水性、感触を向上させる観点から、フッ素系高分子化合物、シリコーン系高分子化合物が好ましい。有機高分子化合物は、一種類の成分で構成されていてもよく、複数の種類の成分で構成されていてもよい。

フッ素系高分子化合物及び／又はシリコーン系高分子化合物としては、超臨界二酸化炭素、亜臨界二酸化炭素、超臨界二酸化炭素と助溶媒との混合物又は亜臨界二酸化炭素と助溶媒との混合物に分散又は溶解するものが好ましい。具体的には、親二酸化炭素基である炭化フッ素基又はシリコーン基をその分子内に有する化合物が好ましい。

フッ素系高分子化合物としては、超臨界二酸化炭素、亜臨界二酸化炭素、超臨二酸化炭素と助溶媒との混合物又は亜臨界二酸化炭素と助溶媒との混合物に分散又は溶解するものであればよい。例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、パーフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキルベタイン、パーフルオロアルキルアミンオキシド、パーフルオロアルキルエチレンオキシド付加物、パーフルオロアルキル含有オリゴマー、パーフルオロアルキルリン酸エステルジエタノールアミン塩、フルオロシリコーン、フルオロアルキル基又はパーフルオロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体又は共重合体、パーフルオロポリエーテル、及びポリテトラフルオロエチレン等が挙げられる。フッ素系高分子化合物としては、一種類を単独で用いてもよく、複数の成分を組み合わせて用いてもよい。

フッ素系高分子化合物におけるフッ素原子の含有量は、撥水性、感触の点から、９〜８０重量％が好ましく、２０〜７０重量％がより好ましく、４０〜６５重量％がさらに好ましい。

フッ素系高分子化合物の中では、フルオロアルキル基又はパーフルオロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル重合体、及びフルオロアルキル基又はパーフルオロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル−長鎖アルキル（メタ）アクリル酸エステル共重合体が、二酸化炭素への分散、溶解のし易さの観点から好ましい。また、炭素数４以上のパーフルオロアルキル基、ポリフルオロアルキル基又はパーフルオロポリエーテル基を有する（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体、及びこの化合物と炭素数８〜２２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体が、二酸化炭素への分散、溶解のし易さの観点から最も好ましい。

フッ素系高分子化合物の重量平均分子量としては、複合粉体をより強固に被覆し、かつ２５℃において固体である観点から、３，０００〜５００，０００の範囲が好ましく、５，０００〜３００，０００の範囲がより好ましい。

シリコーン系高分子化合物としては、超臨界二酸化炭素、亜臨界二酸化炭素、超臨二酸化炭素と助溶媒との混合物又は亜臨界二酸化炭素と助溶媒との混合物に分散又は溶解するものであればよい。

シリコーン系高分子化合物としては、例えば、メチルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、環状メチルハイドロジェンポリシロキサン、及び以下に示される変性シリコーンとして、ジメチルシロキサンメチル（ポリオキシエチレン）シロキサン共重合体、ジメチルシロキサンメチル（ポリオキシプロピレン）シロキサン共重合体、ポリエーテル変性シリコーン、メチルスチリル変性シリコーン、アルキル変性シリコーン、フッ素変性シリコーン、高級脂肪酸エステル変性シリコーン、高級アルコキシ変性シリコーン、アルコール変性シリコーン、アミノ変性シリコーン、メルカプト変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、カルボキシ変性シリコーン、シリコーン変性アクリル樹脂等が挙げられる。変性シリコーンが、二酸化炭素への分散、溶解のし易さの観点から好ましい。シリコーン系高分子化合物としては、一種類を単独で用いてもよく、複数の成分を組み合わせて用いてもよい。

より好ましくは、オルガノポリシロキサンの分子鎖の末端及び／又は側鎖に、式（Ｉ）：

（式中、Ｒ¹及びＲ²はそれぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基を示し；Ｘ^-は四級アンモニウム塩の対イオンを示し、例えばＣｌ^-及びＢｒ^-等のハロゲンイオン、並びにＣＨ₃ＳＯ₄ ^-及びＣＨ₃ＣＨ₂ＳＯ₄ ^-等の硫酸エステルイオン等が挙げられる）
で表わされる基、又は
式（ＩＩ）：

（式中、Ｒ¹、Ｒ²及びＸ^-は前記と同じである）
で表わされる基を介して、

式（ＩＩＩ）：

（式中、Ｒ³は水素原子、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数３〜８のシクロアルキル基、炭素数７〜１０のアラルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基を示し、ｎは２又は３を示す）
で表わされる繰り返し単位からなるポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖が結合してなるジメチルシロキサンメチル（ポリオキシエチレン）シロキサン共重合体が望ましい。

前記重合体において、当該ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖とオルガノポリシロキサンの分子鎖との重量比は１／５０〜５０／１が好ましく、当該共重合体の重量平均分子量が５００〜５００，０００の範囲であるところのシリコーン系高分子化合物が、二酸化炭素へ分散、溶解しやすい観点から、より好ましい。

例えば、式（Ｉ）中のＲ¹及びＲ²がそれぞれ水素原子であり、Ｘ^-がＣＨ₃ＣＨ₂ＳＯ₄ ^-であり、式（ＩＩＩ）中のＲ³がＣＨ₂ＣＨ₃であり、ｎが２であるポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体が挙げられる。

シリコーン系高分子化合物の重量平均分子量としては、より強固に被覆する観点から、５００〜５００，０００の範囲が好ましく、１，０００〜３００，０００の範囲がより好ましい。

有機高分子化合物が、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下で、成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の少なくとも一つの成分に吸着される性質を有するものである場合、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素を容器内から排出する際の有機高分子化合物の容器内からの漏出、有機高分子化合物の単体粒子の形成、及び有機高分子化合物の容器壁面等への析出や付着が抑制されるため、かかる性質を有する有機高分子化合物がより好ましい。かかる有機高分子化合物の具体例としては、例えば、上記のポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体が挙げられる。

そのような性質を有する有機高分子化合物は、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素に溶解又は分散すると共に、成分を構成する粒子表面への吸着が始まり、しかも溶解又は分散する温度又は圧力を保持して溶解度の変化がない条件下においても、粒子の表面への吸着が進行するものと考えられる。

有機高分子化合物の配合量としては、次の関係を満たすことが好ましい。

即ち、成分（Ａ）１００重量部に対して、有機高分子化合物を０．１〜１０重量部配合することが好ましく、０．２〜８重量部配合することがより好ましく、０．５〜６重量部配合することがさらに好ましい。複合粒子を形成させる観点から、０．１重量部以上配合することが好ましく、良好な感触を得る観点から、１０重量部以下配合することが好ましい。なお、工程(ii)で得られた混合物の表面をできるだけ均一に覆う観点から、有機高分子化合物は超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素に溶解していることが好ましい。

なお、本工程において、工程(ii)で得られた混合物及び有機高分子化合物以外の成分を配合して、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下で、これらの成分と一緒に接触させてもよい。

次に、本工程で用いる容器及び接触条件について説明する。

本工程において用いられる容器の形状や大きさには限定がなく、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の使用時の温度及び圧力に耐え得るものであればよく、本発明分野において通常用いられる容器が好ましい。

例えば、容器の大きさとしては、内容量が１ｍＬ〜５０００Ｌのものが好ましい。さらにはバルブ等の排気機構を有していることが好ましい。超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素中で、工程(ii)で得られた混合物及び有機高分子化合物の溶解又は分散を行うため、容器は、攪拌機構を有するものが好ましい。かかる容器の代表例としては、オートクレーブ、耐圧セル等が挙げられる。

本工程において用いられる容器は、工程(i)又は工程(ii)で用いる混合機と同一のものであってもよく、又は異なるものであってもよい。工程(iii)で用いる容器は所定の圧力及び温度に耐える容器が好ましいため、工程(i)又は工程(ii)で用いる混合機と、本工程で用いる容器とは異なることがより好ましい。

次に、本工程の一つの具体的な態様を示して本工程を詳述する。

二酸化炭素は、一般に無毒であり、その臨界温度は３０４．２Ｋである。超臨界二酸化炭素及び亜臨界二酸化炭素は、僅かな圧力変化によって密度が急変するという性質を有する。

二酸化炭素の圧力及び／又は温度を高めると、二酸化炭素の密度が急増するため、溶質が有機高分子化合物である場合、溶質の二酸化炭素に対する溶解度が急激に増加し、逆に二酸化炭素の圧力及び／又は温度を低下させると、溶質の二酸化炭素に対する溶解度を急激に低下させることができるので、圧力及び／又は温度の操作のみで、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の表面上への溶質の沈積、並びに溶質と二酸化炭素との分離が可能となる。

また、二酸化炭素中に粒子が存在し、溶質が粒子表面上に吸着される性質を有する物質である場合には、温度及び／圧力が一定であっても溶質が二酸化炭素中に溶解又は分散した時点で、溶質が粒子表面上に吸着されることになる。溶質を粒子表面に均一に存在させる観点から、二酸化炭素に溶解する溶質が好ましい。

本発明においては、まず、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下に、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の混合物と有機高分子化合物とを接触させる。かかる有機高分子化合物によって、工程(ii)で得られた混合物を構成する各成分の表面の一部又は全部が被覆されることになる。その結果、これらの各成分の構造をより強固にし、かつ複合粒子同士の凝集が抑制され、複合粒子の撥水性、感触を向上させることができる。

超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素と成分（Ａ）及び成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の混合物と有機高分子化合物を接触させる際の温度、及び超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素と粒子と粒子表面上に吸着される性質を有する物質を接触させる際の温度は、接触後の超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の除去や、減圧を効率的に行う観点から、３０８〜３７３Ｋであることが好ましく、より好ましくは３１３〜３５３Ｋである。また、減圧を開始するときの超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の初期圧力は、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の減圧を効率的に行う観点から、好ましくは７．２〜５０ＭＰａ、より好ましくは１０〜４０ＭＰａである。

なお、本明細書にいう減圧とは、超臨界又は亜臨界状態の二酸化炭素の圧力を低下させることをいう。

上記のように、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素を用いた場合には、低温で操作を行なうことができるため、操作が容易であるとともに、二酸化炭素は無毒で危険性がなく、かつ安価であるので、製造コストを削減することができるという利点がある。

また、超臨界二酸化炭素は、亜臨界二酸化炭素よりも有機高分子化合物の溶解度を高くすることができるので、より好ましい。

かくして超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素と、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の混合物と、有機高分子化合物との混合物（以下、「混合物Ａ」という）が得られる。超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素と有機高分子化合物との混合物は、温度、圧力等の条件によっては、透明となる場合がある。このように透明となる混合物は、凝集が少なく、形成される有機高分子化合物の被膜も均一となるので好ましい。

次に、得られた混合物Ａから、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素を除去する。超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の除去は、例えば、容器内で混合物Ａを製造した後、容器に備えられている排気バルブ等を開放し、容器内を減圧する方法、容器内で混合物Ａを製造した後、混合物Ａを二酸化炭素とともに当該容器外に排出する方法等が挙げられる。

前者の方法によれば、熱処理等を施さなくても、複合粒子を容器内で得ることができる。

容器内の圧力を大気圧まで減圧するのに要する時間は、得られる複合粒子の粒径や有機高分子化合物の被覆の膜厚の制御、及び副生粒子の抑制の観点から、好ましくは２秒間〜６００分間、より好ましくは５秒間〜３６０分間である。

減圧する方法は、特に限定されないが、減圧時の断熱膨張作用により、温度低下が生じるが、二酸化炭素の臨界温度以上であることが二酸化炭素の液化を防ぎ、凝集を防止する観点から好ましい。なぜなら、二酸化炭素が液化すると液が蒸発する時の毛細管力等により複合粒子の凝集物が生成するからである。

後者の方法によれば、容器内の混合物Ａをノズル等を介して容器外に排出させ、ノズル等を出て瞬時に二酸化炭素を分離除去するとともに凝集のない複合粒子を製造することができる。

容器外に混合物Ａを排出させる方法としては、混合物Ａをノズル等を介して噴出させる方法等が挙げられる。

排出させる条件は、特に限定がないが、ノズルの流入部での温度が臨界温度以上、圧力が臨界圧力以上であることが超臨界二酸化炭素である観点から好ましい。

また、混合物Ａにおける成分（Ａ）〜（Ｃ）の合計含量は、特に限定されないが、混合物Ａ中での分散性を良くする観点から、混合物Ａの０．０１〜７０重量％が好ましく、０．１〜５０重量％がより好ましい。

なお、有機高分子化合物が超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素に溶解又は分散しにくい場合には、助溶媒を超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素に混合してもよい。このことにより、有機高分子化合物を超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素に溶解又は分散させやすくすることができる。助溶媒の使用量としては、例えば超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素１００重量部に対して０．０１〜５０重量部が好ましく、０．０５〜４０重量部がより好ましい。

助溶媒としては、極性溶媒が好ましい。極性溶媒の中では、人体にほとんど無害と考えられていることから、アルコール及び水が好ましい。アルコールとしては、メタノール、エタノール及び１−プロパノールが好ましく、中でもエタノールがより好ましい。

このようにして、複合粒子を製造する本発明の方法が提供される。超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素を用いる本発明の方法は、有機溶剤や樹脂エマルジョンを使用する方法とは異なり、複合粒子同士の凝集も少なく、しかも熱処理等による脱溶媒操作を行う必要がないので、処理工程数を削減することができ、製造効率に優れている。

（２）本発明の複合粒子
本発明の複合粒子は、少なくとも成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）及び有機高分子化合物で構成され、必要に応じてその他の成分がさらに加わって構成される複合粒子である。即ち、本発明の複合粒子とは、有機高分子化合物により、他の成分（成分（Ａ）、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ））の一部又は全部が被覆されて一体化された粒子をいう。

ここで、被覆されて一体化された粒子の構造としては、より具体的には：
成分（Ａ）の表面に、成分・BR>IＢ）及び成分（Ｃ）が、有機高分子化合物を介して付着している構造；並びに
成分（Ａ）の表面に、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）が付着し、それらの一部又は全部を有機高分子化合物が被覆している構造、
等が挙げられ、本明細書においてはこれらのいずれの構造でもよい。

このように、本発明の複合粒子は、その表面の一部又は全部が有機高分子化合物によって被覆されているため、複合粒子同士の凝集が少なく、撥水性が高い。また、ぎらつきが少なく、きめ細かく、透明感が高く、素肌感に優れており、また、手に触れた感触においてざらつき感がない。そのために、本発明の複合粒子を化粧料に適用することには、利点が多い。かかる本発明の複合粒子は、本発明の製造方法によって得ることができる。

得られた複合粒子の平均粒子径は、粒子としての取り扱いやすさの観点から、０．１〜１０００μｍであるのが好ましく、０．５〜５００μｍであるのがより好ましく、５〜５０μｍであるのがさらに好ましい。

なお、得られた複合粒子には、適宜、粉砕、解砕等の操作を施してもよい。

本発明の複合粒子は、成分（Ａ）〜（Ｃ）及び有機高分子化合物以外の成分を１種類以上含有していても良い。かかる成分としては、例えば、安定化剤、着色剤、紫外線防御剤等が挙げられる。これらの成分は、超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素に溶解又は分散させることにより、複合粒子に含有させることができる。

（３）本発明の化粧料
本発明の化粧料は、前記のようにして得られる複合粒子を含有するものである。複合粒子は、仕上がり、感触の面で当該複合粒子の効果を発現させる観点から、化粧料の全組成中に０．０１〜９５重量％含有するのが好ましく、５〜７０重量％含有するのがより好ましい。

本発明の化粧料は、複合粒子以外に、通常の化粧料に用いられる成分を含有することができる。かかる成分としては、例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、酸化チタン、ゼオライト、硫酸バリウム等の無機粉体や、着色顔料、パール光沢顔料等の粉体；ポリエチレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、セレシンワックス、ワセリン等の炭化水素類；リンゴ酸ジイソステアリル、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール等のエステル油；キャンデリラワックス、ホホバ油、オリーブ油等の植物油脂；シクロメチコン、ジメチコン等のシリコーン油；セタノール、オレイルアルコール等の高級アルコール類；ステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸；グリセリン、１，３−ブタンジオール等の多価アルコール類；非イオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤等の界面活性剤；エタノール等の低級アルコール類；カーボポール等の増粘剤；メトキシケイヒ酸オクチル等の紫外線吸収剤；防腐剤、抗酸化剤、色素、保湿剤、美白剤、血行促進剤、制汗剤、殺菌剤、皮膚賦活剤等の薬効成分、香料などが挙げられる。

本発明の化粧料は、例えばディスパー、ホモミキサー、コンビミックス、アジホモミキサー、ヘンシェルミキサー、レトロミキサー、ホバートミキサー、プラネタリーミキサー、ニーダー、エクストルーダー、ナウターミキサー、ロッキングミキサー等を用いて常法に従って製造することができ、例えば、ファンデーション、粉おしろい、固形おしろい、化粧下地、アイシャドー、口紅、頬紅、アイブロウ、保湿クリーム、ＵＶ防御クリーム、美白クリーム、化粧水、乳液、洗顔料、パック剤等の各種化粧料とすることができる。ファンデーション、粉おしろい、固形おしろい、化粧下地、アイシャドー、口紅、頬紅、アイブロウ等のメイクアップ化粧料として好適である。

実施例１
〔工程(i)〕
酸化チタン内包シリカフレークＮＴＳ３０Ｋ３ＴＡ〔平均粒子径約１０μｍ、屈折率１．６：日本板硝子社製〕２４７．８０ｇ及び酸化亜鉛〔平均粒子径約０．０１μｍ、屈折率２．０：堺化学社製〕４９．５７ｇを、内容量１．８Ｌのスーパーミキサー〔カワタ社製〕に投入した。次いで、当該ミキサーの回転翼の回転を３０００ｒ／ｍｉｎ（周速２２ｍ／ｓ）として、３７．５分間かけて混合した。

ここで用いた酸化チタン内包シリカフレーク：ＮＴＳ３０Ｋ３ＴＡに関して、板状粒子であるシリカフレークの屈折率は１．４５であり、微粒子含有板状粒子中の微粒子含有量は２５重量％であり、含有される粒子(a)である酸化チタンの平均粒子径は０．０３μｍ、屈折率は２．５であった。

なお、各成分の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２「プラスチックの屈折率測定方法」のうち、Ｂ法（顕微鏡を用いる液浸法（ベッケ線法））によって測定した。但し、ＪＩＳ Ｋ７１４２で使用される浸液に代えて、島津デバイス製造社製「接触液」を使用し、浸液の温度が１５〜２０℃の条件で測定した。顕微鏡は、偏光顕微鏡「オプチフォト」（ニコン社製）を使用した。

〔工程(ii)〕
次いで、黄酸化鉄〔平均粒子径約０．３５μｍ、屈折率２．３：チタン工業社製〕９．８９ｇ、酸化鉄／酸化チタン焼結物〔平均粒子径約０．２４μｍ、屈折率３．０：日興リカ社製〕７．６６ｇ及び酸化チタン〔平均粒子径約０．３１μｍ、屈折率２．５：石原産業社製〕１５．０８ｇをそのミキサーに投入した。次いで、当該ミキサーの回転翼の回転を１５６９ｒ／ｍｉｎ（周速１１．５ｍ／ｓ）として、３８．１分間かけて混合した。このようにして、全体が均質に混合された混合物を得た。

なお、粒子径は次のようにして求めた：走査型電子顕微鏡写真（倍率：１０００〜２５０００倍）での短径と長径から算出された二軸平均粒径を粒子径とし、当該粒子１０個の平均値を個数平均粒径とした。

〔工程(iii)〕
次いで、図１に示される構造の装置を用いて、上記の混合物と有機高分子化合物との接触を実施した。具体的には、次に示す各工程を経て接触を実施した。

〔充填工程〕
オートクレーブ１０〔内容量５００ｍＬ：ＡＫＩＣＯ社製〕内に、上記の混合物６９．６０ｇと、シリコーン系高分子化合物〔（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体（重量平均分子量：１×１０⁵）〕１．１４ｇとを充填した。なお、上記共重合体の分子構造は、以下の式（IV）で表されるものであった。

（式中、ｐ：ｑ：ｒ＝２７０：０．３：０．１であり、ｘ＝１２である）

充填後、ボンベ１よりフィルター２を通して二酸化炭素ガス又は液化二酸化炭素内のゴミを除去した後、クーラー５から−５℃に制御された冷媒が通液されているコンデンサー３で二酸化炭素を凝縮し、その後ポンプヘッドが冷却された昇圧ポンプ４で昇圧した。昇圧時の圧力を圧力計６ａにより測定した。なお、安全性を確保するために、圧力計６ａの下流部には、安全弁７ａを配設した。圧力の調整は保圧弁Ｖ−１で行った。

バルブＶ−２を開放することで、ガス又は液体の二酸化炭素を、予熱器８を通して所定の温度まで予熱し、バルブＶ−３を介して安全弁７ｂが付属するオートクレーブ１０に導入した。

次いで、昇圧ポンプ４を用いて二酸化炭素をオートクレーブ１０内に導入した。それと同時に、カートリッジヒーター１２を使用し、温度調節器１３によりオートクレーブ１０内の温度調節を行い、温度計１１及び圧力計６ｂにより、オートクレーブ１０内の温度及び圧力をそれぞれ３１８Ｋ及び２５ＭＰａに調節した。このようにして、オートクレーブ１０内の二酸化炭素を超臨界状態とした。

〔接触工程〕
この条件下で攪拌機９の攪拌羽根を２５０ｒ／ｍｉｎで回転させ、０．５時間の溶解、分散操作を行い、均質な混合物を得た。

〔減圧工程〕
次いで、排気バルブＶ−４を徐々に開放し、排気ライン１５より排気し、１０分間で減圧を行った。この時断熱膨張作用により容器内温度が低下するが、容器内温度が３１３Ｋ以下にならないように減圧を行った。また、排気ライン１５の凍結を防ぐために、ヒーター１４により加熱した。また、排気ライン１５から若干漏出してくる複合粒子に関しては、バグフィルター１６で捕捉した。

オートクレーブ１０内の容器圧を大気圧まで減圧した後、オートクレーブ１０内から複合粒子１７として、複合粒子Ａを得た。オートクレーブ１０内は複合粒子１７のみであり、充填された高分子化合物は残存していなかった。複合粒子の凝集物もなかった。

得られた複合粒子Ａの粒子構造（表面状態）を示す走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真）を図２に示す。本写真の倍率は１０００倍である。

実施例２
実施例１と同じ原料を用いて、次のようにして複合粒子を製造した。

〔工程(i)〕
２１２７．６１ｇの酸化チタン内包シリカフレークＮＴＳ３０Ｋ３ＴＡ及び４２５．５８ｇの酸化亜鉛を、内容量１０Ｌのヘンシェルミキサー〔三井鉱山社製〕に投入した。次いで、当該ミキサーの回転翼の回転を３２０６ｒ／ｍｉｎ（周速３４．４ｍ／ｓ）として、３３．７分間かけて混合した。

〔工程(ii)〕
次いで、８４．８８ｇの黄酸化鉄、６５．７６ｇの酸化鉄／酸化チタン焼結物及び１２９．５０ｇの酸化チタンをそのミキサーに投入して、当該ミキサーの回転翼の回転を１０７２ｒ／ｍｉｎ（周速１１．５ｍ／ｓ）として、５０．２分間かけて混合した。このようにして、全体が均質に混合された混合物を得た。

〔工程(iii)〕
次いで、実施例１と同じ装置を用いて、実施例１と同様の方法によって複合粒子（複合粒子Ｂ）を製造した。

得られた複合粒子Ｂの粒子構造（表面状態）を示す走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真）を図３に示す。本写真の倍率は１０００倍である。

比較例１
実施例１の〔工程(ii)〕において、ミキサーによる混合を、ミキサーの回転翼の回転を３０００ｒ／ｍｉｎ（周速２２ｍ／ｓ）として、３７．５分間かけて実施したこと以外は実施例１と同じ方法によって複合粒子（複合粒子Ｃ）を製造した。

得られた複合粒子Ｃの粒子構造（表面状態）を示す走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真）を図４に示す。本写真の倍率は１０００倍である。

比較例２
実施例１と同じ原料を用いて、次のようにして複合粒子を製造した。

１３７６．６８ｇの酸化チタン内包シリカフレークＮＴＳ３０Ｋ３ＴＡ、２７５．３７ｇの酸化亜鉛、内容量１０Ｌのヘンシェルミキサーに投入した。次いで、黄酸化鉄５４．９２ｇ、酸化鉄／酸化チタン焼結物４２．５５ｇ及び酸化チタン８９．７９ｇをそのミキサーに投入した。次いで、回転翼の回転を２１３０ｒ／ｍｉｎ（周速２２．９ｍ／ｓ）として、１００分間かけてこれらの成分を一括混合し、混合物を得た。

次いで、図１に示される構造の装置を用いて、上記の混合物と、実施例１で用いたものと同じ有機高分子化合物との接触を超臨界状態の二酸化炭素中で実施した。この時の接触条件については、オートクレーブ１０の内容量を８Ｌとし、投入する混合物の量を１１１３．１３ｇ、投入する有機高分子化合物の量を１８．２３ｇとしたこと以外は、実施例１と同じ条件とした。

二酸化炭素を超臨界状態とした状態で０．５時間の溶解、分散操作を行い、実施例１と減圧工程を行った結果、複合粒子（複合粒子Ｄ）を得た。

得られた複合粒子Ｄの粒子構造（表面状態）を示す走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真）を図５に示す。本写真の倍率は１０００倍である。

試験例１
上記のようにして得られた複合粒子Ａ〜Ｄについて、倍率が１０００倍のＳＥＭ写真を撮影し、複合粒子における成分（Ｃ）の着色顔料の分散性について評価した。

図２及び図３より、本発明による複合粒子（Ａ、Ｂ）は、の着色顔料が板状粒子上に付着しており、着色顔料の分散性に優れていることが分かる。一方、図４及び図５より、本発明によらない複合粒子（Ｃ、Ｄ）は、着色顔料が板状粒子上に付着しておらず、着色顔料の分散性が悪いことが分かる。

試験例２
上記のようにして製造された複合粒子Ａ及び複合粒子Ｃについて、その鮮やかさを以下に示す方法により求めた。即ち、白色合成皮革（オカモト新和社製：ラフォーレＳ２９２３、Ｎｏ．１）に、各複合粒子が１ｇ／ｍ²となるように化粧用スポンジで複合粒子を塗布した。次いで測色装置（村上色彩科学研究所社製：変角分光測色機ＧＣＭＳ−４）を用い、入射光角４５°、受光角０°のときの、ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の色度座標Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊を測定した。そして、式Ｃ＊ａｂ＝（ａ＊²＋ｂ＊²）^1/2より各々の彩度を算出した。その結果、複合粒子Ａの彩度Ｃ＊ａｂは２３．３であり、複合粒子Ｃの彩度Ｃ＊ａｂは１９．８であった。このように、着色顔料の分散性に優れた本発明品の複合粒子は、彩度がより鮮やかであることが分かった。従って、かかる本発明品の複合粒子を化粧料に用いた場合、より色彩の鮮やかな化粧料を製造できることが予想される。

実施例３及び比較例３
表１に示す組成のパウダーファンデーションを製造した（実施例３）。さらに、比較例１により製造された複合粒子を用いた以外は、実施例３と同様の方法でパウダーファンデーションを製造した（比較例３）。得られたパウダーファンデーションについて、下記のようにして色彩の評価を行った。

（製法）
成分（１）〜（１１）を混合し、粉砕機にて粉砕した。これを高速ブレンダーに移し、成分（１２）〜（１７）を８０℃に混合溶解したものを加えて均一混合した。再び粉砕してふるいを通し、これを金皿に圧縮成型して、パウダーファンデーションを得た。

（評価方法）
専門パネラー１０名により、顔に各パウダーファンデーションを塗布したときの肌色の鮮やかさについて、「良い」を５点、「やや良い」を４点、「普通」を３点、「やや悪い」を２点、「悪い」を１点として官能評価し、その平均値で示した。その結果、実施例３のパウダーファンデーションは、４．５点であるのに対して、比較例３のものは、２．５点であった。つまり、本発明のパウダーファンデーションは使用感（肌色の鮮やかさ）が良好で、色彩も鮮やかであることが分かった。

実施例等で用いた装置の一実施態様を示す概略説明図である。 複合粒子Ａの表面状態を示すＳＥＭ写真である。 複合粒子Ｂの表面状態を示すＳＥＭ写真である。 複合粒子Ｃの表面状態を示すＳＥＭ写真である。 複合粒子Ｄの表面状態を示すＳＥＭ写真である。

符号の説明

１ ボンベ
２ フィルター
３ コンデンサー
４ 昇圧ポンプ
５ クーラー
６a 圧力計
６b 圧力計
７a 安全弁
７b 安全弁
８ 予熱器
９ 攪拌機
１０ オートクレーブ
１１ 温度計
１２ カートリッジヒーター
１３ 温度調節器
１４ ヒーター
１５ 排気ライン
１６ バグフィルター
１７ 複合粒子
Ｖ−１ 保圧弁
Ｖ−２ バルブ
Ｖ−３ バルブ
Ｖ−４ 排気バルブ

Claims (11)

1. 工程(i)：平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(a)を含有する、平均粒子径が１〜１００μｍの板状粒子〔成分（Ａ）〕、及び平均粒子径が０．０１〜０．１０μｍの粒子(b)〔成分（Ｂ）〕を、回転翼を具備する機械攪拌式混合機を用いて周速２０〜６０ｍ／ｓで混合する工程、
   工程(ii)：平均粒子径が０．１〜１．０μｍの着色顔料〔成分（Ｃ）〕及び前記工程(i)で得られた混合物を、回転翼を具備する機械攪拌式混合機を用いて周速５〜１５ｍ／ｓで混合する工程、並びに
   工程(iii)：超臨界二酸化炭素又は亜臨界二酸化炭素の存在下で、前記工程(ii)で得られた混合物と有機高分子化合物とを容器内で接触させる工程、
   を含む、複合粒子を製造する方法。
2. 粒子(a)の屈折率が１．９以上であり、板状粒子の屈折率が１．３〜１．８であり、粒子(b)の屈折率が１．９以上である、請求項１に記載の方法。
3. 工程(ii)における回転翼を具備する機械攪拌式混合機が垂直軸回転形混合機である、請求項１又は２に記載の方法。
4. 工程(i)における回転翼を具備する機械攪拌式混合機が垂直軸回転形混合機である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 工程(i)で用いる混合機と工程(ii)で用いる混合機とが同一の混合機である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 板状粒子が含有する粒子(a)の量が、成分（Ａ）の５〜５０重量％である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 成分（Ａ）１００重量部に対する成分（Ｂ）の配合量が５〜３５重量部である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 成分（Ａ）１００重量部に対する成分（Ｃ）の配合量が１０〜２０重量部である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. 成分（Ａ）１００重量部に対する有機高分子化合物の配合量が０．１〜１０重量部である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法によって製造される複合粒子。
11. 請求項１０に記載の複合粒子を含む化粧料。