JP2010058791A - 非通気性素材を使用した包装用袋体 - Google Patents

Abstract

【課題】封緘後に袋体内に残存する空気の脱気（排気）が可及的にスムーズに行われ、かつ、袋体製造にかかるコストも大幅に上げることのない排気性を有する非通気性素材を使用した包装用袋体を提供する。
【解決手段】包装用袋体１は、ホットメルト系接着剤７を、胴貼り部３に、不連続部８ａを有する複数本のビード８状に塗布して胴貼り部３を接着し、ホットメルト系接着剤７の不連続部８ａを連通させて袋体１内の空気を脱気する排気路Ｃを形成するようにした。
【選択図】図１

Description

この発明は、ポリエチレン等の非通気性素材から構成された包装用袋体に関し、特にその袋体内に内容物を充填させ、口部を封緘した後に、袋体内に残存する余剰空気を迅速に脱気（排気）させることが出来る排気性を有する非通気性素材を使用した包装用袋に関する。

一般に、塩化ビニール樹脂等の化学樹脂素材を収容する袋体として、ポリエチレン等の非通気性素材を使用した包装用袋体が使用されている。

ところで、上述したポリエチレン等の非通気性素材を使用した包装用袋体では、内容物を充填し、口部を封緘した後に、当該袋体内に残存する空気を脱気（排気）させるための排気性を確保する必要がある。

その理由は、袋体内に残存した空気の脱気（排気）が十分でないと、内容物充填後、口部を封緘した包装用袋体を、上下方向へ積み重ねた場合、内部に残存する空気によりその荷姿（積み上げた姿勢）が安定せず、積み上げた袋体が荷崩れを引き起こす原因となるからである。

上述した事態の解決のため、従来から袋本体に微細な穴を開けて排気通路を確保するようにしたもの（例えば特開平０９−２２１１４８号公報）や、封緘部材であるヒートシールを排気可能な状態にしたもの（例えば実用新案登録第３３０４５０６７号公報）や、不織布などの通気性素材を袋の一部に貼着するなど（例えば実用新案登録第３０００２０８６号公報）等の残存空気を排気する排気手法が開示されている。
特開平０９−２２１１４８号公報 実用新案登録第３３０４５０６７号公報 実用新案登録第３０００２０８６号公報

ところが、残存空気を排気する際に、上述した袋本体に微細な穴を開ける従来例ものにあっては、その穴が大きいと袋体本体の強度低下を引き起こす虞があり、また強度の不足を補うため厚手の材質を使用して穴加工を行う場合は、穴を加工するに当たって十分な加工圧を掛ける必要性があることから袋製造の加工速度が遅くなり、このため袋体の生産性が低くなりコストアップの要因となる虞があった。

また、間欠的にヒートシールして排気路を確保する従来例の場合、平面状に密着するため、袋体内に充満した空気を通過させて排気するのに十分な排気通路が確保できない場合がある。これに対し、エンボス加工等でスペースを確保する方法も開示されているが、あらかじめ袋素材への加工が必要となり、袋体の製造コストが高くなる難点がある。

さらに、袋体の一部に通気性の不織布などを使用する従来例の場合、その不織布自体がポリエチレン等のフィルム素材等に比べてきわめて高価であり、このため袋体のコスト上昇に結びつく難点がある。

この発明は上述した事情に鑑み、封緘後に袋体内に残存する空気の脱気（排気）が可及的にスムーズに行われ、かつ、袋体製造にかかるコストも大幅に上げることことのない排気性を有する非通気性素材を使用した包装用袋体を提供する。

上述した課題を解決するため、この発明では、非通気性素材を袋本体に使用し、前記袋本体の胴貼り部にホットメルト系接着剤を塗布して当該胴貼り部を接着するようにした非通気性素材を使用した包装用袋体において、

前記ホットメルト系接着剤を、前記胴貼り部に、不連続部を有する複数本のビード状に塗布して前記胴貼り部を接着し、前記ホットメルト系接着剤の不連続部を連通させて前記袋体内の空気を脱気する排気路を形成するようにしている。

上述した非通気性素材を使用した包装用袋体によると、胴貼り部分の接着に際し、ホットメルト系接着剤を不連続部を有する複数本のビード状に塗布するようにしたから、ビード状に塗布されたホットメルト系接着剤の不連続部において、硬化したホットメルト系接着剤の厚さ分だけ胴貼り部分が離間して接着せず、その離間部分が排気孔となって排気路が確保され、このため包装用袋体を製造する工程において、予め排気性を確保するための前処理が不要となり、このため排気性を有する包装用袋体の製造工程が少なく、安価に排気性を有する非通気性素材を使用した包装用袋体を提供することが出来る。

また、袋体の素材に適したホットメルト接着剤を選択することで延伸フィルムや紙などヒートシール加工に不向きな材料であっても袋本体の胴貼り部に適用でき、強度の低下や加工コストを大幅に上げることなく脱気（排気）可能な包装用袋体が得られる。

以下、この発明に係わる非通気性素材を使用した包装用袋体の一実施例を詳述する。

図１は、この発明に係わる非通気性素材を使用した包装用袋体１の平面図で、袋体１を構成するチューブ状の本体２は、外面がＯＰＰ（表面処理なし）、内面がＰＥからなる積層フイルムで構成されており、この図１のＡＡ断面図で示す図２のように胴貼り部３は、いわゆる合掌貼４となっている。

なお、図１で示すように、この包装用袋体１の底部５、口部６は、周知のように一回あるいは複数回折り曲げられ、その後、各フラップ部５ａ、６ａはヒートシールにより本体２の表面に接着され、それにより底部５、口部６は封緘されている。なお、上述した複数回折り曲げた部分、即ち、折り曲げ部を、図示せぬ当て紙で包囲固定するようにしてもよい。

一方、上述した胴貼り部３の接着に関し、図１で示すように、本願ではホットメルト系接着剤７（点線）を使用している。

そして、胴貼り部３のホットメルト系接着剤７による胴張りパターンは

ホットメルト接着剤７のビード８の本数が４本で、互いのビード８の間隔Ｌ＝１５ｍｍであり、また、ビード８一本につき一箇所の不連続部８ａを形成し、その不連続部８ａの間隔Ｍ＝１０ｍｍとした。

さらに、上述したビード８毎に一箇所形成された不連続部８ａは、隣接するビード８に形成された不連続部８ａとが互いに対向することのない様、上面から見て千鳥足状に形成するようにしている。したがって、このような隣接するビード８に形成された不連続部８ａにより、図１の一転鎖線Ｂに示すように、隣接するビード８に形成された不連続部８ａを間を結ぶ蛇行した排気路Ｃが形成され、袋体１の内部は排気路Ｃを介して連通することが出来る。なお、上述した各ビード８毎に形成された不連続部８ａは一箇所以上、複数箇所に形成してもよく、その際にも隣接するビード８に形成された不連続部８ａとが互いに対向することのない位置に形成する。

なお上述した実施例におけるホットメルト系接着剤７の塗布について詳述すると、

１．ホットメルト系接着剤７の材質は粘度10000ｍＰａ・Ｓ（１８０℃）程度のＳＩＳ系ホットメルトを用いた。

２．ホットメルトアプリケータの設定温度を１６０℃とした。

３．圧着についてはビード８の高さ（圧着した後のビード８の厚さ）が0.8〜1.2mm（1mm前後）となるように調整した。

４．塗布量はビート８一本あたり1.8〜2.2g/mとした。

なお、上述した実施例におけるホットメルト系接着剤７の塗布は、一実施例であり、ホットメルトの種類や設定温度、塗布量は被接着体により都度変更することは言うまでもない。なお、ホットメルトのビード高さ（厚さ）は温度（ホットメルトの設定温度に対する粘度）と塗布量により調整することが出来ることもいうまでもない。

次に上述した本願発明に係わる包装用袋体１の作用効果を確認するための実験を行った。
（実験内容）

まず、上述した本願の包装用袋体１を用意し、あらかじめ底部５をヒートシールして封緘した袋を作成し、粉末の塩化ビニール樹脂を約７．５ｋｇ程度袋体１内に充填した後、口部６をヒートシールで封緘した。

そして、図３に示すように、これら２袋封緘したものを段積みし、上に約１７ｋｇの鉄板１０を乗せ時間経過と伴に脱気状態（排気状態）及び粉漏れの確認実験を行い、これを表１乃至表３に記載した。なお袋体１の寸法：幅３４５ｍｍ×ヒダ７５ｍｍ×長さ７５０ｍｍであり、床面１１から鉄板１０までの高さの変化量Δ(ｍｍ)を袋の上下４方向を測定し、その４方向の平均値を具体的な変化量Δ(ｍｍ)の数値として記載した。

なお、表１中、甲は本願発明に係わる包装用袋体１の時間経過に伴う前述した変化量Δ(ｍｍ)の平均値の数値を示し、乙は、本願との比較対照する上で、胴貼り部に間欠部を有するヒートシールで接着した包装用袋体を作成し、本願と同様の環境で実験し、その時間経過に伴う前述した変化量Δ(ｍｍ)の平均値を示した。なお、比較のために作成した包装用袋体のヒートシールは１５０℃、１０秒間、０．４ＭＰａで行った。

なお、表１中で、途中、袋体の姿勢により鉄板１０が傾斜した状態になったら、袋体１を揺らして内容物を均し、再び鉄板１０を水平に置いたところを「均」と表記しそこからの差を再度記録した。
（結果）

表１の結果を図で示すと、図４は表１の実験開始一時間後の第１回目の「均」前の状態で脱気による変化量Δ１は３４ｍｍ変化した。図５は、開始時間から３時間経過後の変化量で、かつ第一回目の「均」以後の脱気による変化量Δ２は15mmであった。また図６は、二回目の「均」以後の状態で変化量Δ３は13.75mm変化した、また本願の袋対１ではこれ以後、最初から計測して６時間経過以後は変化量Δは発生せず荷姿は安定し荷崩れは発生しない状態となった。

なお本願の袋体１では、二重に重ねた袋体１のうち、床面１１側の袋体１は２時間程度でほぼ脱気が完了していたが、上段の２段目の袋体１の方は脱気が遅く、上記のような差となって現れた。なお、甲の表記から明らかにように、本願の上下２段重ねた袋体１は計６時間後には全て脱気され荷姿が安定していた。しかしながら、実験結果の乙によると、胴貼り部に間欠部を有するヒートシールで接着した包装用袋体では、６時間を経過した後でも荷姿が安定せず、袋体の形状変化が継続する結果となった。

なお、上記実施例では、図２に示すように、胴貼り部３を合掌貼４にして接着するようにしたが、胴貼部３の接着は、合掌貼りのほか、封筒貼りでも同様に漏れることなく脱気効果が得られた。その実験結果を下記の表２に示す、なお、実験条件は実験１とまったく同様である。なお、封筒貼りで、胴を張り合わせるほうが、チューブ体２の原反幅も重ね合わせた長さの分だけ減らすことが出来ることはいうまでもない。

最後に、本願の袋体１からの粉漏れの確認は、脱気試験後に袋体１の表面に内容物の漏れの有無を表３に示すように目視により確認した。

目視の結果、内容漏れのない、脱気可能な袋が得られた。

この発明は、封緘後に袋体内に残存する空気の脱気（排気）が可及的にスムーズに行われ、かつ、袋体製造にかかるコストも大幅に上げることことのない排気性を有する非通気性素材を使用した包装用袋体に適している。

図１はこの発明に係わる非通気性素材を使用した包装用袋体の一実施例を示す平面図。 図２は図１のＡＡ概念断面図。 図３は本願の非通気性素材を使用した包装用袋体の作用効果を確認するための実験配置例を示す正面図。 図４は本願の非通気性素材を使用した包装用袋体の時間経過に伴う形状変化を示す実験配置例の正面図。 図５は本願の非通気性素材を使用した包装用袋体の時間経過に伴う形状変化を示す実験配置例の正面図。 図６は本願の非通気性素材を使用した包装用袋体の時間経過に伴う形状変化を示す実験配置例の正面図。

符号の説明

１…包装用袋体
２…袋本体
３…胴貼り部
４…合掌貼
７…ホットメルト系接着剤
８…ビード
８ａ…不連続部
Ｃ…排気路

Claims (3)

1. 非通気性素材を袋本体に使用し、前記袋本体の胴貼り部にホットメルト系接着剤を塗布して当該胴貼り部を接着するようにした非通気性素材を使用した包装用袋体において、
   前記ホットメルト系接着剤を、前記胴貼り部に、不連続部を有する複数本のビード状に塗布して前記胴貼り部を接着し、前記ホットメルト系接着剤の不連続部を連通させて前記袋体内の空気を脱気する排気路を形成するようにしたことを特徴とする非通気性素材を使用した包装用袋体。
   
2. 前記胴貼り部は合掌貼、または封筒貼であることを特徴とする請求項１に記載の非通気性素材を使用した包装用袋体。
   
3. 前記不連続部は前記ビード毎に少なくとも一箇所以上形成され、かつ隣接する前記ビードにそれぞれ形成された前記不連続部が互いに対向することのない位置に形成されることを特徴とする請求項１に記載の非通気性素材を使用した包装用袋体。
   

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