JP2010031785A - 冷媒圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】この発明は、環状シール部材を用いることなく、簡易な溝構造で潤滑油の漏れ量を低減できるシール構造を実現し、信頼性に優れた、安価な冷媒圧縮機を得る。
【解決手段】第１シール隙間形成凹部３０が、主軸受１４の軸部５を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその他端から一端側に向かって所定の幅で環状に凹設されている。第１シール隙間部が第１シール隙間形成凹部３０の底面と軸部５の外周面との間に構成されている。第２シール隙間形成凹部３１が、副軸受１５の軸部５を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設されている。第２シール隙間部が第２シール隙間形成凹部３１の底面と軸部５の外周面との間に構成されている。そして、第１および第２シール隙間部の隙間が、主軸受１４および副軸受１５の軸部５を軸支する内周面と軸部５の外周面との間の軸受隙間より広く構成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、密閉容器内に圧縮機構部を備え、空調機や冷蔵庫に使用される冷媒圧縮機に関するものである。

従来、蒸気圧縮式冷凍サイクルやヒートポンプサイクルにおいて用いられる冷媒圧縮機の一つにロータリ圧縮機がある。このロータリ圧縮機は、小型化が可能なこと、および構造が簡単なことから冷凍冷蔵庫、空調機、ヒートポンプ式給湯機などに広く用いられている。近年、地球温暖化防止を図る観点から、フロンに代わる新たな冷媒として、オゾン層破壊係数がゼロで、地球温暖化係数の小さな自然冷媒が注目されており、自然冷媒の一つとして、冷媒特性に優れた炭化水素（ＨＣ）冷媒が期待されている。

炭化水素冷媒は、摺動部潤滑性能、漏れシール性能、および理論冷凍サイクルＣＯＰの観点から、フロン冷媒と同等の冷媒特性を備えており、しかもフロン冷媒と同等の圧力で動作が可能である。しかしながら、炭化水素は可燃性である。イソブタンを用いた冷凍冷蔵庫が既に量産されているが、可燃性冷媒の危険性から、国際規格で冷媒許容充填量が制限されている（例えば、非特許文献１参照）。例えば、ＩＥＣ規格では、家庭用エアコンに充填できる炭化水素冷媒量は約１５０ｇ以内となっている。このため、充填する冷媒量を低減する必要があるが、冷媒量を低減する手段の一つとしては、密閉容器の低圧シェル化が有効であり、密閉容器内の冷媒と貯蔵した潤滑油の運転時の圧力を低く抑えることで、潤滑油に溶け込んだ冷媒量と溶け込まない冷媒量をともに低減することができる。

ここで、密閉容器内が高圧である場合には、密閉容器内に貯蔵された潤滑油が圧力差により圧縮機構部内部に供給される。一方、密閉容器を低圧シェル化する場合、つまり密閉容器内が低圧である場合には、圧縮機構部内部の圧力が密閉容器内の圧力よりも高くなるため、潤滑油の供給を圧縮機構部内部よりも高圧側から行う必要がある。しかし、そのままでは、圧縮機構部内部に供給された潤滑油は、密閉容器内部と連通している軸受の給油溝から密閉容器内部に漏れてしまうため、圧縮機構部内部の潤滑性、シール性が低下し、摺動部の焼き付けなどが発生し、信頼性が低下するとともに、潤滑油と冷媒との漏れによる性能の低下が発生する。そこで、信頼性の低下や性能の低下を抑えるために、圧縮機構部内部からの潤滑油の漏れを低減する必要がある。

また、二段圧縮機で密閉容器内が中間圧である場合においても、高段側圧縮機構部の方が密閉容器内よりも高圧であるため、同様に、高段側圧縮機構部内部に供給された潤滑油は、密閉容器内部に漏れてしまう。そして、高段側圧縮機構部内部の潤滑性、シール性が低下し、摺動部の焼き付けなどが発生し、信頼性が低下するとともに、潤滑油と冷媒との漏れによる性能の低下が発生する。そこで、信頼性の低下や性能の低下を抑えるために、高段側圧縮機構部内部からの潤滑油の漏れを低減する必要がある。

このような状況を鑑み、上部軸受面に複数個の環状溝からなるラビリンスシールを設けて、圧縮機構部内部から密閉容器内への潤滑油の漏れを防止する従来の密閉形回転圧縮機が提案されている（例えば、特許文献１参照）。さらには、駆動軸の偏芯軸部の軸方向両端部を小径に形成し、大径軸部の軸方向両側に一対の環状溝を設け、これらの環状溝にシリンダ室に内装するローラの内周面に接触してシールする環状シール部材を取り付け、潤滑油の漏れを防止する従来のロータリ圧縮機が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

実開昭４７−５４１０号公報 特開平５−７９４８１号公報 「ノンフロン技術−自然冷媒の新潮流−」、財団法人ヒートポンプ・蓄熱センサー編、平成１６年、ｐ．１７２

特許文献１に記載の従来の密閉形回転圧縮機では、上部軸受面に複数個の環状溝を設けてラビリンスシールを構成しているので、ラビリンスシールの構造が複雑であり、溝加工にも手間がかかり、低価格化が図れないという課題があった。
また、特許文献２に記載の従来のロータリ圧縮機では、環状シール部材を用いているので、環状シール部材の摩耗、破損が避けられず、信頼性が低下するとともに、摩耗、破損した環状シール材の交換作業が煩雑となるという課題があった。

この発明は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、摩耗や破損が発生する環状シール部材を用いることなく、簡易な溝構造で潤滑油の漏れ量を低減できるシール構造を実現し、信頼性に優れた、安価な冷媒圧縮機を得ることを目的としている。

この発明による冷媒圧縮機は、密閉容器と、上記密閉容器内に収納された電動機と、上記密閉容器内に収納され、低圧の冷媒を吸入し圧縮する圧縮機構部と、を備えている。上記圧縮機構部は、シリンダ室を有するシリンダと、上記シリンダ室を閉塞するように上記シリンダを挟んで配置された一対の軸受部材と、上記シリンダ室を挿通して上記一対の軸受部材に軸支され、上記電動機に連結されて回転する駆動軸と、上記駆動軸に取り付けられて上記シリンダ室内に偏芯回転可能に配設されたピストンと、を有し、上記ピストンにより上記シリンダ室内に吸入室と圧縮室とを形成し、上記低圧の冷媒を吸入し圧縮するように構成されている。そして、シール隙間部がシール隙間形成凹部を上記駆動軸の外周面および上記軸受部材の該駆動軸を軸支する内周面の少なくとも一方に環状に形成して構成され、上記シール隙間部が上記軸受部材の上記駆動軸を軸支する内周面と該駆動軸の外周面との間の軸受隙間より広く構成されている。

この発明によれば、シール隙間部がシール隙間形成凹部を駆動軸の外周面および軸受部材の駆動軸を軸支する内周面の少なくとも一方に環状に形成して構成されているので、シール隙間部が圧縮機構部からの潤滑油の漏れ経路に介在し、潤滑油の漏れ量が低減される。そこで、圧縮機構部内部の潤滑性、シール性の低下が抑えられ、摺動部の焼き付けなどの発生が抑制され、信頼性が向上されるとともに、潤滑油と冷媒との漏れによる性能の低下が抑えられる。また、シール隙間部が軸受隙間より広く構成されているので、塵などの異物がたまりにくくなり、信頼性の向上が図られる。

さらに、シール隙間形成凹部を環状に形成してシール隙間部を構成しているので、簡易な溝構成でシール構造を実現でき、溝加工が簡易となり、低価格化が図られる。また、摩耗や破損が発生する環状シール材が不要となり、信頼性の向上が図られる。

実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の全体構成を示す断面図、図２はこの発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の構成を説明する縦断面図、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図、図４はこの発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機における主軸受の構成を説明する縦断面図、図５はこの発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の主軸受周りを示す縦断面図、図６は図５のＶＩ−ＶＩ矢視断面図である。

図１乃至図４において、冷媒圧縮機としてのロータリ圧縮機１００は、縦型の密閉容器１を備えている。そして、電動機２が密閉容器１内の上方に配設され、圧縮機構部３が電動機２の下方に配設されている。電動機２と圧縮機構部３とが軸方向を鉛直方向とする駆動軸４を介して連動連結されている。

電動機２は、円筒状に形成された固定子１０と、この固定子１０の内部で回転し得るように支持された回転子１１とから構成されている。そして、駆動軸４は、軸部５と、軸部５の他端側に一体に形成された偏芯軸部６と、を備えている。そして、軸部５の一端部が回転子１１の軸心位置に圧入、固着されている。

圧縮機構部３は、断面円形のシリンダ室１３が貫通してあけられた所定厚みを有する平板リング状のシリンダ１２と、シリンダ室１３の上端側開口を閉塞するようにシリンダ１２の上面に取り付けられた軸受部材としての主軸受１４と、シリンダ室１３の下端側開口を閉塞するようにシリンダ１２の下面に取り付けられた軸受部材としての副軸受１５と、シリンダ室１３内に配設されたローリングピストン１６と、ローリングピストン１６の外周面に当接し、シリンダ室１３とローリングピストン１６とで形成される空間１７を吸入室１７ａと圧縮室１７ｂとに仕切るベーン１８と、ベーン１８をローリングピストン１６の外周面に押圧するように付勢するバネ１９と、吸入室１７ａのベーン１８近傍とシリンダ１２の外部とを連通するようにシリンダ１２に形成された吸入口２０と、圧縮室１７ｂのベーン１８近傍とシリンダ１２の外部とを連通するようにシリンダ１２に形成された吐出口２１と、を備えている。さらに、吐出弁２２が吐出口２１の出口に配設されている。

そして、駆動軸４は、偏芯軸部６がシリンダ室１３内に収容されて、主軸受１４と副軸受１５とにより軸部５を回転自在に支持されて配設されている。ローリングピストン１６は、軸嵌入穴１６ａが同心にあけられ、シリンダ１２と同等の高さを有する円筒状に作製されている。そして、ローリングピストン１６は、軸嵌入穴１６ａに偏芯軸部６を嵌め込んで、駆動軸４の軸心に対して偏芯して取り付けられてシリンダ室１３内に収容され、シリンダ室１３の内周壁面に密接しつつ駆動軸４の回転により偏芯回転するようになっている。

吸入管２３が密閉容器１に取り付けられ、低圧の冷媒が吸入管２３を介して密閉容器１内に供給されるようになっている。そして、密閉容器１内に供給された冷媒が吸入口２０から吸入室１７ａに吸入される。
油分離器２５が吐出管２６を介して吐出口２１に連結され、圧縮室１７ｂで圧縮された高圧の冷媒が吐出管２６を介して吐出される。そして、油分離器２５内に吐出された冷媒から潤滑油９が分離され、油戻し配管２７を介して圧縮機構部３に戻される。

第１シール隙間形成凹部３０が、主軸受１４の軸部５を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその他端から一端側に向かって所定の幅で環状に凹設されている。また、第２シール隙間形成凹部３１が、副軸受１５の軸部５を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設されている。
第１駆動軸側給油溝３２が、軸部５の第１シール隙間形成凹部３０と相対する領域の一端側に、かつ該領域に近接して、所定深さで環状に凹設されている。第２駆動軸側給油溝３３が、軸部５の第２シール隙間形成凹部３１と相対する領域の他端側に、かつ該領域に近接して、所定深さで環状に凹設されている。

油通路３４が、駆動軸４の下端に開口するように駆動軸４の軸心位置に設けられている。そして、第１および第２駆動軸側給油溝３２，３３と油通路３４とがそれぞれ油孔３５ａ，３５ｂにより連通されている。主軸受側給油溝３６が、主軸受１４の軸部５を軸支する内周面に、その下端を第１駆動軸側給油溝３２と相対するように螺旋状に形成されている。さらに、副軸受側給油溝３７が、副軸受１５の軸部５を軸支する内周面に、その上端を第２駆動軸側給油溝３３と相対するように軸方向に延設されている。さらに、偏芯軸部側給油溝３８が偏芯軸部６の外周面に軸方向に延設されている。さらにまた、給油通路３９ａ，３９ｂが、ばね収納部２８とシリンダ室１３とを連通するように主軸受１４および副軸受１５に形成されている。

駆動軸４の下端には、油ポンプ２９が取り付けられ、密閉容器１の下部空間の底部に貯留されている潤滑油９を油通路３４を介して各摺動部に供給するようになっている。

つぎに、このように構成されたロータリ圧縮機１００の動作について説明する。なお、ロータリ圧縮機１００に適用される冷媒としては、例えば炭化水素冷媒が用いられる。
電力が電動機２に供給され、電動機２が駆動されると、主軸受１４および副軸受１５に軸支された駆動軸４が回転駆動される。そして、ローリングピストン１６がシリンダ室１３内でシリンダ室１３の内周壁面に密接しつつ偏芯回転する。

このローリングピストン１６の回転により、吸入室１７ａの容積が増え、外部冷媒回路（図示せず）から吸入管２３を介して密閉容器１内に供給された低圧の冷媒が、吸入口２０を介して吸入室１７ａ内に吸入される。同時に、圧縮室１７ｂの容積が減少し、圧縮室１７ｂ内の冷媒が圧縮される。そして、圧縮された冷媒が所定圧力まで上昇すると、吐出弁２２が持ち上がり、吐出口２１から吐出管２６を介して油分離器２５内に吐出される。高圧の冷媒は、油分離器２５内で潤滑油９を分離され、外部冷媒回路に吐出される。

油分離器２５内で分離された潤滑油９は、油分離器２５内の冷媒の圧力により、油戻し配管２７を介してばね収納部２８に供給され、ベーン１８の背面から給油通路３９ａ，３９ｂを介して、ローリングピストン１６と主軸受１４との間、およびローリングピストン１６と副軸受１５との間に給油される。これにより、ローリングピストン１６と主軸受１４との間の摺動部、およびローリングピストン１６と副軸受１５との間の摺動部が潤滑され、さらにローリングピストン１６の上下面が潤滑油９によりシールされる。

また、密閉容器１内の下部空間の底部に溜まった潤滑油９は、油ポンプ２９により油通路３４内を通り、油孔３５ａ，３５ｂから第１および第２駆動軸側給油溝３２，３３に供給される。さらに、第１駆動軸側給油溝３２に供給された潤滑油９は、螺旋状の主軸受側給油溝３６を通って主軸受１４の上部にまで供給され、主軸受１４と軸部５との間の摺動部が潤滑される。また、第２駆動軸側給油溝３３に供給された潤滑油９は、副軸受側給油溝３７を通って密閉容器１の底部に戻され、副軸受１５と軸部５との間の摺動部が潤滑される。

このように構成されたロータリ圧縮機１００では、密閉容器１内が低圧となっているので、密閉容器１内の底部に溜まった潤滑油９は油ポンプ２９により油通路３４、第１駆動軸側給油溝３２、および第２駆動軸側給油溝３３を介して、主軸受側給油溝３６および副軸受側給油溝３７に供給され、軸部５が主軸受１４と副軸受１５とに支持されて円滑に回転駆動される。また、油分離器２５内が高圧となっているので、油分離器２５内で分離された潤滑油９は、油分離器２５内の冷媒の圧力により、油戻し配管２７を介してばね収納部２８内に供給され、さらに給油通路３９ａ，３９ｂを通って圧縮機構部３に供給される。

ここで、密閉容器１内が低圧となっているので、第１シール隙間形成凹部３０および第２シール隙間形成凹部３１が省略されている場合には、圧縮機構部３に供給された潤滑油９は、油通路３４、主軸受側給油溝３６、副軸受側給油溝３７などを通って密閉容器１内に漏れてしまう。第１シール隙間形成凹部３０の形成領域における主軸受１４の内周面と軸部５の外周面との間に構成される第１シール隙間部は、所定の隙間を有し、潤滑油９の流動を抑えるように作用する。そして、第１シール隙間形成凹部３０（第１シール隙間部）が主軸受１４の内周面の他端に形成されているので、第１シール隙間形成凹部３０が圧縮機構部３から主軸受側給油溝３６および第１駆動軸側給油溝３２への潤滑油９の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、圧縮機構部３から流れ出た潤滑油９は第１シール隙間形成凹部３０に到達すると、その流動が抑えられ、主軸受側給油溝３６および第１駆動軸側給油溝３２に到達しにくくなる。

同様に、第２シール隙間形成凹部３１の形成領域における副軸受１５の内周面と軸部５の外周面との間に構成される第２シール隙間部は、所定の隙間を有し、潤滑油９の流動を抑えるように作用する。第２シール隙間形成凹部３１（第２シール隙間部）が副軸受１５の内周面の一端に形成されているので、第２シール隙間形成凹部３１が圧縮機構部３から副軸受側給油溝３７および第２駆動軸側給油溝３３への潤滑油９の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、圧縮機構部３から流れ出た潤滑油９は第２シール隙間形成凹部３１に到達すると、その流動が抑えられ、副軸受側給油溝３７および第２駆動軸側給油溝３３に到達しにくくなる。

これにより、圧縮機構部３から密閉容器１内への潤滑油９の漏れが抑えられ、圧縮機構部３内部の潤滑性、シール性が確保され、摺動部の焼き付けなどの発生が抑えられ、信頼性が向上するとともに、潤滑油９と冷媒との漏れによる性能の低下が抑えられる。

このように、この実施の形態１によれば、１つの環状の第１シール隙間形成凹部３０を主軸受１４の内周面の他端に凹設して第１シール隙間部を形成し、かつ１つの環状の第２シール隙間形成凹部３１を副軸受１５の内周面の一端に凹設して第２シール隙間部を形成して、圧縮機構部３から密閉容器１内への潤滑油９の漏れを低減しているので、ラビリンスシールに比べてシール構造が極めて簡易となり、溝加工も簡易となり、低価格化が実現される。さらに、摩耗、破損が避けられない環状シール部材も不要となり、信頼性を向上できるとともに、摩耗、破損した環状シール部材の煩雑な交換作業も不要となる。

また、密閉容器１内が低圧となっているので、炭化水素冷媒を使用した場合には、密閉容器１内の冷媒と底部に貯蔵されている潤滑油９の運転時の圧力を低く抑えることができる。これにより、潤滑油９に溶け込んだ冷媒量と溶け込まない冷媒量をともに低減することができ、冷媒許容充填量が制限されている国際規格に適合するロータリ圧縮機を実現できる。

ついで、第１シール隙間形成凹部３０によるシール構造について検討する。なお、第２シール隙間形成凹部３１によるシール構造は第１シール隙間形成凹部３０によるシール構造と同様であるので、ここではその説明は省略する。

例えば空調能力２．８ｋＷ相当の空調機に使用するフロン冷媒用圧縮機では、主軸受側給油溝３６は、深さが約０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ、幅が約３ｍｍ〜４ｍｍの断面Ｒ状の溝形状で、螺旋状に主軸受１４の軸部５を軸支する内周面に形成されている。そして、主軸受側給油溝３６を螺旋状に形成することで、軸部５が回転することによる潤滑油９の流動性を高めている。主軸受１４の内周面と軸部５の外周面との間の軸受隙間Ｌ２は１０μｍ程度と狭いので、塵などの異物が溜まりやすく、信頼性が悪化しやすい。しかし、主軸受側給油溝３６を介して供給された潤滑油９が軸受隙間Ｌ２内を流動することで、塵などの異物が軸受隙間Ｌ２に溜まりにくくなり、信頼性の悪化が抑えられている。

第１シール隙間形成凹部３０の底面と軸部５の外周面との間に構成される第１シール隙間部におけるシール隙間Ｌ１が狭くなるほど、シール性能が増し、潤滑油９の漏れ量が少なくなる。しかし、第１シール隙間部は、潤滑油９の流動を抑えてシール性能を確保しているので、シール隙間Ｌ１が狭くなるほど、塵などの異物が溜まりやすくなる。また、シール隙間Ｌ１が軸受隙間Ｌ２より狭くなると、潤滑油９が少ない状態では、第１シール隙間形成凹部３０と軸部５との間で金属接触が起こる。そこで、シール隙間Ｌ１は軸受隙間Ｌ２より広くする必要がある。また、シール隙間Ｌ１が広くなるほど、異物などが第１シール隙間部に溜まりにくくなり、信頼性が向上するが、シール性能が悪化し、潤滑油９の漏れ量は増大するので、過度に広くすることはできない。

以上のことから、軸部５の直径φＡと主軸受１４の内周面の直径φＢとが、２０μｍ≦φＢ−φＡ≦３０μｍであるとき、第１シール隙間形成凹部３０の直径φＣを、４０μｍ≦φＣ−φＡ≦２００μｍを満足するように作製することが好ましい。
なお、シール隙間Ｌ１は、使用する冷媒や圧縮機の能力を考慮し、最適な値に設定することが望ましい。

また、第１シール隙間部のシール隙間Ｌ１が軸受隙間Ｌ２より広くなっているので、第１シール隙間形成凹部３０の底面は軸部５と接触することが無く、面粗さを粗くすることができる。つまり、主軸受１４の内周面は軸部５を軸支することからＲｚ１程度の面粗さが要求されるが、第１シール隙間形成凹部３０の底面の面粗さは、例えばＲｚ１０程度でよく、溝加工が容易となる。

ここで、上記実施の形態１では、第１シール隙間形成凹部３０を主軸受１４の軸部５を軸支する内周面に環状に凹設して、主軸受１４の内周面と軸部５の外周面との間に第１シール隙間部を構成するものとしているが、シール隙間が潤滑油の流動を抑える範囲内であれば、第１シール隙間形成凹部を主軸受１４の内周面と軸部５の外周面との両面に相対するように形成して第１シール隙間部を構成してもよい。また、第２シール隙間形成凹部も、同様に、副軸受１５の内周面と軸部５の外周面との両面に相対するように形成して第２シール隙間部を構成してもよい。なお、この実施態様は、他の実施の形態にも適用できることは言うまでもないことである。

また、上記実施の形態１では、主軸受側給油溝３６が潤滑油９の流動性を確保するために深さ０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ、幅３ｍｍ〜４ｍｍの溝断面形状に形成されているものとしている。そして、第１および第２駆動軸側給油溝３２，３３および副軸受側給油溝３７の溝形状については具体的に説明していないが、第１および第２駆動軸側給油溝３２，３３および副軸受側給油溝３７についても、潤滑油９の流動性を確保する必要があることから、主軸受側給油溝３６と同等の溝断面形状に形成されていればよい。

実施の形態２．
図７はこの発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機における主軸受の構成を説明する縦断面図である。
図７において、第１シール隙間形成凹部３０Ａが、主軸受１４の軸部５を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設されている。そして、第１シール隙間部が、第１シール隙間形成凹部３０Ａの底面と軸部５の外周面との間に構成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

この実施の形態２では、主軸受１４の内周面と軸部５の外周面との間を流動して第１シール隙間形成凹部３０Ａ（第１シール隙間部）に到達した潤滑油９は、第１シール隙間形成凹部３０Ａで流動が抑えられ、密閉容器１内への漏れが低減される。
従って、この実施の形態２においても、上記実施の形態１と同様に効果が得られる。

なお、第２シール隙間形成凹部を、副軸受１５の軸部５を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその他端から一端側に向かって所定の幅で環状に凹設して第２シール隙間部を構成しても、同様の効果が得られる。

実施の形態３．
図８はこの発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機における駆動軸の構成を説明する側面図である。
図８において、第１シール隙間形成凹部３０Ｂが、軸部５の外周面に、第１駆動軸側給油溝３２の他端側に近接して、所定深さで環状に凹設して構成されている。そして、第１シール隙間部が、図示していないが、第１シール隙間形成凹部３０Ｂの底面と主軸受の内周面との間に構成される。また、第２シール隙間形成凹部３１Ｂが、軸部５の外周面に、第２駆動軸側給油溝３３の一端側に近接して、所定深さで環状に凹設して構成されている。そして、第２シール隙間部が、図示していないが、第２シール隙間形成凹部３１Ｂの底面と副軸受の内周面との間に構成される。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

この実施の形態３においても、第１シール隙間形成凹部３０Ｂおよび第２シール隙間形成凹部３１Ｂの直径φＤは、２０μｍ≦φＢ−φＡ≦３０μｍであるとき、４０μｍ≦φＢ−φＤ≦２００μｍを満足するように作製されている。

この実施の形態３では、第１シール隙間形成凹部３０Ｂが圧縮機構部３から主軸受側給油溝３６および第１駆動軸側給油溝３２への潤滑油９の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、圧縮機構部３から流れ出た潤滑油９は第１シール隙間形成凹部３０Ｂに到達すると、その流動が抑えられ、主軸受側給油溝３６および第１駆動軸側給油溝３２に到達しにくくなる。同様に、第２シール隙間形成凹部３１Ｂが圧縮機構部３から副軸受側給油溝３７および第２駆動軸側給油溝３３への潤滑油９の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、圧縮機構部３から流れ出た潤滑油９は第２シール隙間形成凹部３１Ｂに到達すると、その流動が抑えられ、副軸受側給油溝３７および第２駆動軸側給油溝３３に到達しにくくなる。
従って、この実施の形態３においても、上記実施の形態１と同様の効果が得られる。

なお、上記実施の形態３では、第１シール隙間形成凹部３０Ｂが主軸受１４の内周面と相対する軸部５の領域の他端側、即ち圧縮機構部３側に形成されているものとしているが、第１シール隙間形成凹部は、主軸受の内周面と相対する駆動軸の領域の一端側、即ち密閉容器の上部側に形成されてもよい。同様に、第２シール隙間形成凹部３１Ｂが副軸受１５の内周面と相対する軸部５の領域の一端側、即ち圧縮機構部３側に形成されているものとしているが、第１シール隙間形成凹部は、主軸受の内周面と相対する駆動軸の領域の他端側、即ち密閉容器の底部側に形成されてもよい。

実施の形態４．
図９はこの発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の構成を説明する要部断面図、図１０は図９のＸ−Ｘ矢視断面図、図１１は図９のＸＩ−ＸＩ矢視断面図である。
この実施の形態４によるロータリ圧縮機は、図９に示される駆動軸４０および圧縮機構部４８を備えた内部低圧型二段ロータリ圧縮機であり、駆動軸４および圧縮機構部３に代えて駆動軸４０および圧縮機構部４８を用いている点を除いて、上記実施の形態１と同様に構成されている。

図９において、駆動軸４０は、軸部４１と、軸部４１の軸方向に離間して形成された低段側偏芯軸部４２および高段側偏芯軸部４３と、を備えている。そして、軸部４１の一端部が電動機の回転子の軸心位置に圧入、固着されている。

圧縮機構部４８は、低段側偏芯軸部４２と高段側偏芯軸部４３との間の軸方向距離と同等の厚みを有し、軸挿通孔５１ａが形成された中間プレート５１と、それぞれ断面円形の低段側シリンダ室５２ａおよび高段側シリンダ室５３ａが穿設され、中間プレート５１を挟んで対向して同軸に取り付けられた低段側シリンダ５２および高段側シリンダ５３と、低段側シリンダ室５２ａの下端開口を閉塞する軸受部材としての低段側軸受５４と、高段側シリンダ室５３ａの上端開口を閉塞する軸受部材としての高段側軸受５５と、低段側シリンダ５２と低段側軸受５４と中間プレート５１とで構成される低段側空間５８に配設された低段側ローリングピストン５６と、高段側シリンダ５３と高段側軸受５５と中間プレート５１とで構成される高段側空間５９に配設された高段側ローリングピストン５７と、を備えている。

圧縮機構部４８は、図１０および図１１に示されるように、実施の形態１における圧縮機構部３と同様に、低段側ローリングピストン５６の外周面に当接し、低段側空間５８を低段側吸入室５８ａと低段側圧縮室５８ｂとに仕切る低段側ベーン６０と、低段側ベーン６０を低段側ローリングピストン５６の外周面に押圧するように付勢する低段側ばね６１と、高段側ローリングピストン５７の外周面に当接し、高段側空間５９を高段側吸入室５９ａと高段側圧縮室５９ｂとに仕切る高段側ベーン６２と、高段側ベーン６２を高段側ローリングピストン５７の外周面に押圧するように付勢する高段側ばね６３と、を備えている。

さらに、圧縮機構部４８は、低段側吸入室５８ａの低段側ベーン６０近傍と低段側シリンダ５２の外部とを連通するように低段側シリンダ５２に形成された低段側吸入口６４と、低段側圧縮室５８ｂの低段側ベーン６０近傍と低段側シリンダ５２の外部とを連通するように低段側シリンダ５２に形成された低段側吐出口６５と、低段側吐出口６５の出口に配設された低段側吐出弁６６と、を備えている。さらにまた、圧縮機構部４８は、高段側吸入室５９ａの高段側ベーン６２近傍と高段側シリンダ５３の外部とを連通するように高段側シリンダ５３に形成された高段側吸入口６７と、高段側圧縮室５９ｂの高段側ベーン６２近傍と高段側シリンダ５３の外部とを連通するように高段側シリンダ５３に形成された高段側吐出口６８と、高段側吐出口６８の出口に配設された高段側吐出弁６９と、を備えている。

そして、駆動軸４０の軸部４１が、低段側シリンダ５２の低段側シリンダ室５２ａ、中間プレート５１の軸挿通孔５１ａ、および高段側シリンダ５３の高段側シリンダ室５３ａの中心位置を貫通して、低段側軸受５４と高段側軸受５５とにより回転自在に支持されている。この時、低段側偏芯軸部４２が低段側シリンダ室５２ａ内に収容され、高段側偏芯軸部４３が高段側シリンダ室５３ａ内に収容されている。そして、低段側ローリングピストン５６が、同心にあけられた軸嵌入穴５６ａに低段側偏芯軸部４２を嵌め込んで外嵌状態に嵌着され、高段側ローリングピストン５７が、同心にあけられた軸嵌入穴５７ａに高段側偏芯軸部４３を嵌め込んで外嵌状態に嵌着され、駆動軸４０の回転により偏芯回転するようになっている。

ここで、低段側圧縮機構部４９は、低段側軸受５４と中間プレート５１とが低段側シリンダ５２を挟んで対向して配置され、低段側ローリングピストン５６が低段側偏芯軸部４２に装着されて偏芯回転可能に低段側シリンダ室５２ａ内に配設され、低段側ベーン６０が低段側ローリングピストン５６の外周面に当接するように配設されて構成されている。また、高段側圧縮機構部５０は、高段側軸受５５と中間プレート５１とが高段側シリンダ５３を挟んで対向して配置され、高段側ローリングピストン５７が高段側偏芯軸部４３に装着されて偏芯回転可能に高段側シリンダ室５３ａ内に配設され、高段側ベーン６２が高段側ローリングピストン５７の外周面に当接するように配設されて構成されている。

そして、図示していないが、密閉容器内に供給された冷媒が低段側吸入室５８ａに導入され、低段側圧縮室５８ｂで圧縮された冷媒が高段側吸入室５９ａに導入され、高段側圧縮室５９ｂで圧縮された冷媒が油分離器に吐出されるようになっている。また、図示していないが、油分離器内で分離された潤滑油が、低段側ベーン６０の背面から給油通路を介して、低段側ローリングピストン５６と低段側軸受５４との間、低段側ローリングピストン５６と中間プレート５１との間に給油されるとともに、高段側ベーン６２の背面から給油通路を介して、高段側ローリングピストン５７と高段側軸受５５との間、高段側ローリングピストン５７と中間プレート５１との間に給油されるようになっている。

第１シール隙間形成凹部７０が、高段側軸受５５の軸部４１を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその他端から一端側に向かって所定の幅で環状に凹設され、高段側軸受５５の内周面と軸部４１の外周面との間に第１シール隙間部が構成されている。また、第２シール隙間形成凹部７１が、低段側軸受５４の軸部４１を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設され、低段側軸受５４の内周面と軸部４１の外周面との間に第２シール隙間部が構成されている。
第１駆動軸側給油溝７２が、軸部４１の第１シール隙間形成凹部７０と相対する領域の一端側に、かつ該領域に近接して、所定深さで環状に凹設されている。第２駆動軸側給油溝７３が、軸部４１の第２シール隙間形成凹部７１と相対する領域の他端側に、かつ該領域に近接して、所定深さで環状に凹設されている。

油通路７４が、駆動軸４０の下端に開口するように駆動軸４０の軸心位置に設けられている。そして、第１および第２駆動軸側給油溝７２，７３と油通路７４とがそれぞれ油孔７５ａ，７５ｂにより連通されている。高段側軸受側給油溝７６が、高段側軸受５５の軸部４１を軸支する内周面に、その下端を第１駆動軸側給油溝７２と相対するように螺旋状に形成されている。さらに、低段側軸受側給油溝７７が、低段側軸受５４の軸部４１を軸支する内周面に、その上端を第２駆動軸側給油溝７３と相対するように軸方向に延設されている。さらに、高段側偏芯軸部側給油溝７８が高段側偏芯軸部４３の外周面に軸方向に延設され、低段側偏芯軸部側給油溝７９が低段側偏芯軸部４２の外周面に軸方向に延設されている。駆動軸４０の下端には、油ポンプ（図示せず）が取り付けられ、密閉容器の下部空間の底部に貯留されている潤滑油を油通路７４を介して各摺動部に供給するようになっている。

この実施の形態４においても、第１シール隙間形成凹部７０および第２シール隙間形成凹部７１の直径φＣは、２０μｍ≦φＢ−φＡ≦３０μｍであるとき、４０μｍ≦φＣ−φＡ≦２００μｍを満足するように作製されている。但し、φＡは軸部４１の直径、φＢは低段側軸受５４および高段側軸受５５の軸部４１を軸支する内周面の直径である。

つぎに、このように構成されたロータリ圧縮機の動作について説明する。
電力が電動機に供給され、電動機が駆動されると、低段側軸受５４および高段側軸受５５に軸支された駆動軸４０が回転駆動される。そして、低段側ローリングピストン５６および高段側ローリングピストン５７が低段側シリンダ５２および高段側シリンダ５３内で偏芯回転する。外部冷媒回路から密閉容器内に供給された低圧の冷媒は、低段側吸入室５８ａ内に導入され、低段側圧縮機構部にて圧縮され、中間圧まで昇圧される。中間圧まで昇圧された冷媒は、低段側圧縮室５８ｂから直接高段側吸入室５９ａに導入され、高段側圧縮機構部にて圧縮され、高圧まで昇圧される。高圧まで昇圧された冷媒は、高段側圧縮室５９ｂから油分離器に吐出され、潤滑油を分離されて外部冷媒回路に吐出される。

油分離器内で分離された潤滑油は、低段側ベーン６０の背面から給油通路を介して、低段側ローリングピストン５６と低段側軸受５４との間、および低段側ローリングピストン５６と中間プレート５１との間に給油される。これにより、低段側ローリングピストン５６と低段側軸受５４との間の摺動部、および低段側ローリングピストン５６と中間プレート５１との間の摺動部が潤滑され、さらに低段側ローリングピストン５６の上下面が潤滑油によりシールされる。同様に、潤滑油は、高段側ベーン６２の背面から給油通路を介して、高段側ローリングピストン５７と高段側軸受５５との間、および高段側ローリングピストン５７と中間プレート５１との間に給油される。これにより、高段側ローリングピストン５７と高段側軸受５５との間の摺動部、および高段側ローリングピストン５７と中間プレート５１との間の摺動部が潤滑され、さらに高段側ローリングピストン５７の上下面が潤滑油によりシールされる。

また、密閉容器内の下部空間の底部に溜まった潤滑油は、油ポンプにより油通路７４内を通り、油孔７５ａ，７５ｂから第１および第２駆動軸側給油溝７２，７３に供給される。さらに、第１駆動軸側給油溝７２に供給された潤滑油は、螺旋状の高段側軸受側給油溝７６を通って高段側軸受５５の上部にまで供給され、高段側軸受５５と軸部４１との間の摺動部が潤滑される。また、第２駆動軸側給油溝７３に供給された潤滑油は、低段側軸受側給油溝７７を通って密閉容器の底部に戻され、低段側軸受５４と軸部４１との間の摺動部が潤滑される。

ここで、密閉容器内が低圧となっているので、第１シール隙間形成凹部７０および第２シール隙間形成凹部７１が省略されている場合には、圧縮機構部４８に供給された潤滑油は、油通路７４、高段側軸受側給油溝７６、低段側軸受側給油溝７７などを通って密閉容器内に漏れてしまう。第１シール隙間形成凹部７０の形成領域における高段側軸受５５の内周面と軸部４１の外周面との間に構成される第１シール隙間部は、所定の隙間を有し、潤滑油の流動を抑えるように作用する。そして、第１シール隙間形成凹部７０（第１シール隙間部）が圧縮機構部４８から高段側軸受側給油溝７６および第１駆動軸側給油溝７２への潤滑油の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、圧縮機構部４８から流れ出た潤滑油は第１シール隙間形成凹部７０に到達すると、その流動が抑えられ、高段側軸受側給油溝７６および第１駆動軸側給油溝７２に到達しにくくなる。

同様に、第２シール隙間形成凹部７１の形成領域における低段側軸受５４の内周面と軸部４１の外周面との間に構成される第２シール隙間部は、所定の隙間を有し、潤滑油の流動を抑えるように作用する。そして、第２シール隙間形成凹部７１（第２シール隙間部）が圧縮機構部４８から低段側軸受側給油溝７７および第２駆動軸側給油溝７３への潤滑油の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、圧縮機構部４８から流れ出た潤滑油は第２シール隙間形成凹部７１に到達すると、その流動が抑えられ、低段側軸受側給油溝７７および第２駆動軸側給油溝７３に到達しにくくなる。

これにより、圧縮機構部４８からの潤滑油の漏れが抑えられ、圧縮機構部４８内部の潤滑性、シール性が確保され、摺動部の焼き付けなどの発生が抑えられ、信頼性が向上するとともに、潤滑油と冷媒との漏れによる性能の低下が抑えられる。

このように、この実施の形態４においても、１つの環状の第１シール隙間形成凹部７０を高段側軸受５５の内周面の他端に形成し、かつ１つの環状の第２シール隙間形成凹部７１を低段側軸受５４の内周面の一端に形成して、圧縮機構部４８からの潤滑油の漏れを低減しているので、ラビリンスシールに比べてシール構造が極めて簡易となり、溝加工も簡易となり、低価格化が実現される。さらに、摩耗、破損が避けられない環状シール部材も不要となり、信頼性を向上できるとともに、摩耗、破損した環状シール部材の煩雑な交換作業も不要となる。

なお、上記実施の形態４では、第１シール隙間形成凹部７０が高段側軸受５５の軸部４１を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその他端から一端側に向かって所定の幅で環状に凹設されているものとしているが、第１シール隙間形成凹部は高段側軸受の軸部を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設されてもよい。同様に、第２シール隙間形成凹部７１が低段側軸受５４の軸部４１を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設されているものとしているが、第２シール隙間形成凹部は低段側軸受の軸部を軸支する内周面に、所定の深さで、かつその他端から一端側に向かって所定の幅で環状に凹設されてもよい。

また、上記実施の形態４では、第１シール隙間形成凹部７０が高段側軸受５５の軸部４１を軸支する内周面に形成され、第２シール隙間形成凹部７１が低段側軸受５４の軸部４１を軸支する内周面に形成されているものとしているが、第１シール隙間形成凹部は高段側軸受に軸支される軸部の外周面に形成され、第２シール隙間形成凹部は低段側軸受に軸支される軸部の外周面に形成されてもよい。

実施の形態５．
図１２はこの発明の実施の形態５に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の構成を説明する要部断面図である。
図１２において、第２シール隙間形成凹部７１Ａが、低段側偏芯軸部４２の外周面に、所定の深さで、かつその一端から他端側に向かって所定の幅で環状に凹設されている。そして、第２シール隙間部が、第２シール隙間形成凹部７１Ａの形成領域における低段側偏芯軸部４２の外周面と低段側ローリングピストン５６の内周面との間に構成される。
なお、この実施の形態５による圧縮機構部４８Ａは、第２シール隙間形成凹部７１に代えて第２シール隙間形成凹部７１Ａを設けている点を除いて、上記実施の形態４による圧縮機構部４８と同様に構成されている。

この実施の形態５では、第２シール隙間形成凹部７１Ａ（第２シール隙間部）が、高段側圧縮機構部５０から低段側偏芯軸部側給油溝７９、低段側軸受側給油溝７７および第２駆動軸側給油溝７３への潤滑油の漏れ経路の途中に形成されている。そこで、高段側圧縮機構部５０から流れ出た潤滑油は第２シール隙間形成凹部７１Ａに到達すると、その流動が抑えられ、低段側偏芯軸部側給油溝７９、低段側軸受側給油溝７７および第２駆動軸側給油溝７３に到達しにくくなる。

従って、この実施の形態５では、内部低圧型二段ロータリ圧縮機において、圧力差の関係から潤滑油の漏れ量が多い高段側圧縮機構部５０からの潤滑油の漏れを効果的に低減でき、信頼性と性能の向上が図られる。

ここで、上記実施の形態５では、第２シール隙間形成凹部７１Ａが、低段側偏芯軸部４２の外周面に環状に凹設されているものとしているが、第２シール隙間形成凹部は、低段側ローリングピストンの内周面に環状に凹設されてもよい。

なお、上記実施の形態４，５では、本シール構造を、密閉容器内に供給された低圧の冷媒が低段側吸入室に導入され、低段側圧縮室で中間圧まで圧縮された冷媒が直接高段側吸入室に導入され、高段側圧縮室で高圧まで圧縮された冷媒が油分離器に吐出される内部低圧二段ロータリ圧縮機に適用するものとしている。しかし、低圧の冷媒が外部冷媒回路から低段側吸入室に導入され、低段側圧縮室で中間圧まで圧縮された冷媒が密閉容器内に吐出され、密閉容器内に吐出された中間圧の冷媒が高段側吸入室に導入され、高段側圧縮室で高圧まで圧縮された冷媒が油分離器に吐出される内部中間圧二段ロータリ圧縮機に本シール構造を適用してもよい。この場合、高段側圧縮機構部からの潤滑油の漏れが低減でき、信頼性と性能の向上が図られる。

また、上記各実施の形態では、炭化水素冷媒を用いるものとしているが、炭化水素冷媒に限定されず、例えば、二酸化炭素などの自然冷媒や、フロン系冷媒を用いてもよい。
また、上記各実施の形態では、ローリングピストン型のロータリ圧縮機に適用するものとしているが、本発明は、ローリングピストン型のロータリ圧縮機に限定されるものではなく、例えばスライドベーン型やスイング型のロータリ圧縮機に適用することができる。

また、上記各実施の形態では、縦型のシェルを備えたロータリ圧縮機１００に適用するものとして説明しているが、本発明は、縦型の密閉シェルを備えたロータリ圧縮機に限定されるものではなく、例えば駆動軸を水平とする横型のシェルを備えたロータリ圧縮機に適用してもよい。

この発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機の全体構成を示す断面図である。 この発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の構成を説明する縦断面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図である。 この発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機における主軸受の構成を説明する縦断面図である。 この発明の実施の形態１に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の主軸受周りを示す縦断面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ矢視断面図である。 この発明の実施の形態２に係るロータリ圧縮機における主軸受の構成を説明する縦断面図である。 この発明の実施の形態３に係るロータリ圧縮機における駆動軸の構成を説明する側面図である。 この発明の実施の形態４に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の構成を説明する縦断面図である。 図９のＸ−Ｘ矢視断面図である。 図９のＸＩ−ＸＩ矢視断面図である。 この発明の実施の形態５に係るロータリ圧縮機における圧縮機構部の構成を説明する縦断面図である。

符号の説明

１ 密閉容器、２ 電動機、３ 圧縮機構部、４ 駆動軸、５ 軸部、６ 偏芯軸部、１２ シリンダ、１３ シリンダ室、１４ 主軸受（軸受部材）、１５ 副軸受（軸受部材）、１６ ローリングピストン、１７ａ 吸入室、１７ｂ 圧縮室、３０，３０Ａ，３０Ｂ 第１シール隙間形成凹部、３１，３１Ｂ 第２シール隙間形成凹部、４０ 駆動軸、４１ 軸部、４２ 低段側偏芯軸部、４３ 高段側偏芯軸部、４８ 圧縮機構部、４９ 低段側圧縮機構部、５０ 高段側圧縮機構部、５１ 中間プレート、５２ 低段側シリンダ、５２ａ 低段側シリンダ室、５３ 高段側シリンダ、５３ａ 高段側シリンダ室、５４ 低段側軸受（軸受部材）、５５ 高段側軸受（軸受部材）、５６ 低段側ローリングピストン、５７ 高段側ローリングピストン、５８ａ 低段側吸入室、５８ｂ 低段側圧縮室、５９ａ 高段側吸入室、５９ｂ 高段側圧縮室、７０ 第１シール隙間形成凹部、７１，７１Ａ 第２シール隙間形成凹部。

Claims (7)

1. 密閉容器と、上記密閉容器内に収納された電動機と、上記密閉容器内に収納され、低圧の冷媒を吸入し圧縮する圧縮機構部と、を備えた冷媒圧縮機であって、
   上記圧縮機構部は、シリンダ室を有するシリンダと、上記シリンダ室を閉塞するように上記シリンダを挟んで配置された一対の軸受部材と、上記シリンダ室を挿通して上記一対の軸受部材に軸支され、上記電動機に連結されて回転する駆動軸と、上記駆動軸に取り付けられて上記シリンダ室内に偏芯回転可能に配設されたピストンと、を有し、上記ピストンにより上記シリンダ室内に吸入室と圧縮室とを形成し、上記低圧の冷媒を吸入し圧縮するように構成され、
   シール隙間部がシール隙間形成凹部を上記駆動軸の外周面および上記軸受部材の該駆動軸を軸支する内周面の少なくとも一方に環状に形成して構成され、
   上記シール隙間部が上記軸受部材の上記駆動軸を軸支する内周面と該駆動軸の外周面との間の軸受隙間より広く構成されていることを特徴とする冷媒圧縮機。
2. 上記シール隙間部は、上記軸受部材の上記駆動軸を軸支する領域の上記シリンダに隣接する側に配置されていることを特徴とする請求項１記載の冷媒圧縮機。
3. 上記シール隙間部は、上記軸受部材の上記駆動軸を軸支する領域の上記密閉容器の内部に隣接する側に配置されていることを特徴とする請求項１記載の冷媒圧縮機。
4. 上記シリンダが、高段側シリンダ室を有する高段側シリンダと、低段側シリンダ室を有する低段側シリンダと、を有し、
   上記ピストンが、上記高段側シリンダ室内に配設される高段側ピストンと、上記低段側シリンダ室内に配設される低段側ピストンと、を有し、
   上記圧縮機構部は、上記一対の軸受部材が中間プレートを介在させて積層された上記高段側シリンダと上記低段側シリンダとを挟んで配置され、上記駆動軸が上記高段側シリンダ室、上記中間プレート、および上記低段側シリンダ室を挿通して上記一対の軸受部材に軸支され、上記高段側ピストンが上記駆動軸に取り付けられて上記高段側シリンダ室内に偏芯可能に配設されて該高段側シリンダ室内に高段側吸入室と高段側圧縮室とを形成し、上記低段側ピストンが上記駆動軸に取り付けられて上記低段側シリンダ室内に偏芯可能に配設されて該低段側シリンダ室内に低段側吸入室と低段側圧縮室とを形成して、上記低圧の冷媒を上記低段側吸入室に吸入して上記低段側圧縮室で中間圧まで圧縮し、中間圧まで圧縮された冷媒を上記高段側吸入室に吸入して上記高段側圧縮室で高圧に圧縮するように構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の冷媒圧縮機。
5. 上記シール隙間部は、上記高段側シリンダ側に配置された上記軸受部材の上記駆動軸を軸支する領域と、上記低段側ピストンの上記駆動軸に取り付けられている領域と、に配置されていることを特徴とする請求項４記載の冷媒圧縮機。
6. 上記低圧の冷媒が外部より上記低段側吸入室に吸入され、上記低段側圧縮室で中間圧まで圧縮された冷媒が上記密閉容器内に吐出され、上記密閉容器内に吐出された中間圧まで圧縮された冷媒が上記高段側吸入室に吸入されるように構成されていることを特徴とする請求項４又は請求項５記載の冷媒圧縮機。
7. 上記低圧の冷媒が炭化水素冷媒であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の冷媒圧縮機。

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