JP2010078861A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】低温定着性を満たすと共に長期にわたり帯電安定性に優れた静電荷像現像用トナー並びにそれを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置。
【解決手段】非結晶性樹脂と融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含むトナー粒子と、数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む外添剤と、を含有する静電荷像現像用トナー並びにそれを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

静電潜像を経て画像情報を可視化する電子写真法は、現在さまざまな分野で利用されている（例えば、特許文献１及び２参照。）。前記電子写真法は、一般には、帯電・露光工程において、感光体表面に静電潜像を形成し、現像工程において、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある。）を含む静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」という場合がある。）を用いて前記静電潜像を現像してトナー像を形成し、転写工程において、前記トナー像を紙やシート等の転写材上に転写し、定着工程において、熱、溶剤、圧力等を利用して前記トナー像を転写材上に定着し、永久画像を得る方法である。

１９８０年代の後半から、電子写真の市場はデジタル化をキーワードとして小型化、高機能要求が強く、特にフルカラー画質に関しては高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。

高画質を達成する手段としてデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行える事が挙げられている。この事により、文字と写真画像を分離して制御することが可能となり、両品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては階調補正と色補正が可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。しかし、一方、画像出力としては光学系で作成された潜像を忠実に作像する必要があり、トナーとしては益々小粒子径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかし、単にトナーの小粒子径化だけでは、安定的に高画質を得る事は困難であり、現像、転写、定着特性における基礎特性の改善が更に重要となっている。

一方、複写機、プリンターのエネルギー使用量を少なくするため、より低エネルギーでトナーを定着する技術が望まれており、そのためのより低温で定着し得るトナーの要求が強い。トナーの定着温度を低くする手段として、トナー用樹脂（結着樹脂）のガラス転移点を低くする技術が一般的に行われている。しかし、ガラス転移点をあまりに低くし過ぎると、粉体の凝集（ブロッキング）が起こり易くなったり、定着画像上のトナーの保存性がなくなる為、実用上５０℃が下限であり、好ましくは６０℃が必要である。

また可塑剤を用いることによっても、定着温度を下げることはできるが、トナーの保存時または現像機内においてブロッキングが発生することがある。
ブロッキング防止、６０℃までの画像保存性、および、低温定着性の両立の手段として、トナーを構成する結着樹脂として、結晶性樹脂を用いる技術が考えられる。ブロッキング防止、低温定着の両立を目的として、結晶性樹脂をトナーとして用いる方法が古くから知られている（例えば、特許文献３参照。）。また、オフセット防止（例えば、特許文献４参照。）、圧力定着（例えば、特許文献５参照。）等を目的として、結晶性樹脂を用いる技術も古くから知られている。

紙への定着性の改善が期待される結晶性樹脂としてポリエステル樹脂が挙げられ、結晶性ポリエステル樹脂をトナーに用いる技術が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。
これはガラス転移温度４０℃以上の非結晶性ポリエステル樹脂と、融点１３０℃以上２００℃以下の結晶性ポリエステル樹脂とを混合して用いる技術である。

更に低融点結晶性樹脂と非結晶性樹脂を混合し、相溶化度を制御する事で低温定着を獲得する技術が提案されている。（例えば、特許文献６及び７参照。）

トナーの帯電性に関しては環境依存が大きく、特に高温高湿下では帯電量の変化が大きい。例えばキャリアと攪拌混合帯電を行う２成分現像方式では、高温高湿下で現像器内で攪拌混合しある一定レベルに帯電させる。つぎに攪拌混合を止め高温高湿下で放置する。すると帯電レベルが急速に低下する傾向にある。この帯電量の変化が大きいことから混合攪拌直後の画像濃度に対して放置後は帯電が低下しているため同じ現像バイアスをかけた場合濃度が極端に出すぎてしまう。また帯電量の低下が更に進むと画質欠陥、所謂かぶりが起こってしまう。これは結晶性樹脂量に依存しており、結晶性樹脂量が多いほど帯電低下が著しい。
米国特許第２２９７６９１号明細書 米国特許第２３５７８０９号明細書 特公昭５６−１３９４３号公報 特公昭６２−３９４２８号公報 特公昭６３−２５３３５号公報 特開２００４−２０６０８１号公報 特開２００４−５０４７８号公報

本発明は、低温定着性を満たすと共に長期にわたり帯電安定性に優れた静電荷像現像用トナー並びにそれを用いた静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。

即ち、請求項１に係る発明は、非結晶性樹脂と融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含むトナー粒子と、数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む外添剤と、を含有する静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、前記酸化ケイ素として、数平均粒子径が３０ｎｍ以上６０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素と数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤である。

請求項４に係る発明は、画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーであるトナーカートリッジである。

請求項５に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。

請求項６に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項３に記載の静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段とを有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、低温定着性を満たすと共に長期にわたり帯電安定性に優れた静電荷像現像用トナーを得ることができる。

請求項２に係る発明によれば、帯電量の低下を抑制することが可能となる。

請求項３に係る発明によれば、低温定着性を満たすと共に長期にわたり帯電安定性に優れた静電荷像現像剤を得ることができる。

請求項４に係る発明によれば、低温定着性を満たすと共に長期にわたり帯電安定性に優れた静電荷像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジを得ることができる。

請求項５に係る発明によれば、低温定着性を満たすと共に長期にわたり帯電安定性に優れた静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高めることができる。

請求項６に係る発明によれば、低温定着性を満たすと共に長期にわたり画像濃度低下やカブリの発生を抑制可能な画像形成装置を得ることができる。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、非結晶性樹脂と融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含むトナー粒子と、数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む外添剤と、を含有するものである。

トナーが低温定着性を獲得する為には結着樹脂の特性が支配因子となる。
結着樹脂の、例えば重量平均分子量Ｍｗを小さくしたりガラス転移温度Ｔｇを低くすることにより、溶解するエネルギー（定着温度）を低くすることが可能である。但し結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗやガラス転移温度Ｔｇを下げると、トナー自体が柔らかくなる傾向にある。この結果、温度に対して粘性が発生する。例えば、実際のコピー機内部温度程度（約６０℃）でトナー凝集が発生してしまい、白点／色点や色筋等の画質欠陥となることがある。またトナーカートリッジ内でも容易にトナーが凝集してしまう為、保管特性も損なわれてしまうことがある。

結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗやガラス転移温度Ｔｇを下げずに低温定着性を獲得する為に、結晶性樹脂を添加する方法がある。この方法は、結晶性樹脂自体のシャープメルト性に起因するものであると共に、結晶性樹脂を非結晶性樹脂と相溶させることにより非結晶性樹脂の見かけのガラス転移温度が下がる効果を利用するものである。結晶性樹脂の融解温度は５０℃以上８０℃以下であることが必要である。融解温度が５０℃未満であると相溶化が極端に進み、ガラス転移温度が下がってしまい単純に非結晶性樹脂のガラス転移温度を下げた状態と同じになってしまう。また融解温度が８０℃を超える場合には、結晶性樹脂のシャープメルト性はあるものの結晶性樹脂が溶解するまでに要するエネルギーが上昇してしまい、結果的に低温定着性を発揮できなくなる。以上より、融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂を使用することにより保管性を獲得しつつ低温定着性を実現できる。
なお、本実施形態において低温定着とは、トナーを１２０℃程度以下で加熱して定着させることをいう。

一方、結晶性樹脂を用いた場合の帯電量変化の現象は次のように推定される。
一般的に、結晶性樹脂はその結晶構造から樹脂抵抗が低い傾向にある。結晶性樹脂を用いてトナーを作成した場合、混練粉砕法等の乾式製法、乳化凝集法等の湿式製法など製法を問わずトナー粒子内部に結晶性樹脂の局在する領域が点在する。トナー粒子間で結晶性樹脂の局在する領域同士が点接触することにより帯電導通路が形成され帯電をリークさせると考えられる。特に高温高湿下で帯電変化量が大きいのは、トナー粒子表面に水分子が付着し結晶性樹脂による点接触だけではなく水分子同士が接触しあたかも面接触で帯電をリークさせる。この現象は結晶性樹脂を使用しないトナーでも同様に起こるが、結晶性樹脂を用いた場合のほうが顕著である。これは、結晶性樹脂が水分を吸収し易い特性があるからである。結果的に、結晶構造由来の低い樹脂抵抗と高い吸湿性とにより、放置後の帯電低下を大きくしていると考えられる。

高温高湿下での放置帯電量の低下を抑制するためには、（１）トナー粒子間での結晶性樹脂の局在する領域同士の点接触の遮蔽と、（２）吸湿量の抑制が重要である。（１）を実現する手段としては、結晶性樹脂の局在する領域を覆い隠すことである。（２）を実現する手段としては、トナーの撥水性を高めることである。これは一般に外添剤といわれる無機粒子を使用することが有効である。外添剤を使用することは特に撥水性を得るには有効な手段である。
（１）の観点からは点接触の遮蔽率を上げるため外添剤のトナー被覆率を上げなければならない。トナー被覆率を上げるには外添剤を小径にすることが有効である。被覆率の観点から数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の外添剤を用いる必要がある。数平均粒子径が１０ｎｍより小さい場合はトナー表面の凹凸や細孔に外添剤が埋まってしまい遮蔽効果がなくなってしまう。また数平均粒子径が５０ｎｍより大きい場合は被覆率をあげる為には添加量を増やさなければならない。添加量を増やすと定着時の高温オフセットやＯＨＰ透過性などに影響が出てしまう。

外添剤の材料としては疎水化処理されたメタチタン酸が最適である。外添剤の材料としては、メタチタン酸以外に、酸化ケイ素又は酸化チタン等が挙げられる。しかし、酸化ケイ素は帯電の立ち上がりが遅く混合攪拌してもすぐに帯電が一定レベルに飽和しない不都合が生じやすい。また帯電が攪拌時間に付随して帯電量が増加する所謂チャージアップ現象が強い材料でもある。特に被覆率の観点で最適な数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下のものは上記の特性が強く出る傾向にある。
また、帯電レベル、帯電制御性の観点では酸化チタンが有効である。しかし一般的な酸化チタンは表面処理を行った場合十分な撥水性が得られない傾向にある。これは例えば表面処理する場合、焼成された酸化チタンをいったん粉砕し微粉化する。この微粉体にスプレードライなどで例えばシランカップリング剤などを塗布し再度熱をかけ表面処理を行う。このとき通常は凝集体が作製されてしまうため最終粉砕を行う。このとき酸化チタン粒子の破断がおこりその部分が未処理の状態となる。この未処理部分があることより撥水性が上がらない。これに対しメタチタン酸はその製法上から疎水化処理を湿式で行うことが可能であり、処理後の粉砕は必要ない。その結果一般的な酸化チタンに比べ格段に撥水性が高くなる。

但しメタチタン酸単独使用だけでは初期的には放置帯電量低下を抑制できるものの長期間安定に維持はできない傾向にある。これは攪拌ストレスなどにより外添剤がトナーに埋没し易い傾向にあるからである。
そこで上述のメタチタン酸に加え更に数平均粒子径が３０ｎｍ以上以下の疎水化処理された酸化ケイ素を添加することにより長期にわたり帯電量変化を抑制できる。酸化ケイ素の比重は２．２でありメタチタン酸の比重３．４以上４．２以下と比較して軽いため、撹拌などによるストレスを受けにくく、また数平均粒子径が３０ｎｍ以上であれば比重の観点とあわせてトナー内部に埋没しにくいためである。なお、逆に酸化ケイ素の数平均粒子径が３０ｎｍより小さい場合には比重が軽くとも埋没してしまうことがある。また、数平均粒子径が１８０ｎｍよりも大きいと、トナー表面からの脱離が顕著になり、結果、遊離外添剤となりキャリアへ移行し帯電を不安定にさせてしまう問題を生ずることがある。

酸化ケイ素の疎水化処理に用いられる処理剤としてはヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が好ましい。これは、例えばシランカップリング剤などで処理した場合には、シランカップリング剤同士が結合したり、酸化ケイ素表面で立体障害をおこし、表面処理の不均一部分が発生するためである。またシリコーンオイル処理などでは撥水性は上がるもののシリコンオイル自体が吸湿してしまい導電性の観点から不利な方向となることがある。ＨＭＤＳ処理はこれらの不具合なく且つ撥水性が高く処理剤としては最適である。
また、外添剤として酸化ケイ素のみを用いるとチャージアップの制御が困難となることがあるが、メタチタン酸と組み合わせることによりチャージアップ性を抑制できる。これはメタチタン酸が半導電性であることから、酸化ケイ素がチャージアップしてもメタチタン酸が帯電のバランスをとる役目を果たし結果的にチャージアップを抑えることが可能となるためと考えられる。
上述したように、数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを使用することで、長期にわたり高温高湿下での放置帯電低下を抑制できる。

まとめると、トナー粒子を数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸で被覆することで結晶性樹脂の点接触を遮断する。さらに数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素を添加することにより長期にわたり高温高湿下の放置帯電低下を抑制できる。

本実施形態において、メタチタン酸及び酸化ケイ素の数平均粒子径とは、下記方法により測定された粒子径をいう。
外添されたトナーをＳＥＭを用いて観察し、トナー表面に付着した外添剤の粒子径を測定する。測定条件は倍率３万、視野：２視野、及び測定個数１００個とする。なお、粒子径とは、観察された外添剤の投影面積と等しい面積を有する円の直径を指すものとする。
測定結果に基づいて、粒子径をＸ軸と、各粒子径における粒子（外添剤）の個数をＹ軸としてプロットし、ピークに相当する粒子径を数平均粒子径とする。ピークが二つ以上存在する場合には、各ピークに相当する粒子径を数平均粒子径とする。

以下、本実施形態の静電荷像現像用トナーを構成する各成分について詳細に説明する。
＜結着樹脂＞
本実施形態に係るトナー粒子は、結着樹脂として非結晶性樹脂と融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂とを含む。
結晶性樹脂は、トナーを構成する成分のうち、５質量％以上３０質量％以下の範囲で用いてもよい。より好ましくは８質量％以上２０質量％以下の範囲である。結晶性樹脂の割合が３０質量％よりも多いと、良好な定着特性は得られるものの、定着像中の相分離構造が不均一となり、定着画像の強度、特に引っかき強度が低下し、傷がつきやすくなることがある。一方、５質量％未満では、結晶性樹脂由来のシャープメルト性が得られず、単純に非結晶性樹脂を可塑化するのみで、良好な低温定着性を確保しつつ耐トナーブロッキング性や画像保存性を保つことができなくなることがある。

なお、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。
具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非結晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることが好ましい。

結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶系ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への定着性や帯電性、及び好ましい範囲での融解温度調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また更に適度な融解温度をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。

本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いることのできる結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。
なお本実施形態においては、前記ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有することがより好ましい。２重結合を持つジカルボン酸は、２重結合を介して、ラジカル的に架橋結合させ得る点で定着時のホットオフセットを防ぐ為に好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸及び３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもメタチタン酸との良好な帯電性が得られる点で、フマル酸及びマレイン酸等が好ましい。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。前記脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下してしまう為、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下であることがより好ましい。

本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオール成分の含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは、９０モル％以上である。前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノールベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の範囲で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させても良い。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させると良い。

結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。

例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

結晶性樹脂の融解温度としては、５０℃以上８０℃以下であることが必要である。前記融解温度が５０℃より低いとトナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合がある一方、８０℃より高いと従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない場合がある。また結晶性樹脂は複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。結晶性樹脂の融解温度としては、５５℃以上８０℃以下が好ましく、６０℃以上８０℃以下がさらに好ましい。

なお、本実施形態における結晶性樹脂の融解温度とは、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求められた値をいう。また結晶性樹脂は複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。

一方、結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」なる記述は、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含むことを意味するものである。

非結晶性樹脂は、トナーを構成する成分のうち、５０質量％以上９０質量％以下の範囲で用いてもよい。より好ましくは６０質量％以上８５質量％以下の範囲である。
非結晶樹脂としては、公知の樹脂材料を用いることができるが、非結晶性ポリエステル樹脂が特に好ましい。本発明において用いる非結晶性ポリエステル樹脂とは、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。

非結晶性ポリエステル樹脂を用いる場合には、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また、良好なる定着性を確保するために、ジカルボン酸とともに、架橋構造あるいは分岐構造を樹脂中に導入可能な３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、良好なる定着性を確保するため、ジオールとともに、架橋構造あるいは分岐構造を樹脂中に導入可能な３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。

ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。

このポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１．００重量％以下とすることが好ましい。

本実施形態の静電荷像現像用トナーに使用される非結晶性樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上１００００００以下であることが好ましく、更に好ましくは７０００以上５０００００以下であり、数均分子量（Ｍｎ）は２０００以上１００００以下であることが好ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５以上１００以下であることが好ましく、更に好ましくは２以上６０以下である。

重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、低温定着性には効果的ではある一方で、耐ホットオフセット性が著しく悪くなるばかりでなく、トナーのガラス転移点を低下させる為、トナーのブロッキング等の保存性にも悪影響を及ぼす。一方、上記範囲より分子量が大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性は低下する他、トナー中に存在する結晶性ポリエステル相の染み出しを阻害する為、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす可能性がある。したがって、上述の条件を満たすことによって低温定着性と耐ホットオフセット性、ドキュメント保存性を両立し得ることが容易となる。

本実施形態において、樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。

ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、前記のような分子量分布を得やすいことや、乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの環境安定性（温度・湿度が変化した時の帯電性の安定性）を良好なものに保ちやすいことなどから、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整することができる。あるいは多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものが得られる。

また、公知の非結晶性樹脂として、スチレンアクリル系樹脂も使用できる。この場合使用できる単量体としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；などの単量体の重合体、若しくはこれら単量体を２種以上組み合せて得られる共重合体又はこれら重合体及び／又は共重合体の混合物を挙げることができ、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等も使用できる。

本実施形態に使用される非結晶性樹脂のガラス転移温度は、３５℃以上１００℃以下であることが好ましく、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０℃以上８０℃以下であることがより好ましい。ガラス転移温度が３５℃未満であると、トナーが貯蔵中又は現像機中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい傾向にある。一方、ガラス転移温度が１００℃を超えると、トナーの定着温度が高くなってしまい好ましくない。

なお、上記非結晶性樹脂のガラス転移温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

また非結晶性樹脂の軟化点は８０℃以上１３０℃以下の範囲に存在することが好ましい。より好ましくは９０℃以上１２０℃以下の範囲である。軟化点が８０℃未満の場合は、定着後及び保管時のトナー及びトナーの画像安定性が著しく悪化することがある。また軟化点が１３０℃よりも高い場合は、低温定着性が悪化してしまうことがある。

非結晶性樹脂の軟化点の測定はフローテスター（島津社製： ＣＦＴ−５００Ｃ）、 予熱： ８０℃／３００ｓｅｃ， プランジャー圧力： ０．９８０６６５ＭＰａ， ダイサイズ： １ｍｍφ×１ｍｍ， 昇温速度： ３．０℃／ｍｉｎ の条件下における溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。

＜離型剤＞
本実施形態に係るトナー粒子は、離型剤を含む。離型剤は、トナーを構成する成分のうち、２質量％以上１５質量％以下の範囲で用いてもよい。より好ましくは４質量％以上１２質量％以下の範囲である。
本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いられる離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが５０℃以上１４０℃以下の範囲内にある物質が好ましい。主体極大ピーク５０℃未満であると定着時にオフセットを生じやすくなる場合がある。また、１４０℃を超えると定着温度が高くなり、画像表面の平滑性が不充分なため光沢性を損なう場合がある。

主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。
また、離型剤の１６０℃における粘度η１は２０ｃｐｓ以上６００ｃｐｓ以下の範囲内であることが好ましい。粘度η１が２０ｃｐｓよりも小さいとホットオフセットを生じ易く、６００ｃｐｓより大きいと定着時のコールドオフセットを生じる場合がある。

また、離型剤の１６０℃における粘度η１と２００℃における粘度η２との比（η２／η１）は、０．５以上０．７以下の範囲が好ましい。η２／η１が０．５より小さいと低温度時のブリード量が少なくコールドオフセットを生じる場合がある。また、０．７より大きいと高温での定着の際のブリード量が多くなり、ワックスオフセットを生じることがあるばかりでなく、剥離の安定性に問題を生じる場合がある。

離型剤の具体的な例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物；石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用できる。

＜着色剤＞
本実施形態に係るトナー粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、トナーを構成する成分のうち、２質量％以上１５質量％以下の範囲で用いてもよい。より好ましくは４質量％以上１０質量％以下の範囲である。
着色剤としては、公知の有機、もしくは、無機の顔料や染料、又は油溶性染料を使用することができる。
黒顔料としてはカーボンブラック、磁性粉等が使用できる。黄色顔料としては、例えば、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローＮＣＧ等があげられる。赤色顔料としては、ベンガラ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどがあげられる。また、これらを混合し、更には固溶体の状態で使用できる。

＜その他の添加剤＞
本実施形態に係るトナー粒子には、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した粒子等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。発色性やＯＨＰ透過性等の透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

＜外添剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、外添剤として数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む。

本実施形態では、メタチタン酸として硫酸加水分解反応により合成されたものを用いてもよい。メタチタン酸の疎水化処理方法としては特に限定はなく、公知の疎水化処理剤を用いて処理することができる。疎水化処理は、疎水化処理剤に無機酸化物を浸漬等することにより行うことができる。疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

シランカップリング剤としては、例えばクロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれかのタイプを使用することも可能である。具体的にはメチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３、４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
カップリング剤を用いて疎水化処理をするには、メタチタン酸のスラリーにカップリング剤を添加すればよい。
カップリング剤の処理量としては、メタチタン酸１００質量部に対して５質量部以上８０質量部以下が好ましく、より好ましくは１０質量部以上５０質量部以下である。処理量が５質量部より小さいとメタチタン酸に撥水性を付与することができない場合があり、８０質量部を超えると処理剤自体が凝集してしまい均一に表面処理されないことがある。

疎水化処理に用いられるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル等が挙げられる。
シリコーンオイルを用いて疎水化処理をする方法としては、例えば一般的なスプレードライ方式が挙げられるが、表面処理できれば特に限定されるものではない。
シリコーンオイルの処理量としては、メタチタン酸１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上３５質量部以下である。
本実施形態においては、アルコキシシランにより疎水化処理されたメタチタン酸が均一処理(疎水化度が高い)の点から好ましい。

本実施形態では、酸化ケイ素として一般的な燃焼法やゾルゲル法で作成された酸化ケイ素を用いてもよい。酸化ケイ素の疎水化処理方法としては、例えば、ＨＭＤＳ処理、シランカップリング剤処理又はオイル処理等が挙げられる。
本実施形態においては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）により疎水化処理された酸化ケイ素が外添後のトナー流動性(粉体流動性)の点から好ましい。
ＨＭＤＳを用いた酸化ケイ素の疎水化処理方法は、処理ができれば特に限定されない。
ＨＭＤＳにより酸化ケイ素を疎水化処理した後、ボールミル又はヘンシェルミキサー等を用いて解砕処理を行ってもよい。

トナー中に含まれるメタチタン酸の量は、トナー粒子１００質量部に対して０．３質量部以上１．６質量部以下が好ましく、より好ましくは０．５質量部以上１．２質量部以下である。添加量が０．３質量部より少ないとトナー表面被覆率が少なくなってしまい粉体流動性悪化や、帯電の環境差が大きくなる等の問題が生ずる場合がある。添加量が１．６質量部を超えるとトナー表面被覆率はあがるもののメタチタン酸が遊離しやすくなり、遊離したメタチタン酸がキャリアへ付着してしまい帯電能力を低下させてしまう場合がある。

トナー中に含まれる酸化ケイ素の量はトナー粒子１００質量部に対して０．５質量部以上２．５質量部以下が好ましく、より好ましくは０．７質量部以上２．０質量部以下である。添加量が０．５質量部より少ないとスペーサー効果が十分ではない場合がある。添加量が２．５質量部を超えるとトナー粒子から酸化ケイ素が遊離してしまい白点などの画質欠陥を引き起こしてしまうことがある。
なお、２種以上の酸化ケイ素を用いた場合、トナー中に含まれる酸化ケイ素の量は２種以上の酸化ケイ素の合計量をいう。

メタチタン酸の数平均粒子径は、１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることを要し、１５ｎｍ以上４５ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下がさらに好ましい。
酸化ケイ素の数平均粒子径は、３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であることを要するが、本実施形態においては、数平均粒子径が３０ｎｍ以上６０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素と数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを併用することが好ましい。

上述のように、数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と、数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを使用することで長期にわたり高温高湿下での放置帯電低下を抑制できる。
ここで数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素を添加することで更に帯電低下抑制が可能となる。数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の外添剤を使用することにより、トナー同士の接触が抑制される。即ち、９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の外添剤が所謂スペーサーとして機能する。放置状態のトナー同士は例えば２成分現像などにおいてキャリア、トナーが密な状態で存在する。近年の小径トナーなどは細密充填されてしまう。数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の外添剤を使用することによりトナー粒子間に空隙が形成され電気導通路をさらに遮断できることとなる。その結果として更なる帯電低下抑制が可能となる。材質に関しては酸化ケイ素が最適である。例えばこれを酸化チタンに置き換えた場合、この粒子径範囲ではＯＨＰ透過性を著しく損なう結果となる。
また、数平均粒子径が３０ｎｍ以上６０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素を数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と共に用いると、チャージアップの発生がさらに抑制される。

メタチタン酸の数平均粒子径を１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の範囲とするには、例えば、体積平均粒子径が５ｎｍ以上６０ｎｍ以下のメタチタン酸を外添剤として用いればよい。
酸化ケイ素の数平均粒子径を３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の範囲とするには、例えば、体積平均粒子径が２０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の酸化ケイ素を外添剤として用いればよい。また、数平均粒子径が３０ｎｍ以上６０ｎｍ以下の酸化ケイ素と数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の酸化ケイ素とを併用する場合には、例えば、体積平均粒子径が２０ｎｍ以上７０ｎｍ以下の酸化ケイ素と８０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下の酸化ケイ素とを併用すればよい。

＜トナーの特性＞
本実施形態におけるトナーの体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒子径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすい。また、帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また４μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒子径が９μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。

なお、上記体積平均粒子径の測定は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

さらに、本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状形状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

＜トナーの製造＞
本実施形態に係るトナー粒子は、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法などの、酸性やアルカリ性の水系媒体中でトナー粒子を生成する湿式製法で製造されることが好適であるが、特に凝集合一法が好ましい。

凝集合一法によるトナー粒子の製造方法としては、例えば、第１の非結晶性樹脂粒子を分散した非結晶性樹脂粒子分散液と、融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂粒子を分散した結晶性樹脂粒子分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを少なくとも混合し前記第１の非結晶性樹脂粒子と前記結晶性樹脂粒子と前記着色剤粒子と前記離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、前記コア凝集粒子の表面に第２の非結晶性樹脂粒子を含むシェル層を形成しコア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、前記コア／シェル凝集粒子を前記第１の非結晶性樹脂粒子または前記第２の非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱し融合・合一する融合・合一工程と、を少なくとも含むものであってもよい。

第１の凝集工程においては、まず、非結晶性樹脂粒子分散液と、結晶性樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液とを準備する。

樹脂粒子分散液の調製は、樹脂を、水等の水系媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散した後、樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上の温度で加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理することにより得ることができる。また、溶剤に溶解した後、イオン性界面活性剤と水の中でホモジナイザーの様なもので分散乳化後、脱溶媒して作製することもできる。更に溶剤に溶解した後、中和処理を行った後、攪拌のもと水を添加して転相、その後脱溶剤を行う転相乳化により得る事ができる。
分散の手段としては、特に制限はないが、使用可能な装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

着色剤粒子分散液は、例えば、樹脂粒子分散液の作製に用いたイオン性界面活性剤と反対極性のイオン性界面活性剤を用いて、黒色、青色、赤色、黄色等の所望の色の着色剤粒子を溶媒中に分散させることにより調製できる。
これらの着色剤は、公知の方法で分散される。例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

また、離型剤粒子分散液は、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融解温度以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調製できる。

このようにして得られた各分散液の体積平均粒子径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定することができる。

次に、非結晶性樹脂粒子分散液と結晶性樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、第１の非結晶性樹脂粒子と結晶性樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ所望のトナー径に近い径を持つ、第１の非結晶性樹脂粒子と結晶性樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。

第２の凝集工程は、第１の凝集工程で得られたコア凝集粒子の表面に、第２の非結晶性樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を用いて、第２の非結晶性樹脂粒子を付着させ、所望の厚みの被覆層（シェル層）を形成することによりコア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造も持つ凝集粒子（コア／シェル凝集粒子）を得る。なお、この際用いる第２の非結晶性樹脂粒子は、第１の非結晶性樹脂粒子と同じであってもよく、異なったものであってもよい。

また第１および第２の凝集工程において用いられる、第１の非結晶性樹脂粒子、第２の非結晶性樹脂粒子、結晶性樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子の体積平均粒子径は、トナー径および粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内であることがより好ましい。

第１の凝集工程においては、非結晶性樹脂粒子分散液や結晶性樹脂粒子分散液や着色剤粒子分散液に含まれる２つの極性のイオン性界面活性剤（分散剤）の量のバランスを予めずらしておくことができる。例えば、硝酸カルシウム等の無機金属塩、もしくは硫酸バリウム等の無機金属塩の重合体を用いてこれをイオン的に中和し、第１の非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱してコア凝集粒子を作製することができる。

このような場合、第２の凝集工程においては、上記したような２つの極性の分散剤のバランスのずれを補填するような極性および量の分散剤で処理された第２の非結晶性樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液を、コア凝集粒子を含む溶液中に添加し、さらに必要に応じてコア凝集粒子に含まれる第１の非結晶性樹脂粒子または第２の凝集工程において用いられる第２の非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度以下でわずかに加熱してコア／シェル凝集粒子を作製することができる。なお、第１および第２の凝集工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施したものであってもよい。

次に、融合・合一工程において、第２の凝集工程を経て得られたコア／シェル凝集粒子を、溶液中にて、このコア／シェル凝集粒子中に含まれる第１または第２の非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス点移温度を有する樹脂のガラス転移温度）以上に加熱し、融合・合一することによりトナー粒子を得る。

融合・合一工程終了後、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
なお、洗浄工程は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

本実施形態に係るトナー粒子は、混練粉砕法等の乾式製法で製造されたものであってもよい。混練粉砕法で本実施形態に係るトナー粒子を得る場合は、まず、非結晶性樹脂と融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂と着色剤と離型剤と必要に応じて用いられるその他の添加剤を、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等の混合機で混合した後、エクストリューダーのような１軸または２軸の押し出し機にて混練する。これを圧延、冷却した後、Ｉ式ミル、ＫＴＭ、ジェットミルなどで代表される機械式または気流式粉砕機で微粉砕を行う。その後エルボージェット等のコアンダ効果を使用した分級機や、ターボクラッシュファイアーやアキュカットのごとき気流分級機を使用し分級を行い、トナー粒子を得る。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、以上のようにして得られたトナー粒子に、既述の本実施形態に係る無機粒子を含む外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことができる。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリア芯材は、その電気抵抗が１×１０^７．５〜１×１０^９．５Ω・ｃｍであることが好ましい。この電気抵抗が１×１０^７．５Ω・ｃｍ未満であると、繰り返し複写によって、現像剤中のトナー濃度が減少した際に、キャリアへ電荷が注入し、キャリア自体が現像されてしまう虞がある。一方、電気抵抗が１×１０^９．５Ω・ｃｍより大きくなると、際立ったエッジ効果や擬似輪郭等の画質に悪影響を及ぼす虞がある。芯材は、上記条件を満足すれば、特に制限はないが例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類等との合金、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。これらの中でも芯材表面性、芯材抵抗の観点から好ましくはフェライト、特にマンガン、リチウム、ストロンチウム、マグネシウム等との合金が好ましい。

キャリアにおいて、被覆樹脂層に含まれていてもよいフッ素系樹脂は、目的に応じて適宜選択することができるが、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂等のそれ自体公知の樹脂が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

キャリアにおいて、被覆樹脂により被覆される被覆膜には、樹脂粒子及び／または導電性粒子が少なくとも分散されてなることが好ましい。被覆膜に樹脂粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、均一に分散しているため、キャリアを長期間使用して被覆膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、トナーに対し、良好な帯電付与能力を長期間にわたって、維持することができる。又、被覆膜に導電性粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、導電性粒子が均一に分散しているため該キャリアを長期間使用して該被覆膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、キャリア劣化を長期間防止することができる。なお、被覆膜に樹脂粒子と導電性粒子とが分散されている場合、上述の効果を同時に奏する事ができる。

樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等が挙げられる。これらの中でも、比較的硬度を上げることが容易な熱硬化性樹脂が好ましく、トナーに負帯電性を付与する観点からは、Ｎ原子を含有する含窒素樹脂による樹脂粒子が好ましい。なお、これらの樹脂粒子は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。樹脂粒子の平均粒子径としては、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下程度が好ましく、より好ましくは０．２μｍ以上１μｍ以下である。前記樹脂粒子の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、被覆膜における樹脂粒子の分散性が非常に悪く、一方、２μｍを越えると被覆膜から樹脂粒子の脱落が生じ易く、本来の効果を発揮しなくなることがある。導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子；カーボンブラック粒子；酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性酸化物粒子；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等の良好な点で、カーボンブラック粒子が好ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上２５０ｍｌ／１００ｇ以下程度であるカーボンブラックが製造安定性に優れて好ましい。

キャリアにおいて、具体的に芯材（キャリア芯材）表面を被覆樹脂により被覆させる方法としては、被覆樹脂を含む被覆膜形成用液に浸漬する浸漬法、被覆膜形成用液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆膜形成用液と混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。これらの中でも、ニーダーコーター法が好ましい。被覆膜形成用液に用いる溶剤としては、被覆樹脂のみを溶解することが可能なものであれば、特に制限はなく、それ自体公知の溶剤の中から選択することができ、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；などが挙げられる。

前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段とを有し、前記現像剤として本実施形態に係る静電荷像現像剤を用いるものである。以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例である４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、潜像保持体として機能する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電潜像を形成する露光装置３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電潜像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（トナー像）化される。

現像装置４Ｙ内には、本実施形態に係るイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定めた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに予め定めた１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を表す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態に係るプロセルカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えるものであってもよい。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーを既述した本実施形態に係るトナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給することができる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。

＜トナー作製＞
−結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の調整−
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル９８モル％、イソフタル酸ジメチル２モル％，エチレングリコール１００モル％と、触媒としてジブチル錫オキサイドをモノマー成分１００質量部に対して０．２質量部とを入れた後、減圧操作により容器内を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は９７００であった。
ＤＳＣにより測定された融解温度は、７８℃であった。

次いで結晶性ポリエステル樹脂を用い、樹脂粒子分散液を調整した。
結晶性ポリエステル樹脂 ９０質量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ （第一工業製薬） １．８質量部
イオン交換水 ２１０質量部
以上を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を１時間行い、中心径２００ｎｍ，固形分量３０質量％の結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。

−非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の調整−
テレフタル酸： ３０モル％
フマル酸： ７０モル％
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０モル％
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ８０モル％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドをモノマー成分１００質量部に対して１．２質量部投入した。生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ，重量平均分子量１２７００である非結晶性ポリエステル樹脂を得た。

次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。 別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７重量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記非結晶性ポリエステル樹脂溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ， 圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒子径０．１６μｍ、固形分量３０質量％の非結晶性ポリエステル樹脂からなる非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。

−着色剤粒子分散液の調製−
シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化製） ４５質量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒子径１６８ｎｍ，固形分量２２．０質量％の着色剤粒子分散液を得た。

−離型剤粒子分散液の調製−
パラフィンワックス ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞製） ４５質量部
カチオン性界面活性剤ネオゲン ＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒子径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量％の離型剤粒子分散液を得た。

−トナー粒子１の作製−．
非結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液 ２５６．７質量部
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液 ３３．３質量部
着色剤粒子分散液 ２７．３質量部
離型剤粒子分散液 ３５質量部

以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに非結晶性ポリエスエル樹脂粒子分散液を緩やかに７０．０質量部追加した。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子１を得た。
トナー粒子１の粒子径を測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、体積平均粒度分布指数ＧＳＤｖは１．２４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３０であることが観察された。なお、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、「ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2」の式によって求められる。ここで、Ｄ８４ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積８４％となる粒子径値であり、Ｄ１６ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積１６％となる粒子径値である。
Ｄ１６ｖ、Ｄ５０ｖ、Ｄ８４ｖは、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）測定器で測定した。

−トナー粒子２の作製−
トナー粒子１の結晶性ポリエステル樹脂成分を非結晶性ポリエステル樹脂成分に置き換えた以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子２（結晶性樹脂成分を含まないトナー）を作製した。トナー粒子２の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．４μｍ、体積平均粒度分布指数ＧＳＤｖは１．２７であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３３であることが観察された。

−トナー粒子３の作製−
結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤をトナー粒子１の組成比となるように秤量した後、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合した。予備混合の後、２軸型混練機を用いて混練を行った。得られた混練物を水冷タイプの冷却コンベアにより圧延冷却し、更にピンクラッシャーによる粗砕を行い、ハンマーミルで更に粉砕し体積平均粒子径３００μｍ程度に粗砕した。粗砕された破砕物を流動層型粉砕機ＡＦＧ４００(アルピネ社製)で粉砕し更に分級機ＥＪ３０で平均体積粒子径６．１μｍのトナー粒子３を得た。このとき流動層型粉砕機ＡＦＧ４００の供給口からメタチタン酸を破砕品１００部に対して１部の割合で連続供給を行った。
トナー粒子３の形状係数ＳＦ１は１５５であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．３５であった。

＜外添剤＞
−メタチタン酸粒子１の作製−
イルメナイトを鉱石として用い、硫酸に溶解させ鉄粉を分離し、ＴｉＯＳＯ_４を加水分解してＴｉＯ（ＯＨ）_２を生成させる湿式沈降法を用いてＴｉＯ（ＯＨ）_２を製造した。なお、ＴｉＯ（ＯＨ）_２の製造の過程で、加水分解と核生成のための分散調整及び水洗を行った。
水１０００質量部中に得られたＴｉＯ（ＯＨ）_２ １００質量部を分散し、これにイソブチルトリメトキシシラン２０質量部を室温（２５℃）で撹拌しながら滴下した。次いで、これをろ過し、水洗を繰り返した。そして、イソブチルトリメトキシシランで表面疎水化処理されたメタチタン酸を１５０℃で乾燥し、体積平均粒子径３０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積が１２０ｍ^２／ｇであり、比重が３．４である疎水性メタチタン酸粒子１を調製した。
また、疎水化処理を行わない以外は同様にして、体積平均粒子径３８ｎｍ、ＢＥＴ比表面積が１２１ｍ^２／ｇであり、比重が３．４である疎水化未処理メタチタン酸粒子を調製した。
−メタチタン酸粒子２の作製−
メタチタン酸粒子１の作製において、イソブチルトリメトキシシランの添加条件を調整することにより体積平均粒子径６２ｎｍ、ＢＥＴ比表面積が９８ｍ^２／ｇであり、比重が３．４である疎水性メタチタン酸粒子２を調製した。

−酸化ケイ素及び疎水性酸化ケイ素粒子１の作成−
トリメトキシシランを純水、アルコールの存在下でアンモニア水を触媒として温度を加えながら滴下し、攪拌を行った。反応より得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿式シリカゲルを分離した。湿式シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、湿式シリカゲル１００質量部に対して１０質量部のＨＭＤＳを加え表面を撥水化した。処理後溶剤を除去し１２０℃で乾燥、解砕し体積平均粒子径６０ｎｍの疎水性酸化ケイ素粒子１を得た。

−疎水性酸化ケイ素粒子２の作成−
ゾルゲル法の反応温度、攪拌速度、添加量を制御した以外は疎水性酸化ケイ素粒子１と同様にして体積平均粒子径１１０ｎｍの疎水性酸化ケイ素粒子２を得た。

−疎水化未処理酸化ケイ素粒子３の作成−
ＨＭＤＳ処理を行わない以外は疎水性酸化ケイ素粒子１と同様にして体積平均粒子径１３３ｎｍの疎水化未処理酸化ケイ素粒子３を得た。

−疎水性酸化ケイ素粒子４の作成−
ゾルゲル法の反応温度、攪拌速度、添加量を制御した以外は疎水性酸化ケイ素粒子１と同様にして体積平均粒子径１９３ｎｍの疎水性酸化ケイ素粒子４を得た。

＜トナーの製造＞
・トナーＡ：トナー粒子１を１００質量部に対して疎水性メタチタン酸粒子１の０．６質量部、疎水性酸化ケイ素粒子１を１．２質量部添加し、ヘンシェルミキサーを用い２５００ｒｐｍで１０分間攪拌してトナーＡを作製した。トナーＡにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は３９ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４５ｎｍであった。
・トナーＢ：トナーＡの疎水性酸化ケイ素粒子１をＲＸ５０（日本アエロジル社製；ＨＭＤＳ処理酸化ケイ素、粒子径４０ｎｍ）に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＢを作製した。トナーＢにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は３５ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４８ｎｍであった。
・トナーＣ：トナーＢの製造において、更に１．０質量部の疎水性酸化ケイ素粒子２を添加した以外はトナーＢと同様にしてトナーＣを作製した。トナーＣにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は４０ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４２ｎｍ及び１１０ｎｍであった。
・トナーＤ：トナーＢのＲＸ５０をＲＹ５０（日本アエロジル社製；シリコーンオイル処理酸化ケイ素、粒子径４０ｎｍ）に変えた以外はトナーＢと同様にしてトナーＤを作製した。トナーＤにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は４０ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は５５ｎｍであった。
・トナーＥ：トナーＡの疎水性メタチタン酸粒子をＰ２５（デグサ社製、二酸化チタン、粒子径２１ｎｍ）に変えた以外はトナーＡと同様にトナーＥを作製した。トナーＥにおける二酸化チタン粒子の数平均粒子径は６６ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４８ｎｍであった。
・トナーＦ：トナー粒子１をトナー粒子２に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＦを作製した。トナーＦにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は３８ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４８ｎｍであった。
・トナーＧ：トナー粒子１をトナー粒子３に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＧを作製した。トナーＧにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は４６ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４５ｎｍであった。
・トナーＨ：トナーＡの疎水性メタチタン酸粒子１を疎水化未処理メタチタン酸粒子に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＨを作製した。トナーＨにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は３２ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４６ｎｍであった。
・トナーＩ：トナーＡの疎水性酸化ケイ素粒子１を疎水化未処理の酸化ケイ素粒子３に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＩを作製した。トナーＩにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は４５ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は１０５ｎｍであった。
・トナーＪ：トナーＡの疎水性メタチタン酸粒子１を疎水性メタチタン酸粒子２に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＪを作製した。トナーＪにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は６８ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は１２２ｎｍであった。
・トナーＫ：トナーＡの疎水性酸化ケイ素粒子１を疎水性酸化ケイ素粒子４に変えた以外はトナーＡと同様にしてトナーＫを作製した。トナーＫにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は３５ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は１８８ｎｍであった。
・トナーＬ：トナーＢのＲＸ５０をＯＸ５０（日本アエロジル社製；疎水化未処理酸化ケイ素、粒子径４０ｎｍ）に変えた以外はトナーＢと同様にしてトナーＬを作製した。トナーＬにおけるメタチタン酸粒子の数平均粒子径は３５ｎｍであり、酸化ケイ素粒子の数平均粒子径は４５ｎｍであった。

なお、各トナーの体積平均粒子径、体積平均粒度分布指数及び形状係数ＳＦ１は、外添剤添加前のトナー粒子の体積平均粒子径、体積平均粒度分布指数及び形状係数ＳＦ１と同じであった。

＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０^８Ω・ｃｍ）・・・１００質量部
・トルエン・・・１４質量部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体
（共重合比４０：６０（質量比）、Ｍｗ＝５万）・・・１．６質量部
・カーボンブラック（ＶＸＣ−７２；キャボット社製）・・・０．１２質量部
・架橋メラミン樹脂（数平均粒子径；０．３μｍ）・・・０．３質量部
上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、被膜形成用液を調製し、この被膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、キャリアを製造した。

＜現像剤作製＞
トナーＡを６質量部と、キャリア９６質量部とをＶ型ブレンダーで５分間攪拌し現像剤Ａを作製した。同様にトナーＢ〜Ｌを用いてそれぞれ現像剤Ｂ〜Ｌとした。

−画質評価−
現像剤をＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス社製）の現像器に充填した。２５℃／８０％ＲＨの環境下において定着温度が１４０℃の条件で網点画像（５０％ハーフトーン）を１００００枚形成した。画像濃度測定は、網点画像形成後にベタ画像を形成し、このベタ画像の濃度を画像濃度とした。１枚目（初期）の画像と１００００枚目の画像の画像濃度を測定した。また、現像剤Ａを現像器に充填して２５℃／８０％ＲＨの環境下で１２時間放置した後にベタ画像を形成し、形成された最初の画像の画像濃度を測定した。
さらに、形成された画像を目視により観察し、画像欠陥の有無を観察した。得られた結果を表１に示す。
なお、画像濃度はＸ−Ｒｉｔｅ９６８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いてｎ＝５測定し、平均値を画像濃度とした。

−帯電量−
使用前の現像剤、１００００枚画像形成後の現像剤、及び使用前の現像剤であって２５℃／８０％ＲＨの環境下で１２時間放置した後の現像剤の帯電量を、ＴＢ２００（東芝製）で測定した。得られた結果を表１に示す。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (6)

1. 非結晶性樹脂と融解温度が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含むトナー粒子と、数平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の疎水化処理されたメタチタン酸と数平均粒子径が３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む外添剤と、を含有する静電荷像現像用トナー。
2. 前記酸化ケイ素として、数平均粒子径が３０ｎｍ以上６０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素と数平均粒子径が９０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の疎水化処理された酸化ケイ素とを少なくとも含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
4. 画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーであるトナーカートリッジ。
5. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
6. 潜像保持体と、前記潜像保持体上に形成された静電潜像を請求項３に記載の静電荷像現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦し転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段とを有する画像形成装置。

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