JP2010020054A - 画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】感光体表面に付着した帯電生成物起因の画像流れを防ぐことができる画像形成装置を提供することにある。
【解決手段】感光体表面を摺擦する摺擦手段を有する画像形成装置であって、
前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に、無機微粉体が介在しており、
該無機微粉体が、少なくとも、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを有していることを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】感光体表面を摺擦する摺擦手段を有する画像形成装置であって、
前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に、無機微粉体が介在しており、
該無機微粉体が、少なくとも、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを有していることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真法による画像形成装置とその製造に用いられるトナーに関する。
電子写真法は、光導電性物質よりなる感光体を種々の手段で帯電し、更に露光することにより感光体表面に静電荷潜像を形成し、次いで静電荷潜像をトナーで現像してトナー画像を形成し、紙の如き転写材にトナー画像を転写する。その後、熱、圧力、加熱加圧により転写材上にトナー画像を定着して複写物又はプリントを得るものである。
しかしながら、このような画像形成プロセスを特に高湿度環境下において多数回繰り返すと、感光体を帯電する帯電工程で生じるオゾンが、空気中の窒素と反応して窒素酸化物（ＮＯｘ）となる。更にこれらの窒素酸化物が空気中の水分と反応して硝酸になって感光体の表面に付着して、感光体の表面の抵抗を低下させる。このために画像形成時に感光体において画像流れを生じるようになる。該画像流れに対して、トナーに研磨作用を有する粒子を添加し、感光体の表面に付着した帯電生成物を剥ぎ取ることによって改善する方法が知られている。しかしながら、従来用いられていた研磨剤は粒径が大きいことと、及び粒度分布がブロードなため、感光体の表面を均一に研磨することが困難であった。
この点を改良したものとして、特許文献１及び特許文献２に、トナー粒子にチタン酸ストロンチウム粉体を添加する方法が提案されている。これらの方法に使用されるチタン酸ストロンチウム粉体は、粒径が細かく粗粒が少ないため優れた研磨効果がある。しかしながら、これらの方法に使用されるチタン酸ストロンチウム粉体は、感光体上のトナーによるフィルミングや融着を防止するのには効果的であるが、前記の如き帯電生成物の除去には不十分であった。この画像流れ現象は特に磨耗レートの低い高耐久感光体で発生しやすく、これは感光体表面がリフレッシュされないため帯電生成物が蓄積されるからだと考えられる。また蓄積された帯電生成物は感光体表面とクリーニングブレード間の摩擦係数を、増加させクリーニングブレードのビビリ、鳴き、磨耗／欠け等による寿命低下も引き起こす。
特許文献３に、研磨物質及び脂肪酸金属塩を含有するトナー粒子を使用する方法が提案されている。また、特許文献４に、トナー粒子に脂肪酸金属塩とチタン酸化合物を外添する方法が提案され、特許文献５に、脂肪酸金属塩等の潤滑剤で表面処理した金属酸化物を外添する方法が提案されている。しかしながら、これらの方法は、いずれも帯電生成物の除去には不十分であった。またこれらの研磨物質及び脂肪酸金属塩等を現像剤中に入れて用いると、現像性や定着性の低下に繋がることもしばしばあった。
感光体表面に付着した帯電生成物起因の画像流れ、感光体表面摩擦係数上昇によるクリーニングブレード損傷、融着／フィルミング等を防ぐことができる画像形成装置及びトナーを提供することにある。
上記目的は以下の構成により達成される。
（１）感光体表面を摺擦する摺擦手段を有する画像形成装置であって、
前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に、無機微粉体が介在しており、
該無機微粉体が、少なくとも、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを有していることを特徴とする画像形成装置。
前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に、無機微粉体が介在しており、
該無機微粉体が、少なくとも、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを有していることを特徴とする画像形成装置。
（２）該無機微粉体（Ｂ）の１次粒子の平均粒径が、該無機微粉体（Ａ）の１次粒子の平均粒径の２倍以上であることを特徴とする（１）に記載の画像形成装置。
（３）該感光体表面上に供給する該無機微粉体の表面処理有り／無しの供給比率が、０．５乃至２．０であることを特徴とする（１）又は（２）に記載の画像形成装置。
（４）該脂肪酸又はその金属塩の表面処理量が、無機微粉体母体に対して５．０乃至１５．０質量％であることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の画像形成装置。
（５）該脂肪酸またはその金属塩の炭素数が１０乃至３５であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の画像形成装置。
（６）該摺擦手段がクリーニングブレードであることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれかに記載の画像形成装置。
（７）該摺擦手段がファーブラシであることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれかに記載の画像形成装置。
（８）該摺擦手段が弾性ローラであることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれかに記載の画像形成装置。
（９）該無機微粉体がチタン酸ストロンチウムであることを特徴とする（１）乃至（８）のいずれかに記載の画像形成装置。
（１０）感光体表面を摺擦する摺擦手段を有する画像形成装置に用いられるトナーであって、
該トナーが、トナー粒子と、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを少なくとも有し、
当該無機微粉体が、前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に供給されるものであることを特徴とするトナー。
該トナーが、トナー粒子と、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを少なくとも有し、
当該無機微粉体が、前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に供給されるものであることを特徴とするトナー。
（１１）該無機微粉体（Ａ）、（Ｂ）のトナー粒子に対するトータル添加量は、トナー粒子１００質量部に対して０．３乃至２．５質量部であることを特徴とする（１０）に記載のトナー。
本発明によれば、帯電生成物の除去が可能な物質を感光体表面に供給することで、高湿環境下での画像流れを防止することができる。
本発明に係るクリーニング装置を用いた画像形成装置の実施形態について図面を参照して説明する。
｛全体構成｝
まず画像形成装置の全体構成について説明する。図１に示す画像形成装置は電子写真方式の複写機であって、図示しないコンピュータ等から送られた画像信号に従って転写材である記録媒体に画像を形成するものである。画像形成装置の像担持体としての感光体ドラム１はＯＰＣ等の感光材料をアルミニウムなどのシリンダ状の基体の外周面に塗布して形成している。
まず画像形成装置の全体構成について説明する。図１に示す画像形成装置は電子写真方式の複写機であって、図示しないコンピュータ等から送られた画像信号に従って転写材である記録媒体に画像を形成するものである。画像形成装置の像担持体としての感光体ドラム１はＯＰＣ等の感光材料をアルミニウムなどのシリンダ状の基体の外周面に塗布して形成している。
感光体ドラム１は図の矢印方向にプロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃで回転駆動しつつ、帯電手段によって暗部電位ＶＤとして約−６００Ｖに一様帯電される。次にこれに不図示のレーザ発振器が画像情報に応じてＯＮ／ＯＦＦ制御されたレーザービームを走査露光し、感光体ドラム上に明部電位ＶＬとして約−２００Ｖの静電潜像が形成される。この静電潜像は現像装置によって現像されてトナー像となる。トナー像は転写装置により記録媒体Ｐに転写される。この像を転写された記録媒体は、感光体ドラム１から分離されて搬送され、その後定着器５により像を加圧、加熱して定着されてプリントが完了する。一方、転写後の感光体ドラム１上に残留したトナーはクリーニング装置によって感光ドラム１上より除去される。その後感光体ドラム１上に残留している電荷は、除電ランプ７の除電光により除電され、感光体ドラム１は次回の作像に備えられる。
｛現像装置｝
本実施例では現像方式として磁性一成分現像法を用いている。４１はマグネット・ローラを内包する直径１６ｍｍの非磁性の現象スリーブであり、この現象スリーブ４１に粒径６．５μｍの磁性ネガトナーをコートし、感光体１表面との距離を２００μｍに固定した状態で、感光体１と等速で回転させ、現像スリーブ４１に現像バイアス電圧を印加する。印加電圧は、−５００Ｖの直流電圧と、周波数１．８ＫＨｚ、ピーク間電圧１．６ｋＶの矩形の交流電圧を重畳したものを用い、現像スリーブ４１と感光体１の間でジャンピング現象を行わせる。本実施形態で用いられる現像法、現像剤はこれに限らず非磁性一成分現像、二成分現像法等も好適に用いることができる。
本実施例では現像方式として磁性一成分現像法を用いている。４１はマグネット・ローラを内包する直径１６ｍｍの非磁性の現象スリーブであり、この現象スリーブ４１に粒径６．５μｍの磁性ネガトナーをコートし、感光体１表面との距離を２００μｍに固定した状態で、感光体１と等速で回転させ、現像スリーブ４１に現像バイアス電圧を印加する。印加電圧は、−５００Ｖの直流電圧と、周波数１．８ＫＨｚ、ピーク間電圧１．６ｋＶの矩形の交流電圧を重畳したものを用い、現像スリーブ４１と感光体１の間でジャンピング現象を行わせる。本実施形態で用いられる現像法、現像剤はこれに限らず非磁性一成分現像、二成分現像法等も好適に用いることができる。
｛帯電装置｝
本実施形態において用いた帯電器について説明する。帯電器３０は帯電部材としての帯電ローラであり、鉄、ステンレス鋼等の円筒或は円柱状の導電性部材と、体積固有抵抗１０4乃至１０12Ω・ｃｍの抵抗層３０ｂより構成される。またその表面を覆うようにして体積固有抵抗１０4乃至１０12Ω・ｃｍの表面層を備えても良い。帯電ローラは感光ドラム１の母線方向に配置され、感光ドラム１に当接あるいは近接配置させることにより感光ドラム１の表面を帯電する。近接帯電を用いた場合、感光体との間にエアーギャップが存在し、さらにそのギャップの微小な振れが発生してしまうので接触させた場合に比べて、多くの放電電流量を必要とする。通常放電電流量が多い条件の方が感光体表面に蓄積する帯電生成物の量が多くなり、画像流れ／クリーニング性が悪化するが、本発明の構成を用いれば良好な画像形成が行える。
本実施形態において用いた帯電器について説明する。帯電器３０は帯電部材としての帯電ローラであり、鉄、ステンレス鋼等の円筒或は円柱状の導電性部材と、体積固有抵抗１０4乃至１０12Ω・ｃｍの抵抗層３０ｂより構成される。またその表面を覆うようにして体積固有抵抗１０4乃至１０12Ω・ｃｍの表面層を備えても良い。帯電ローラは感光ドラム１の母線方向に配置され、感光ドラム１に当接あるいは近接配置させることにより感光ドラム１の表面を帯電する。近接帯電を用いた場合、感光体との間にエアーギャップが存在し、さらにそのギャップの微小な振れが発生してしまうので接触させた場合に比べて、多くの放電電流量を必要とする。通常放電電流量が多い条件の方が感光体表面に蓄積する帯電生成物の量が多くなり、画像流れ／クリーニング性が悪化するが、本発明の構成を用いれば良好な画像形成が行える。
次に本実施例における放電電流量の算出について詳細に説明する。本実施形態において帯電ローラ３０と感光体ドラム１間のインピーダンスＺｃは、図７の等価回路によって表されると考えてよい。図７において、Ｒｃは帯電ローラの抵抗、Ｃｃは帯電ローラの静電容量、Ｃｄは感光体ドラムの静電容量、Ｃａｉｒは帯電ローラと感光体ドラム間の微小エア−ギャップの静電容量である。
放電が起きていない場合は、インピーダンスＺｃに従って、印加交流電圧Ｖａｃ（最大振幅値；Ｖｐｐ）と帯電交流電流Ｉａｃの間には以下の関係が成立している。
Ｉａｃ＝Ｉｚ；Ｉｚ＝α・Ｖａｃ、α＝１／（√２・Ｚｃ）
Ｉａｃ＝Ｉｚ；Ｉｚ＝α・Ｖａｃ、α＝１／（√２・Ｚｃ）
しかしながら、放電が起きているとき、即ち、Ｖａｃ（Ｖｐｐ）≧２×Ｖｔｈ（Ｖ）のときは、図８のグラフに示すように上記の関係からはずれ、Ｉａｃ≧Ｉｚとなる。実施例の説明では、このＩａｃとＩｚの差△Ｉａｃを放電電流量（μＡ）と規定する。
｛感光体｝
本実施形態の電子写真感光体１は、支持体の上に電荷発生層、電荷輸送層が順に設けており、最表面に機械的強度が高い保護層を設けている。本発明は感光体を特に限定するものではないが、磨耗レートが小さい感光体の方が、帯電生成物の蓄積が多くなる為その効果が顕著に現れる。
本実施形態の電子写真感光体１は、支持体の上に電荷発生層、電荷輸送層が順に設けており、最表面に機械的強度が高い保護層を設けている。本発明は感光体を特に限定するものではないが、磨耗レートが小さい感光体の方が、帯電生成物の蓄積が多くなる為その効果が顕著に現れる。
本実施形態では、保護層を塗布した後、電子線を照射／加熱し硬化させて成膜することで、テーバー磨耗試験による磨耗レートが０．１乃至２．０ｍｇの感光体を作製した。テーバー磨耗試験方法は、テーバー磨耗試験機（Ｙ．Ｓ．Ｓ．Ｔａｂｅｒ 安田製作所製）の試料台にサンプルを装着し、２個の表面にラッピングテープ（冨士写真フィルム製 品名：Ｃ２０００）を装着したゴム製の磨耗輪（ＣＳ−０）に各々荷重５００ｇを掛け、１０００回転後のサンプルの重量減少を精密天秤にて測定した。
｛無機微粉体｝
本発明の実施形態では、粒子形状が立方体状または直方体状である１次粒子の粒径が３０乃至３００ｎｍの無機微粉体を感光体表面上に供給する構成としている。無機微粉体は硬度が高く優れた研磨性能を持つ。無機微紛体としては例えばチタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム等が用いられ、この中でもチタン酸ストロンチウム微粉体が更に好ましい。従来のチタン酸ストロンチウム粉体は焼結工程を経て製造されており、粒子の形状が球状又は球状に近い多面体状であった。このため、チタン酸ストロンチウムと静電荷潜像担持体表面との接触面積が小さいこと、又、クリーニングブレードからすり抜けやすく、クリーニングブレード近傍に滞留しにくいことが原因で、帯電生成物の除去には不十分であったと推測される。本発明では、粒子形状が概略立方体または直方体であるペロブスカイト型結晶形にすることで特に優れた摺擦作用を発揮する。これは粒子形状が概略立方体または直方体であることで、対象物との接触面積を大きくすることができ、また立方体または直方体の稜線が対象物に当接することで良好な摺擦性を得ることができるためだと考えられる。
本発明の実施形態では、粒子形状が立方体状または直方体状である１次粒子の粒径が３０乃至３００ｎｍの無機微粉体を感光体表面上に供給する構成としている。無機微粉体は硬度が高く優れた研磨性能を持つ。無機微紛体としては例えばチタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム等が用いられ、この中でもチタン酸ストロンチウム微粉体が更に好ましい。従来のチタン酸ストロンチウム粉体は焼結工程を経て製造されており、粒子の形状が球状又は球状に近い多面体状であった。このため、チタン酸ストロンチウムと静電荷潜像担持体表面との接触面積が小さいこと、又、クリーニングブレードからすり抜けやすく、クリーニングブレード近傍に滞留しにくいことが原因で、帯電生成物の除去には不十分であったと推測される。本発明では、粒子形状が概略立方体または直方体であるペロブスカイト型結晶形にすることで特に優れた摺擦作用を発揮する。これは粒子形状が概略立方体または直方体であることで、対象物との接触面積を大きくすることができ、また立方体または直方体の稜線が対象物に当接することで良好な摺擦性を得ることができるためだと考えられる。
本発明において使用されるペロブスカイト型結晶のチタン酸ストロンチウムは一次粒子の平均粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であるものが好ましい。平均粒径が３０ｎｍ未満では当該粒子の摺擦効果が不十分であり、一方、３００ｎｍを超えると上記研磨効果が強すぎるため感光体キズが発生する場合があるため適さない。研磨性能は無機微粉体の粒径にも大きく関わり、粒径が大きいものほど研磨効果が大きくなる。本発明におけるペロブスカイト型結晶の無機微粉体の平均粒径については、電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真から１００個の粒径を測定して、その平均を求めた。粒径は、一次粒子の最長辺をａ、最短辺をｂとしたとき、（ａ＋ｂ）／２として求めた。
本発明では上記ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の表面を脂肪酸又はその金属塩で処理したものも併せて感光体表面上に供給することを特徴とする。脂肪酸又はその金属塩で表面処理した無機微粉体を本発明で用いるのは、脂肪酸表面処理した成分で感光体表面を被膜し、帯電による放電ダメージから保護する為である。通常、表面処理された脂肪酸は無機微粉体表面から剥がれずに挙動するが、本発明では表面処理がされていないペロブスカイト型無機微粉体を摺擦部で同時に存在させることにより、その優れた研磨性で脂肪酸表面処理部分を剥がし、感光体表面上に効果的に塗布する構成としている。
一方で、従来からステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩を現像トナーに外添して、感光体表面に供給する手法がよく知られている。この場合、脂肪酸金属塩による現像スリーブ汚染により濃度低下する問題が発生する場合があった。特に上記した高耐久感光体や近接帯電等の帯電生成物蓄積に厳しいような条件であると、脂肪酸金属塩の被膜が成されていない所、或いは不十分な所は、直接感光体表面が帯電による放電ダメージを受けるため画像流れ／融着を誘発させる。感光体の磨耗レートが小さい（テーバー磨耗量Ｔが小さい）ものほど放電ダメージによる感光体表面がリフレッシュされず劣化が蓄積されるため、放電ダメージを受けないようにしっかりと脂肪酸金属塩による被膜を行う必要がある。そのためには現像トナーに大量のステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩外添が必要となり、スリーブ汚染のレベルが悪くなってしまう。
また脂肪酸金属塩を固形潤滑剤として用いブラシ部材等により削りとり感光体表面に塗布する系においては、脂肪酸金属塩棒の硬度を低くして削れ易くする、またはクリーニングブラシの棒への当接圧を強めて掻き取り能力を上げる等の手段をとって供給量を多くしようとした場合は脂肪酸金属塩が粉体の塊となって感光体表面に供給されやすい状況となり、均一塗布が出来ないばかりか、クリーニングブレードに局所的なダメージを与え、クリーニング不良を引き起こすおそれがある。また脂肪酸金属塩棒の消費が激しくなり満足な耐久性が得られなくなる場合があった。
本発明で脂肪酸表面処理した無機微粉体と表面処理していないものを併せて用いる理由としては、上記のようなスリーブ汚染等の弊害防止と、均一安定塗布できることにある。また表面処理はペロブスカイト型結晶の無機微粉体上にしているので、表面処理が剥がれたものは未処理と同等の機能が期待される。
さらに本発明のように脂肪酸表面処理したペロブスカイト型結晶の無機微粉体と表面処理しないペロブスカイト型結晶の無機微粉体を併用して用いることによってトータルの供給量を減らせる事ができる。この脂肪酸表面処理されたペロブスカイト型結晶の無機微粉体と未処理のペロブスカイト型結晶の無機微粉体を併用して用いた場合の相乗効果については以下の様に説明できる。
画像流れ／融着の発生を防ぐ手法として感光体表面を脂肪酸金属塩で覆う手段を用いる場合、これを少量の脂肪酸金属塩で行う為には均一に薄く覆う必要がある。従来の構成では通常脂肪酸金属塩の塗り伸ばし作用は主にクリーニングブレードで行われるが、本実施形態の場合、未処理のペロブスカイト型結晶の無機微粉体も同時に存在することによって相互に摺擦／撹乱することにより均一な被膜性が得られるものと考えられる。元来、本実施形態で用いるペロブスカイト型結晶の無機微粉体はその粒径と形状から、きめ細かい研磨性があると考えられており、その性能が脂肪酸金属塩の供給ムラを均し、均一な被膜性を与えていると考えられる。また未処理のペロブスカイト型結晶の無機微粉体の働きとしては帯電生成物を吸着した脂肪酸膜の適切な除去も担っている。帯電生成物を吸着した脂肪酸膜が除去されず、残ってしまうと画像流れやクリーニングブレードとの摩擦係数上昇によるブレード損傷を引き起こしてしまう。これらの作用は主にクリーニングブレードや後述するファーブラシ、弾性ローラ等の、摺擦部で行われる。
脂肪酸による表面処理がされた無機微粉体、未処理の無機微粉体の１次粒子の平均粒径は前述した通りそれぞれ３０乃至３００ｎｍの範囲であれば好適に用いられる。さらに好ましくは、脂肪酸処理されたものの粒径が未処理のものに比べて２倍以上であった方が良い。これは未処理品の粒径が処理品に対して有意に小さい条件である方が、未処理品の稜線が処理品の平面部を摺擦する機会が増し、処理された脂肪酸の剥ぎ取り性が良好になるためだと考えられる。また脂肪酸が剥ぎ取られた無機微粉体は未処理のものと同様の働きをするが、この場合粒径違いの表面処理されてないペロブスカイト型結晶の無機微粉体が存在することになり、より緻密な研磨効果が期待できると考えられる。
本発明ではペロブスカイト型無機微粉体の表面処理有り／無しの供給比率が０．５乃至２．０であることにより、上記効果を終始満足させる為のバランスが保たれる。供給比率が０．５未満の場合、表面処理有りの割合が小さすぎるため、被膜させる為の脂肪酸量が十分ではなく画像流れが部分的に発生する場合がある。また供給比率が２．０を超える場合は表面処理無しの割合が小さすぎるため、脂肪酸表面処理の適切な剥ぎ取り／塗りつけが成されず画像流れが局所的に発生する場合がある。いずれの場合でもトータルの供給量を多くして、画像流れを防ぐといった手段を用いた場合は、帯電ローラ汚染や、現像外添供給の場合は濃度低下等の弊害が発生してしまう。
ペロブスカイト型結晶の無機微粉体を表面処理する脂肪酸またはその金属塩の炭素数は、１０乃至３５が好ましい。炭素数が３５を超えると、ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の表面と脂肪酸またはその金属塩との密着性が低下する部分が発生し、長期の使用により現像容器内で無機微粉体の表面から剥がれてしまい、現像スリーブ汚染を引き起こしてしまう場合がある。また脂肪酸金属塩の炭素数が１０未満の場合、感光体表面に十分な脂肪酸被膜が成されなかった。
無機微粉体に対する脂肪酸またはその金属塩の好ましい表面処理量は、無機微粉体母体に対して５．０乃至１５．０質量％である。５．０質量％未満だと無機微粉体表面から剥ぎ取られ感光体表面上に供給される脂肪酸の量が不足する傾向にある。一方、１５．０質量％を超える場合は遊離した脂肪酸またはその金属塩が多く存在してしまい、現像スリーブ汚染を引き起こしてしまう場合がある。
トナー粒子に外添してペロブスカイト型結晶無機微粉体を感光体表面に供給する場合、表面処理有り／無しのトータル添加量は、トナー粒子１００質量部に対して０．３乃至２．５質量部が好ましい。添加量として０．３質量部未満の条件では、満足する研磨効果、及び被膜効果が得られない場合がある。また添加量として２．５質量部を超える条件では長期使用で帯電ローラの汚染、あるいは現像性に影響を及ぼす場合がある。添加量は上述した感光体の磨耗レートや、帯電装置の放電電流量に大きく影響を受け、それらの条件に応じて上記範囲内で決められるべきものである。
上記無機微粉体を脂肪酸又はその金属塩で表面処理を行う方法としては以下の方法がある。たとえば、Ａｒガス又はＮ2ガス雰囲気下、無機微粉体スラリーを脂肪酸ナトリウム水溶液中に入れ、ペロブスカイト型結晶表面に脂肪酸を析出させることができる。また、たとえばＡｒガス又はＮ2ガス雰囲気下、無機微粉体スラリーを脂肪酸ナトリウム水溶液中に入れ、撹拌しながら、所望の金属塩水溶液を滴下することで、ペロブスカイト型結晶表面に脂肪酸金属塩を析出，吸着させることができる。例えばステアリン酸ナトリウム水溶液と硫酸アルミニウムを用いればステアリン酸アルミニウムを吸着させることができる。
感光体表面に上記無機微粉体を供給する手段としては、本実施形態のように現像トナーに外添する方法、クリーニング装置内に無機微粉体供給部材を設ける方法等が挙げられるが、特に限定されるものではない。また脂肪酸処理品と未処理品の一方を現像装置から供給し、もう一方をクリーニング装置から供給するようにしても良い。
｛クリーニング装置｝
次に、本実施形態の画像形成装置の用いられているクリーニング装置５について図２を用いて説明する。
次に、本実施形態の画像形成装置の用いられているクリーニング装置５について図２を用いて説明する。
クリーニング装置５は板金５ｆに支持されたクリーニングブレード５ａ、トナー捕集シート５ｂ、廃トナー回収容器５ｃ等から構成されている。
クリーニングブレードは板金の先端部に一体的に保持されたポリウレタンゴムからなり、感光体に対して所定の侵入量、設定角の条件で当接されている。ゴム硬度としては５０乃至８５°（ＪＩＳ Ａ）が好ましく、より好ましくは、６０乃至８０°（ＪＩＳ Ａ）である。本実施形態では７０°（ＪＩＳ Ａ）のウレタンゴムを有するクリーニングブレードを用い、設定角＝２２°、侵入量は０．５乃至１．３ｍｍの範囲で、クリーニングブレードの感光体への当接圧を２５ｇ／ｃｍ（２４．５Ｎ／ｍ）の範囲となるようにした。クリーニングブレードの当接圧は、１０乃至５０ｇ／ｃｍ（９．８乃至４９Ｎ／ｍ）であることが好ましい。クリーニングブレードの当接圧が１０ｇ／ｃｍ未満である場合、トナーすり抜けによるクリーニング不良が発生しやすくなり、また、５０ｇ／ｃｍを超える場合、クリーニングブレード磨耗により満足な耐久性が得られにくくなった。
上記クリーニングブレードと併せて、又は単独でファーブラシ５ｄを用いることも出来る。ブラシとしては公知のものが好適に用いられるが、摺擦機能を期待する場合はブラシ繊維として０．５乃至２０デニール、ブラシ密度として１００乃至２０００００本／ｃｍ2が好ましい。０．５デニール未満の場合繊維の腰が弱すぎる為満足な摺擦効果が得られず、２０デニールを超える場合は感光体表面に傷が発生する場合がある。ブラシ密度として１００本／ｃｍ2未満の場合は、粒子に対する接触機会が低下し摺擦不足になり、２０００００本／ｃｍ2を超える場合は目詰りが発生し満足な耐久性が得られない。さらにブラシにバイアスを印加して粒子を選択的に引きつける構成としても良い。また現像トナーに外添して上記ペロブスカイト型結晶無機微粉体を感光体表面に供給する場合、決まった画像パターンで連続して画像形成を行うと供給ムラが発生してしまう場合がある。これに対してファーブラシをスパイラル形状にすることで長手方向の搬送性を持たせ、均一性の向上を図っても良い。
また上記ファーブラシ同様に弾性ローラ５ｅも好適に用いられる。弾性部材はアスカーＣ硬度で１０乃至８０°が好適に用いられる。１０°未満であると満足な摺擦効果が得られる、８０°を超えると感光体表面に傷が発生する場合がある。弾性材料としてはアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、アクリロニトリルブタジエンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。またこれらの材料に導電材として酸化チタン、酸化スズ等の金属酸化物、カーボンブラック、アルミニウム粉末、ニッケル粉末等を分散して、導電性を付与してもよい。
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。「部」及び「％」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の製造例１＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．７に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．７に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９８倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ3換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを８０℃まで７℃／時間で昇温し、８０℃に到達してから６時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、焼結工程を経由していないチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ａとした。該無機微粉体Ａの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の製造例２＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．８に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．８に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９５倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ3換算で０．７ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを６５℃まで８℃／時間で昇温し、６５℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、焼結工程を経由していないチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｂとした。該無機微粉体Ｂの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の製造例３＞
四塩化チタン水溶液にアンモニア水を添加することにより加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で洗浄し、該含水酸化チタンのスラリーに含水酸化チタンに対するＳＯ3として０．３％の硫酸を添加した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
四塩化チタン水溶液にアンモニア水を添加することにより加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で洗浄し、該含水酸化チタンのスラリーに含水酸化チタンに対するＳＯ3として０．３％の硫酸を添加した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ3換算で０．６ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを６０℃まで１０℃／時間で昇温し、６０℃に到達してから７時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、焼結工程を経由していないチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｃとした。該無機微粉体Ｃの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の製造例４＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを８３℃まで６．５℃／時間で昇温し、８３℃に到達してから６時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して６．５質量％のステアリン酸（炭素数１８）ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない表面処理されたチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｄとする。該無機微粉体Ｄの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の製造例５＞
四塩化チタン水溶液にアンモニア水を添加することにより加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で洗浄し、該含水酸化チタンのスラリーに含水酸化チタンに対するＳＯ3として０．２５％の硫酸を添加した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．７に調整し上澄み液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
四塩化チタン水溶液にアンモニア水を添加することにより加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で洗浄し、該含水酸化チタンのスラリーに含水酸化チタンに対するＳＯ3として０．２５％の硫酸を添加した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．７に調整し上澄み液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９５倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．６ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを６５℃まで１０℃／時間で昇温し、６５℃に到達してから８時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して１０．０質量％のステアリン酸ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸マグネシウム水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸マグネシウムを析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸マグネシウムで表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない表面処理されたチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｅとする。該無機微粉体Ｅの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の製造例６＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを８３℃まで６．５℃／時間で昇温し、８３℃に到達してから６時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して１５．０質量％のステアリン酸（炭素数１８）ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない表面処理されたチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｆとする。該無機微粉体Ｆの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の比較製造例１＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを４．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを８．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを４．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを８．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、１．０２倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ3換算で０．３ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを９０℃まで３０℃／時間で昇温し、９０℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、一次粒子の平均粒径が２５ｎｍのチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を比較無機微粉体Ａとした。該比較無機微粉体Ａの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の比較製造例２＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、１．０２倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ3換算で０．３ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを９０℃まで７０℃／時間で昇温し、９０℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し一次粒子の平均粒径が３１０ｎｍのチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を比較無機微粉体Ｂとした。該比較無機微粉体Ｂの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の比較製造例３＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを４．３に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを８．０に調整し上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを４．３に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを８．０に調整し上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、１．０５倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．３ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを９５℃まで２５℃／時間で昇温し、９５℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して７．０質量％のステアリン酸ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この一次粒子の平均粒径が２５ｎｍのチタン酸ストロンチウム微粒子を比較無機微粉体Ｃとした。該比較無機微粉体Ｃの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の比較製造例４＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．３に調整し上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．３に調整し上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、１．０７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．３ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを８７℃まで７０℃／時間で昇温し、８７℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して７．０質量％のステアリン酸ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この一次粒子の平均粒径が３２０ｎｍのチタン酸ストロンチウム微粒子を比較無機微粉体Ｄとした。該比較無機微粉体Ｄの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の製造例７＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返しした。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを８３℃まで６．５℃／時間で昇温し、８３℃に到達してから６時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して３．０質量％のステアリン酸（炭素数１８）ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない表面処理されたチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｇとする。該無機微粉体Ｇの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型無機微粉体の製造例８＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返した。
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返した。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）2・８Ｈ2Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ3換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
窒素雰囲気中で該スラリーを８３℃まで６．５℃／時間で昇温し、８３℃に到達してから６時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して１８．０質量％のステアリン酸（炭素数１８）ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない表面処理されたチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ｈとする。該無機微粉体Ｈの平均粒径、形状を表１に示す。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の比較製造例５＞
無機微粉体Ｂを１０００℃で焼結した後に解砕して焼結工程を経由したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。一次粒子の平均粒径が４３０ｎｍであり、不定形な粒子形状を有するチタン酸ストロンチウム微粒子を比較無機微粉体Ｅとした。
無機微粉体Ｂを１０００℃で焼結した後に解砕して焼結工程を経由したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。一次粒子の平均粒径が４３０ｎｍであり、不定形な粒子形状を有するチタン酸ストロンチウム微粒子を比較無機微粉体Ｅとした。
＜ペロブスカイト型結晶無機微粉体の比較製造例６＞
塩化チタン１００ｇ／ｌ（ＴｉＣｌ4）水溶液３００ｍｌにＴｉと同当量の炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ3）を溶解し、窒素雰囲気下で溶液中の塩素イオンと同等量の水酸化カリウム（ＫＯＨ）を加え、オートクレープ中で１５０℃、３時間撹拌加熱した。生成物を濾過、洗浄、乾燥して、６００ｎｍ以上の粒子及び凝集体の総量が１．８個数％のチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウムを比較無機微粉体Ｆとする。該比較無機微粉体Ｆの平均粒径、形状を表１に示す。
塩化チタン１００ｇ／ｌ（ＴｉＣｌ4）水溶液３００ｍｌにＴｉと同当量の炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ3）を溶解し、窒素雰囲気下で溶液中の塩素イオンと同等量の水酸化カリウム（ＫＯＨ）を加え、オートクレープ中で１５０℃、３時間撹拌加熱した。生成物を濾過、洗浄、乾燥して、６００ｎｍ以上の粒子及び凝集体の総量が１．８個数％のチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウムを比較無機微粉体Ｆとする。該比較無機微粉体Ｆの平均粒径、形状を表１に示す。
＜実施例１＞
磁性トナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ（不定形、平均粒径約２０ｎｍ）を１．０部と、無機微粉体Ａを０．５部と無機微粉体Ｄとを０．５部をヘンシェルミキサー（ＦＭ１０Ｂ）（回転数：６６回／秒、時間：３分間）で外添してトナーＡを得た。感光体表面への供給比率は本例の場合、無機微粉体の外添比率と同等になる。
磁性トナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ（不定形、平均粒径約２０ｎｍ）を１．０部と、無機微粉体Ａを０．５部と無機微粉体Ｄとを０．５部をヘンシェルミキサー（ＦＭ１０Ｂ）（回転数：６６回／秒、時間：３分間）で外添してトナーＡを得た。感光体表面への供給比率は本例の場合、無機微粉体の外添比率と同等になる。
帯電ローラは感光体に対して５０ｇｒ／ｃｍ（４９Ｎ／ｍ）荷重で当接させ、放電電流を７０μＡとなるように定電流制御した。感光体は保護層を設けテーバー磨耗試験で０．５ｍｇとなるものを用いた。以上の構成で画像評価を行った。評価は印字率５％のチャートを２枚間欠で１万枚の耐久試験を行った。試験環境は高温多湿（３０℃８０％）環境で行い、画像流れとクリーニングブレードの損傷、その他弊害を評価した。評価結果を表１に示す。
評価指標として、
○・・・良好
△・・・実使用上問題無し
×・・・ＮＧ
とした。
○・・・良好
△・・・実使用上問題無し
×・・・ＮＧ
とした。
＜実施例２＞
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例３＞
無機微粉体Ａを０．５部、無機微粉体Ｄを１．０部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．５部、無機微粉体Ｄを１．０部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例４＞
無機微粉体Ａを０．２部、無機微粉体Ｄを０．１部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．２部、無機微粉体Ｄを０．１部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例５＞
無機微粉体Ａを０．１部、無機微粉体Ｄを０．２部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．１部、無機微粉体Ｄを０．２部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例６＞
帯電ローラ表面と感光体表面の間に３０μｍのギャップを形成する近接帯電を用いた。ギャップの形成は図４に示す様に、帯電ローラ端部にコロを取り付け行った。放電電流は３００μＡとした。その他の条件は実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
帯電ローラ表面と感光体表面の間に３０μｍのギャップを形成する近接帯電を用いた。ギャップの形成は図４に示す様に、帯電ローラ端部にコロを取り付け行った。放電電流は３００μＡとした。その他の条件は実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例７＞
無機微粉体Ａを１．２部、無機微粉体Ｄを１．２部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．２部、無機微粉体Ｄを１．２部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例８＞
無機微粉体Ａを０．４部、無機微粉体Ｄを０．２部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．４部、無機微粉体Ｄを０．２部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例９＞
無機微粉体Ａを０．２部、無機微粉体Ｄを０．４部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．２部、無機微粉体Ｄを０．４部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１０＞
無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１１＞
無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｅを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｅを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１２＞
無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｆを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｆを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１３＞
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｅを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｅを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１４＞
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｆを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｆを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１５＞
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１６＞
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｅを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｅを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１７＞
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｆを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｆを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１８＞
帯電ローラ表面と感光体表面の間に４０μｍのギャップを形成する近接帯電を用いた。ギャップの形成は図４に示す様に、帯電ローラ３０端部にコロ３０Ｃを取り付け行った。放電電流は４５０μＡとなるように定電流制御した。無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｄを１．０部外添した。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
帯電ローラ表面と感光体表面の間に４０μｍのギャップを形成する近接帯電を用いた。ギャップの形成は図４に示す様に、帯電ローラ３０端部にコロ３０Ｃを取り付け行った。放電電流は４５０μＡとなるように定電流制御した。無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｄを１．０部外添した。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例１９＞
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｄを１．０部外添する以外は、実施例１８と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｄを１．０部外添する以外は、実施例１８と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２０＞
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｅを１．０部外添する以外は、実施例１８と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｅを１．０部外添する以外は、実施例１８と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２１＞
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｆを１．０部外添する以外は、実施例１８と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｃを１．０部、無機微粉体Ｆを１．０部外添する以外は、実施例１８と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２２＞
本実施例では図２に示すようにクリーニングブレードの感光体回転方向上流側にファーブラシローラ５ｄを設けた。ブラシ繊維の材質はナイロン、太さは３デニール、長さ４．０ｍｍ、密度は２００００本／ｃｍ2、感光体に対する侵入量を１．０ｍｍ、感光体と接触する位置において同方向に周速比１５０％で回転させる構成とした。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
本実施例では図２に示すようにクリーニングブレードの感光体回転方向上流側にファーブラシローラ５ｄを設けた。ブラシ繊維の材質はナイロン、太さは３デニール、長さ４．０ｍｍ、密度は２００００本／ｃｍ2、感光体に対する侵入量を１．０ｍｍ、感光体と接触する位置において同方向に周速比１５０％で回転させる構成とした。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２３＞
本実施例では図３に示すようにクリーニングブレードの感光体回転方向上流側に弾性ローラ５ｅを設けた。弾性部材の材質としてはＮＢＲを用い、アスカーＣ硬度で５０°、感光体に対する侵入量を０．５ｍｍ、感光体と接触する位置において同方向に周速比１０５％で回転させる構成とした。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
本実施例では図３に示すようにクリーニングブレードの感光体回転方向上流側に弾性ローラ５ｅを設けた。弾性部材の材質としてはＮＢＲを用い、アスカーＣ硬度で５０°、感光体に対する侵入量を０．５ｍｍ、感光体と接触する位置において同方向に周速比１０５％で回転させる構成とした。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２４＞
本実施例で用いたクリーニング装置を図５に示す。クリーニングブレードの感光体移動方向上流側に脂肪酸により表面処理されていない無機微粉体５ｊを収容する容器５ｇが用意されている。５ｇ内には無機微粉体をファーブラシ５ｄに送る為の撹拌羽根５ｉが備えられている。５ｇのさらに上流側には、５ｇと同じ構成の脂肪酸により表面処理された無機微粉体５ｋを収容する容器５ｈが用意されている。それぞれの無機微粉体の感光体表面への供給量は、撹拌羽根／ファーブラシの回転速度等により調整できる。またファーブラシにスクレーパー等の掻き落とし部材を当接させ調整しても良い。供給量自体はそれぞれの容器に収容されている無機微粉体の消費量から見積もることが出来る。本実施例では表面処理されていない無機微粉体の消費量を約７ｇ／１万枚、脂肪酸による表面処理がされた無機微粉体の消費量を約１０ｇ／１万枚となるように調整した。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
本実施例で用いたクリーニング装置を図５に示す。クリーニングブレードの感光体移動方向上流側に脂肪酸により表面処理されていない無機微粉体５ｊを収容する容器５ｇが用意されている。５ｇ内には無機微粉体をファーブラシ５ｄに送る為の撹拌羽根５ｉが備えられている。５ｇのさらに上流側には、５ｇと同じ構成の脂肪酸により表面処理された無機微粉体５ｋを収容する容器５ｈが用意されている。それぞれの無機微粉体の感光体表面への供給量は、撹拌羽根／ファーブラシの回転速度等により調整できる。またファーブラシにスクレーパー等の掻き落とし部材を当接させ調整しても良い。供給量自体はそれぞれの容器に収容されている無機微粉体の消費量から見積もることが出来る。本実施例では表面処理されていない無機微粉体の消費量を約７ｇ／１万枚、脂肪酸による表面処理がされた無機微粉体の消費量を約１０ｇ／１万枚となるように調整した。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２５＞
本実施例で用いたクリーニング装置を図６に示す。クリーニングブレードの感光体移動方向上流側に脂肪酸により表面処理されていない無機微粉体と表面処理された無機微粉体が混合された状態５ｌで収容された容器５ｇが備えられている。５ｇ内には無機微粉体をファーブラシ５ｄに送る為の撹拌羽根５ｉが備えられている。それぞれの無機微粉体の感光体表面への供給比率は、５ｌの混合比率によって決まる。本実施例では表面処理されていないものと脂肪酸による表面がされたものとの混合比率が１：１となるように５ｌを調整した。また５ｌの消費量を約１５ｇ／１万枚、脂肪酸による表面処理がされた無機微粉体の消費量を約１５ｇ／１万枚となるように調整した。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
本実施例で用いたクリーニング装置を図６に示す。クリーニングブレードの感光体移動方向上流側に脂肪酸により表面処理されていない無機微粉体と表面処理された無機微粉体が混合された状態５ｌで収容された容器５ｇが備えられている。５ｇ内には無機微粉体をファーブラシ５ｄに送る為の撹拌羽根５ｉが備えられている。それぞれの無機微粉体の感光体表面への供給比率は、５ｌの混合比率によって決まる。本実施例では表面処理されていないものと脂肪酸による表面がされたものとの混合比率が１：１となるように５ｌを調整した。また５ｌの消費量を約１５ｇ／１万枚、脂肪酸による表面処理がされた無機微粉体の消費量を約１５ｇ／１万枚となるように調整した。その他の条件は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２６＞
無機微粉体Ａを１．３部、無機微粉体Ｄを１．３部外添する以外は、実施例１と同様に評価し、評価結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．３部、無機微粉体Ｄを１．３部外添する以外は、実施例１と同様に評価し、評価結果を表２に示した。
＜実施例２７＞
無機微粉体Ａを０．１部、無機微粉体Ｄを０．１部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．１部、無機微粉体Ｄを０．１部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２８＞
無機微粉体Ａを０．３部、無機微粉体Ｄを０．０５部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．３部、無機微粉体Ｄを０．０５部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例２９＞
無機微粉体Ａを０．０５部、無機微粉体Ｄを０．３部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．０５部、無機微粉体Ｄを０．３部外添する以外は、実施例１と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例３０＞
無機微粉体Ａを１．３部、無機微粉体Ｄを１．３部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．３部、無機微粉体Ｄを１．３部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例３１＞
無機微粉体Ａを０．５部、無機微粉体Ｄを０．１部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．５部、無機微粉体Ｄを０．１部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例３２＞
無機微粉体Ａを０．１部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．１部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例１＞
無機微粉体Ａを２．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを２．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例２＞
無機微粉体Ｄを２．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｄを２．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例３＞
比較無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
比較無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例４＞
比較無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
比較無機微粉体Ｂを１．０部、無機微粉体Ｄを０．５部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例５＞
無機微粉体Ａを０．５部、比較無機微粉体Ｃを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．５部、比較無機微粉体Ｃを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例６＞
無機微粉体Ａを０．５部、比較無機微粉体Ｄを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを０．５部、比較無機微粉体Ｄを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例３３＞
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｇを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｇを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜実施例３４＞
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｈを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ａを１．０部、無機微粉体Ｈを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例７＞
無機微粉体Ｄを１．０部、比較無機微粉体Ｅを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｄを１．０部、比較無機微粉体Ｅを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
＜比較例８＞
無機微粉体Ｄを１．０部、比較無機微粉体Ｆを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
無機微粉体Ｄを１．０部、比較無機微粉体Ｆを１．０部外添する以外は、実施例６と同様にして評価した結果を表２に示した。
１ 感光体
２ レーザ露光手段
３ ローラ帯電器
３０ａ 芯金
３０ｂ 抗層
３０ｃ ギャップ保持部材（コロ）
４ 現像器
４１ 現像スリーブ
５ クリーニング装置
６ 定着装置
７ 転写ローラ
８ 前露光ランプ
９ 原稿読み取り手段
１０ 原稿台
５ａ クリーニングブレード
５ｂ トナー捕集シート
５ｃ 廃トナー回収容器
５ｄ ファーブラシ
５ｅ 弾性ローラ
５ｆ 板金
５ｇ 無機微粉体供給装置Ｉ
５ｈ 無機微粉体供給装置ＩＩ
５ｉ 撹拌羽根
５ｊ 脂肪酸により表面処理されていない無機微粉体
５ｋ 脂肪酸により表面処理されている無機微粉体
５ｌ 脂肪酸により表面処理されているものとされていないものが混合された無機微粉体
２ レーザ露光手段
３ ローラ帯電器
３０ａ 芯金
３０ｂ 抗層
３０ｃ ギャップ保持部材（コロ）
４ 現像器
４１ 現像スリーブ
５ クリーニング装置
６ 定着装置
７ 転写ローラ
８ 前露光ランプ
９ 原稿読み取り手段
１０ 原稿台
５ａ クリーニングブレード
５ｂ トナー捕集シート
５ｃ 廃トナー回収容器
５ｄ ファーブラシ
５ｅ 弾性ローラ
５ｆ 板金
５ｇ 無機微粉体供給装置Ｉ
５ｈ 無機微粉体供給装置ＩＩ
５ｉ 撹拌羽根
５ｊ 脂肪酸により表面処理されていない無機微粉体
５ｋ 脂肪酸により表面処理されている無機微粉体
５ｌ 脂肪酸により表面処理されているものとされていないものが混合された無機微粉体
Claims (19)
- 感光体表面を摺擦する摺擦手段を有する画像形成装置であって、
前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に、無機微粉体が介在しており、
該無機微粉体が、少なくとも、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを有していることを特徴とする画像形成装置。 - 該無機微粉体（Ｂ）の１次粒子の平均粒径が、該無機微粉体（Ａ）の１次粒子の平均粒径の２倍以上であることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
- 該感光体表面上に供給する該無機微粉体の表面処理有り／無しの供給比率が、０．５乃至２．０であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
- 該脂肪酸又はその金属塩の表面処理量が、無機微粉体母体に対して５．０乃至１５．０質量％であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成装置。
- 該脂肪酸またはその金属塩の炭素数が１０乃至３５であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成装置。
- 該摺擦手段がクリーニングブレードであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成装置。
- 該摺擦手段がファーブラシであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成装置。
- 該摺擦手段が弾性ローラであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成装置。
- 該無機微粉体がチタン酸ストロンチウムであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成装置。
- 感光体表面を摺擦する摺擦手段を有する画像形成装置に用いられるトナーであって、
該トナーが、トナー粒子と、ｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理されていない無機微粉体（Ａ）と、ｉｉ）１次粒子の平均粒径が３０乃至３００ｎｍで、粒子形状が立方体状及び／又は直方体状であり、表面が脂肪酸又は脂肪酸金属塩で処理された無機微粉体（Ｂ）とを少なくとも有し、
当該無機微粉体が、前記感光体と摺擦手段とが摺擦する摺擦部に供給されるものであることを特徴とするトナー。 - 該無機微粉体（Ａ）、（Ｂ）のトナー粒子に対するトータル添加量は、トナー粒子１００質量部に対して０．３乃至２．５質量部であることを特徴とする請求項１０に記載のトナー。
- 該無機微粉体（Ｂ）の１次粒子の平均粒径が、該無機微粉体（Ａ）の１次粒子の平均粒径の２倍以上であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のトナー。
- 該感光体表面上に供給される該無機微粉体の表面処理有り／無しの供給比率が、０．５乃至２．０であることを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載のトナー。
- 該脂肪酸又はその金属塩の表面処理量が、無機微粉体母体に対して５．０乃至１５．０質量％であることを特徴とする請求項１０乃至１３のいずれかに記載のトナー。
- 該脂肪酸またはその金属塩の炭素数が１０乃至３５であることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれかに記載のトナー。
- 該摺擦手段がクリーニングブレードであることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載のトナー。
- 該摺擦手段がファーブラシであることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載のトナー。
- 該摺擦手段が弾性ローラであることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載のトナー。
- 該無機微粉体がチタン酸ストロンチウムであることを特徴とする請求項１０乃至１８のいずれかに記載のトナー。
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