JP2010038982A - 液晶表示パネル - Google Patents

Abstract

【課題】表示品位に優れた液晶表示パネルを提供する。
【解決手段】液晶表示パネルは、表示領域Ｒに重なった画素パターンと、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部を有したダミーパターン４１とを具備した第１基板と、第２基板と、液晶層と、複数の球状スペーサ１５とを備えている。球状スペーサ１５は、画素パターン上に配置され、かつ、複数種類のダミーパターン部の１種類のダミーパターン部上にインクジェット工法又は印刷法を用いて配置されている。球状スペーサ１５は、表示領域Ｒから外れた第１基板及び第２基板間の隙間を表示領域Ｒに重なった第１基板及び第２基板間の隙間と一致させている。
【選択図】 図６

Description

この発明は、液晶表示パネルに関する。

画像を表示する表示パネルとして液晶表示パネルが用いられている。一般に、液晶表示パネルは、配向膜を有するアレイ基板及び対向基板を配向膜同士が対向するように配置し、２枚の基板間に液晶層を挟持して形成されている。２枚の基板は、周辺領域に配置されたシール材および封止材によって貼り合わされている。

２枚の基板間には基板間距離を保持するために球状（粒状）スペーサ又はフォトリソグラフィー法により形成された樹脂からなる柱状スペーサが配置されている（例えば、特許文献１参照）。柱状スペーサは、例えば、シール材より外側にも形成されている。カラー表示する場合には、２枚の基板の一方に、多くの場合、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）及び青色（Ｂ）からなる着色層が配置されている。

近年、大型モニターやテレビジョン受像機用途等、従来ＣＲＴが使用されていたデバイス分野への液晶の応用展開に伴い、液晶表示パネルには更なる性能向上及び低コスト化が要求されている。このような背景の元、製造原価を抑えるためにインクジェット工法の適用が注目を集めている。

最近では、配向膜や着色層だけでなく、スペーサの配置にもインクジェット工法を使用することが検討されており、インクジェットにより遮光層上に球状スペーサを１個ずつ又は複数個ずつ配置することが考えられている（例えば、特許文献２参照）。また大型基板に対してはスペーサを印刷法により配置することも検討されている。
特開２００３−１８６０２２号公報 特開２００６−２０８７２８号公報

上記液晶表示パネルの画質の向上のため、精度の良いセルギャップ均一性が求められている。フォトリソグラフィー法により形成された樹脂からなる柱状スペーサを用いた場合、レジスト塗布時の膜厚分布があるため、基板面内で柱状スペーサの高さにばらつきが生じることになる。この場合、セルギャップを均一にすることは困難である。

これに対し、インクジェット工法により配置された球状スペーサを用いた場合、球状スペーサの直径は互いに同一であるため、ギャップ均一性の向上が期待される。しかしながら、液晶表示パネルの周辺部には、遮光部、シール材、液晶注入口、封止材、導電性領域等が設けられている。このため、この周辺部においては、特に、セルギャップ均一性が崩れ易く、表示領域と同等のギャップ均一性を維持することが難しい。

例えばシール材が太くなってしまった場合にはアレイ基板及び対向基板を接着する工程において荷重をかけた際、シール材の潰れ量が小さくなってしまい、周辺部のギャップが大きくなる可能性がある。表示領域と周辺部のギャップ差が大きくなった場合、周辺部のみ液晶表示パネルの透過率が異なるため、表示ムラとして視認されてしまう。

また、信号線および走査線が引出されるガラス基板の少なくとも１辺では、信号線および走査線が斜めに配列されることが多い。多数の信号線や走査線を斜めに配列する場合、アレイ基板の額縁領域が狭いと隣り合う配線との間隔が狭くなり製造上困難になるため、額縁領域を広くする必要が生じる。上記のように、額縁領域が広くなると、より一層表示ムラが発生し易い。
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、表示品位に優れた液晶表示パネルを提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の態様に係る液晶表示パネルは、
表示領域に重ねて基板上に形成された画素パターンと、前記表示領域から外れて前記基板上に形成され、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部を有したダミーパターンと、を具備した第１基板と、
前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、
前記第１基板及び第２基板間に挟持された液晶層と、
前記画素パターン上に配置され、かつ、前記複数種類のダミーパターン部の１種類のダミーパターン部上にインクジェット工法又は印刷法を用いて配置され、前記表示領域から外れた前記第１基板及び第２基板間の隙間を前記表示領域に重なった前記第１基板及び第２基板間の隙間と一致させる複数の球状スペーサと、を備えている。

この発明によれば、表示品位に優れた液晶表示パネルを提供することができる。

以下、図面を参照しながらこの発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルおよび液晶表示パネルの製造方法について詳細に説明する。始めに、液晶表示パネルの構成を説明する。

図１、図２、図３及び図４に示すように、液晶表示パネルは、第１基板としてのアレイ基板１と、第２基板としての対向基板２と、液晶層３と、カラーフィルタ４とを備えている。液晶表示パネルは、画像を表示する矩形状の表示領域Ｒを有している。

アレイ基板１は、透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板１０を備えている。ガラス基板１０上には複数の信号線１１及び複数の走査線１２が互いに交差して格子状に設けられ、これら信号線と走査線との各交差部近傍にスイッチング素子として、例えばＴＦＴ（薄膜トランジスタ）１３が設けられている。

ＴＦＴ１３は、走査線１２の一部を延在したゲート電極１３ａ、ゲート電極上に設けられたゲート絶縁膜１３ｂ、ゲート絶縁膜を介してゲート電極と対向したチャネル層１３ｃ、チャネル層の一方の領域に接続されたソース電極１３ｄ及びチャネル層の他方の領域に接続されたドレイン電極１３ｅを有している。ソース電極１３ｄは、信号線１１に接続され、ドレイン電極１３ｅは、後述する画素電極１４に接続されている。ＴＦＴ１３は、共通のゲート絶縁膜１３ｂで形成されている。

表示領域Ｒにおいて、信号線１１、走査線１２及びＴＦＴ１３を含むガラス基板１０上には、赤色の着色層４Ｒ、緑色の着色層４Ｇおよび青色の着色層４Ｂが互いに隣接し、交互に並んで設けられている。着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂはカラーフィルタ４を形成している。着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂは、それぞれストライプ状に形成され、その周縁部を信号線１１に重ねて配設されている。

着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂ上には、複数の画素電極１４がマトリクス状に設けられている。これら画素電極１４は、ＩＴＯ（インジウム・ティン・オキサイド）等の透明な導電材料により形成されている。各画素電極１４は、各着色層に形成されたコンタクトホール４ｈを介して対応するＴＦＴ１３のドレイン電極１３ｅと電気的に接続されている。着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂ及び画素電極１４上には配向膜１６が成膜されている。
上記したように、表示領域Rに重ねてガラス基板１０上に、画素パターンＰが形成されている。

一方、図２、図５、図６及び図７に示すように、表示領域Ｒの外側において、ガラス基板１０上には、遮光部３１及びダミーパターン４１が形成されている。遮光部３１は矩形枠状に形成されている。遮光部３１は、表示領域Ｒを囲むとともにこの表示領域の周縁に接してガラス基板１０上に形成されている。遮光部３１は、表示領域Ｒの外側から漏れる光の遮光に寄与している。

ダミーパターン４１は矩形枠状に形成されている。ダミーパターン４１は、遮光部３１の周縁に隙間を置いて形成されている。ダミーパターン４１は、後述するシール材５１に対して表示領域Ｒ及び遮光部３１の反対側に位置している。

ダミーパターン４１は、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部として、緑色の第１ダミー着色層４２及び青色の第２ダミー着色層４３を有している。第１ダミー着色層４２は、緑色の着色層で形成されている。第２ダミー着色層４３は、青色の着色層で形成されている。第１ダミー着色層４２及び第２ダミー着色層４３は、表示領域Ｒの外周に沿って交互に並べられている。なお、ダミーパターン４１は、赤色、緑色及び青色の少なくとも２色のダミー着色層で形成されていれば良い。

この実施の形態において、第１ダミー着色層４２は、着色層４Ｇと同時に同一材料を用いて形成されている。第２ダミー着色層４３は、着色層４Ｂと同時に同一材料を用いて形成されている。第２ダミー着色層４３は第１ダミー着色層４２が形成された後に形成される。また、第１ダミー着色層４２及び第２ダミー着色層４３は、色毎に幅を異ならせて形成されている。これにより、ダミー着色層を色毎に厚みを異ならせて形成することができる。ここでは、第２ダミー着色層４３は、第１ダミー着色層４２の厚みを超えた厚みを有している。

図３、図５、図６及び図７に示すように、表示領域Ｒおよび表示領域の外側において、着色層４Ｇ及び第２ダミー着色層４３上には、複数のスペーサとして、複数の球状スペーサ１５が配置されている。より詳しくは、表示領域Ｒにおいて、球状スペーサ１５は、着色層４Ｇに重なった配向膜１６上に配置されている。但し、表示領域Ｒの球状スペーサ１５は、着色層４Ｇ以外の着色層に重なっていても良く、複数色の着色層に重なっていても良い。球状スペーサ１５は、インクジェット工法を用いて配置されている。

図１、図２、図３、図５、図６及び図７に示すように、対向基板２は、透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板２０を備えている。このガラス基板２０上には、ＩＴＯ等の透明な導電膜で形成された対向電極２１が形成されている。対向電極２１上には、配向膜２２が成膜されている。なお、対向電極２１および配向膜２２は、ガラス基板２０全面にそれぞれ形成されている。

アレイ基板１及び対向基板２は、球状スペーサ１５により所定の隙間を保持して対向配置されている。上記したように、ダミーパターン４１を設け、第１ダミー着色層４２及び第２ダミー着色層４３の中、第２ダミー着色層４３上にインクジェット工法を用いて球状スペーサ１５を配置したことにより、球状スペーサ１５は、表示領域Ｒから外れたアレイ基板１及び対向基板２間の隙間を、表示領域Ｒに重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間と一致させている。

アレイ基板１および対向基板２は、両基板の周辺に配設されたシール材５１により互いに接合されている。シール材５１は、遮光部３１及びダミーパターン４１間に位置している。
液晶層３は、アレイ基板１及び対向基板２間に挟持されている。シール材５１の一部には液晶注入口５２が形成され、この液晶注入口は封止材５３で封止されている。

次に、上記のように構成された液晶表示パネルの製造方法について説明する。特に、アレイ基板１の製造方法を詳しく説明する。
図１乃至図７に示すように、まず、ガラス基板１０を用意する。用意したガラス基板１０上には、成膜およびパターニング等を繰り返す等、通常の製造工程により、信号線１１、走査線１２及びＴＦＴ１３等を形成する。

続いて、スピンナを用い、有機顔料として赤色顔料を分散した感光性赤色レジスト（以下、赤色レジストと称する）を、ガラス基板１０上全面に塗布する。次いで、塗布された赤色レジストを９０℃で５分間仮焼成（プリベーク）する。

その後、所定のフォトマスクを用い、赤色レジストにパターニングを露光する。露光する際、赤色レジストには、露光量１５０ｍＪ／ｃｍ^２として紫外線を照射する。ここで用いたフォトマスクは、赤色に着色したい個所に紫外線が照射されるようなパターンと、コンタクトホール４ｈのためのパターンとを有している。

次いで、露光された赤色レジストを約０．１重量％のＴＭＡＨ（テトラメチルアンモニウムハイドライド）水溶液で約４０秒間現像し、その後、さらに水洗いする。続いて、水洗いした赤色レジストを約２００℃で約１時間本焼成（ポストベーク）する。これにより、赤色の着色層４Ｒが形成される。

続いて、スピンナを用い、有機顔料として緑色顔料を分散した感光性緑色レジスト（以下、緑色レジストと称する）１００を、ガラス基板１０上全面に塗布する（図８）。その後、フォトマスクＭのパターンを変更し（図９）、上記した工程と同様の工程にて製造することにより、緑色の着色層４Ｇ及び第１ダミー着色層４２が同時に同一材料で形成される（図１０）。

次いで、スピンナを用い、有機顔料として青色顔料を分散した感光性青色レジスト（以下、青色レジストと称する）１１０を、ガラス基板１０上全面に塗布する（図１１）。その後、フォトマスクＭのパターンを変更し（図１２）、上記した工程と同様の工程にて製造することにより、青色の着色層４Ｂ及び第２ダミー着色層４３が同時に同一材料で形成される（図７）。これにより、カラーフィルタ４およびダミーパターン４１が形成される。

続いて、着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂおよびコンタクトホール４ｈを含むガラス基板１０全面に、ＩＴＯをスパッタリング法により堆積する。次いで、所定のマスクを用い、ＰＥＰ（Photo Etching process）により画素電極１４をパターン化する。これにより、着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂに重なった複数の画素電極１４が形成される。

その後、ガラス基板１０の周縁部に、黒色樹脂を用いて遮光部３１を形成する。続いて、表示領域Ｒを含むガラス基板１０上にポリイミドからなる配向膜材料を塗布し、配向膜１６を成膜する。そして、この配向膜１６に所定の配向処理（ラビング）を施すことにより配向膜１６が形成される。
これにより、アレイ基板１が完成する。

一方、対向基板２の製造方法においては、まず、ガラス基板２０を用意する。用意したガラス基板２０全面に、ＩＴＯをスパッタリング法により堆積する。これにより、ガラス基板２０上に対向電極２１が形成される。続いて、対向電極２１に重ねてガラス基板２０上にポリイミドからなる配向膜材料を塗布し、配向膜２２を成膜する。そして、この配向膜２２に所定の配向処理（ラビング）を施すことにより配向膜２２が形成される。これにより、対向基板２が完成する。

次いで、図示しないインクジェット装置を用い、インクジェット装置のノズルヘッドを所定間隔ずつ移動させながら、球状スペーサを含む分散液を一体としてガラス基板１０上に吐出する。そして、分散液が蒸発することにより、所定の位置、すなわち、着色層４Ｇに重なった配向膜１６及び第２ダミー着色層４３上に球状スペーサ１５が配置されることとなる。ここでは、球状スペーサ１５の直径は５μｍである。上記したように、インクジェット工法を用いて球状スペーサ１５が配置される。

その後、ガラス基板２０の周辺に、例えば、熱硬化型のシール材５１を印刷する。続いて、アレイ基板１および対向基板２を複数の球状スペーサ１５により所定の隙間を保持して対向配置させ、アレイ基板および対向基板の周辺同士をシール材５１により貼り合せる。その後、シール材５１を加熱して硬化させ、アレイ基板１および対向基板２を固定する。これにより、空の表示パネルが形成される。

続いて、真空注入法により、シール材５１の一部に形成された液晶注入口５２から、カイラル材が添加されたネマティック液晶を注入する。その後、液晶注入口５２を、例えば紫外線硬化型樹脂からなる封止材５３により封止する。これにより、アレイ基板１および対向基板２間に液晶が封入され、液晶層３が形成される。そして、アレイ基板１の外面および対向基板２の外面にそれぞれ図示しない偏光板を配置することにより液晶表示パネルが完成する。

上記第２ダミー着色層４３は、第１ダミー着色層４２より厚く形成されているが、ここで、第２ダミー着色層４３の膜厚を調整する手法について説明する。
図１３に示すように、第１ダミー着色層４２のピッチ（間隔）が７０μｍの場合を基準とする。すると、第１ダミー着色層４２のピッチを小さくすると焼成後の第２ダミー着色層４３を厚く形成できることが分かる。反対に、第１ダミー着色層４２のピッチを大きくすると焼成後の第２ダミー着色層４３を薄く形成できることが分かる。上記したように、第１ダミー着色層４２のピッチを調整する手法を用いて、第２ダミー着色層４３の膜厚が調整されている。

上記したように構成された液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法によれば、ダミーパターン４１は表示領域Ｒの外側、より詳しくは、シール材５１の外側に位置している。スピンコーターによる緑色レジスト塗布時、緑色レジストはガラス基板１０の周辺に向かって膜厚が薄く成膜される傾向にあるため、着色層４Ｇと第１ダミー着色層４２とで膜厚が互いに異なって形成される傾向にある。また、第１ダミー着色層４２全域で膜厚にバラツキが生じる場合もある。

このため、緑色レジストで第１ダミー着色層４２を形成した後、青色レジストを塗布して第２ダミー着色層４３を形成している。これにより、第２ダミー着色層４３を狙いの膜厚に形成することができ、第２ダミー着色層４３に重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間を表示領域Ｒに重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間と一致させることができる。また、第２ダミー着色層４３は、全域で同一の膜厚に形成することができる。なお、着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂも、それぞれ表示領域Ｒ全域で同一の膜厚に形成することができる。

球状スペーサ１５は、着色層４Ｇに重なった配向膜１６上および狙いの膜厚に形成された第２ダミー着色層４３上にそれぞれ配置されている。これにより、球状スペーサ１５は、表示領域Ｒから外れたアレイ基板１及び対向基板２間の隙間を、表示領域Ｒに重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間と一致させることができる。このため、表示領域Ｒを含む液晶表示パネル全域でセルギャップの均一性を向上させることができる。

ダミーパターン４１は、シール材５１の外側に設けられている。ダミーパターン４１は、図示しないベゼル等の遮光部材で覆ったり、予め下に配線と同じ金属膜等によって遮光層を形成したりすることにより、ダミーパターン４１を透過した光により表示不良となることはない。

ダミーパターン４１は、カラーフィルタ４を形成する際、同一材料で同時に形成できる。このため、製造時間及び製造コストの増大を招くことなくダミーパターン４１を形成することができる。
上記したことから、液晶表示パネルの画質の低下を防止することができ、表示品位に優れた液晶表示パネルを得ることができる。

次に、この発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルについて詳細に説明する。なお、この実施の形態において、他の構成は上述した実施の形態と同一であり、同一の部分には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

図１４、図１５、図１６、図１７及び図１８に示すように、液晶表示パネルは、第１基板としてのアレイ基板１と、第２基板としての対向基板２と、液晶層３と、カラーフィルタ４とを備えている。アレイ基板１は、表示領域Ｒに重ねてガラス基板１０上に形成された画素パターンＰと、表示領域Ｒから外れてガラス基板１０上に形成されたダミーパターン４１とを備えている。ダミーパターン４１は、シール材５１に対して表示領域Ｒ及び遮光部３１の反対側に位置している。

遮光部３１は、表示領域Ｒ及びシール材５１間に設けられている。遮光部３１の１辺（下辺）は、引出し配線の関係上、他の３辺よりも太く形成される場合が多い。ここでは、液晶表示パネルの１辺（下辺）が幅の広い広額縁領域であり、他の３辺（上辺、左辺、右辺）が下辺より幅の狭い狭額縁領域である。

また、ガラス基板１０の１辺（下辺）において、ガラス基板１０の周縁部には複数の駆動回路６０が載置される。駆動回路６０が載置されるガラス基板１０の周縁部には、信号線１１が引出されて形成されている他、走査線１２も引出されて形成されている。このガラス基板１０の周縁部において、信号線１１及び走査線１２は、斜めに配列され、駆動回路６０にそれぞれ接続されている。

ダミーパターン４１は、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部として、緑色の第１ダミー着色層４２、青色の第２ダミー着色層４３及び赤色の第３ダミー着色層４４を有している。第１ダミー着色層４２は、緑色の着色層で形成されている。第２ダミー着色層４３は、青色の着色層で形成されている。第３ダミー着色層４４は、赤色の着色層で形成されている。第１ダミー着色層４２、第２ダミー着色層４３及び第３ダミー着色層４４は、表示領域Ｒの外周に沿って交互に並べられている。

この実施の形態において、第３ダミー着色層４４は、着色層４Ｒと同時に同一材料を用いて形成されている。第１ダミー着色層４２は、着色層４Ｇと同時に同一材料を用いて形成されている。第２ダミー着色層４３は、着色層４Ｂと同時に同一材料を用いて形成されている。

第１ダミー着色層４２は第３ダミー着色層４４が形成された後に形成される。第２ダミー着色層４３は第１ダミー着色層４２が形成された後に形成される。また、第１ダミー着色層４２、第２ダミー着色層４３及び第３ダミー着色層４４は、色毎に幅を異ならせて形成されている。これにより、ダミー着色層を色毎に厚みを異ならせて形成することができる。ここでは、第３ダミー着色層４４が最も厚く、第３ダミー着色層４４、第２ダミー着色層４３及び第１ダミー着色層４２の順に薄く形成されている。

表示領域Ｒにおいて、着色層４Ｇには、複数のスペーサとして、複数の球状スペーサ１５が配置されている。より詳しくは、表示領域Ｒにおいて、球状スペーサ１５は、着色層４Ｇに重なった配向膜１６上に配置されている。但し、表示領域Ｒの球状スペーサ１５は、着色層４Ｇ以外の着色層に重なっていても良く、複数色の着色層に重なっていても良い。

表示領域Ｒの外側において、第１ダミー着色層４２及び第２ダミー着色層４３上には、複数のスペーサとして、複数の球状スペーサ１５が配置されている。より詳しくは、上記広額縁領域において、球状スペーサ１５は、第２ダミー着色層４３上に配置されている。上記狭額縁領域において、球状スペーサ１５は、第２ダミー着色層４３より膜厚の薄い第１ダミー着色層４２上に配置されている。

すなわち、液晶表示パネルの周辺セルギャップが薄くなる傾向がある下辺（広額縁領域）では膜厚の厚い第２ダミー着色層４３上に球状スペーサ１５を配置している。液晶表示パネルの周辺セルギャップが厚くなる傾向がある上辺及び左右辺（狭額縁領域）では膜厚の薄い第１ダミー着色層４２上に球状スペーサ１５を配置している。球状スペーサ１５は、インクジェット工法を用いて配置されている。

上記したように構成された液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法によれば、ダミーパターン４１は表示領域Ｒの外側、より詳しくは、シール材５１の外側に位置している。スピンコーターによる赤色レジスト塗布時、赤色レジストはガラス基板１０の周辺に向かって膜厚が薄く成膜される傾向にあるため、着色層４Ｒと第３ダミー着色層４４とで膜厚が互いに異なって形成される傾向にある。また、第３ダミー着色層４４全域で膜厚にバラツキが生じる場合もある。さらに、液晶表示パネルの下辺（広額縁領域）では周辺セルギャップが薄くなる傾向にあり、液晶表示パネルの上辺及び左右辺（狭額縁領域）では周辺セルギャップが厚くなる傾向にある。

このため、赤色レジストで第３ダミー着色層４４を形成した後、緑色レジストを塗布して第１ダミー着色層４２を形成し、続いて、青色レジストを塗布して第２ダミー着色層４３を形成している。これにより、第１ダミー着色層４２及び第２ダミー着色層４３を狙いの膜厚に形成することができる。

これにより、表示領域Ｒに重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間を、液晶表示パネルの下辺の第２ダミー着色層４３に重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間と、液晶表示パネルの上辺及び左右辺の第１ダミー着色層４２に重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間と一致させることができる。なお、着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂも、それぞれ表示領域Ｒ全域で同一の膜厚に形成することができる。

球状スペーサ１５は、着色層４Ｇに重なった配向膜１６上および狙いの膜厚に形成された第１ダミー着色層４２及び第２ダミー着色層４３上にそれぞれ配置されている。これにより、球状スペーサ１５は、表示領域Ｒから外れたアレイ基板１及び対向基板２間の隙間を、表示領域Ｒに重なったアレイ基板１及び対向基板２間の隙間と一致させることができる。このため、表示領域Ｒを含む液晶表示パネル全域でセルギャップの均一性を向上させることができる。
上記したことから、液晶表示パネルの画質の低下を防止することができ、表示品位に優れた液晶表示パネルを得ることができる。

なお、この発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

例えば、図１９に示すように、ダミーパターン４１は、表示領域Ｒ及び遮光部３１間に位置していても良い。球状スペーサ１５は、表示領域Ｒ及びダミーパターン４１に重ねて配置されている。これにより、表示領域Ｒ周縁からシール材５１までの球状スペーサ１５が配置されない領域を縮小することができ、上述した効果を得ることができる。

また、図２０に示すように、ダミーパターン４１は、遮光部３１及びシール材５１間に位置していても良い。この場合も、表示領域Ｒ周縁からシール材５１までの球状スペーサ１５が配置されない領域を縮小することができ、上述した効果を得ることができる。

さらに、ダミーパターン４１の形状は矩形状に限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、図２１に示すように、ダミーパターン４１は、ストライプ状に形成され、下辺（広額縁領域）に沿って延出して設けられていても良い。この場合も、表示領域Ｒ周縁からシール材５１までの球状スペーサ１５が配置されない領域を縮小することができ、上述した効果を得ることができる。

着色層４Ｒ、４Ｇ、４Ｂ、第１ダミー着色層４２、第２ダミー着色層４３及び第３ダミー着色層４４の色材料として、アクリル樹脂系のネガ型感光性材料を用いたが、これに限定されるものではない。すなわち、ポジ型及びネガ型、並びにアクリル樹脂系及びノボラック樹脂系に限定されるものではなく、少なくとも露光プロセスを用いてパターニングできる感光性樹脂であれば良い。

ダミーパターン４１は、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部を有していれば良い。ダミーパターン部は、第１ダミー着色層４２、第２ダミー着色層４３及び第３ダミー着色層４４に限定されるものではない。例えば、反射型の液晶表示パネルに用いる透明樹脂や、半透過型の液晶表示パネルにセルギャップ調整のために用いる透明樹脂でダミーパターン部を形成しても良い。

対向基板２が第１基板として機能し、アレイ基板１が第２基板として機能しても良い。
カラーフィルタ４は、アレイ基板１側に形成したが、対向基板２側に形成しても良い。この場合、例えば、第１基板としての対向基板２が、表示領域Ｒに重ねてガラス基板２０上に形成された画素パターンと、表示領域Ｒから外れてガラス基板２０上に形成され、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部を有したダミーパターン４１とを備えていても良い。

球状スペーサ１５は、インクジェット工法を用いて配置されているが、これに限らず、印刷法を用いて配置されていても良い。

本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルの斜視図。 上記液晶表示パネルの平面図であり、特に、カラーフィルタ及びダミーパターンの関係を示す平面図。 図２に示した液晶表示パネルの線ＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。 上記液晶表示パネルのアレイ基板の配線構造を概略的に示す平面図。 上記液晶表示パネルの一部を拡大して概略的に示す平面図であり、特に、液晶表示パネルの右辺を示す図。 図２に示した液晶表示パネルの線ＶＩ−ＶＩ断面図。 図２に示した液晶表示パネルの線ＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。 上記ダミーパターンの製造工程を示す図であり、特に、ガラス基板上に緑色レジストが塗布された状態を示す図。 図８に続くダミーパターンの製造工程を示す図であり、特に、フォトマスクを用いて緑色レジストにパターニングを露光する状態を示す図。 図９に続くダミーパターンの製造工程を示す図であり、特に、ガラス基板上に第１ダミー着色層が形成された状態を示す図。 図１０に続くダミーパターンの製造工程を示す図であり、特に、ガラス基板及び第１ダミー着色層上に青色レジストが塗布された状態を示す図。 図１１に続くダミーパターンの製造工程を示す図であり、特に、フォトマスクを用いて青色レジストにパターニングを露光する状態を示す図。 上記第１ダミー着色層のピッチに対する第２ダミー着色層の膜厚の変化をグラフで示す図。 本発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルの平面図であり、特に、カラーフィルタ及びダミーパターンの関係を示す平面図。 図１４に示した液晶表示パネルの一部を拡大して概略的に示す平面図であり、特に、液晶表示パネルの右辺を示す図。 図１４に示した液晶表示パネルの線ＸＶＩ−ＸＶＩ断面図。 図１４に示した液晶表示パネルの線ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ断面図。 図１４に示した液晶表示パネルの線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ断面図。 上記液晶表示パネルの変形例を示す平面図であり、特に、カラーフィルタ及びダミーパターンの関係を示す平面図。 上記液晶表示パネルの他の変形例を示す平面図であり、特に、カラーフィルタ及びダミーパターンの関係を示す平面図。 上記液晶表示パネルの他の変形例を示す平面図であり、特に、カラーフィルタ及びダミーパターンの関係を示す平面図。

符号の説明

１…アレイ基板、２…対向基板、３…液晶層、４…カラーフィルタ、４Ｒ，４Ｇ，４Ｂ…着色層、４ｈ…コンタクトホール、１０…ガラス基板、１１…信号線、１２…走査線、１３…ＴＦＴ、１４…画素電極、１５…球状スペーサ、１６…配向膜、２０…ガラス基板、３１…遮光部、４１…ダミーパターン、４２…第１ダミー着色層、４３…第２ダミー着色層、４４…第３ダミー着色層、５１…シール材、６０…駆動回路、Ｒ…表示領域、Ｐ…画素パターン、Ｍ…フォトマスク。

Claims (9)

1. 表示領域に重ねて基板上に形成された画素パターンと、前記表示領域から外れて前記基板上に形成され、互いに厚みの異なる複数種類のダミーパターン部を有したダミーパターンと、を具備した第１基板と、
   前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、
   前記第１基板及び第２基板間に挟持された液晶層と、
   前記画素パターン上に配置され、かつ、前記複数種類のダミーパターン部の１種類のダミーパターン部上にインクジェット工法又は印刷法を用いて配置され、前記表示領域から外れた前記第１基板及び第２基板間の隙間を前記表示領域に重なった前記第１基板及び第２基板間の隙間と一致させる複数の球状スペーサと、を備えている液晶表示パネル。
2. 前記画素パターンは、複数色の着色層を含んだカラーフィルタを有し、
   前記ダミーパターンは、ダミー着色層で形成されている請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記画素パターンは、複数色の着色層を含んだカラーフィルタを有し、
   前記ダミーパターンは、互いに厚みの異なる複数色のダミー着色層で形成されている請求項１に記載の液晶表示パネル。
4. 前記複数色のダミー着色層は、色毎に幅を異ならせて色毎に厚みを異ならせている請求項３に記載の液晶表示パネル。
5. 前記カラーフィルタは、赤色、緑色及び青色の着色層を有し、
   前記ダミーパターンは、赤色、緑色及び青色の少なくとも２色の前記ダミー着色層で形成されている請求項３に記載の液晶表示パネル。
6. 前記表示領域から外れた前記第１基板及び第２基板の周辺に設けられたシール材を備え、
   前記ダミーパターンは、前記シール材に対して前記表示領域の反対側に位置している請求項１に記載の液晶表示パネル。
7. 前記表示領域から外れた前記第１基板及び第２基板の周辺に設けられたシール材を備え、
   前記ダミーパターンは、前記表示領域及びシール材間に位置している請求項１に記載の液晶表示パネル。
8. 矩形状であり、１辺が幅の広い広額縁領域であり、他の３辺が前記１辺より幅の狭い狭額縁領域である前記液晶表示パネルにおいて、
   前記広額縁領域に位置した前記球状スペーサが重ねられたダミーパターン部は、前記狭額縁領域に位置した前記球状スペーサが重ねられたダミーパターン部より厚い請求項１に記載の液晶表示パネル。
9. 前記第１基板は、前記表示領域を囲むとともに前記表示領域の周縁に接して形成され、前記表示領域及びダミーパターン間に位置した遮光部をさらに具備している請求項１に記載の液晶表示パネル。

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