CN107708888B - 垫圈的制造方法和垫圈 - Google Patents

Abstract

提供能够提高材料利用率的垫圈的制造方法。该垫圈的制造方法包括以下工序：准备工序，准备具有上侧波形部(20)和下侧波形部(30)的长条部件(N1)，其中，该上侧波形部(20)和下侧波形部(30)具有形成于上侧面和下侧面中的至少任一方的峰部(21、31)以及与该峰部(21、31)在左右方向上连续的谷部(22、32)；以及变形工序，使长条部件(N1)以从前方向观察时上侧面和下侧面呈圆弧状的方式变形。

Description

垫圈的制造方法和垫圈

技术领域

本发明涉及用于承受载荷的垫圈的制造方法和垫圈的技术。

背景技术

以往，用于承受载荷的垫圈是通过使用成型用模具对形成为大致板状的成型材料进行冲裁而成型的。例如，如专利文献1所记载。

然而，在专利文献1所记载的技术中，由于将成型材料冲裁成环状，因此浪费了大量的成型材料。并且，即使在例如将成型材料冲裁成半圆状并将两个半圆状的部件彼此接合起来的情况下，依然浪费了大量的成型材料，很难说能够充分提高材料利用率(参照图9所示的废料S901)。像以上那样，在现有技术中，材料利用率较差这一点是不利的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-82457号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于以上那样的状况而完成的，其想要解决的课题是提供能够提高材料利用率的垫圈的制造方法和垫圈。

用于解决课题的手段

本发明想要解决的课题如上所述，接着对用于解决该课题的手段进行说明。

本发明的垫圈的制造方法包括以下工序：准备工序，准备具有波形部的长条部件，其中，该波形部具有分别形成于宽度方向的一个侧面和另一个侧面的峰部以及与该峰部在长度方向上连续的谷部，形成于所述一个侧面的峰部与形成于所述另一个侧面的谷部的形状相同，并且，形成于所述一个侧面的谷部与形成于所述另一个侧面的峰部的形状相同；以及变形工序，使所述长条部件以从与所述宽度方向和所述长度方向垂直的一个方向观察时所述一个侧面和所述另一个侧面呈圆弧状的方式变形。

在本发明的垫圈的制造方法中，在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述一个侧面和所述另一个侧面中的至少任一方上，所述波形部从所述长度方向上的一端部一直形成到另一端部。

在本发明的垫圈的制造方法中，在从所述一个方向观察时，在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述谷部的末端部形成为弧状。

在本发明的垫圈的制造方法中，在从所述一个方向观察时，在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述波形部形成为正弦波状。

在本发明的垫圈的制造方法中，在所述变形工序中，使所述长条部件以所述波形部至少配置于外周侧的方式变形。

在本发明的垫圈的制造方法中，关于在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述一个侧面和所述另一个侧面，从所述一个侧面到所述另一个侧面的沿所述宽度方向的距离从所述长度方向的一端部一直到另一端部形成为恒定的。

在本发明的垫圈的制造方法中，在所述准备工序中准备的所述长条部件由双金属件构成，该双金属件由不同的多种金属材料构成。

本发明的垫圈具有波形部，该波形部具有分别形成于外周面和内周面上的峰部以及与该峰部在周向上连续的谷部，在从厚度方向观察时，所述峰部和所述谷部形成为弧状。

发明效果

作为本发明的效果，实现了以下所示那样的效果。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够提高材料利用率并且能够容易地弯曲长条部件。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够使应力分散。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够使应力分散在谷部的大范围内。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够使长条部件平滑地变形。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够提高润滑性。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够有效地提高材料利用率。

在本发明的垫圈的制造方法中，能够抑制金属材料剥离。

在本发明的垫圈中，能够提高材料利用率。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的垫圈的制造方法的流程图。

图2是示出对板状部件进行冲裁的情形的图。

图3是示出所准备的长条部件的立体图。

图4的(a)是示出所准备的长条部件的正面观察图。图4的(b)是示出波形部的放大正面观察图。

图5的(a)是示出长条部件发生变形的情形的图。图5的(b)是示出变形后的长条部件的图。

图6是示出制造出的垫圈的正面观察图。

图7的(a)是示出第一变形例的长条部件发生变形的情形的图。图7的(b)是示出变形后的长条部件的图。

图8的(a)是示出第二变形例的长条部件的波形部的放大正面观察图。图8的(b)是示出第三变形例的长条部件的波形部的放大正面观察图。图8的(c)是示出第四变形例的长条部件的波形部的放大正面观察图。

图9是示出作为冲裁后的成型材料的废料的图。

具体实施方式

以下，将图中的箭头U、箭头D、箭头F、箭头B、箭头L以及箭头R所示的方向分别定义为上方向、下方向、前方向、后方向、左方向以及右方向而进行说明。

以下，对本发明的一个实施方式的垫圈10的制造方法和垫圈10进行说明。

图6所示的垫圈10是用于承受适当载荷的部件。垫圈10在正面观察时形成为半圆状(圆弧状)。本实施方式的垫圈10由在前侧面和后侧面粘合不同的金属材料而成的双金属件(将两种金属材料粘合而成的双金属件)构成。垫圈10的制造方法是制造这样的垫圈10的。

如图1所示，首先，在垫圈10的制造方法中，进行准备工序(步骤S10)。在准备工序中，对图2所示的板状部件N实施加工以准备长条部件N1。如图2所示，板状部件N是使板面朝向前后方向配置并且使长度方向朝向左右方向配置的部件。板状部件N由所述双金属件构成。在准备工序中，对板状部件N实施落料加工，该冲裁加工是指借助规定的模具对板面进行冲裁的加工。由此，板状部件N被分成了多个(在本实施方式中为七个)长条部件N1和一个废料S1。

如图3和图4所示，在准备工序中准备的长条部件N1以使长度方向朝向左右方向的方式配置。并且，长条部件N1以使宽度方向朝向上下方向的方式配置。长条部件N1具有上侧波形部20和下侧波形部30。

上侧波形部20形成于长条部件N1的上侧面上。上侧波形部20具有峰部21和谷部22。

峰部21是在长条部件N1的上侧面上形成为向上方向(宽度方向)突出的部分。峰部21的末端部(顶部)21a在正面观察时形成为大致弧状。峰部21从长条部件N1的前端部一直形成到后端部(从前侧面一直形成到后侧面)。峰部21隔着后述的谷部22在左右方向上形成有多个(在本实施方式中为十一个)。

谷部22是在长条部件N1的上侧面上形成为向下方向(宽度方向)凹陷的部分。谷部22以与峰部21在左右方向上连续的方式形成有多个(在本实施方式中为十二个)。配置于左右中途部的谷部22(除了左端部和右端部之外的谷部22)形成为与峰部21的外形大致相同的外形(左右方向宽度、上下方向宽度以及末端部(底部)22a的形状大致相同)。配置于左端部的谷部22在正面观察时形成为配置于左右中途部的谷部22的左半部分被切掉了那样的大致弧状。并且，配置于右端部的谷部22在正面观察时形成为配置于左右中途部的谷部22的右半部分被切掉了那样的大致弧状。谷部22从长条部件N1的前端部一直形成到后端部(从前侧面一直形成到后侧面)。

这样构成的上侧波形部20从长条部件N1的上侧面上的左端部一直形成到右端部。由此，在长条部件N1的上侧面的整个面上交替地连续形成峰部21和谷部22，从而该长条部件N1的上侧面在正面观察时形成为大致正弦波状。

下侧波形部30形成于长条部件N1的下侧面上。下侧波形部30具有峰部31和谷部32。

峰部31是在长条部件N1的下侧面上形成为向下方向(宽度方向)突出的部分。峰部31隔着下侧波形部30的后述的谷部32在左右方向上形成有多个(在本实施方式中为十二个)。配置于左右中途部的峰部31(除了左端部和右端部之外的峰部31)形成为与上侧波形部20的谷部22的外形大致相同的外形(左右方向宽度、上下方向宽度以及末端部(顶部)31a的形状大致相同)。配置于左端部的峰部31在正面观察时形成为配置于左右中途部的峰部31的左半部分被切掉了那样的大致弧状。并且，配置于右端部的峰部31在正面观察时形成为配置于左右中途部的峰部31的右半部分被切掉了那样的大致弧状。峰部31从长条部件N1的前端部一直形成到后端部(从前侧面一直形成到后侧面)。

峰部31分别配置于上侧波形部20的谷部22的下方。即，峰部31配置在与上侧波形部20的峰部21在左右方向上错开的位置。

谷部32是在长条部件N1的下侧面上形成为向上方向(宽度方向)凹陷的部分。谷部32形成为与上侧波形部20的峰部21的外形大致相同的外形(左右方向宽度、上下方向宽度以及末端部(底部)32a的形状大致相同)。谷部32以与峰部31在左右方向上连续的方式形成有多个(在本实施方式中为十一个)。谷部32从长条部件N1的前端部一直形成到后端部(从前侧面一直形成到后侧面)。

谷部32分别配置于上侧波形部20的峰部21的下方。即，谷部32配置在与上侧波形部20的谷部22在左右方向上错开的位置。

这样构成的下侧波形部30从长条部件N1的下侧面上的左端部一直形成到右端部。由此，在长条部件N1的下侧面的整个面上交替地连续形成下侧波形部30的峰部31和谷部32，从而该长条部件N1的下侧面在正面观察时形成为大致正弦波状。

并且，长条部件N1的上侧波形部20的峰部21与下侧波形部30的谷部32以左右方向上的位置对齐的方式配置，并且上侧波形部20的谷部22与下侧波形部30的峰部31以左右方向上的位置对齐的方式配置。由此，在正面观察时，长条部件N1形成为上下方向宽度W(从上侧面到下侧面的沿上下方向的距离)始终恒定那样的大致正弦波状。这样，长条部件N1的上侧面和下侧面形成为大致相同形状。

并且，从上侧波形部20的谷部22到下侧波形部30的谷部32的沿上下方向的距离形成为上下方向宽度W的一半左右。由此，能够减小本实施方式的长条部件N1的体积从而轻量化。

如图1所示那样，在进行了准备工序之后，在垫圈10的制造方法中进行变形工序(步骤S20)。变形工序是使长条部件N1塑性变形的工序。在变形工序中，借助于规定的工具对长条部件N1进行约束。然后，如图5所示，将右部和左部向下侧(配置于长条部件N1的下方的点C侧)弯曲。由此，使长条部件N1塑性变形为在正面观察时以点C为中心的半圆状。这样，长条部件N1形成为垫圈10。在这样的垫圈10的外周面上配置有上侧波形部20。并且，在垫圈10的内周面上配置有下侧波形部30。

在进行这样的变形工序时，上侧波形部20的峰部21和谷部22沿垫圈10的周向被拉伸。并且，此时，应力容易作用于谷部22(尤其是，末端部22a)。因此，如图5和图6所示，在垫圈10的外周面(长条部件N1的上侧面)上，主要是谷部22被拉伸。

另外，在图6中由虚线所示的假想线L21是将上侧波形部20的峰部21的末端部21a连结起来的曲线。在图6中由两点划线所示的假想线L22是将上侧波形部20的谷部22的末端部22a连结起来的曲线。在图6中由虚线所示的假想线L31是将下侧波形部30的峰部31的末端部31a连结起来的曲线。在图6中由两点划线所示的假想线L32是将下侧波形部30的谷部32的末端部32a连结起来的曲线。假想线L21、L22、L31、L32在正面观察时形成为以点C为中心的半圆状。

并且，图6所示的半径R21是假想线L21的半径(从点C到上侧波形部20的峰部21的末端部21a的沿径向的距离)。图6所示的半径R22是假想线L22的半径(从点C到上侧波形部20的谷部22的末端部22a的沿径向的距离)。图6所示的半径R31是假想线L31的半径(从点C到下侧波形部30的峰部31的末端部31a的沿径向的距离)。图6所示的半径R32是假想线L32的半径(从点C到下侧波形部30的谷部32的末端部32a的沿径向的距离)。

长条部件N1通过具有上侧波形部20的谷部22而变得最容易在该谷部22的末端部22a附近发生变形。即，在变形工序中，不是峰部21，而主要是该谷部22的末端部22a附近发生变形(被拉伸)。关注该部分(谷部22的末端部22a附近)，通过具有谷部22，变形工序中的变形的曲率半径不再是假想线L21的半径R21，而变为比该半径R21小的假想线L22的半径R22。即，长条部件N1能够增大外周侧的曲率。通过进行这样的变形工序，谷部22成为大幅开口的状态(比进行变形工序之前张开的状态)。

并且，在进行变形工序时，下侧波形部30的峰部31和谷部32沿垫圈10的周向被压缩。并且，此时，应力容易作用于谷部32(尤其是，末端部32a)。因此，在长条部件N1的下侧面上，主要是谷部32被压缩。

长条部件N1通过具有下侧波形部30的谷部32而变得最容易在该谷部32的末端部32a附近发生变形。即，在变形工序中，不是峰部31，而主要是该谷部32的末端部32a附近发生变形(被压缩)。关注该部分(谷部32的末端部32a附近)，通过具有谷部32，变形工序中的变形的曲率半径不再是假想线L31的半径R31，而变为比该半径R31大的假想线L32的半径R32。即，长条部件N1能够减小内周侧的曲率。通过进行这样的变形工序，谷部32成为小幅开口的状态(比进行变形工序之前收缩的状态)。

像以上那样，本实施方式的垫圈10能够减小外周侧与内周侧的曲率之差。由此，长条部件N1能够像使较细的部件(具有比上下方向宽度W小的上下方向宽度的正面观察时为矩形状的部件)弯曲变形的情况那样简单地(以较小的力)使长条部件N1弯曲变形。

并且，由于垫圈10在外周面和内周面上形成有上侧波形部20和下侧波形部30的峰部21、31，因此能够增大前侧面和后侧面的面积。因此，即使垫圈10由于形成了谷部22、32而使前侧面和后侧面的面积减小，也能够借助于峰部21、31来降低所述面积减少的影响。由此，垫圈10能够抑制滑动面积减少。

并且，如图5所示，垫圈10(长条部件N1)通过在内周面(下侧面)上形成下侧波形部30的谷部32而在内周面(下侧面)上设置了间隙。由此，能够确保垫圈10(长条部件N1)在变形工序时(被压缩时)的避让余量(relief margin)。因此，在变形工序中，能够不费劲地使长条部件N1的下侧面弯曲变形。因此，能够抑制垫圈10的前侧面和后侧面隆起，因此能够提高品质。

通过以上内容，垫圈10的制造完成。

将像上述那样制造出的一个半圆状的垫圈10与另一半圆状的垫圈10的周向端部对合。然后，通过激光焊接等适当的手段将所述一个半圆状的垫圈10与另一半圆状的垫圈10接合起来。该被接合起来的垫圈10形成为圆环状，设置于适当的部件(例如，对轴部件进行支承的壳体等)。在该状态下，垫圈10能够承受载荷(例如，来自所述轴的轴向的载荷)。并且，垫圈10的表面能够相对于所述轴部件滑动。并且，从规定的润滑油路向垫圈10的上侧波形部20和下侧波形部30的谷部22、32供给润滑油。润滑油由谷部22、32保持。

由此，垫圈10的上侧波形部20和下侧波形部30的谷部22、32能够作为储油部发挥功能，因此能够提高润滑性。尤其是，垫圈10能够在大幅开口的谷部22中保持大量的润滑油，因此能够有效地提高润滑性。

通过使用本实施方式的垫圈10的制造方法，能够在准备工序中以使长条部件N1在上下方向上排列的状态对板状部件N进行冲裁(参照图2)。即，根据垫圈10的制造方法，能够呈大致直线状地对板状部件N进行冲裁。因此，根据垫圈10的制造方法，能够无间隙地对板状部件N进行冲裁，能够提高材料利用率(参照图2所示的废料S1和图9所示的废料S901)。

尤其是，本实施方式的长条部件N1的上侧面和下侧面形成为大致相同形状，因此如图2所示，能够与其他长条部件N1以左右方向的位置对齐的状态在上下方向上无间隙地排列。因此，当在准备工序中对板状部件N进行冲裁时，无需在长条部件N1之间空出沿上下方向的间隙。

并且，长条部件N1能够与其他长条部件N1以左右方向的位置对齐的状态在上下方向上无间隙地排列。因此，能够几乎不会浪费掉板状部件N的左端部和右端部地对板状部件N进行冲裁。因此，能够有效地提高材料利用率。

并且，如图4和图5所示，本实施方式的长条部件N1形成为上下方向宽度W始终为恒定，从而能够防止刚性在局部降低。因此，能够提高垫圈10的强度。

并且，通过使上侧波形部20和下侧波形部30的谷部22、32彼此配置在沿左右方向错开的位置上的长条部件N1弯曲变形，垫圈10能够使谷部22、32彼此沿周向错开。由此，能够使谷部22、32即应力容易作用的部分彼此远离。因此，能够提高垫圈10的强度。

并且，本实施方式的上侧波形部20和下侧波形部30从长条部件N1的右端部一直形成到左端部，使得更多的峰部21、32和谷部22、32形成于上侧面和下侧面。由此，长条部件N1(垫圈10)能够在变形工序中使应力分散于大量的谷部22、32。并且，长条部件N1(垫圈10)能够利用峰部21、32来减小前侧面和后侧面的面积减少的影响。由此，能够提高垫圈10的强度并且抑制滑动面积减少。

并且，本实施方式的上侧波形部20和下侧波形部30的谷部22、32的末端部22a、32a在正面观察时形成为大致弧状(没有形成尖锐的部分的形状)。由此，垫圈10能够使应力分散于谷部22、32的整个末端部22a、32a。因此，能够提高垫圈10的强度。

并且，本实施方式的长条部件N1的上侧波形部20和下侧波形部30在正面观察时形成为大致正弦波状。由此，上侧波形部20和下侧波形部30在峰部21、31处也能够使应力分散于整个末端部21a、31a。因此，能够提高垫圈10的强度。并且，能够使长条部件N1平滑地弯曲变形。

如上所述，本实施方式的长条部件N1(垫圈10)由在前侧面和后侧面上金属材料不同的双金属件构成。在该情况下，长条部件N1为在前侧面和后侧面上针对弯曲载荷的变形量(拉伸量和压缩量)不同的结构。在这样的长条部件N1发生弯曲变形的情况下，当上侧面被大幅拉伸并且下侧面被大幅压缩时，上侧面与下侧面的变形量之差变大，使得金属材料有可能剥离。

本实施方式的长条部件N1借助于上侧波形部20的谷部22来增大外周侧的曲率，由此能够减小外周侧(上侧面)的拉伸量。并且，长条部件N1借助于下侧波形部30的谷部32来减小内周侧的曲率，由此能够减小内周面(下侧面)的压缩量。即，长条部件N1通过减小外周侧与内周侧的曲率之差，能够减小外周侧与内周侧的变形量之差。因此，长条部件N1能够抑制双金属件的剥离。

如上所述，本实施方式的垫圈10的制造方法具有以下工序：准备工序，准备具有上侧波形部20和下侧波形部30(波形部)的长条部件N1，该上侧波形部20和下侧波形部30(波形部)具有形成于上侧面(宽度方向的一个侧面)和下侧面(另一个侧面)中的至少任一方的峰部21、31和在左右方向(长度方向)上与该峰部21、31连续的谷部22、32；以及变形工序，使所述长条部件N1以在从前方向(一个方向)观察时所述上侧面和所述下侧面为圆弧状的方式变形，所述前方向是与上下方向(所述宽度方向)和所述左右方向垂直的方向。

通过这样构成，能够提高材料利用率。

并且，在所述准备工序中准备的所述长条部件N1的所述上侧面和所述下侧面中的至少任一方从左端部(所述长度方向上的一端部)一直到右端部(另一端部)形成有所述上侧波形部20和下侧波形部30。

通过这样构成，能够使应力分散。

并且，在所述准备工序中准备的所述长条部件N1的所述谷部22、32的末端部22a、32a在从所述前方向观察时形成为弧状。

通过这样构成，能够使应力分散在谷部22、32的大范围内。

并且，在所述准备工序中准备的所述长条部件N1的所述上侧波形部20和下侧波形部30在从所述前方向观察时形成为正弦波状。

通过这样构成，能够使长条部件N1平滑地变形。

并且，在所述变形工序中，使所述长条部件N1以所述上侧波形部20和下侧波形部30至少配置于外周侧的方式变形。

通过这样构成，能够提高润滑性。

并且，关于在所述准备工序中准备的所述长条部件N1的所述上侧面和所述下侧面，从所述上侧面到所述下侧面的沿所述上下方向的距离从左端部一直到右端部形成为恒定的。

通过这样构成，能够有效地提高材料利用率。

并且，在所述准备工序中准备的所述长条部件N1由双金属件构成，该双金属件由不同的多种金属材料构成。

通过这样构成，能够抑制金属材料剥离。

并且，本实施方式的垫圈10具有上侧波形部20和下侧波形部30(波形部)，该上侧波形部20和下侧波形部30(波形部)具有形成于外周面和内周面中的至少任一方的面上的峰部21、31以及与该峰部21、31在周向上连续的谷部22、32。

通过这样构成，能够提高材料利用率。

另外，本实施方式的上侧波形部20和下侧波形部30是本发明的波形部的一个实施方式。

并且，本实施方式的长条部件N1的上侧面是本发明的长条部件的一个侧面的一个实施方式。

并且，本实施方式的长条部件N1的下侧面是本发明的长条部件的另一个侧面的一个实施方式。

并且，本实施方式中的上下方向对应于本发明的宽度方向。

并且，本实施方式中的左右方向对应于本发明的长度方向

并且，本实施方式中的前方向对应于本发明的一个方向。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述结构，能够在权利要求书所记载的发明范围内进行各种变更。

例如，垫圈10在正面观察时形成为半圆状，但本发明的垫圈的形状不限于此。也可以是，本发明的垫圈的长条部件N1在正面观察时形成为中心角为90°的圆弧状。

并且，本实施方式的长条部件N1分别具有上侧波形部20和下侧波形部30，但本发明的长条部件只要具有上侧波形部20和下侧波形部30中的至少任一方即可。在这样的情况中，本发明的长条部件优选具有上侧波形部20和下侧波形部30中的、在变形工序中配置于外周侧的一方的波形部。由此，本发明的长条部件能够在变形工序中使谷部大幅开口。因此，本发明的垫圈能够保持更多的润滑油，从而能够提高润滑性。

并且，本实施方式的长条部件N1的上侧波形部20和下侧波形部30从长条部件N1的左端部一直形成到右端部，但本发明的形成波形部的范围不限于此。本发明的波形部也可以仅形成于长条部件N1的左右中央部。在这样的情况下，长条部件N1的除了左右中央部之外的其余部分可以形成为平坦的形状。

并且，本发明的上侧波形部20和下侧波形部30的峰部21、31的高度和左右方向宽度不限于本实施方式。并且，上侧波形部20和下侧波形部30的谷部22、32的深度和左右方向宽度不限于本实施方式。

并且，在本实施方式中，上侧波形部20的峰部21与下侧波形部30的谷部32以左右方向上的位置对齐的方式配置，并且上侧波形部20的谷部22和下侧波形部30的峰部31以左右方向上的位置对齐的方式配置，但本发明的波形部的峰部和谷部的位置关系不限于此。例如，本发明的波形部也可以像图7所示的第一变形例的长条部件N11的上侧波形部120和下侧波形部130那样，峰部121、131彼此以左右方向上的位置对齐的方式配置，谷部122、132彼此以左右方向上的位置对齐的方式配置。由此，能够以比使本实施方式的长条部件N1弯曲变形的情况小的力使长条部件N11弯曲变形。

并且，本实施方式的上侧波形部20和下侧波形部30在正面观察时形成为大致正弦波状，但本发明的波形部的形状不限于此。例如，本发明的波形部也可以像图8的(a)所示的第二变形例的长条部件N21的上侧波形部220和下侧波形部230那样，在正面观察时形成为大致梯形的峰部221、231和谷部222、232交替地连续。并且，本发明的波形部也可以是，在正面观察时形成为大致矩形状的峰部和谷部交替地连续。

并且，本实施方式的上侧波形部20和下侧波形部30彼此是大致相同形状，但本发明的波形部不限于此，也可以在上侧面和下侧面上是不同的形状。例如，本发明的波形部也可以像图8的(b)所示的第三变形例的长条部件N31那样，具有在正面观察时形成为大致梯形的峰部321和谷部322交替地连续的上侧波形部320以及在正面观察时形成为大致正弦波状的下侧波形部330。

并且，本实施方式的上侧波形部20的峰部21和谷部22彼此为大致相同形状，但本发明的波形部的峰部与谷部也可以是相互不同的形状。例如，本发明的波形部的峰部也可以像图8的(c)所示的第四变形例的长条部件N41的上侧波形部420和下侧波形部430那样，具有在正面观察时形成为大致梯形的峰部421、431和在正面观察时形成为大致弧状的谷部422、432。

并且，本实施方式的上侧波形部20的峰部21全部为相同形状，但本发明的波形部的峰部也可以是相互不同的形状。即，本发明的波形部也可以具有在正面观察时形成为大致弧状的第一峰部和在正面观察时形成为大致梯形的第二峰部。这对于本发明的波形部的谷部也是同样的。

并且，本实施方式的长条部件N1由双金属件构成，该双金属件是将两种金属材料粘合而成的，但本发明的双金属件的金属材料的数量不限于此。本发明的双金属件也可以是将三种以上的金属材料粘合而成的。并且，用于构成本发明的长条部件的材料不限于双金属件，也可以由适当的(一种)金属材料等构成。

产业上的可利用性

本发明能够应用在用于承受载荷的垫圈的制造方法和垫圈中。

标号说明

10：垫圈；20：上侧波形部(波形部)；21：峰部；22：谷部；30：下侧波形部(波形部)；31：峰部；32：谷部；N1：长条部件。

Claims (7)

1.一种垫圈的制造方法，所述垫圈具有承受来自轴部件的轴向的载荷的滑动面，

所述垫圈的制造方法包括以下工序：

准备工序，准备具有波形部的长条部件，其中，该波形部具有分别形成于宽度方向的一个侧面和另一个侧面的峰部以及与该峰部在长度方向上连续的谷部，形成于所述一个侧面的峰部与形成于所述另一个侧面的谷部的形状相同，并且，形成于所述一个侧面的谷部与形成于所述另一个侧面的峰部的形状相同；以及

变形工序，将所述长条部件的所述长度方向的两端向所述一个侧面侧或所述另一个侧面侧弯曲，使得所述长条部件以从所述轴向观察时所述一个侧面和所述另一个侧面呈圆弧状的方式变形。

2.根据权利要求1所述的垫圈的制造方法，其中，

在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述一个侧面和所述另一个侧面中的至少任一方上，所述波形部从所述长度方向上的一端部一直形成到另一端部。

3.根据权利要求1或2所述的垫圈的制造方法，其中，

在从所述轴向观察时，在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述谷部的末端部形成为弧状。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的垫圈的制造方法，其中，

在从所述轴向观察时，在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述波形部形成为正弦波状。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的垫圈的制造方法，

关于在所述准备工序中准备的所述长条部件的所述一个侧面和所述另一个侧面，从所述一个侧面到所述另一个侧面的沿所述宽度方向的距离从所述长度方向的一端部一直到另一端部形成为恒定的。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的垫圈的制造方法，其中，

在所述准备工序中准备的所述长条部件由双金属件构成，该双金属件由不同的多种金属材料构成。

7.一种垫圈，所述垫圈具有承受来自轴部件的轴向的载荷的滑动面，

所述垫圈具有波形部，该波形部具有分别形成于外周面和内周面上的峰部以及与该峰部在周向上连续的谷部，

在从所述轴向观察时，所述峰部和所述谷部形成为弧状。