JP2010030093A - タイヤ成型装置及びこれを用いたタイヤの成型方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラミネーション方式で成型するトレッドを有するタイヤの成型において、トレッドの両端部が段状に形成されることによる製品不良の発生を防止する。
【解決手段】所定の厚さの複数のゴムシート４をタイヤ成型体上に層状に配置してグリーンタイヤ２を成型する。次に、図２Ａに示すように、グリーンタイヤホルダで保持したグリーンタイヤ２を、タイヤ周方向に所定の回転速度で回転させ、続いて、図２Ｂに示すように、バフロール１３をグリーンタイヤ２の最外周に位置するゴムシート４の端部に形成された複数の層状に配置されたゴムシートの端部に形成された段部に押し当て、グリーンタイヤ２のゴムシート４の端部に沿って移動させ、各ゴムシート４の段部を磨り潰して滑らかに整形していく（図２Ｃ、図２Ｄ参照）。
【選択図】図２

Description

本発明は、複数のゴムシートを、グリーンケースの外周に順次貼り付けて積層してトレッドを形成する、いわゆるラミネーション方式を採用したタイヤの成型装置及びこれを用いたタイヤの成型方法に関する。

一般に、タイヤを構成する部材の一つであるトレッドゴムは、例えば、加硫剤、充填剤及び老化防止剤等の薬品を混合して混練した天然又は合成ゴムを、トレッドゴムの断面形状を有する口金を備えた押出機を用いて、所望の形状に押し出して成型される。
しかしながら、建設車両や産業車両等に用いる大型又は超大型のタイヤの成型に使用されるトレッドゴムは、その形状が一般車両のタイヤに比して大きいから、押出機で押出成型する際に大きな押出圧力が必要であり、エネルギー効率が悪いため、トレッドゴムを成型するにあたって、より労力を軽減することが求められている。

そのため、厚さ１ｍｍないし５ｍｍ程度のゴムシートを複数成型し、それを、例えばインナーライナーやカーカスプライ等から成るグリーンケースの外周に順次貼り付けて積層し、所望の断面形状のトレッドを形成する、いわゆるラミネーション方式による成型が行われている。
しかしながら、このラミネーション方式でトレッドを形成すると、トレッドのタイヤ幅方向両端部において、トレッドを形成する上記ゴムシート同士が不正確に積層され、トレッドの両端部が段状に形成されることがあり、その結果、製品の外観不良の発生や、その不正確に積層されたゴムシート端部間でのクラックを招くという問題がある。

この問題を解決するために、ラミネーション方式で成型したトレッドのタイヤ幅方向両端部、即ち上記段状に形成された部分をカバーシートで覆い隠すことが行われていた。
しかしながら、このカバーシートの使用は、カバーシート分の材料の増加により、材料コストの上昇を招くという問題がある。

この問題を解決するために、本出願人は先に、ラミネーション方式のトレッドを形成する複数のトレッド用ゴムシートのうち、トレッドの厚さ方向中間部に位置するゴムシート（中間層ゴムシート）と、最外層に位置するゴムシート（最外層ゴムシート）を、それぞれトレッド下半分と、上半分の両端部を完全に覆うことのできる幅に形成し、中間層ゴムシートでトレッド下半分の両端部を覆い、最外層ゴムシートでトレッド上半分の両端を覆って、カバーシートを不要とする建設車両または産業用タイヤの製造方法を提案した（特許文献１参照）。

しかしながら、この製造方法では、カバーシートは不要としているが、中間層ゴムシートと、最外層ゴムシートが他のトレッドを形成するゴムシートに比して幅広に形成され、その分ゴム材料の使用量が増加するため、材料コストについて、なお改善の余地がある。
特開２０００−６２０４３号公報

本発明は、上記従来の問題を解決するためになされたもので、その目的は、ラミネーション方式で成型するトレッドを有するタイヤの成型において、使用材料を増加させることなく、トレッドの両端部に形成された段状部が残留することを防止し、製品不良の発生を防止することである。

本発明は、所定ゲージに成型されたゴムシートをタイヤ成型体の外周に直接貼り付けることによってトレッドを形成するタイヤ成型装置であって、タイヤ成型体を回転自在に支持する支持体と、タイヤ成型体の外周に重ねて貼り付けた複数のゴムシートの幅方向両端部に形成された段状部を磨り潰す研磨手段と、前記研磨手段を回転する前記タイヤ成型体に貼り付けたトレッドの幅方向両端部に沿って移動させる移動手段と、を備えたことを特徴とする。
また、本発明は、所定ゲージに成型されたゴムシートを、タイヤ成型体の外周に直接貼り付けることによってトレッドを形成するタイヤの成型方法であって、前記ゴムシートを貼り付けたタイヤ成型体を回転自在に支持する工程と、前記支持したタイヤ成型体を回転駆動する工程と、前記回転するタイヤ成型体の外周に重ねて貼り付けた複数のゴムシートの幅方向両端部に形成された段状部を磨り潰す工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、ラミネーション方式で成型するトレッドを有するタイヤの成型において、使用材料を増加させることなく、トレッドの両端部に形成された段状部が残留することを防止することができ、コストの増大を抑制しつつ、製品不良の発生を防止することができる。

（第一の実施形態）
以下、本発明の第一の実施形態に係るタイヤ成型装置、及びこれを用いたタイヤ成型方法について、添付した図面を参照して説明する。
図１は、第一の実施形態に係るタイヤ成型装置の正面図である。
本タイヤ成型装置１は、タイヤ成型体、例えばグリーンタイヤ２をタイヤ周方向に回転自在に支持する図示しないタイヤ成型体の支持体であるグリーンタイヤホルダと、グリーンタイヤホルダに支持されたグリーンタイヤ２のトレッドの両端部の複数のゴムシートが重なって形成された段状部を磨り潰す研磨手段であるバフロール１３で押圧するための押圧装置３とを有する。
即ち、本発明のタイヤ成型装置１は、グリーンタイヤ２の複数のゴムシートが不正確に積層されることにより段状に形成されたトレッドの両端部を、押圧装置３のバフロール１３で押圧して、トレッドの段部を滑らかに整形する。

グリーンタイヤ２は、建設車両用バイアスタイヤのグリーンタイヤであって、そのトレッド５は、例えば、図示しないカレンダーの対を成すロール間で、所定ゲージに圧延されて送り出されたシート状ゴム（ゴムシート４）を、複数本の搬送ロール（図示せず）間を一定のテンション作用下で通過させた後に、インナーライナーやカーカスプライ等から成るグリーンケースに直接貼り付けることによって形成されている。
グリーンタイヤ２は、複数枚のゴムシート４を例えばグリーンタイヤ等のタイヤ成型体に積層することによりトレッド５が形成されており、図示していないが、このトレッド５のタイヤ幅方向両端部は、段状に形成されている。
なお、図１において、グリーンタイヤ２のみ断面図で表している。

押圧装置３は、床面に固定された２本の支柱６ａ，６ｂと、支柱６ａ，６ｂに支持された任意の形状の基台７と、基台７内部に収納され、伸縮自在に形成された２本の柱状体である昇降装置８ａ，８ｂ（図中破線で表示）と、この昇降装置８ａ，８ｂの端部に固着された板状の昇降台９と、昇降台９の上面にグリーンタイヤ２の幅方向に摺動自在に設けられた摺動盤１０と、摺動盤１０の上面に鉛直方向に固着され、その略中央部で互いに対向する方向に屈折し、先端部が傾斜した支持アーム１１と、支持アーム１１の上記傾斜した先端部の側面に回転可能に取り付けられ、任意の駆動手段によって回転する回転軸１２と、回転軸１２の端部に固着され、回転軸１２とともに回転する研磨手段であるバフロール１３とから成っており、グリーンタイヤ２の幅方向中心線に対して左右対称に床面上に配置されている。

昇降装置８ａ，８ｂ及び摺動盤１０は、図示しない制御手段によって駆動制御され、支持アーム１１，回転軸１２，バフロール１３は、昇降装置８ａ，８ｂが伸縮することで鉛直方向に、摺動盤１０が摺動することでグリーンタイヤ２の幅方向に移動可能に構成されている。
昇降装置８ａ，８ｂ及び摺動盤１０を駆動制御する上記制御手段は、成型するグリーンタイヤ２の形状に基づいて昇降装置８ａ，８ｂ及び摺動盤１０を移動させる所定のプログラムを実行することで、バフロール１３が研磨加工する特定のグリーンタイヤ２の形状に沿って移動する。
支持アーム１１は、バフロール１３の外周面がグリーンタイヤ２のトレッド５を形成している複数のゴムシート４の端部に接触するよう、先端部の鉛直方向に対する傾斜角が約１５°となるように、グリーンタイヤの軸方向中心方向に向かって屈折して形成されており、これにより、回転軸１２及びバフロール１３は、この傾斜角に従ってグリーンタイヤ２の軸方向に対して１５°傾斜するため（図中角度θで示す）、トレッド端部形状に適合してムラ無く研磨することができる。

バフロール１３は、例えば布や皮、ゴム等からなる円盤状体であり、その円盤状体の中央部が回転軸１２の一端に取り付けられている。グリーンタイヤ２のトレッド５を形成するゴムシート４の端部にバフロール１３を押し当てるときは、予めバフロール１３の外周に研磨剤を付着しておき、回転軸１２を回転させてバフロール１３を周方向に回転させ、ゴムシート４の端部に押圧することで、その端部を磨り潰す。

次に、以上で説明したタイヤ成型装置１を用いて、グリーンタイヤ２のトレッド５を形成するゴムシート４の端部を磨り潰す処理について説明する。
図２Ａ〜２Ｄは、ゴムシート４の端部を磨り潰す手順に従った上記タイヤ成型装置１の各状態を概略的に示す正面図であり、図２Ａは、成型したグリーンタイヤ２をグリーンタイヤホルダで保持した状態を、図２Ｂはグリーンタイヤホルダに保持されたグリーンタイヤ２に、バフロール１３を押し当てた状態を、図２Ｃは、グリーンタイヤ２に押し当てた状態のバフロール１３をトレッド５の外面に沿って移動させている状態を、更に、図２Ｄは、グリーンタイヤ２のトレッド５の磨り潰しを完了させた状態を示す。
なお、図中、グリーンタイヤ２のトレッド５を形成するゴムシート４の両端部のうち、一端の図示を省略し、それに伴って一方の押圧装置３の図示も省略する。
また、図示を省略する押圧装置３も、図示している一方の押圧装置３と同様の処理を実行する。

次に、上記図２Ａ〜２Ｄに示す本実施形態におけるゴムシート４の端部の押圧手順を図３に示すフロー図に従って、本実施形態のタイヤ成型装置１を用いたタイヤの成型方法について説明する。
まず、所定の厚さ（１ｍｍないし５ｍｍ程度）のゴムシート４を複数成型し、それを、例えばインナーライナーやカーカスプライ等から成るグリーンケースの外周に順次貼り付けて積層し、所望の断面形状のトレッド５を形成して、グリーンタイヤ２を成型する。即ち、いわゆるラミネーション方式でグリーンタイヤ２を成型する（Ｓ１０１）。

次に、図２Ａに示すように、ラミネーション方式で成型したグリーンタイヤ２を、図示しないグリーンタイヤホルダで保持し（Ｓ１０２）、グリーンタイヤホルダで保持したグリーンタイヤ２を、タイヤ周方向に所定の回転速度でゆっくりと回転させ、他方、任意の駆動手段で回転軸１２を駆動させて、バフロール１３を回転させる（Ｓ１０３）。
続いて、図２Ｂに示すように、摺動盤１０と、昇降装置８ａ，８ｂを図示しない制御手段により駆動させ、バフロール１３をグリーンタイヤ２の最外周に位置するゴムシート４の端部に押し当てる（Ｓ１０４）。

最外周に位置するゴムシート４の端部にバフロール１３を押し当て、ゴムシート４の端部を磨り潰して、グリーンタイヤ２の全周に渡って滑らかに整形した後、グリーンタイヤ２とバフロール１３の回転を継続しながら摺動盤１０と昇降装置８ａ，８ｂを駆動させ、バフロール１３をグリーンタイヤ２のゴムシート４の端部に沿って移動させつつ、各ゴムシート４の段部を磨り潰して滑らかに整形していく（Ｓ１０５）（図２Ｃ参照）。
更に、バフロール１３をグリーンタイヤ２の径方向中心に向けて移動させ、最内側に位置するゴムシート４の端部にバフロール１３を押圧し、ゴムシート４の端部を磨り潰して整形したら（Ｓ１０６）（図２Ｄ参照）、即ち、全てのゴムシート４の端部を磨り潰して整形したら、グリーンタイヤ２及びバフロール１３の回転を停止させ（Ｓ１０７）、バフロール１３を所定の位置に移動させて終了する（Ｓ１０８）。

以上で説明したように、本タイヤ成型装置１は、ラミネーション方式で成型したグリーンタイヤ２のトレッド５の幅方向両端部に、バフロール１３を押圧して、トレッド５を形成するゴムシート４の両端部を磨り潰して、トレッド５の段部を滑らかに整形することができるから、タイヤを成型するための材料を増加させることなく、シート性状を向上させて、トレッド５のタイヤ幅方向両端部が段状に形成されることを防止することができ、コストの増加を抑制しつつ、製品不良の発生を防止することができる。

（第二の実施形態）
以下に、本発明の第二の実施形態に係るタイヤ成型装置、及びこれを用いたタイヤ成型方法について、添付した図面を参照して説明する。
本実施形態に係るタイヤ成型装置は、第一の実施形態と同様に、ラミネーション方式で成型したグリーンタイヤのトレッドを形成するゴムシートのタイヤ幅方向両端部をバフロールで押圧して、トレッドの段部を滑らかに整形する。

ところで、建設車両用バイアスタイヤと建設車両用ラジアルタイヤでは、成型時のグリーンケースの形状が異なるため、図１に示したバフロール１３でゴムシート４の両端部を押圧する際のバフロール１３の適正な傾斜角度が異なる。即ち、建設車両用バイアスタイヤ成型時のバフロールの適正な傾斜角度は、第一の実施形態において示したように、グリーンタイヤの軸方向に対して約１５°であるが、建設車両用ラジアルタイヤ成型時のバフロール１３の適正な傾斜角度は、グリーンタイヤの軸方向に対して約４５°である。
上記適正な傾斜角度に設定されていないバフロール１３でゴムシート４の両端部を押圧しても、トレッド５の両端部の磨り潰しの効果が得られず、また、各ゴムシート４間、及びゴムシート４とグリーンケース間の圧着不足、ゴムシート４の破断や浮き、エアの包み込みによる製品不良が発生する。

第一の実施形態に係るタイヤ成型装置１では、バフロール１３の傾斜角度は支持アーム１１により固定されているから、建設車両用バイアスタイヤと建設車両用ラジアルタイヤとを成型するときは、それぞれの成型装置、即ち建設車両用バイアスタイヤの成型装置と、建設車両用ラジアルタイヤの成型装置とを用意する必要があり、それぞれのタイヤ成型装置を共有することができず、設備コストが掛かり、生産性向上を阻害する要因となる。

そこで、第二の実施形態に係るタイヤ成型装置では、バフロールの傾斜角度を変更できるようにして、建設車両用バイアスタイヤの成型装置と建設車両用ラジアルタイヤの成型装置とをそれぞれ用意することを不要にして、設備コストを削減すると共に、上記両タイヤの成型装置を共有化することにより、生産性を向上させる。

図４は、第二の実施形態に係るタイヤ成型装置の正面図である。
本タイヤ成型装置３０は、第一の実施形態に係るタイヤ成型装置１と同様、グリーンタイヤ３１をタイヤ周方向に回転自在に支持する図示しないグリーンタイヤホルダと、グリーンタイヤホルダに支持されたグリーンタイヤ３１の上記トレッドの両端部にロールを押し付ける押圧装置３２とを有する。

グリーンタイヤ３１は、建設車両用ラジアルタイヤのグリーンタイヤであって、ゴムシート１４をグリーンケースに直接貼り付けることによってトレッド１５が形成されている。
既に説明したように、このグリーンタイヤ３１は、複数枚のゴムシート１４をグリーンケースに積層することにより、図示していないが、トレッド１５のタイヤ幅方向両端部が段状に形成されている。
なお、図４において、グリーンタイヤ３１のみ断面図で表している。

押圧装置３２は、床面に固定された２本の支柱１６ａ，１６ｂと、支柱１６ａ，１６ｂに支持された基台１７と、基台１７内部に収納され、伸縮自在に形成された２本の柱状体である昇降装置１８ａ，１８ｂ（図中破線で表示）と、この昇降装置１８ａ，１８ｂの端部に固着された板状の昇降台１９と、昇降台１９の上面にグリーンタイヤ３１の幅方向に摺動自在に設けられた摺動盤２０と、後端部が摺動盤２０の上面に固着され、先端部に回動軸２９が回動自在に取り付けられた支柱２８と、摺動盤２０の上面に取り付けられ、後述するエアシリンダ２５の一端部を回動可能に支持するエアシリンダ支持部２４と、エアシリンダ２５に空気圧を加えることで摺動するピストン２６と、一端がピストン２６に回動可能に接続され、他端が回動軸２９と固着した回動アーム２７と、回動軸２９に固着した後述するバフロール２３を支持する支持アーム２１と、支持アーム２１の側部に回転可能に取り付けられ、任意の駆動手段によって回転する回転軸２２と、回転軸２２の端部に固着され、回転軸２２とともに回転する研磨手段であるバフロール２３とから成っており、グリーンタイヤ２の幅方向中心線に対して左右対称に床面上に配置されている。

昇降装置１８ａ，１８ｂ及び摺動盤２０は、図示しない制御手段によって駆動制御され、支持アーム２１，回転軸２２，バフロール２３は、昇降装置１８ａ，１８ｂが伸縮することで鉛直方向に、摺動盤２０が摺動することでグリーンタイヤ２の幅方向に移動可能に構成されている。
エアシリンダ２５は、図示しない給気手段が接続されており、この給気手段からシリンダ内にエアを供給することで、図示の状態からピストン２６を摺動させ、このピストン２６と接続した回動アーム２７の後端を、回動軸２９を中心に弧を描くように移動させる。

回動アーム２７は、全体として略カギ型状を成しており、ピストン２６と回動可能に接続した後端部を、ピストン２６によって回動軸２９を中心にグリーンタイヤ３１の幅方向中央側に押すことで、先端部と固着した回動軸２９が回動し、それに伴って回動軸２９と固着した支持アーム２１の傾斜角度が変更する。
即ち、エアシリンダ２５、ピストン２６、回動アーム２７、及び回動軸２９は、支持アーム２１の傾斜角度を変更する角度変更手段を構成している。

また、上記エアシリンダ２５に接続された給気手段は、図示しない制御手段によって制御されており、この制御手段は、給気手段が供給するエアの量を調節することで、上記支持アーム２１の傾斜角度を所定の角度、即ち、本実施形態では、建設車両用ラジアルタイヤ成型時のバフロール２３の適正な傾斜角度である４５°に設定することができる。つまり、この支持アーム２１の傾斜角度を４５°変更することによって、図中θ’で示しているバフロール２３のグリーンタイヤ軸方向に対する傾斜角度も４５°に設定することができる。
なお、図示のエアシリンダ２５は、給気されていない状態であり、また、図示のバフロール２３の傾斜角度（θ’）は、建設車両用バイアスタイヤ成型時のバフロール２３の適正な傾斜角度である１５°に設定されている。

バフロール１３は、第一の実施形態と同様、例えば布や皮、ゴム等からなる円盤状体であり、その円盤状体の中央部が回転軸２２の一端に取り付けられている。グリーンタイヤ３１のトレッド１５を形成するゴムシート１４の端部にバフロール２３を押し当てるときは、予めバフロール２３の外周に研磨剤を付けておき、回転軸２２を回転させてバフロール２３を周方向に回転させ、トレッド１５を磨り潰すように、ゴムシート１４の端部に押圧する。

図５Ａ〜５Ｄは、ゴムシート１４の端部を磨り潰す手順に従った上記タイヤ成型装置３０の各状態を概略的に示す正面図であり、図５Ａは、成型したグリーンタイヤ２をグリーンタイヤホルダで保持した状態を、図５Ｂは押圧装置３２のバフロール２３の傾斜角度を変更した状態を、図５Ｃはグリーンタイヤホルダに保持されたグリーンタイヤ３１に、バフロール２３を押し当てた状態を、更に、図５Ｄは、グリーンタイヤ３１のトレッド１５の磨り潰しを完了させた状態を示す。
なお、図中、グリーンタイヤ３１のトレッド１５を形成するゴムシート１４の両端部のうち、一端の図示を省略し、それに伴って一方の押圧装置３２の図示も省略する。
また、図示を省略する押圧装置３２も、図示している一方の押圧装置３２と同様の処理を実行する。

次に、上記図５Ａ〜５Ｄに示す第二の実施形態におけるゴムシート１４の端部の押圧手順と図６に示すフロー図に従って、第二の実施形態のタイヤ成型装置１を用いたタイヤの成型方法について説明する。
まず、第一の実施形態と同様に、所定の厚さ（１ｍｍないし５ｍｍ程度）のゴムシート１４を複数成型し、それを、例えばインナーライナーやカーカスプライ等から成るグリーンケースの外周に順次貼り付けて積層し、所望の断面形状のトレッドを形成して、グリーンタイヤ３１を成型する。即ち、いわゆるラミネーション方式でグリーンタイヤ３１を成型する（Ｓ２０１）。

次に、図５Ａに示すように、ラミネーション方式で成型したグリーンタイヤ３１を、図示しないグリーンタイヤホルダで保持し（Ｓ２０２）、グリーンタイヤホルダで保持したグリーンタイヤ３１を、タイヤ周方向に所定の回転速度でゆっくり回転させ、他方、回転軸２２を駆動させて、バフロール２３を回転させる（Ｓ２０３）。
続いて、図示しない給気手段で、エアシリンダ２５にエアを供給し、ピストン２６を稼動させて回動アーム２７、回動軸２９、及び支持アーム２１を介し、バフロール２３の傾斜角度を所定の角度、即ち本実施形態では４５°に変更する（Ｓ２０４）（図５Ｂ参照）。

バフロール２３の傾斜角度（θ’）が変更された後、図５Ｃに示すように、摺動盤２０と、昇降装置１８ａ，１８ｂを図示しない制御手段により駆動させ、バフロール２３をグリーンタイヤ２の最外周に位置するゴムシート１４の端部に押し当てて（Ｓ２０５）、ゴムシート１４の端部を磨り潰す。
最外周に位置するゴムシート１４の端部を磨り潰して滑らかに整形した後、グリーンタイヤ３１とバフロール２３の回転を継続しながら摺動盤２０と昇降装置１８ａ，１８ｂを駆動させ、バフロール２３をグリーンタイヤ３１のゴムシート１４の端部に沿って移動させつつ、各ゴムシート１４の端部を磨り潰して、同様に整形していく（Ｓ２０６）。
更に、バフロール２３をグリーンタイヤ３１の径方向中心に向けて移動させ、最内側に位置するゴムシート１４の端部にバフロール２３を押圧し、ゴムシート１４の端部を磨り潰して整形したら（Ｓ２０７）（図５Ｄ参照）、即ち、全てのゴムシート１４の端部を磨り潰して滑らかに整形したら、グリーンタイヤ３１及びバフロール２３の回転を停止させ（Ｓ２０８）、バフロール２３を所定の位置に移動させて終了する（Ｓ２０９）。

以上で説明したように、本タイヤ成型装置３０は、建設車両用バイアスタイヤや建設車両用ラジアルタイヤ等のタイヤの種類に応じて、バフロール２３の傾斜角度を変更し、ラミネーション方式で成型したグリーンタイヤ３１のトレッド１５を形成するゴムシート１４の両端部をバフロール２３で磨り潰して滑らかに整形することができる。そのため、建設車両用バイアスタイヤの成型装置と建設車両用ラジアルタイヤの成型装置とをそれぞれ用意することを不要にして、設備コストを削減することができる。また、これと共に、第一の実施形態と同様、タイヤを成型するための材料を増加させることなく、シート性状を向上させて、トレッド１５のタイヤ幅方向両端部が段状に形成されることを防止することができるため、コストの増加を抑制しつつ、製品不良の発生を防止することができる。
また、本タイヤ成型装置３０は、上記両タイヤの成型装置を共有化することができるから、生産性を向上させることができる。なお、本タイヤ成型装置３０を用いて両タイヤを成型すると、上記両タイヤ成型装置をそれぞれ用いて、上記両タイヤを成型する場合に比して、１０％程度の生産効率の上昇が見込める。

本実施形態においては、回動アーム２７を駆動させるために、エアシリンダ２５、ピストン２６を用いているが、これに限らず、油圧シリンダやねじ駆動機構など、回動アーム２７の位置を調節することができる機構であればよい。

第一の実施形態に係るタイヤ成型装置の正面図である。 ゴムシートの端部を磨り潰す手順に従ったタイヤ成型装置の各状態を概略的に示す正面図である。 タイヤ成型装置を用いたタイヤの製造フローを示す図である。 第二の実施形態に係るタイヤ成型装置の正面図である。 ゴムシートの端部を磨り潰す手順に従ったタイヤ成型装置の各状態を概略的に示す正面図である。 タイヤ成型装置を用いたタイヤの製造フローを示す図である。

符号の説明

１，３０・・・タイヤ成型装置、２，３１・・・グリーンタイヤ、３，３２・・・押圧装置、４，１４・・・ゴムシート、５，１５・・・トレッド、６ａ，６ｂ，１６ａ，１６ｂ・・・支柱、７，１７・・・基台、８ａ，８ｂ，１８ａ，１８ｂ・・・昇降装置、９，１９・・・昇降台、１０，２０・・・摺動盤、１１，２１・・・支持アーム、１２，２２・・・回転軸、１３，２３・・・バフロール、２４・・・エアシリンダ支持部、２５・・・エアシリンダ、２６・・・ピストン、２７・・・回動アーム、２８・・・支柱、２９・・・回動部。

Claims (6)

1. 所定ゲージに成型されたゴムシートをタイヤ成型体の外周に直接貼り付けることによってトレッドを形成するタイヤ成型装置であって、
   タイヤ成型体を回転自在に支持する支持体と、タイヤ成型体の外周に重ねて貼り付けた複数のゴムシートの幅方向両端部に形成された段状部を磨り潰す研磨手段と、前記研磨手段を回転する前記タイヤ成型体に貼り付けたトレッドの幅方向両端部に沿って移動させる移動手段と、を備えたことを特徴とするタイヤ成型装置。
2. 請求項１に記載されたタイヤ成型装置において、
   前記研磨手段は、前記タイヤ成型体の両側部近傍に配置され回転軸に支持された一対のバフロールであり、
   前記一対のバフロールは、前記トレッドの幅方向両端部に沿って互いに接近・離隔可能且つ鉛直方向に移動可能に構成されていることを特徴とするタイヤ成型装置。
3. 請求項２に記載されたタイヤ成型装置において、
   前記研磨手段は、前記タイヤ成型体の軸方向に対する前記バフロールの回転軸の角度を、磨り潰し加工する前記トレッドの幅方向両端部の形状に合わせて変更する角度変更手段を備えたことを特徴とするタイヤ成型装置。
4. 所定ゲージに成型されたゴムシートを、タイヤ成型体の外周に直接貼り付けることによってトレッドを形成するタイヤの成型方法であって、
   前記ゴムシートを貼り付けたタイヤ成型体を回転自在に支持する工程と、
   前記支持したタイヤ成型体を回転駆動する工程と、
   前記回転するタイヤ成型体の外周に重ねて貼り付けた複数のゴムシートの幅方向両端部に形成された段状部を磨り潰す工程と、を有することを特徴とするタイヤの成型方法。
5. 請求項４に記載されたタイヤの成型方法において、
   回転するバフロールを前記タイヤ成型体に貼り付けたトレッドの幅方向両端部に沿って互いに接近・離隔且つ鉛直方向に移動させる工程と、
   回転駆動されるタイヤ成型体の前記段状部に前記バフロールを押圧して磨り潰す工程を有することを特徴とするタイヤの成型方法。
6. 請求項５または６に記載されたタイヤ成型方法において、
   前記タイヤ成型体の軸方向に対する前記バフロールの回転軸の角度を、磨り潰し加工する前記トレッドの幅方向両端部の形状に合わせて変更する工程を有することを特徴とするタイヤの成型方法。

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