JP2010085846A - 光学部品の製造方法、光学部品、および液晶ディスプレイユニット - Google Patents

Abstract

【課題】一枚で十分な光学特性を有し、かつ生産性が良好でコストメリットが得られる光学部品を提供する。
【解決手段】基材上に耐エッチング層を形成し、前記耐エッチング層に対してレーザービームを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより前記耐エッチング層に開口部を形成し、この際に隣接する開口部の配置の周期を、周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムに調整し、前記耐エッチング層に形成された開口部を通して前記基材をエッチングして、前記基材に凹部を形成し、前記耐エッチング層を除去して凹部を有する型を作製し、前記型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造することを特徴とする光学部品の製造方法。
【選択図】 図３

Description

本発明は、光学部品の製造方法、この方法により製造されたマイクロレンズアレイやプリズムアレイ、それらを用いたバックライト用光学シート、プロジェクションスクリーンなどの光学部品、あるいは光導波路、導光路を有する光学シートなどの光学部品、およびこのような光学部品を含む液晶ディスプレイユニットに関する。

液晶表示装置（ＬＣＤ）に代表されるディスプレイは、提供される情報を認識するのに必要な光源（バックライト）を内蔵している。この光源で消費する電力は、装置全体で消費する電力の相当部分を占める。このため、総電力の低減が強く要望される昨今においては、光源の効率を向上させることが必須となっている。

効率の向上には、発光変換効率自体を高めたり、周辺の明るさに応じて調光したりする方法と、発光した光線の利用効率を高める方法がある。

光線の利用効率を高める手段として、光源または導光板と液晶パネルとの間に、輝度向上フィルム（Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓ Ｅｎｈａｎｃｅｍｅｎｔ Ｆｉｌｍ：ＢＥＦ、米国３Ｍ社の登録商標）を備えた光学フィルムが広く使用されている。ＢＥＦは、プリズムの反復的アレイ構造を有する。

ＢＥＦのプリズムの反復的アレイ構造が１方向に配列されていると、その配列方向での光線の方向転換またはリサイクルのみが可能である。そこで、水平および垂直方向での表示光の輝度制御を行なうために、プリズム群の配列方向が互いに直交するように、２枚のシートを重ねて組み合わせて用いる。ＢＥＦの採用により、ディスプレイ設計者は、電力消費を低減しながら所望の軸上輝度を達成することができるようになった。

ＢＥＦに代表されるプリズムの反復的アレイ構造を有する輝度制御部材をディスプレイに採用することは、多数の特許文献に開示されている（たとえば特許文献１乃至３参照）。

また、プリズムではなく単位レンズの反復的アレイ構造（レンチキュラーレンズともいわれる）を有する光学フィルムが提案されている（たとえば特許文献４参照）。この光学フィルムの液晶パネル側の面は、光源から発せられ光学フィルム内を進行した光を液晶パネルへ導くように、複数の単位レンズが反復的に形成されたアレイ構造となっている。

この光学フィルムの他方の面には、レンズの焦点面近傍が開口部となるようにストライプ状にパターン化された反射層が設けられている。単位レンズが半円柱状凸シリンドリカルレンズの場合、各々の単位レンズに１：１で対応して開口部が形成されるように、白色反射層が印刷または転写することによりストライプ状に形成されている。

この光学フィルムを、液晶ディスプレイのバックライトユニットに組み込むと、拡散フィルムから出射した光のうち、反射層間の開口部を通過した光のみがレンズに入射し、レンズによって一定方向に集光された後に出射される。さらに、光学フィルムから出射した光は、偏光板に入射し、所定の偏光成分の光のみが液晶パネルに導かれる。

一方、開口部を通過しなかった光は、反射層で反射されて拡散フィルム側に戻され、反射板へ導かれる。そして、反射板によって反射されることによって再び拡散フィルムに入射し、拡散フィルムにおいて再び拡散された後に、いずれは入射角度が絞られた光となった後に開口部を通ってレンズに入射し、レンズによって所定角度内に絞られて光学フィルムから出射される。

このような光学フィルムを用いたバックライトユニットでは、反射層間の開口部の大きさおよび位置を調節することによって、光の利用効率を高めながら、レンズから正面方向に出射される光の割合を高めるように制御することができる。

大型ディスプレイにおいては、その大きさと総光量の観点から、直下型のバックライトユニットを採用せざるを得ない。この場合、光利用効率を向上させディスプレイの輝度を向上させるために使用される輝度向上フィルムは、その原理上、別体化や空気層の設置などにより光路中に空間を設ける必要がある。

輝度向上フィルムを一体化した場合には、その接触部分での光吸収反射が生じるが、その影響軽減のため、接触面積が小さくすると充分な接着強度を得ることができない。

ＢＥＦ等のように別体のフィルムとして供給する場合には、部品数の増加やコスト面での問題が生じてしまう。
特公平１−３７８０１号公報 特開平６−１０２５０６号公報 特表平１０−５０６５００号公報 特開２０００−２８４２６８号公報

バックライトユニットの拡散板とセットで使用される従来のレンズシートは一枚で十分な明るさ、すなわち正面輝度を得ることが難しく、セットで使用される拡散板を含め複数のレンズシートで構成するのが一般的である。この複数のレンズシート構成を採用する場合には、レンズシートが撓まないように保持する必要があり、シート剛性を得るためにシートを厚くしたり、拡散板との一体化を行なったりするが、コストアップ要因となっている。撓みを防止する保持機構の面からも、レンズシートの枚数を削減することが望ましいが、光学特性との両立が困難である。

加えて、レンチキュラーレンズ形状などストライプ状の構造を持たせると、その構造に起因してモアレが生じやすく、使用に際しては注意が必要である。モアレ発生を回避するには、パターンの規則性をランダム配置などで乱す方法や、構造自体を液晶パネルの構造と比べて十分に小さく（概ね１／１０程度）する方法があるが、分解能など製造上の制限もあり、必ずしも最良な解決方法ではない。

本発明の目的は、一枚で十分な光学特性を有し、かつ生産性が良好でコストメリットが得られる光学部品を提供することにある。

本発明の請求項１に係る発明は、基材上に耐エッチング層を形成し、前記耐エッチング層に対してレーザービームを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより前記耐エッチング層に開口部を形成し、この際に隣接する開口部の配置の周期を、周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムに調整し、前記耐エッチング層に形成された開口部を通して前記基材をエッチングして、前記基材に凹部を形成し、前記耐エッチング層を除去して凹部を有する型を作製し、前記型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造することを特徴とする光学部品の製造方法である。

本発明の請求項２に係る発明は、請求項１に記載の方法によって製造され、デルタ配列の複数の凸部を有し、隣接する凸部の配置の周期が、周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムになっていることを特徴とする光学部品である。

本発明の請求項３に係る発明は、前記複数の凸部が、２種類以上の異なる形態に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の光学部品である。

本発明の請求項４に係る発明は、前記複数の凸部が、直径分布が正規分布をなすことを特徴とする請求項２または３に記載の光学部品である。

本発明の請求項５に係る発明は、請求項２ないし４のいずれか１項に記載の光学部品を含む液晶ディスプレイユニットである。

本発明によれば、一枚で十分な光学特性を有し、かつ生産性に優れコストメリットが得られる光学部品を提供することができる。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。

図１は本発明の実施形態に係る光学部品の平面図である。図２（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態に係る光学部品の断面図である。

図１に示すように、本発明の光学部品は、複数の円形の凸部１１がほぼデルタ配列をなして形成されている。図１において、１０は凸部をデルタ配列した場合の規則配置位置を示す。実際に形成されている凸部１１は、ある周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムに配置されている。ここで、たとえば本発明の光学部品を液晶ディスプレイユニットに用いる場合、周期Ｌは表示セル間の距離に設定される。

図２（ａ）に示すように、光学部品は下地フィルム２１上に放射線硬化性樹脂たとえばＵＶ硬化性樹脂２２を塗布し、このＵＶ硬化性樹脂２２に型の形状を転写した後、ＵＶ硬化性樹脂２２を硬化させたものでもよい。図２（ｂ）に示すように、光学部品は熱可塑性樹脂２３に型の形状を転写したものでもよい。

上記のように凸部１１をほぼデルタ配列させることにより、円形の凸部１１の面積比率を最大化することが容易になり、凸部１１における光学効果、たとえば集光、拡散、散乱などを効率よく得ることができる。

また、隣接する凸部の配置の周期を、ある周期Ｌ（たとえば液晶ディスプレイの表示セル間の距離）を基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムに設定して凸部を配置することにより、液晶パネルのような格子構造を有する部材と近接させて使用する場合に生じるモアレが生じにくく、モアレが生じても薄いモアレにとどめることができる。複数の凸部を、大きさまたは形状の異なる２種以上の形態に形成することにより、モアレをより生じにくくすることができる。なお、大きさの異なる複数の凸部を形成する場合、複数の凸部の直径分布がほぼ正規分布をなすようにすることが好ましい。

さらに、加工精度が不十分な、比較的安価な加工機器を用いて光学部品を製造した場合でも、凸部１１が上下左右方向のみならず斜め方向にも整列しているので、凸部の配置とセルの配置との間にずれが生じても感知されにくい利点がある。

また、光学部品の断面に、曲線部と直線部とが含まれていると、光線の屈折または反射方向の制御により得られる光学特性と、加工精度との両立を図ることができる。これは、一般にエッチングでは所望の曲面形状（球面や非球面）を得ることは困難であり、ある条件下で得られるエッチング形状を組み合わせて利用する方法が経済性からも望ましいことによる。その場合、所望の光学特性を得るために、加工の容易な直線部の形状と特性を調整することで、光学特性と加工精度（生産性）を両立させることができる。

さらに、凸部１１の頂部に突起部を形成し、凸部１１の傾斜部に変曲点を設ければ、突起部の形状を調整することによって光学特性を調整することができる。

本発明の光学部品をたとえば液晶ディスプレイユニットに用いると、最少枚数の光学部品で所望の光学特性を得ることができ、構成部品の削減を図ることができる。したがって、安価で、故障率の低い液晶ディスプレイユニットを提供することができる。

図３（ａ）〜（ｄ）を参照して、本発明の実施形態に係る光学部品の製造に用いる成形用の型を作製する方法を説明する。

図３（ａ）に示すように、基材３１上に塗工や転写などの方法により耐エッチング層３２を形成する。

基材３１としては、適切な下地材上に形成された金属層を用いることが好ましい。下地材としては、耐久性やハンドリングを考慮して、鉄、ＳＵＳ、アルミニウムなどが用いられる。基材３１の材料は、樹脂などからなる光学材料に形状を転写することができれば特に限定されないが、光学用途に用いる場合にはある程度の平滑性が必要なことから、メッキにより形成される銅や真鍮を用いるのが一般的である。

下地材および基材３１の形状は特に限定されず、たとえば円筒状でも平板状でもよい。下地材の形状が円筒状であり継ぎ目がない連続パターンが形成されていれば、フィルム状の光学部品を連続的に成形することができる。フィルム状の光学部品は、切り出し寸法を調整するだけで多くの画面サイズへの対応ができるため生産性がよい。下地材の形状が平板状であれば、プレスなどによって枚葉式で板やシートを容易に形成でき、小ロット多品種生産に向いている。

耐エッチング層３２は、コーティング法を用いて基材３１上に一様な厚さで形成することが望ましい。コーティング法としては、スプレー法、転写法、ディップコートなどが費用対効果の観点から好ましい。

耐エッチング層３２は、エッチング液による腐食に対して強く、かつ照射される所定波長のレーザービームを吸光する物質を含有している。吸光物質としては、ほぼ全ての波長域で吸収を示すカーボンブラックが、費用対効果に優れている点で特に好ましい。

図３（ｂ）に示すように、耐エッチング層３２に対してレーザービームＬを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより耐エッチング層３２に開口部を形成する。耐エッチング層３２はレーザービーム照射によりエネルギーを吸収することによって、その照射部分近傍が除去され（アブレーション）、その結果として開口部が形成される。製造しようとする光学部品の凸部のデルタ配列に対応するように、開口部もデルタ配列となるように形成する。また、隣接する開口部の配置の周期を、ある周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムになるように調整する。

図３（ｃ）に示すように、耐エッチング層３２に形成された開口部を通して基材３１をエッチングして、基材３１に凹部を形成する。

エッチング液は、基材３１を良好にエッチングでき、下地材をエッチングしないものが用いられる。たとえば基材３１として銅メッキ層を用いる場合、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いる。この場合、エッチング液に硫酸や塩酸などを添加すれば、よりよい平滑面を得ることができる。

凹部の断面形状を調整するには、エッチング時の腐食速度をコントロールする。通常のエッチングでは基材３１が連続的に腐食されるため、凹部の断面形状も連続的に変化する。しかし、エッチング液を噴霧するなどしてエッチング液の流れをコントロールすることにより、曲線部および直線部を有する凹部の断面形状が得られる。

また、１度目のエッチングを施して基材３１に凹部を形成した後、再び耐エッチング層を形成し、レーザービームを照射して凹部の底部に対応するように開口部を形成し、２度目のエッチングを施して凹部の底部に後退部を形成してもよい。

図３（ｄ）に示すように、エッチング後に、耐エッチング層３２を溶剤などで除去することにより、凹部３３が形成された型４１を得ることができる。

図４に示すように、型４１に形成された凹部３３は、直径がＤ、深さｈである。これらの寸法は、製造すべき光学部品の凸部の寸法に対応する。

なお、基材３１をエッチングして凹部３３を形成した後、耐擦性を考慮して、基材３１の表面にＣｒメッキやＮｉメッキを施してもよい。

次に、型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造する方法を説明する。光学材料としては、放射線硬化性樹脂たとえばＵＶ硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系アクリル樹脂、シリコーン系アクリル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、シクロオレフィンポリマー、メチルスチレン樹脂、フルオレン樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート：ＰＥＴなど）、ポリプロピレン、アクリルニトリルスチレン共重合体、アクリロニトリルポリスチレン共重合体などが挙げられる。

たとえば、図５（ａ）に示すように、印刷用シリンダー４０の表面に形成された型４１を用いて、光学部品を製造する例を説明する。図５（ａ）のＢの部分を拡大した図５（ｂ）に示すように、型４１には凹部３３がデルタ配列をなすように形成されている。

図６にフィルム状の光学部品の製造装置の一例を示す。下地フィルム２１が、供給ロール５１から供給され、複数のローラー、印刷用シリンダー４０表面の型４１、および複数のローラーに掛け渡され、巻取ロール５２に巻き取られる。型４１の手前で下地フィルム２１上に未硬化のＵＶ硬化性樹脂２２を塗布し、ＵＶ硬化性樹脂２２に型４１を圧着させて型４１の形状を転写させた後、ＵＶ硬化性樹脂２２にＵＶランプ５３からＵＶ光を照射して硬化させる。硬化後のＵＶ硬化性樹脂は透明である。

このようにして、図１および図２（ａ）に示すように、下地フィルム２１上のＵＶ硬化性樹脂２２に複数の円形の凸部１１がほぼデルタ配列をなして形成されたフィルム状の光学部品を得ることができる。

図７にフィルム状の光学部品の製造装置の他の例を示す。印刷用シリンダー４０表面の型４１と対向ロール６１との間に熱可塑性樹脂２３が押し出され、型４１によってエンボス加工が施されてフィルム状の光学部品が形成される。このフィルム状の光学部品は複数のローラーに掛け渡され、巻取ロール６２に巻き取られる。

このようにして、図１および図２（ｂ）に示すように、熱可塑性樹脂２３に複数の円形の凸部１１がほぼデルタ配列をなして形成されたフィルム状の光学部品を得ることができる。

また、上述したように、２度のエッチングを施すことにより、凹部の底部に後退部を形成した型を用いれば、凸部１１の頂部に突起部を形成し、凸部１１の傾斜部に変曲点を有する光学部品を得ることもできる。

凸部１１の形状は光学部品の用途に応じて任意に調整することができ、幅広い製品に対応可能な光学特性を実現できる。

本発明の方法を用いれば、エッチングなどの既存技術を活用して、従来得ることが難しかった成形用の型を容易に作製することができるので、光学部品の生産性に優れておりコストメリットが得られる。

（実施例１）
直径１００μｍの凸部がほぼデルタ配列で形成された光学部品を製造した例を説明する。本実施例では、配置の周期Ｌを１０５μｍ、すなわち、凸部は５μｍの間隔を隔てたデルタ配列を基準とし、本来の規則配置位置に対して±２．５μｍの範囲でランダムに位置をずらして形成されている。

周長６００ｍｍ、有効面長１１００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、これを基材として用いた。耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は１０６０ｎｍ、出力は約１００Ｗである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、２μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径５０μｍの円形の開口部をほぼデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径１００μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

上記と同様にして、印刷用シリンダーに銅メッキ上に再び耐エッチング層を塗布した。上記と同様にして、直径１００μｍの凹部の底部に対応するように、耐エッチング層に直径１５μｍの円形の開口部を形成した。耐エッチング層に形成された開口部を通して、第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、直径１００μｍの凹部の底部に後退部を形成した。２度目のエッチングの後に耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

図６の製造装置を用いて光学部品を製造した。厚さ１８８μｍのＰＥＴフィルムを、供給ロール５１から供給し、複数のローラー、型（印刷用シリンダー）、および複数のローラーに掛け渡し、巻取ロール５２に巻き取る。その途中で、ＰＥＴフィルム上にＵＶ硬化性樹脂を塗布し、ＵＶ硬化性樹脂に型を圧着させて型の形状を転写させた後、ＵＶ硬化性樹脂にＵＶランプ（高圧水銀灯）５３から１．５ｋＷの出力でＵＶ光を照射して硬化させる。硬化後のＵＶ硬化性樹脂は透明である。成形速度は２．０ｍ／分とした。得られたＰＥＴフィルム上のＵＶ硬化性樹脂には、直径１００μｍの凸部がデルタ配列で形成され、凸部の頂部に突起部が形成され、凸部の傾斜部に変曲点がある。その後、フィルムを所望の大きさ、形状に切り出して光学部品を製造する。

本実施例によれば、フィルム状の光学部品をロール成形により連続的に製造することができる。

（実施例２）
直径４０μｍの凸部がほぼデルタ配列で形成された光学部品を製造した例を説明する。本実施例では、配置の周期Ｌを４３μｍ、すなわち、凸部は３μｍの間隔を隔てたデルタ配列を基準とし、本来の規則配置位置に対して±３．０μｍの範囲でランダムに位置をずらして形成されている。

周長７８０ｍｍ、有効面長８００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、これを基材として用いた。耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は１０６０ｎｍ、出力は約１００Ｗである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、１μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径２０μｍの円形の開口部をほぼデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上の銅メッキをエッチングし、銅メッキ表面に直径４０μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施して所望の型を得た。

図６の製造装置を用い、厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム上のＵＶ硬化性樹脂に型の形状を転写させて、直径４０μｍの凸部をデルタ配列で形成した。その後、フィルムを所望の大きさ、形状に切り出して光学部品を製造した。

得られたフィルム状の光学部品の目視によるムラは、凸部をランダム配置にしていないとしない光学部品と比べ軽減していた。得られたフィルム状の光学部品を液晶ＴＶに入れた。その結果、画面正面への光コリメートによる輝度の向上と配光角分布の改善が確認できた。また、３２インチ、３７インチ、４６インチの液晶ＴＶ（シャープ製ＡＱＵＯＳシリーズ）にどのような向きにフィルム状の光学部品を配置してもほぼモアレレスであった。

（実施例３）
直径４０μｍの凸部がほぼデルタ配列で形成された光学部品を製造した例を説明する。本実施例では、配置の周期Ｌを５５μｍ、凸部は直径が４０μｍを中心として約±１０μｍの範囲となるように設定されている。すなわち、凸部直径５０μｍ時にその凸部は５μｍの間隔を隔てたデルタ配列を基準とし、本来の規則配置位置に対して±２．５μｍの範囲でランダムに位置をずらして形成されている。

周長８００ｍｍ、有効面長３００ｍｍのＳＵＳ製の印刷用シリンダーに銅メッキを施し、さらに剥離可能なバラード銅メッキを施し、これを基材として用いた。耐エッチング層の材料として、カーボンブラック顔料を含む黒色インキを用意した。印刷用シリンダーを約１０００ｒｐｍで回転させながら、黒色インキを噴霧し、約２０μｍの厚さに塗布して、耐エッチング層を形成した。

レーザー彫刻機を使用してパターニングを行った。レーザービームの波長は５３０ｎｍ、出力は約１ｋＷである。耐エッチング層にレーザービームをビーム径５μｍ程度に集光して照射し、１μｍピッチで走査させることによりアブレーションを起こし、直径２０μｍの円形の開口部をデルタ配列で形成した。

耐エッチング層に形成された開口部を通して、エッチング液として第２塩化鉄溶液を用いて印刷用シリンダー上のバラード銅メッキをエッチングし、バラード銅メッキに直径４０μｍの凹部を形成した。溶剤により残った耐エッチング層を除去した。

印刷用シリンダーに、苛性ソーダなどによる脱脂処理、塩酸などによる中和、水洗処理などを行い、さらに銅メッキの表面にクロムメッキを施した。印刷用シリンダーよりバラード銅メッキ層（およびその上のクロムメッキ層）を剥離した。このメッキ層を厚さ３ｍｍのアルミ板に粘着テープで貼合して平型を得た。

得られた平型上にＵＶ硬化性樹脂を塗布し、厚さ２ｍｍの透明なＭＳ板をラミネータにより密着させ、コンベアー上の露光装置により積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ²で硬化処理を行い、板状の光学部品を得た。

得られた光学部品はパターンの規則性を感じることなく自然なマット感を有していた。得られた光学部品を液晶ＴＶに入れたところ、モアレを生じることなく、フィルムの場合と同等の光学特性を得ることができた。また、本実施例の光学部品は厚手であるため、長時間の点灯による加熱でもしわやたるみの発生が生じず、非常に安定な画面を維持することができた。

本発明の実施形態に係る光学部品の平面図。 本発明の実施形態に係る光学部品の断面図。 本発明の実施形態に係る成形用の型の作製方法を示す断面図。 本発明の実施形態に係る成形用の型に形成された凹部を示す断面図。 本発明の実施形態に係るシリンダー表面の型を示す斜視図、および型に形成された凹部を示す平面図。 本発明の実施形態に係る光学部品の製造装置の一例を示す構成図。 本発明の実施形態に係る光学部品の製造装置の他の例を示す構成図。

符号の説明

１１…凸部、１２…突起部、２１…下地フィルム、２２…ＵＶ硬化性樹脂、２３…熱可塑性樹脂、３１…基材、３２…耐エッチング層、３３…凹部、４０…印刷用シリンダー、４１…型、５１…供給ロール、５２…巻取ロール、５３…ＵＶランプ、６１…対向ロール、６２…巻取ロール。

Claims (5)

1. 基材上に耐エッチング層を形成し、
   前記耐エッチング層に対してレーザービームを照射し、レーザービーム照射部分で生じるアブレーションにより前記耐エッチング層に開口部を形成し、この際に隣接する開口部の配置の周期を、周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムに調整し、
   前記耐エッチング層に形成された開口部を通して前記基材をエッチングして、前記基材に凹部を形成し、
   前記耐エッチング層を除去して凹部を有する型を作製し、
   前記型の形状を光学材料に転写することにより凸部を有する光学部品を製造する
   ことを特徴とする光学部品の製造方法。
2. 請求項１に記載の方法によって製造され、デルタ配列の複数の凸部を有し、隣接する凸部の配置の周期が、周期Ｌを基準としてＬ±Ｌ／１０の範囲でランダムになっていることを特徴とする光学部品。
3. 前記複数の凸部は、２種類以上の異なる形態に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の光学部品。
4. 前記複数の凸部は、直径分布が正規分布をなすことを特徴とする請求項２または３に記載の光学部品。
5. 請求項２ないし４のいずれか１項に記載の光学部品を含む液晶ディスプレイユニット。

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