JP2010046440A - 内視鏡湾曲管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】強度の確保された内視鏡湾曲管を製造することが可能な内視鏡湾曲管の製造方法を提供する。
【解決手段】内視鏡湾曲管の製造方法は、筒状の本体部４６，４８及び本体部４６，４８から延出されている延出部５０を備える複数の湾曲駒４４，４５を有する内視鏡湾曲管４２を板状部材５６ａからプレス加工により製造する内視鏡湾曲管の製造方法であって、板状部材５６ａに局所的に厚みが増大された増厚部６６をプレス加工により形成する増厚部形成工程と、増厚部６６において延出部５０をプレス加工により形成する延出部形成工程と、を具備することを特徴とする。
【選択図】図１７

Description

本発明は、内視鏡湾曲管の製造方法に関する。

内視鏡は体腔内に挿入される細長い挿入部を有し、挿入部の先端部には湾曲作動される湾曲部が配設されている。湾曲部は湾曲部の骨格をなす湾曲管を有し、湾曲管では略筒状の多数の湾曲駒が互いに回動可能に共軸に連結されている。特許文献１から３には、プレス加工を用いた湾曲管の製造方法が開示されている。例えば、特許文献３の湾曲管では、湾曲駒において、筒状部の両端面に、夫々、中心軸対称な一対の舌片部が軸方向に突設されている。隣り合う両湾曲駒の両一対の舌片部は互いに重ね合わされており、径方向外側の一方の一対の舌片部には径方向内向きに凸部が形成されており、径方向内側の他方の一対の舌片部には貫通孔が形成されており、凸部が貫通孔に回動可能に嵌挿されている。湾曲管を製造する際には、凸部が未形成の一方の湾曲駒と、貫通孔が形成されている他方の湾曲駒とについて、舌片部を重ね合わせた後、一方の湾曲駒の舌片部を径方向外側からプレスして、凸部を形成すると共に、凸部を他方の湾曲駒の舌片部の貫通孔に嵌挿する。
実開昭５５−１５４００１号公報 実開平３−１３１０３号公報 特開２００１−１０４２３９号公報

体腔内への挿入部の挿通性を向上するため、湾曲管は細径であることが好ましく、プレス加工により湾曲管を形成する場合には、板厚の薄い板金を用いることで、湾曲管を細径化することが可能となる。しかしながら、単に板厚の薄い板金を用いる場合には、特許文献３の湾曲管の製造方法のように凸部を形成すると、凸部において肉厚が薄くなりすぎ、強度が不足してしまうおそれがある。

本発明は、上記課題に着目してなされたもので、その目的とするところは、強度の確保された内視鏡湾曲管を製造することが可能な内視鏡湾曲管の製造方法を提供することである。

本発明の第１実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、筒状の本体部及び前記本体部から延出されている延出部を備える複数の湾曲駒を有する内視鏡湾曲管を板状部材からプレス加工により製造する内視鏡湾曲管の製造方法であって、前記板状部材に局所的に厚みが増大された増厚部をプレス加工により形成する増厚部形成工程と、前記増厚部において前記延出部をプレス加工により形成する延出部形成工程と、を具備することを特徴とする。

本発明の第２実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、前記製造方法では、前記板状部材として前記本体部の板厚よりも大きな板厚を有する板状部材を用い、前記増厚部形成工程では、前記板状部材において前記板状部材を形成する材料の一部分を移動させることにより、前記板状部材の板厚よりも厚い前記増厚部を形成すると共に、前記板状部材において前記増厚部以外の少なくとも一部分に前記板状部材の板厚よりも厚みが減少され前記本体部の板厚と略等しい板厚を有する減厚部を形成する、ことを特徴とする。

本発明の第３実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、前記増厚部形成工程では、成形面に凹部を有する金型が用いられ、前記板状部材に前記金型を押圧することにより前記板状部材を形成する材料の一部分が前記凹部内へと移動されて前記増厚部及び前記減厚部が形成される、ことを特徴とする。

本発明の第４実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、前記金型は、前記凹部の周囲に形成され前記凹部に向かって前記金型の押圧方向とは逆向きに傾斜する傾斜部を有する、ことを特徴とする。

本発明の第５実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、前記金型は、前記増厚部を形成するために移動される材料の範囲を限定する仕切部を有する、ことを特徴とする。

本発明の第６実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、前記延出部形成工程では、バーリング成形が行われる、ことを特徴とする。

本発明の第７実施態様では、内視鏡湾曲管の製造方法は、前記延出部は、前記複数の湾曲駒を互いに回動可能に連結するための連結用突起部である、ことを特徴とする。

本発明の第８実施態様では、内視鏡湾曲管は、筒状の本体部及び前記本体部から延出されている延出部を備える複数の湾曲駒を具備する内視鏡湾曲管であって、前記延出部は前記本体部の一部をバーリング加工することにより形成されている円筒状の突起部であり、前記突起部における径方向の厚さは前記本体部の厚さよりも厚い、ことを特徴とする。

本発明の第１実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、板状部材に増厚部を形成し、増厚部において延出部を形成しているため、延出部の肉厚が薄くなりすぎることがなく、延出部の強度を確保することが可能となっている。

本発明の第２実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、増厚部と共に減厚部を形成し、当該減厚部によって筒状の本体部を形成するようにしているため、強固な内視鏡湾曲管を製造することが可能となっている。

本発明の第３実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、成形面に凹部を有する金型を板状部材に押圧することにより、板状部材を形成する材料の一部分が凹部へと移動され、増厚部及び減厚部が形成される。

本発明の第４実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、材料の一部分が金型の傾斜部に沿って凹部へと移動されるため、材料を円滑かつ確実に移動させることが可能となっている。

本発明の第５実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、仕切部によって、増厚部を形成するために移動される材料の範囲が限定されるため、不必要な材料の移動が防止される。

本発明の第６実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、バーリング成形によって形成される筒状部分の肉厚が薄くなりすぎるようなことがなく、筒状部分の強度を確保することが可能となっている。

本発明の第７実施態様の内視鏡湾曲管の製造方法では、連結用突起部の肉厚が薄くなりすぎるようなことがなく、連結用突起部の強度を確保することが可能となっている。

本発明の第８実施態様の内視鏡湾曲管では、使用される湾曲駒の延出部となる突起部において肉厚が厚くなっており、突起部の強度を確保することが可能となっている。

以下、本発明の各実施形態を図面を参照して説明する。

図１から図２１は、本発明の第１実施形態を示す。

図１を参照して、内視鏡の概略構成について説明する。

内視鏡は体腔内に挿入される細長い挿入部３０を有する。挿入部３０では、先端硬質部３２、湾曲作動される湾曲部３４、長尺で可撓性を有する可撓管部３６が先端側から基端側へと連設されている。挿入部３０の基端部には、操作者に保持、操作される操作部３８が連結されている。操作部３８には、湾曲部３４を湾曲作動させるための湾曲操作レバー４０が配設されている。

図２乃至図５Ｂを参照して、湾曲部３４の骨格をなす湾曲管４２について説明する。

湾曲管４２では、略筒状の多数の湾曲駒４４，４５が互いに回動可能に共軸に順次連結されている。即ち、湾曲駒４４，４５では、筒状部４６の両端面に、夫々、中心軸対称な一対の舌片部４８が軸方向に突設されている。なお、筒状部４６と舌片部４８とによって、湾曲駒４４，４５の本体部が形成されている。隣り合う一方の湾曲駒４４と他方の湾曲駒４５との両一対の舌片部４８は互いに重ね合わされており、一方の湾曲駒４４の舌片部４８が径方向内側に、他方の湾曲駒４５の舌片部４８が径方向外側に配置されている。一方の湾曲駒４４の舌片部４８では、径方向外側面から、延出部としての円筒状の突起部５０が径方向外向きに延出されている。他方の湾曲駒４５の舌片部４８には貫通孔５２が形成されている。一方の湾曲駒４４の突起部５０は他方の湾曲駒４５の貫通孔５２に突起部５０の中心軸を中心として回転可能に嵌挿されており、一方の湾曲駒４４と他方の湾曲駒４５とが互いに回動可能となっている。以下、互いに回動可能に連結される両湾曲駒４４，４５の内、互いに重ね合わされる舌片部４８，４８に対して、径方向外向きに突起部５０が形成されている湾曲駒４４を突起型湾曲駒４４、突起部５０が嵌挿される貫通孔５２が形成されている湾曲駒４５を孔型湾曲駒４５と称する。

また、各湾曲駒４４，４５には、ワイヤ受部５４が配設されている。即ち、筒状部４６では、周方向に延びている筒状部４６の一部分が径方向内向きに軸方向にみてＶ字状に延出されており、当該Ｖ字状部分によってワイヤ受部５４が形成されている。ワイヤ受部５４には、湾曲部３４を湾曲作動させるための操作ワイヤが挿通される。

図６から図２１を参照し、プレス加工による湾曲管４２の製造方法を説明する。

準備工程
板状部材としての板金を準備する。板金の板厚は湾曲駒４４，４５の筒状部４６の板厚よりも厚く設定されており、例えば、板金の板厚は筒状部４６の板厚の１．１〜１．５倍に設定される。

パイロット穴形成工程（図６参照）
板金５６ａに穴抜き加工によりパイロット穴５８を形成する。本実施形態では、板金５６ａの幅方向の両縁部に互いに対向するように一対のパイロット穴５８が配置され、板金５６ａの軸方向に沿って当該一対のパイロット穴５８が複数配置される。パイロット穴５８は、以下の各工程で、順送プレス加工を行う順送プレス金型に対して、板金５６ａを位置決めするためのものである。

偏肉厚工程（図６、並びに、図７Ａ及び図７Ｂ参照）
図１５及び図１６も参照し、偏肉厚工程で用いられる金型６９では、板金５６ａの上面側を押圧する押圧側成形面即ちプレス面に、増厚部形成部６２と減厚部形成部６４とが形成されている。増厚部形成部６２は板金５６ａの板厚を元の板厚よりもさらに増大させることにより増厚部６６を形成し、減厚部形成部６４は板金５６ａの板厚を元の板厚よりも減少させることにより減厚部６８を形成する。即ち、増厚部形成部６２は、中心軸が押圧方向に略平行な円板状の凹形状をなし、減厚部形成部６４は、増厚部形成部６２の周囲に配置され、板金５６ａの上面即ち被成形面に略平行な平面状をなしている。当該金型６９を用いてプレスを行う際には、板金５６ａにおいて、各縁部に互いに対向して配置されている一対のパイロット穴５８間の中央寄りに、減厚部形成部６４が押圧される。減厚部形成部６４が押圧された部分は、図７Ａの上面図では長方形部分として示されており、当該部分では、曲がり等が矯正されつつ板厚が減少され、当該部分の板厚は湾曲管４２の筒状部４６の板厚に略等しい均一な板厚となり、減厚部６８が形成される。減厚部形成部６４によって板金５６ａの板厚が減少されることにより、減厚部６８では板金５６ａの材料が圧縮されて硬度が上昇すると共に、材料の一部は増厚部形成部６２の凹形状内へと逃げることになり、増厚部形成部６２内に材料が流動されて、増厚部形成部６２の円板状の凹形状を転写した円板状の凸形状をなす増厚部６６が形成される。増厚部６６は、次工程以下で湾曲管４２の突起部５０となる突起部準備部５０ｐが形成されることになる各部分に形成される。また、減厚部６８は、基本的に、次工程以下で、筒状部４６を形成する平板状の筒状部準備部４６ｐ、舌片部４８となる平板状の舌片部準備部４８ｐが形成される部分を含むように形成される。
なお、本実施形態では、円板状の増厚部６６を形成するようにしているが、突起部５０の形状等に応じて、円柱状、楕円柱状、多角柱状、円錐状、楕円錐状、並びに、多角錐状等のいずれかの形状の増厚部を形成するようにしてもよい。

突起部準備部形成工程（図７Ａ及び図７Ｂ、並びに、図８Ａ及び図８Ｂ参照）
図１７から図１９も参照し、突起部準備部形成工程では、バーリング成形により、湾曲管４２の突起部５０となる突起部準備部５０ｐを形成する。金型７０ｕ，７０ｄとして、棒状部７２を有する下型７０ｄと、棒状部７２が挿抜可能な凹部７４を有する上型７０ｕとが用いられる。詳細に説明すると、下型７０ｄの棒状部７２及び上型７０ｕの凹部７４は夫々中心軸が押圧方向に一致する円柱状をなし、棒状部７２の外径は突起部５０の内径に略等しく、凹部７４の内径は突起部５０の外径に略等しい。当該金型７０ｕ，７０ｄによりプレス加工を行う際には、上型７０ｕが板金５６ａの減厚部６８の上面に当接されて凹部７４により増厚部６６が覆われ、下型７０ｄの棒状部７２が増厚部６６の下方から板金５６ａに押圧されて上方に移動され、棒状部７２が上型７０ｕの凹部７４に挿入されていくことにより、板金５６ａの一部分が棒状部７２と凹部７４との間で上方へと円筒状をなすように延出されて、円筒状の突起部準備部５０ｐが形成されていき、棒状部７２が板金５６ａを貫通することで突起部準備部５０ｐの上端開口が形成される。このようにして、増厚部６６が形成されていた各部分に突起部準備部５０ｐが形成される。このように形成された突起部準備部５０ｐについては、円筒状の突起部準備部５０ｐにおける径方向の肉厚のほうが減厚部６８の板厚よりも大きくなっており、突起部準備部５０ｐにおいて充分な肉厚が確保され、充分な強度が確保される。図２０及び図２１を参照し、板金として、筒状部４６の板厚と略等しい板厚の板金５６ｃを用い、増厚部６６を形成することなく、バーリング成形によって突起部準備部５０ｑを形成する場合には、突起部準備部５０ｑにおいて肉厚が薄くなり、充分な強度の確保が難しい。

ワイヤ受部準備部形成工程（図８Ａ及び図８Ｂ、並びに、図９参照）
板金５６ａにおいて、板金５６ａの幅方向の各縁部と減厚部６８との間の部分は初期の板厚を有しており、このような一方の縁部と減厚部６８との間の部分において、金型（不図示）により、上方から下方へとＶ字状に切曲げ加工を行い、ワイヤ受部５４となるワイヤ受部準備部５４ｐを成形する。

筒状部準備部形成工程（図９、並びに、図１０参照）
板金５６ａを穴抜き加工して、筒状部４６を形成するための平板状の筒状部準備部４６ｐ、及び、湾曲管４２の舌片部４８となる平板状の舌片部準備部４８ｐを形成する。筒状部準備部４６ｐ、舌片部準備部４８ｐは基本的に減厚部６８から形成されるが、筒状部準備部４６ｐの内、ワイヤ受部準備部５４ｐの形成されている部分は、初期の板厚を有する部分から形成される。
なお、図１０から図１４では、減厚部６８の領域の図示を省略している。

第１の縁除去工程（図１０、並びに、図１１参照）
板金５６ａの縁部７６ｑ，７６ｒ，７６ｓ，７６ｔの内、一側方の縁部７６ｑ以外の縁部７６ｒ，７６ｓ，７６ｔを金型（不図示）により切断、除去する。一側方の縁部７６ｑは、支持片部７８ｑにより筒状部準備部４６ｐを支持している。

連結工程（図１１、並びに、図１２参照）
準備工程から第１の縁除去工程までの工程により、板金５６ａに、湾曲管４２の突起型湾曲駒４４を形成するための各突起型湾曲駒準備部４４ｐが形成される。一方、別の板金５６ｂに、湾曲管４２の孔型湾曲駒４５を形成するための孔型湾曲駒準備部４５ｐが形成される。別の板金５６ｂでは、縁部として、両端の孔型湾曲駒準備部４５ｍ，４５ｎを支持片部７８ｍ，７８ｎにより支持する両端部の縁部７６ｍ，７６ｎ、並びに、両端の孔型湾曲駒準備部４５ｍ，４５ｎを除く各孔型湾曲駒準備部４５ｐを支持片部７８ｌにより支持する他側方の縁部７６ｌが切除されずに残されている。本連結工程では、両板金５６ａ、５６ｂを重ね合わせ、突起型湾曲駒準備部４４ｐの突起部準備部５０ｐを孔型湾曲駒準備部４５ｐの貫通孔５２に嵌挿して、各突起型湾曲駒準備部４４ｐと各孔型湾曲駒準備部４５ｐとを互いに連結させる。

第２の縁除去工程（図１２、並びに、図１３参照）
突起型湾曲駒準備部４４ｐを支持する縁部７６ｑ全体、両端部の孔型湾曲駒準備部４５ｍ，４５ｎを除く各孔型湾曲駒準備部４５ｐを支持する縁部７６ｌの支持片部７８ｌを金型（不図示）により切断除去する。

筒状部形成工程（図１３、並びに、図１４参照）
互いに連結された各突起型湾曲駒準備部４４ｐ及び各孔型湾曲駒準備部４５ｐの各筒状部準備部４６ｐを、連結方向を軸中心として、Ｕ曲げ加工及びＯ曲げ加工により筒状に成形し、筒状部４６を形成する。

第３の縁除去工程
両端部の孔型湾曲駒準備部４５ｍ、４５ｎから夫々形成された孔型湾曲駒４５について、孔型湾曲駒４５を支持する縁部７６ｍ，７６ｎ（図１２参照）を両端部の孔型湾曲駒４５から切断除去する。

上述した準備工程から第３の縁除去工程までの工程により、湾曲管４２が製造される。図２には、当該湾曲管４２の一部分が示されている。この湾曲管４２では、順送プレス加工の各工程で形成された突起部準備部５０ｐ、ワイヤ受部準備部５４ｐ、舌片部準備部４８ｐが、夫々、突起部５０、ワイヤ受部５４、舌片部４８となる。

なお、第３の縁除去工程の後には、図２に示されるように、筒状部４６において各支持片部７８ｌ，７８ｑの切断跡が互いに当接されて当接部８０を形成しているが、当該当接部８０をレーザ溶接等による接合や接着等によって固着するようにしてもよい。

以上述べたように、本実施形態の内視鏡湾曲管４２の製造方法では、板金５６ａに増厚部６６を形成し、増厚部６６においてバーリング成形によって突起部準備部５０ｐを形成し、突起部５０を製造しているため、突起部５０の肉厚が薄くなりすぎるようなことがなく、突起部５０の強度を確保することが可能となっている。また、増厚部６６と共に減厚部６８を形成し、当該減厚部６８によって硬度が高い筒状部４６及び舌片部４８を形成するようにしているため、強固な内視鏡湾曲管４２を製造することが可能となっている。

図２２乃至図２４は、本発明の第２実施形態並びにその第１及び第２変形例を示す。

図２２を参照し、本実施形態では、金型６９の押圧側成形面において、減厚部形成部として、増厚部形成部６２の周囲に、増厚部６６に向かって、金型６９の押圧方向とは逆方向に傾斜する傾斜部８２が形成されている。傾斜部８２は、１〜５°の傾斜角をなす傾斜面８４を有する。当該金型６９を用いてプレス加工を行う際には、傾斜部８２に沿って板金５６ａの材料が増厚部形成部６２に向かって流動されるため、材料を増厚部形成部６２に円滑かつ確実に流動させることが可能となっている。

図２３を参照し、本変形例では、減厚部形成部としての傾斜部８２において、傾斜面８４にかわって、板金側に向かって凸状となる、充分に大きな曲率半径を有する緩やかな傾斜曲面８６が形成されている。

図２４を参照し、本変形例では、傾斜部８２において、増厚部形成部６２に連続してその近傍に傾斜角が３〜５°の内側傾斜面８４ｉが形成されており、内側傾斜面８４ｉの周囲に傾斜角が２〜３°の外側傾斜面８４ｏが形成されている。

図２５は、本発明の第３実施形態を示す。

本実施形態では、金型６９の押圧側成形面において、減厚部形成部６４として、増厚部形成部６２に連続してその周囲に傾斜角が３〜５°の傾斜面が形成されている。減厚部形成部６４の外縁の全周にわたって、仕切部としての楔部８８が形成されている。楔部８８の厚さについては、楔部８８の内周側となる減厚部形成部６４側が薄く、楔部８８の外周側となる減厚部形成部６４に対向する側が厚くなっており、当該対向する側の厚さＤは板金５６ａの板厚の１／１０以下となっている。当該金型６９を用いてプレス加工を行う際には、板金５６ａを形成する材料の内、楔部８８の内側の材料のみが増厚部形成部６２に向かって流動され、楔部８８の外側の材料は流動されない。このため、不必要な材料の流動が防止される。

上述した各実施形態では、湾曲駒の突起部５０を形成するために増厚部を形成しているが、湾曲駒の本体部から延出されている様々な延出部を形成するために増厚部を形成することが可能であり、例えば、ワイヤ受部を形成するために増厚部を形成するようにしてもよい。

本発明の第１実施形態の内視鏡を示す斜視図。 本発明の第１実施形態の突起型湾曲駒及び孔型湾曲駒を示す斜視図。 本発明の第１実施形態の湾曲管を示す縦断面図。 本発明の第１実施形態の突起型湾曲駒を示す側面図。 本発明の第１実施形態の突起型湾曲駒を図３のＩＶＢ−ＩＶＢ線に沿って示す横断面図。 本発明の第１実施形態の孔型湾曲駒を示す側面図。 本発明の第１実施形態の孔型湾曲駒を図３のＶＢ−ＶＢ線に沿って示す横断面図。 本発明の第１実施形態のパイロット穴形成工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の偏肉厚工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の偏肉厚工程を図７ＡのＶＩＩＢ−ＶＩＩＢ線に沿って示す横断面図。 本発明の第１実施形態の突起部形成工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の突起部形成工程を図８ＡのＶＩＩＩＢ−ＶＩＩＩＢ線に沿って示す横断面図。 本発明の第１実施形態のワイヤ受部形成工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の筒状部準備部形成工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の第１の縁除去工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の連結工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の第２の縁除去工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の筒状部形成工程を示す上面図。 本発明の第１実施形態の偏肉厚工程を開始時において示す模式図。 本発明の第１実施形態の偏肉厚工程を終了時において示す模式図。 本発明の第１実施形態の突起部形成工程を開始時において示す模式図。 本発明の第１実施形態の突起部形成工程を終了時において示す模式図。 本発明の第１実施形態の板金における突起部を示す模式図。 比較形態の突起部形成工程を開始時において示す模式図。 比較形態の突起部形成工程を終了時において示す模式図。 本発明の第２実施形態の偏肉厚工程を示す模式図。 本発明の第２実施形態の第１変形例の偏肉厚工程を示す模式図。 本発明の第２実施形態の第２変形例の金型を示す模式図。 本発明の第３実施形態の金型を示す模式図。

符号の説明

４２…内視鏡湾曲管、４４，４５…湾曲駒、４４…突起型湾曲駒、４５…孔型湾曲駒、４６，４８…本体部、４６…筒状部、４８…舌片部、５０…延出部（突起部）、５６ａ…板状部材（板金）、６６…増厚部、６８…減厚部、６９…金型、７４…凹部、８２…傾斜部、８８…仕切部（楔部）。

Claims (8)

1. 筒状の本体部及び前記本体部から延出されている延出部を備える複数の湾曲駒を有する内視鏡湾曲管を板状部材からプレス加工により製造する内視鏡湾曲管の製造方法であって、
   前記板状部材に局所的に厚みが増大された増厚部をプレス加工により形成する増厚部形成工程と、
   前記増厚部において前記延出部をプレス加工により形成する延出部形成工程と、
   を具備することを特徴とする内視鏡湾曲管の製造方法。
2. 前記製造方法では、前記板状部材として前記本体部の板厚よりも大きな板厚を有する板状部材を用い、
   前記増厚部形成工程では、前記板状部材において前記板状部材を形成する材料の一部分を移動させることにより、前記板状部材の板厚よりも厚い前記増厚部を形成すると共に、前記板状部材において前記増厚部以外の少なくとも一部分に前記板状部材の板厚よりも厚みが減少され前記本体部の板厚と略等しい板厚を有する減厚部を形成する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
3. 前記増厚部形成工程では、成形面に凹部を有する金型が用いられ、前記板状部材に前記金型を押圧することにより前記板状部材を形成する材料の一部分が前記凹部内へと移動されて前記増厚部及び前記減厚部が形成される、
   ことを特徴とする請求項２に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
4. 前記金型は、前記凹部の周囲に形成され前記凹部に向かって前記金型の押圧方向とは逆向きに傾斜する傾斜部を有する、
   ことを特徴とする請求項３に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
5. 前記金型は、前記増厚部を形成するために移動される材料の範囲を限定する仕切部を有する、
   ことを特徴とする請求項４に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
6. 前記延出部形成工程では、バーリング成形が行われる、
   ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
7. 前記延出部は、前記複数の湾曲駒を互いに回動可能に連結するための連結用突起部である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡湾曲管の製造方法。
8. 筒状の本体部及び前記本体部から延出されている延出部を備える複数の湾曲駒を具備する内視鏡湾曲管であって、
   前記延出部は前記本体部の一部をバーリング加工することにより形成されている円筒状の突起部であり、
   前記突起部における径方向の厚さは前記本体部の厚さよりも厚い、
   ことを特徴とする内視鏡湾曲管。

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