JP2010001909A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シール性の向上、接合部の高強度化、及び接合力の強化を図ることを目的とする。
【解決手段】樹脂製の第一取付部材３と、第二取付部材と、第一取付部材３と第二取付部材とを弾性的に連結すると共に第一取付部材３の一方側開口端を閉塞するゴム弾性体５と、第一取付部材３の他方側開口端を閉塞するダイヤフラム６と、仕切り部材８と、を備えた防振装置において、第一取付部材３の他方側に重ね合わせられ、第一取付部材３を他方側から押さえる樹脂製の押さえ部材９が備えられ、第一取付部材３と押さえ部材９との接合部１１には、第一取付部材３の接合面３ａと押さえ部材９の接合面９ａとの間に弾性変形可能な弾性体１２が全周に亘って介在されたシール域１１Ａと、第一取付部材３の接合面３ｂと押さえ部材９の接合面９ｂとの界面部分を溶融させて接合面３ｂ，９ｂ同士を溶着させた溶着域１１Ｂと、が、第一取付部材３の径方向に並べて形成されている。
【選択図】図５

Description

本発明は、例えば自動車のエンジン等の振動発生部を車体等の振動受部にマウントする際に用いられる防振装置に関する。

この種の防振装置として、従来、例えば下記特許文献１に示されているように、振動発生部および振動受部のうちの何れか一方に連結される樹脂製の環状の外側環（第一取付部材）と、振動発生部および振動受部のうちの何れか他方に連結される押圧体（第二取付部材）と、外側環と押圧体とを弾性的に連結するとともに外側環の上側の開口端を閉塞する弾性支持体と、外側環の下側の開口端を閉塞するベローズ（ダイヤフラム）と、弾性支持体とベローズとの間に形成された液室を作用室（主液室）と補償室（副液室）とに区画する隔壁（仕切り部材）と、外側環を下側から押さえる樹脂製の軸受けカバー（押さえ部材）と、を備えた構成が知られている。上記した軸受けカバーのカバー縁部には、上方に向けて起立した環状の鉤状部材が設けられており、この鉤状部材の内側に外側環の外周縁部が配設されるとともに鉤状部材の先端が外側環の外周縁部に引っ掛かることにより、軸受けカバーが外側環に接合されている。
特開２００６−５７８４７号公報

しかしながら、上記した従来の防振装置では、鉤状部材の先端を外側環の外周縁部に引っ掛けているだけなので、外側環と軸受けカバーとの接合部分におけるシール性が低い。したがって、外側環と軸受けカバーとの接合部分におけるシール性の向上が要望されている。また、軸受けカバーのカバー縁部に鉤状部材が立設された構成になっているので、鉤状部材の強度が弱くなり易い。したがって、外側環と軸受けカバーとの接合部分の高強度化が要望されている。さらに、鉤状部材の先端を外側環の外周縁部に引っ掛けているだけなので、外側環と軸受けカバーとの接合力が小さい。したがって、外側環と軸受けカバーとの接合部分における接合力の強化が要望されている。

本発明は、上記した従来の問題が考慮されたものであり、第一取付部材と押さえ部材との接合部のシール性の向上、第一取付部材と押さえ部材との接合部の高強度化、及び、第一取付部材と押さえ部材との接合力の強化を図ることができる防振装置を提供することを目的としている。

本発明に係る防振装置は、振動発生部および振動受部のうちの何れか一方に連結される樹脂製の環状の第一取付部材と、前記振動発生部および前記振動受部のうちの何れか他方に連結される第二取付部材と、前記第一取付部材と前記第二取付部材とを弾性的に連結するとともに前記第一取付部材の軸線方向一方側の開口端を閉塞するゴム弾性体と、前記第一取付部材の軸線方向他方側の開口端を閉塞するダイヤフラムと、前記ゴム弾性体と前記ダイヤフラムとの間に形成されて液体が封入された液室を、隔壁の一部が前記ゴム弾性体で形成されて前記ゴム弾性体の変形により内容積が変化する主液室と、隔壁の一部が前記ダイヤフラムで形成された副液室と、に区画する仕切り部材と、を備えた防振装置において、前記第一取付部材の前記他方側に重ね合わせられ、前記第一取付部材を前記他方側から押さえる樹脂製の環状の押さえ部材が備えられ、前記第一取付部材と前記押さえ部材との接合部には、前記第一取付部材の接合面と前記押さえ部材の接合面との間に弾性変形可能な弾性体が全周に亘って介在されたシール域と、前記第一取付部材の接合面と前記押さえ部材の接合面との界面部分を溶融させて該接合面同士を溶着させた溶着域と、が、前記第一取付部材の径方向に並べて形成されていることを特徴としている。

このような特徴により、樹脂製の第一取付部材に樹脂製の押さえ部材を組み付ける際、第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面とを重ね合わせた状態で、溶着域における第一取付部材と押さえ部材との界面部分を溶融することで、溶着域における第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面とが溶着され、第一取付部材と押さえ部材とが一体化される。このとき、シール域における第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面との間には、第一取付部材の接合面及び押さえ部材の接合面にそれぞれ密接する弾性体が介在される。

また、本発明に係る防振装置は、前記シール域が、前記溶着域よりも前記径方向の内側に配設されていることが好ましい。

これにより、第一取付部材と押さえ部材との界面部分を溶融する際、第一取付部材及び押さえ部材の外周側から溶着作業が行い易くなるとともに、この溶着作業によって弾性体に与える影響が少なくなる。

また、本発明に係る防振装置は、前記第一取付部材の接合面及び前記押さえ部材の接合面に、互いに噛み合うように、前記径方向に段を成す段差が全周に亘ってそれぞれ形成されており、前記シール域及び前記溶着域のうちの何れか一方は他方よりも前記一方側に配設されていることが好ましい。

これにより、溶着域における第一取付部材と押さえ部材との界面部分を溶融したとき、溶融した樹脂がシール域に流れ込みにくくなる。

また、本発明に係る防振装置は、前記溶着域における前記第一取付部材の接合面及び前記溶着域における前記押さえ部材の接合面のうちの少なくとも一方に樹脂凸部が突設され、該樹脂凸部が溶融して前記溶着域における前記第一取付部材の接合面と前記溶着域における前記押さえ部材の接合面とが溶着されていることが好ましい。

これにより、第一取付部材と押さえ部材との界面部分を溶融する際、樹脂凸部が溶融され、溶着域において第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面とが容易に溶着される。

また、本発明に係る防振装置は、前記弾性体に弾性凸部が形成されており、該弾性凸部が前記シール域における前記第一取付部材の接合面又は前記シール域における前記押さえ部材の接合面に押し付けられて弾性的に圧潰変形されていることが好ましい。

これにより、第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面とを重ね合わせたとき、弾性凸部が第一取付部材の接合面又は押さえ部材の接合面に確実に密接する。

また、本発明に係る防振装置は、前記第一取付部材及び前記押さえ部材の互いに対向する端面には、前記第一取付部材の周方向に延在するとともに互いに対向する一対の凹溝がそれぞれ形成されており、該一対の凹溝によって前記主液室と前記副液室とを連通するオリフィス通路が形成されていることが好ましい。

これにより、第一取付部材に押さえ部材を組み付けることによってオリフィス通路が形成されるので、オリフィス通路が形成された部材を別途組み付ける必要がない。

また、本発明に係る防振装置は、前記押さえ部材として、環状のダイヤフラムリングが備えられ、該ダイヤフラムリングの内側に、該ダイヤフラムリングの内側を閉塞するように前記ダイヤフラムが張設されていることが好ましい。

これにより、ダイヤフラムを保持するダイヤフラムリング（押さえ部材）によって第一取付部材が他方側から押さえられる。すなわち、第一取付部材に押さえ部材（ダイヤフラムリング）を組み付けることによってダイヤフラムが第一取付部材に組み付けられるので、ダイヤフラムを別途組み付ける必要がない。

本発明に係る防振装置によれば、シール域において第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面との間に弾性体が介在されているので、第一取付部材と押さえ部材との間の接合部を確実にシーリングすることができる。また、溶着域において第一取付部材の接合面と押さえ部材の接合面とが溶着されているので、第一取付部材と押さえ部材との接合部の強度を向上させることができるとともに、第一取付部材と押さえ部材とを確実に接合させることができる。

以下、本発明に係る防振装置の実施の形態について、図面に基いて説明する。

図１は本実施の形態における防振装置１を上方（本発明における一方側）からみた平面図であり、図２は図１に示すＡ−Ａ間の断面図であり、図３は図１に示すＢ−Ｂ間の断面図であり、図４は本実施の形態における防振装置１を下方（本発明における他方側）からみた平面図であり、図５は後述する外筒３（本発明における第一取付部材に相当する。）とダイヤフラムリング９（本発明における押さえ部材に相当する。）との接合部１１の部分断面図である。なお、図５（ａ）は溶着前の状態を表しており、図５（ｂ）は溶着後の状態を表している。

なお、本実施の形態では、図２における下側がバウンド側、つまり防振装置１を設置した際に静荷重（初期荷重）が入力される方向であって、本発明における他方側に相当する。また、図２における上側がリバウンド側、つまり前記静荷重の入力方向の反対側であって、本発明における一方側に相当する。以下の説明においてバウンド側（他方側）を下側とし、リバウンド側（一方側）を上側とする。また、本実施の形態では、後述する内筒４の軸線方向（図１における縦方向）を前後方向とし、内筒４の軸線方向に直交する水平方向（図１における横方向）を左右方向とする。さらに、図２に示す符号Ｌは後述する収容孔２０の中心軸線を示しており、以下、単に軸線Ｌと記す。

防振装置１は、振動発生部の一例であるエンジンを振動受部の一例である車体にマウントさせる際に用いられるものであり、振動発生部の振動を減衰させるための装置である。図１から図４に示すように、防振装置１は、樹脂製のブラケット部材２を介して図示せぬ車体に連結される環状の外筒３と、図示せぬエンジンブラケットを介して図示せぬエンジンに連結される内筒４（本発明における第二取付部材に相当する。）と、外筒３と内筒４とを弾性的に連結するとともに外筒３の上側の開口端を閉塞するゴム弾性体５と、外筒３の下側の開口端を閉塞するダイヤフラム６と、ゴム弾性体５とダイヤフラム６との間に形成された液室７を主液室７Ａと副液室７Ｂとに区画する仕切り部材８と、を備える基本構成である。外筒３は、上記したブラケット部材２に形成された収容孔２０に嵌合されている。

ブラケット部材２は、例えばポリアミド（ＰＡ）やポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）等からなる樹脂製の部材であり、その概略構成としては、上下方向（バウンド−リバウンド方向）に延在する略円筒形状のホルダー部２１と、ホルダー部２１の下端部の外周面から径方向外側に突出した脚部２２と、内筒４のブラケット部材２（外筒３）に対する相対的な下方変位量が所定量に達したときに内筒４のブラケット部材２（外筒３）に対する相対的な下方移動を規制するバウンド用ストッパー部２３と、内筒４のブラケット部材２（外筒３）に対する相対的な上方変位量が所定量に達したときに内筒４のブラケット部材２（外筒３）に対する相対的な上方移動を規制するリバウンド用ストッパー部２４と、を備えている。

ホルダー部２１は、外筒３を保持するための円筒部であり、上下方向に貫通した収容孔２０が形成されている。この収容孔２０の内周面には段差が形成されている。詳しく説明すると、収容孔２０は、下方に向けて開放された平面視円形の大径孔２０ａと、大径孔２０ａの上方に配設されて大径孔２０ａよりも径が小さい平面視円形の小径孔２０ｂと、から構成されており、上記した大径孔２０ａと小径孔２０ｂは同軸（軸線Ｌ）上に形成されている。

脚部２２は、軸線Ｌの垂直面に平行する平盤部であり、ホルダー部２１の左右両側にそれぞれ配設されている。一方の脚部２２Ａの中央部分には、図示せぬ車体に締結するためのボルト等が挿入される筒状金具２２ａが埋設されている。また、一方の脚部２２Ａには、当該脚部２２Ａの上面とホルダー部２１の外周面との間に形成された略三角形状のリブ２２ｂが設けられている。他方の脚部２２Ｂには、前後方向に並べられた一対の筒状金具２２ａが埋設されている。また、他方の脚部２２Ｂには、当該脚部２２Ｂの上面とホルダー部２１の外周面との間に形成された略三角形状のリブ２２ｃが設けられている。

バウンド用ストッパー部２３は、ホルダー部２１の上端面に突設された凸部であり、ホルダー部２１における前後方向の一方側（以下、前方とする）の部分に配設されている。このバウンド用ストッパー部２３は、平面視において、収容孔２０の周方向に沿って円弧状に形成されている。また、バウンド用ストッパー部２３の上端面は、軸線Ｌの垂直面に沿って平坦に形成されている。

リバウンド用ストッパー部２４は、ホルダー部２１の上端に立設された門形部であり、収容孔２０の上方に間隔をあけて配設された当接部２４ａと、当接部２４ａの両端部をそれぞれ支持する一対の支持部２４ｂ，２４ｃと、が備えられている。当接部２４ａは、軸線Ｌの垂直面に平行し、且つ左右方向に延在する板部である。支持部２４ｂ，２４ｃは、ホルダー部２１の上端面に立設され、上端が当接部２４ａの端部に連結された側壁部である。また、リバウンド用ストッパー部２４の外周面（当接部２４ａの上面、支持部２４ｂ，２４ｃの外側面）には、周方向に延在する複数の凸条部２４ｄが並設されている。

また、ブラケット部材２には、外筒３を上側から押さえる係止部２５と、後述するダイヤフラムリング９に形成された貫通孔９７に挿通される突起部２６が備えられている。
詳しく説明すると、係止部２５は、小径孔２０ｂ（収容孔２０）の上端部の内周面から径方向内側に突出した凸部であり、小径孔２０ｂ（収容孔２０）の内周面に沿って全周に亘って形成されており、平面視円環状に形成されている。

突起部２６は、ホルダー部２１の下端面に突設されピン状の突起であり、ホルダー部２１の下端面から下方に向けて突出されている。この突起部２６は、収容孔２０の周りに複数配設されている。具体的に説明すると、ホルダー部２１の下端面のうち、左右方向の一方側（一方の脚部２２Ａ側）には、２つの突起部２６が間隔をあけて配設されている。また、ホルダー部２１の下端面のうち、左右方向の他方側（他方の脚部２２Ｂ側）には、３つの突起部２６が間隔をあけて均等に配設されている。さらに、ホルダー部２１の下端面のうち、前方側の部分には、突起部２６が１つ配設されている。

また、後述する貫通孔９７から突出した突起部２６の先端には、貫通孔９７に挿入された突起部２６を溶融することによって貫通孔９７の内径よりも大径に拡径された拡径部２６ａが形成されている。突起部２６の溶融方法としては、超音波溶融、熱溶融、及びレーザ溶融のうちの何れかの一つの方法で行われる。上記した拡径部２６ａによって後述するダイヤフラムリング９が下側から押さえられる。そして、この突起部２６と上記した係止部２５との間に、外筒３及びダイヤフラムリング９が重ね合わされた状態で挟持されている。

外筒３は収容孔２０と同軸（軸線Ｌ）に配設された円環状の部材であり、外筒３の両端はそれぞれ開口されている。この外筒３は、例えばポリアミド（ＰＡ）やポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）等からなる樹脂製の部材である。外筒３の上端側の内周面は、上方に向かうに従い漸次拡径されたテーパー面３０になっている。外筒３の上部は、ブラケット部材２の収容孔２０の小径孔２０ｂの内側に嵌合されており、外筒３の上端面は、係止部２５の下端面に当接されている。また、外筒３の下端部には、外筒３の外周面から径方向外側に突出したフランジ部３１が形成されている。このフランジ部３１は、外筒３の外周面に沿って全周に亘って形成されており、平面視円環状に形成されている。また、外筒３の下端面には、周方向に延在する凹溝３２が形成されている。この凹溝３２は、平面視において円弧状（Ｃ字状）に形成されており、凹溝３２の長さ方向（周方向）の一方側の端部における径方向内側の内周側壁３４には、凹溝３２の内側と外筒３の内側（主液室７Ａ）とを連通する開口３３が形成されている。また、外筒３の下部の内周面、内周側壁３４の下端面、及び、内周側壁３４の凹溝３２内の側面には、ゴム弾性体５と一体に形成された被覆ゴム３５が被覆されている。この被覆ゴム３５は、外筒３に対して加硫接着されている。

内筒４は軸線Ｌに直交する方向に延在して両端がそれぞれ開放された略角筒形状の部材である。内筒４は、ゴム材料によりゴム弾性体５と一体に形成されている。詳しく説明すると、軸線Ｌの垂直面と平行する底版部４０と、底版部４０の上面に立設されて互いに間隔をあけて対向する一対の側壁部４１，４１と、一対の側壁部４１，４１の上端間に架設された上壁部４２と、から構成されている。底版部４０内には、下方に向けて膨出した皿状の第一補強プレート４３が埋設されている。また、一対の側壁部４１，４１及び上壁部４２の内側には、内筒４の軸線方向（前後方向）に延在する断面視コ字形状の第二補強プレート４４が埋設されている。

内筒４には、バウンド側ストッパー部２３に当接可能なバウンド用当接部４５が設けられている。このバウンド用当接部４５は、底版部４０の前方部分から前方に向けて突出された軸線Ｌの垂直面と平行する弾性変形可能なゴム製の平板部であり、内筒４と一体に形成されている。バウンド用当接部４５は、バウンド側ストッパー部２３の上端面に対して上下方向に間隔をあけて対向配置されている。

また、内筒４には、リバウンド側ストッパー部２４の下面に当接された複数のリバウンド用当接部４６が設けられている。このリバウンド用当接部４６は、上壁部４２の上面に突設された左右方向に延在する弾性変形可能なゴム製の凸条部であり、内筒４と一体に形成されている。複数のリバウンド用当接部４６は、内筒４の軸線方向（前後方向）に間隔をあけて並列されている。

ゴム弾性体５は、外筒３の上端側の開口端を閉塞する略ドーム状のゴム弾性体であり、外筒３のテーパー面３０と内筒４の底版部４０との間に介在されている。すなわち、ゴム弾性体５の外周面が外筒３のテーパー面３０に加硫接着されているとともに、ゴム弾性体５の上部が内筒４の底版部４０と一体に形成されている。

ダイヤフラム６は、副液室７Ｂ内の液圧（内圧）の変化に応じて変形可能な薄膜部材であり、例えば弾性変形可能なゴム材料により形成されている。このダイヤフラム６は、環状のダイヤフラムリング９の内側に設けられており、このダイヤフラム６によってダイヤフラムリング９の内側が閉塞されている。

上記したダイヤフラムリング９は、ダイヤフラム６を保持する部材として機能するとともに、外筒３の下側に重ね合わせられて外筒３を下側から押さえる押さえ部材として機能する部材である。詳しく説明すると、ダイヤフラムリング９は、外径及び内径が外筒３と略同一の略円環状の部材であり、例えばポリアミド（ＰＡ）やポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）等からなる樹脂製の部材である。ダイヤフラムリング９は、ブラケット部材２の収容孔２０の大径孔２０ａの内側に配設されており、外筒３の下方に重ねられ、外筒３と同軸（軸線Ｌ）上に配設されている。

ダイヤフラムリング９の上端面には、周方向に延在する凹溝９１が形成されている。この凹溝９１は、平面視において円弧状（Ｃ字状）に形成されており、外筒３の凹溝３２に上下で対向されている。凹溝９１を形成する径方向内側の内周側壁９２のうち、凹溝９１の他方側の端部（上述した凹溝３２の一端部の反対側の端部に対向する凹溝９１の端部）の位置には、凹溝９１の内側とダイヤフラムリング９の内側（副液室７Ｂ）とを連通する図示せぬ開口が形成されている。

また、ダイヤフラムリング９の内周面、内周側壁９２の上端面、凹溝９１の内周面には、ダイヤフラム６と一体に形成された被覆ゴム９４が被覆されている。この被覆ゴム９４は、ダイヤフラムリング９に対して加硫接着されている。

上記したダイヤフラムリング９の凹溝９１と外筒３の凹溝３２とにより、主液室７Ａと副液室７Ｂとを連通するオリフィス通路１０が形成されている。すなわち、このオリフィス通路１０は、外筒３及びダイヤフラムリング９の周方向に沿って延在されており、外筒３の開口３３を介して主液室７Ａに連通されており、ダイヤフラムリング９の内周側壁９２の図示せぬ開口を介して副液室７Ｂに連通されている。また、このオリフィス通路１０は、防振装置１に振動が入力された際に当該オリフィス通路１０を流通する液体に液柱共振（共振現象）を生じさせて上記振動を減衰させるための液路であり、車両における大振幅かつ低周波数域（例えば８Ｈｚ〜１５Ｈｚ）の共振振動であるシェイク振動の周波数及び振幅に対応するようにチューニングされている。

また、ダイヤフラムリング９の上端部には、外筒３のフランジ部３１に対向配置された上側フランジ部９０が形成されている。この上側フランジ部９０は、凹溝９１を形成する径方向外側の外周側壁９３の上端から径方向外側に向けて突出されている。また、上側フランジ部９０は、ダイヤフラムリング９の外周面に沿って全周に亘って形成されており、平面視円環状になっている。

また、図５に示すように、上記したダイヤフラムリング９と外筒３との接合部１１には、ダイヤフラムリング９の接合面（シール接合面９ａ）と外筒３の接合面（シール接合面３ａ）との間に弾性変形可能なシールゴム１２（本発明における弾性体に相当する。）が全周に亘って介在されたシール域１１Ａと、ダイヤフラムリング９の接合面（溶着接合面９ｂ）と外筒３の接合面（溶着接合面３ｂ）との界面部分が溶融されてそれらの接合面９ｂ、３ｂ同士が溶着された溶着域１１Ｂと、が、外筒３の径方向に並べて形成されている。

詳しく説明すると、シール域１１Ａは、溶着域１１Ｂよりも径方向内側に形成されている。すなわち、ダイヤフラムリング９の上端面のうち、径方向内側の部分（シール接合面９ａ）に円環状のシールゴム１２が被覆されており、径方向外側の部分（溶着接合面９ｂ）が全周に亘って外筒３の下端面（溶着接合面３ｂ）に溶着されている。また、外筒３の下端面のうち、径方向内側の部分（シール接合面３ａ）がシールゴム１２に密接されており、径方向外側の部分（溶着接合面３ｂ）が全周に亘ってダイヤフラムリング９の上端面（溶着接合面９ｂ）に溶着されている。なお、上記したシールゴム１２は、ダイヤフラムリング９の内周に沿って延在する帯状（膜状）のゴム弾性体であり、ダイヤフラムリング９のシール接合面９ａに加硫接着されている。また、このシールゴム１２は、ダイヤフラムリング９の凹溝９１の内周面に形成された被覆ゴム９４と一体に形成されている。

また、ダイヤフラムリング９の上端面及び外筒３の下端面には、互いに噛み合うように、外筒３の径方向に段を成す段差がそれぞれ全周に亘って形成されており、シール域１１Ａは、溶着域１１Ｂよりも下側の位置に配設されている。すなわち、ダイヤフラムリング９の上端面の径方向中央部分には、段差部９ｃが形成されており、この段差部９ｃの径方向内側に形成されたシール接合面９ａは、段差部９ｃの径方向外側に形成された溶着接合面９ｂよりも下側に配設されている。また、外筒３の下端面の径方向中央部分には、段差部３ｃが形成されており、この段差部３ｃの径方向内側に形成されたシール接合面３ａは、段差部３ｃの径方向外側に形成された溶着接合面３ｂよりも下側に配設されている。

また、上記したシールゴム１２には、弾性変形可能な弾性凸部１２ａが突設されている。この弾性凸部１２ａは、図５（ｂ）に示すように、外筒３のシール接合面３ａに押し付けられて弾性的に圧潰変形されている。また、弾性凸部１２ａは、シールゴム１２の幅方向（径方向）の中央部分に配設されている。なお、弾性凸部１２ａは、円環状の凸条部が全周に亘って延設されていてもよく、或いは、円弧状の凸条部又はピン状の凸部が周方向に亘って複数配設されていてもよい。

また、図５（ａ）に示すように、上記した外筒３の成型時における溶着接合面３ｂには、溶融可能な樹脂凸部３ｄが突設されている。この樹脂凸部３ｄが溶融することで、図５（ｂ）に示すように、外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとが溶着されている。図５（ａ）に示すように、この溶着凸部３ｄの成型時における高さ寸法Ｈ１は、上記した弾性凸部１２ａの成型時における高さ寸法Ｈ２と略同一となっている。なお、樹脂凸部３ｄは、円環状の凸条部が全周に亘って延設されていてもよく、或いは、円弧状の凸条部又はピン状の凸部が周方向に亘って複数配設されていてもよい。

また、図１から図４に示すように、ダイヤフラムリング９の下端部には、ダイヤフラムリング９の外周面から径方向外側に突出した下側フランジ部９６Ａ，９６Ｂ，９６Ｃが形成されている。この下側フランジ部９６Ａ，９６Ｂ，９６Ｃは、ダイヤフラムリング９の外周面に沿って延在されている。また、下側フランジ部９６Ａ，９６Ｂ，９６Ｃは、ダイヤフラムリング９の左右両側部分及び前方部分にそれぞれ設けられており、これらの下側フランジ部９６Ａ，９６Ｂ，９６Ｃの上面は、ホルダー部２１の下端面にそれぞれ当接されている。また、下側フランジ部９６Ａ，９６Ｂ，９６Ｃには、平面視円形の貫通孔９７がそれぞれ形成されている。詳しく説明すると、一方の脚部２２Ａ側の下側フランジ部９６Ａには、両端部分に貫通孔９７がそれぞれ形成されている。また、他方の脚部２２Ｂ側の下側フランジ部９６Ｂには、両端部分及び中央部分に貫通孔９７がそれぞれ形成されている。さらに、ダイヤフラムリング９の前方部分に配設された下側フランジ部９６Ｃには、中央部分に貫通孔９７が形成されている。

液室７は、液体が封入された密閉空間であり、その内部に配設された仕切り部材８によって、リバウンド側の主液室７Ａとバウンド側の副液室７Ｂとに区画されている。主液室７Ａは、隔壁の一部（上壁）がゴム弾性体４で形成された室であり、主液室７Ａの内容積は、ゴム弾性体５の変形により変化する。副液室７Ｂは、隔壁の一部（下壁）がダイヤフラム６で形成された室であり、副液室７Ｂの内容積は、副液室７Ｂ内の液圧（内圧）の変化によってダイヤフラム６が変形することで変化する。

仕切り部材８は、外筒３の内側に嵌合された本体部材８０と、本体部材に形成された収容室８１に収容された可動部材８２と、を備えている。

本体部材８０は、軸線Ｌの垂直面に平行する平面視円形の下板部８３と、下板部８３の中央部分に立設された平面視Ｃ形状の内壁部８４と、内壁部８４の上端部から径方向外側に突出した平面視Ｃ字形状の上板部８５と、上板部８５の周方向の両端部と下板部８３との間に形成された端壁部８６と、から構成されている。下板部８３の外縁部は、外筒３の内周側壁３４の下端面とダイヤフラムリング９の内周側壁９２の上端面との間に挟まれている。平面視Ｃ形状の内壁部８４及び上板部８５は、外筒３の開口３３に対向する位置がそれぞれ開口されており、主液室７Ａとオリフィス通路１０とが開口３３を介して連通されている。また、上板部８５は、下板部８３に対して間隔をあけて配設されており、上板部８５の外周面は外筒３の内周面に密接されている。収容室８１は、上記した下板部８３、内壁部８４、上板部８５、端壁部８６、及び外筒３の内周側壁３４（被覆ゴム３５）で囲まれた平面視Ｃ字形状の空間である。また、下板部８３には、収容室８１と副液室７Ｂとを連通する連通孔８７が形成されており、上板部８５には、収容室８１と主液室７Ａとを連通する連通孔８８が形成されている。

可動部材８２は、上記した連通孔８７，８８を介して主液室７Ａ又は副液室７Ｂの液圧が作用する弾性変形可能なメンブランであり、主液室７Ａや副液室７Ｂにおける液圧変動を吸収するものである。具体的に説明すると、可動部材８２は、収容室８１に沿って延びた平面視Ｃ字形状に形成されている。この可動部材８２は、車両のアイドリング運転時に発生する相対的に高い周波数、つまり前述した低周波数域よりも高い周波数（例えば１３Ｈｚ〜４０Ｈｚ）のアイドル振動が防振装置１に入力された際に、主液室７Ａや副液室７Ｂにおける液圧変動を吸収するようにチューニングされている。

次に、上記した構成からなる防振装置１の製造方法について説明する。

まず、外筒３と内筒４とゴム弾性体５とからなる本体ゴムを形成する工程を行う。詳しく説明すると、内筒４及びゴム弾性体５の金型の中に外筒３及び第一，第二補強プレート４３，４４をそれぞれ所定位置に配置するとともに、外筒３及び第一，第二補強プレート４３，４４のゴム接着部分にそれぞれ接着剤を塗布する。その後、上記金型の中に加硫ゴムを流し込んで内筒４及びゴム弾性体５を加硫成形するとともに、ゴム弾性体５と一体に被覆ゴム３５、バウンド用当接部４５、リバウンド用当接部４６をそれぞれ加硫成形する。そして、上記した内筒４やゴム弾性体５等の硬化後に上記金型を取り外す。これにより、本体ゴム３，４，５が製作される。

次に、外筒３に仕切り部材８を組み付ける工程を行う。詳しく説明すると、外筒３の下部の内側に仕切り部材８の上板部８５を圧入嵌合し、仕切り部材８の下板部８３の外縁部の上面を外筒３の内周側壁３４の下端面（被覆ゴム３５）に当接させる。

次に、ダイヤフラム６及びダイヤフラムリング９からなるダイヤフラム部材を外筒３に組み付ける工程を行う。
詳しく説明すると、まず、予めダイヤフラムリング９の内側にダイヤフラム６を形成しておく。具体的には、ダイヤフラムリング９のゴム接着部分に接着剤を塗布した後、円環状のダイヤフラムリング９の内側にダイヤフラム６を加硫成形するとともに、ダイヤフラムリング９の表面に被覆ゴム９４及びシールゴム１２をそれぞれ加硫成形し、ダイヤフラム部材６，９を製作しておく。

そして、このダイヤフラム部材６，９を外筒３の下側に配置して、外筒３の樹脂凸部３ｄをダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂに当接させるとともに、ダイヤフラムリング９のシールゴム１２の弾性凸部１２ａを外筒３のシール接合面３ａに当接させる。これにより、外筒３の内周側壁３４の下端面とダイヤフラムリング９の内周側壁９２の上端面との間に仕切り部材８の下板部８３の外縁部が挟み込まれて仕切り部材８が挟持される。

その後、重ね合わせたダイヤフラムリング９と外筒３とに圧縮力を加えつつ、ダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂと外筒３の溶着接合面３ｂとの界面部分を超音波溶融、熱溶融、及びレーザ溶融のうちの何れかの一つの方法で溶融させることで、ダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂと外筒３の溶着接合面３ｂとを溶着する。これにより、外筒３とダイヤフラムリング９とが一体化される。このとき、シール域１１Ａが溶着域１１Ｂよりも径方向内側に配設されているため、外筒３及びダイヤフラムリング９の外周側から溶着作業が行い易いともに、この溶着作業によってシールゴム１２に与える影響が少ない。特に、外筒３の下端面及びダイヤフラムリング９の上端面には段差が形成されており、溶着域１１Ｂがシール域１１Ａよりも上側に配設されているので、溶着域１１Ｂで溶融した樹脂がシール域１１Ａに流れ込みにくい。また、外筒３の溶着接合面３ｂに樹脂凸部３ｄが突設されており、ダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂと外筒３の溶着接合面３ｂとを溶着する際にその樹脂凸部３ｄが溶融するので、ダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂと外筒３の溶着接合面３ｂとが容易に溶着される。また、外筒３の樹脂凸部３ｄが溶融することによって外筒３とダイヤフラムリング９との間隔が狭まくなり、シールゴム１２の弾性凸部１２ａが外筒３のシール接合面３ａに押し付けられて弾性的に圧潰変形する。これにより、外筒３のシール接合面３ａとダイヤフラムリング９のシール接合面９ａとの間に介在されたシールゴム１２に予圧縮力が作用し、シールゴム１２が外筒３のシール接合面３ａ及びダイヤフラムリング９のシール接合面９ａにそれぞれ密接する。また、上述したように外筒３にダイヤフラムリング９を組み付けることによって、外筒３の凹溝３２とダイヤフラムリング９の凹溝９１とからなるオリフィス通路１０が形成される。さらに、ダイヤフラム６を保持するダイヤフラムリング９によって外筒３が下側から押さえられる。すなわち、外筒３にダイヤフラムリング９を組み付けることによってダイヤフラム６が外筒３の下側に組み付けられる。

次に、仕切り部材８及びダイヤフラム部材６，９が組み付けられた上記した本体ゴム３，４，５をブラケット部材２の収容孔２０の内側に嵌め込む工程を行う。詳しく説明すると、ブラケット部材２の突起部２６をダイヤフラムリング９の貫通孔９７に挿入させつつ、ブラケット部材２の収容孔２０の小径孔２０ｂの内側に外筒３の上部を下方から差し込み、ブラケット部材２の収容孔２０の大径孔２０ａの内側にダイヤフラム部材６，９を配置する。このとき、リバウンド用当接部４６がリバウンド側ストッパー部２４の当接部２４ａの下面に当接するとともに、外筒３がブラケット部材２に対して相対的に上側に押し込まれる。これにより、ゴム弾性体５が圧縮され、ゴム弾性体５に予圧縮力が作用する。また、外筒３の上端面がブラケット部材２の係止部２５に当接されるとともに、ダイヤフラムリング９の下側フランジ部９６Ａ，９６Ｂ，９６Ｃがホルダー部２１の下面に押し付けられる。

次に、上記した突起部２６を溶融して、貫通孔９７から突出した突起部２６の先端に貫通孔９７の内径よりも大径に拡径された拡径部２６ａを形成する工程を行う。詳しく説明すると、超音波溶融、熱溶融、及びレーザ溶融のうちの何れかの一つの方法で突起部２６を溶融し、突起部２６の先端に拡径部２６ａを形成する。これにより、樹脂製の突起部２６が適正に溶融され、突起部２６の先端に所望の拡径部２６ａが形成される。この拡径部２６ａにより、ダイヤフラムリング９が下方から押さえられ、ダイヤフラムリング９のブラケット部材２に対して相対的に下方に移動することが規制される。これにより、ダイヤフラムリング９と外筒３とが重ねられた状態で、係止部２５と拡径部２６ａとの間に挟持される。

次に、液室７内に液体を封入する工程を行う。詳しく説明すると、図示せぬ液体注入口から液室７内に液体を注入して液室７内に液体を充填し、その後、前記液体注入口を閉塞させて液室７を封止する。このとき、シールゴム１２の弾性凸部１２ａが外筒３の下端面に密接されるので、外筒３とダイヤフラムリング９との間のシール性が向上している。
以上により、防振装置１が製作される。

上記した構成からなる防振装置１によれば、ブラケット部材２、外筒３、及びダイヤフラムリング９がそれぞれ樹脂製であるため、金属製の場合に比べて防振装置１を軽量化することができる。

また、外筒３のシール接合面３ａとダイヤフラムリング９のシール接合面９ａとの間にシールゴム１２が介在されているので、外筒３とダイヤフラムリング９との接合部を確実にシーリングすることができる。特に、シールゴム１２には弾性変形可能な弾性凸部１２ａが形成されており、この弾性凸部１２ａが外筒３のシール接合面３ａに押し付けられて弾性的に圧潰変形して外筒３のシール接合面３ａに密接するので、外筒３とダイヤフラムリング９との接合部において高いシール性を確保することができる。

また、シール域１１Ａが溶着域１１Ｂよりも径方向内側に配設されており、溶着域１１Ｂにおける溶着作業によってシールゴム１２に与える影響が少ないため、溶着作業によってシールゴム１２が破損等することがなく、シールゴム１２のシール性の低下を防止することができる。
さらに、溶融した樹脂がシール域１１Ａに流れ込むと、シールゴム１２が破損したり外筒３のシール接合面３ａとダイヤフラムリング９のシール接合面９ａとの間に樹脂が挟まったりしてシール性が低下するおそれがあるが、シール域１１Ａと溶着域１１Ｂとの間に段差部３ｃ，９ｃを設けることによって、溶着域１１Ｂで溶融した樹脂がシール域１１Ａに流れ込みにくいため、シールゴム１２のシール性の低下を防止することができる。

また、上記した防振装置１によれば、外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとが溶着されているので、外筒３とダイヤフラムリング９との接合部を高強度化することができるとともに、外筒３とダイヤフラムリング９との接合力が高くなり、外筒３とダイヤフラムリング９とを確実に接合させることができる。

また、上記した防振装置１によれば、溶着作業を行う溶着域１１Ｂが径方向外側に配設されているため、外筒３やダイヤフラムリング９の外周側から、超音波溶融や熱溶融、レーザ溶融等を行うことができ、外筒３とダイヤフラムリング９との溶着作業を容易に行うことができる。また、外筒３の溶着接合面３ｂに溶着凸部３ｄが突設されており、この溶着凸部３ｄを溶融させることにより外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとが溶着されるので、外筒３とダイヤフラムリング９との溶着作業をさらに容易に行うことができる。

また、外筒３とダイヤフラムリング９との間に介在されたシールゴム１２（弾性凸部１２ａ）や樹脂凸部３ｄによって、外筒３やダイヤフラムリング９の寸法誤差が吸収されるので、寸法誤差による不良率を低減させることができる。

また、外筒３にダイヤフラムリング９を組み付けることによって、外筒３の凹溝３２とダイヤフラムリング９の凹溝９１とからなるオリフィス通路１０が形成されるので、オリフィス通路が形成された他のオリフィス部材を設ける場合に比べて部品数を削除することができる。これにより、組み立て工数や材料費が低減され、コストダウンを図ることができる。

また、ダイヤフラム６を保持するダイヤフラムリング９によって外筒３が下方側から押さえられるので、ダイヤフラムリング９の他に押さえ部材を設ける場合に比べて部品数を削減することができる。これにより、組み立て工数や材料費が低減され、コストダウンを図ることができる。

以上、本発明に係る防振装置の実施の形態について説明したが、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記した実施の形態では、内筒４に、振動発生源である図示せぬエンジンがエンジン側ブラケットを介して連結され、外筒３に、振動受部である図示せぬ車体がブラケット部材２を介して連結されているが、本発明は、内筒４（第二取付部材）に振動受部が連結され、外筒３（第一取付部材）にエンジン側ブラケット等を介して振動発生源が連結されていてもよい。

また、上記した実施の形態では、車両のエンジンマウントとして適用される防振装置１について説明しているが、本発明に係る防振装置はエンジンマウント以外に適用することも可能である。例えば、本発明に係る防振装置を、建設機械に搭載された発電機のマウントとして適用することも可能であり、或いは、工場等に設置される機械のマウントとして適用することも可能である。

また、上記した実施の形態では、内筒４が軸線Ｌに直交する方向に延在されており、内筒４の内側にエンジン側ブラケットの圧入部が圧入される構成になっているが、本発明は、外筒３と同軸上に内筒４が配設されていてもよく、或いは、雌ねじ部が形成された内筒が備えられ、その雌ねじ部にボルトを螺着させることでブラケットが取り付けられる構成であってもよい。

また、上記した実施の形態では、主液室７Ａが鉛直方向上側に位置し、且つ副液室７Ｂが鉛直方向下側に位置するように取り付けられて設置される圧縮式の防振装置１について説明しているが、本発明は、主液室７Ａが鉛直方向下側に位置し、且つ副液室７Ｂが鉛直方向上側に位置するように取り付けられて設置される吊り下げ式の防振装置に適用することも可能である。

また、上記した実施の形態では、外筒３を下方側から押さえる押さえ部材としてダイヤフラムリング９が備えられているが、本発明は、ダイヤフラムリングの他に押さえ部材が備えられた構成にすることも可能である。すなわち、外筒３の下端面に押さえ部材が溶着され、その押さえ部材の下方にダイヤフラムリングが配置され、このダイヤフラムリングに貫通孔が形成されており、この貫通孔に突起部２６が挿入されて拡径部２６ａが形成される構成であってもよい。これにより、ブラケット部材２の係止部２５と突起部２６の拡径部２６ａとの間に、外筒３と押さえ部材とダイヤフラムリングとが重ね合わされた状態で挟持される。

また、上記した実施の形態では、ブラケット部材２が樹脂製になっているが、本発明は、ブラケット部材２を樹脂製以外で形成することも可能であり、例えば金属製のブラケット部材２を用いることも可能である。
また、本発明は、ブラケット部材２、外筒３、及びダイヤフラムリング９の樹脂材料にガラスファイバー等の補強繊維を混合させることが可能である。例えば、ガラスファイバーが５０％以上（樹脂成分に対する容積比）混入された樹脂材料により外筒３及びダイヤフラムリング９を形成する。この場合、熱又は高周波誘導加熱装置を用いて外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとの界面部分を溶融し、外筒３とダイヤフラムリング９とを溶着することができる。

また、上記した実施の形態では、外筒３の凹溝３２とダイヤフラムリング９の凹溝９１とを組み合わせることでオリフィス通路１０が形成される構成になっており、仕切り部材８が、本体部材８０の収容室８１内に可動部材８２が収容された構成になっているが、本発明は、オリフィス通路が形成されたオリフィス部材が別途備えられていてもよく、或いは、仕切り部材にオリフィス通路が形成されていてもよい。また、本発明の防振装置は、ピストンや逆止弁などが備えられた仕切り部材を備える液圧切換式の防振装置であってもよく、その他の構成の防振装置であってもよい。

また、上記した実施の形態では、シールゴム１２がダイヤフラムリング９（押さえ部材）のシール接合面９ａに加硫接着され、このシールゴム１２は、ダイヤフラムリングの表面を被覆する被覆ゴム９４やダイヤフラム６と一体に形成されているが、本発明は、外筒３（第一取付部材）のシール接合面３ａにシールゴム（弾性体）が加硫接着されていてもよい。この場合、シールゴムをゴム弾性体５と一体に形成することも可能である。また、シールゴムに突設された弾性凸部はダイヤフラムリング９（押さえ部材）のシール接合面９ａに押し付けられて弾性的に圧潰変形する。さらに、本発明は、シールゴム（弾性体）が外筒３のシール接合面３ａ及びダイヤフラムリング９のシール接合面９ａの何れにも接着されてなくてもよい。例えば、外筒３のシール接合面３ａとダイヤフラムリング９のシール接合面９ａとの間にＯリング状のシールゴムを挟み込んだ状態で、外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとを溶着することも可能である。

また、上記した実施の形態では、シールゴム１２に弾性凸部１２ａが突設されているが、弾性凸部が形成されていないフラットなシールゴム（弾性体）にすることも可能である。例えば、フラットなシールゴムをフラットなシール接合面３ａ（９ａ）に面で当接させることも可能であり、或いは、シール接合面３ａ（９ａ）に凸部を突設させて、この凸部をフラットなシールゴムに当接させることも可能である。

また、上記した実施の形態では、外筒３の溶着接合面３ｂに樹脂凸部３ｄが突設されているが、本発明は、外筒３の溶着接合面３ｂに樹脂凸部３ｄが形成されてなく、ダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂに樹脂凸部が突設されていてもよく、或いは、外筒３の溶着接合面３ｂ及びダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂにそれぞれ樹脂凸部が突設されていてもよく、或いは、外筒３の溶着接合面３ｂ及びダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂが、樹脂凸部の無いフラットな形状にそれぞれ形成された構成にすることも可能である。

また、上記した実施の形態では、シール域１１Ａが溶着域１１Ｂよりも径方向内側に配設されているが、本発明は、シール域１１Ａが溶着域１１Ｂよりも径方向外側に配設された構成にすることも可能である。
また、上記した実施の形態では、外筒３の下端面及びダイヤフラムリング９の上端面には段差がそれぞれ形成され、外筒３のシール接合面３ａが外筒３の溶着接合面３ｂよりも一段下の位置に形成され、ダイヤフラムリング９のシール接合面９ａがダイヤフラムリング９のシール接合面９ｂよりも一段上の位置に形成され、溶着域１１Ｂがシール域１１Ａよりも上方に配設されているが、本発明は、外筒３のシール接合面３ａが外筒３の溶着接合面３ｂよりも一段上の位置に形成され、ダイヤフラムリング９のシール接合面９ａがダイヤフラムリング９のシール接合面９ｂよりも一段下の位置に形成され、シール域１１Ａが溶着域１１Ｂよりも上方に配設された構成にすることも可能である。また、本発明は、外筒３の下端面及びダイヤフラムリング９の上端面にそれぞれ段差が形成されてなく、シール域１１Ａと溶着域１１Ｂとがフラットに形成された構成にすることも可能である。

また、上記した実施の形態では、外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとが軸線Ｌの垂直面と平行に形成されているが、本発明は、外筒３の溶着接合面３ｂとダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂとが軸線Ｌの垂直面に対して直交或いは傾斜した構成にすることも可能である。

また、上記した実施の形態では、本体ゴム３，４，５をブラケット部材２に組み付けた後、液室７内に液体を封入しているが、本発明は、ダイヤフラムリング９の溶着接合面９ｂと外筒３の溶着接合面３ｂとを溶着して外筒３とダイヤフラムリング９とを一体化させた後、液室７内に液体を封入し、その後、上記した本体ゴム３，４，５をブラケット部材２の収容孔２０の内側に嵌め込み、ブラケット部材２の突起部２６を溶融して、ダイヤフラムリング９の貫通孔９７から突出した突起部２６の先端に拡径部２６ａを形成してもよい。

また、上記した実施の形態では、軸線Ｌの垂直面に平行する脚部２２を有する平面直交タイプのブラケット部材２が用いられているが、本発明は、軸線Ｌに対して傾斜した脚部を有するブラケット部材を用いることも可能である。
また、上記した実施の形態では、２つの脚部２２Ａ，２２Ｂを有するブラケット部材２が用いられているが、本発明は、３つ以上の脚部を有するブラケット部材を用いることも可能である。

その他、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

本発明の実施の形態を説明するための上方からみた防振装置の平面図である。 図１に示すＡ−Ａ間の断面図である。 図１に示すＢ−Ｂ間の断面図である。 本発明の実施の形態を説明するための下方からみた防振装置の平面図である。 本発明の実施の形態を説明するための部分断面図である。

符号の説明

１ 防振装置
２ ブラケット部材
３ 外筒（第一取付部材）
３ａ シール接合面（接合面）
３ｂ 溶着接合面（接合面）
３ｄ 樹脂凸部
４ 内筒（第二取付部材）
５ ゴム弾性体
６ ダイヤフラム
７ 液室
７Ａ 主液室
７Ｂ 副液室
８ 仕切り部材
９ ダイヤフラムリング（押さえ部材）
９ａ シール接合面（接合面）
９ｂ 溶着接合面（接合面）
１０ オリフィス通路
１１ 接合部
１１Ａ シール域
１１Ｂ 溶着域
１２ シールゴム（弾性体）
１２ａ 弾性凸部
３２ 凹溝
９１ 凹溝

Claims (7)

1. 振動発生部および振動受部のうちの何れか一方に連結される樹脂製の環状の第一取付部材と、
   前記振動発生部および前記振動受部のうちの何れか他方に連結される第二取付部材と、
   前記第一取付部材と前記第二取付部材とを弾性的に連結するとともに前記第一取付部材の軸線方向一方側の開口端を閉塞するゴム弾性体と、
   前記第一取付部材の軸線方向他方側の開口端を閉塞するダイヤフラムと、
   前記ゴム弾性体と前記ダイヤフラムとの間に形成されて液体が封入された液室を、隔壁の一部が前記ゴム弾性体で形成されて前記ゴム弾性体の変形により内容積が変化する主液室と、隔壁の一部が前記ダイヤフラムで形成された副液室と、に区画する仕切り部材と、
   を備えた防振装置において、
   前記第一取付部材の前記他方側に重ね合わせられ、前記第一取付部材を前記他方側から押さえる樹脂製の環状の押さえ部材が備えられ、
   前記第一取付部材と前記押さえ部材との接合部には、
   前記第一取付部材の接合面と前記押さえ部材の接合面との間に弾性変形可能な弾性体が全周に亘って介在されたシール域と、
   前記第一取付部材の接合面と前記押さえ部材の接合面との界面部分を溶融させて該接合面同士を溶着させた溶着域と、
   が、前記第一取付部材の径方向に並べて形成されていることを特徴とする防振装置。
2. 請求項１記載の防振装置において、
   前記シール域は、前記溶着域よりも前記径方向の内側に配設されていることを特徴とする防振装置。
3. 請求項１または２記載の防振装置において、
   前記第一取付部材の接合面及び前記押さえ部材の接合面には、互いに噛み合うように、前記径方向に段を成す段差が全周に亘ってそれぞれ形成されており、
   前記シール域及び前記溶着域のうちの何れか一方は他方よりも前記一方側に配設されていることを特徴とする防振装置。
4. 請求項１から３のいずれか記載の防振装置において、
   前記溶着域における前記第一取付部材の接合面及び前記溶着域における前記押さえ部材の接合面のうちの少なくとも一方に樹脂凸部が突設され、該樹脂凸部が溶融して前記溶着域における前記第一取付部材の接合面と前記溶着域における前記押さえ部材の接合面とが溶着されていることを特徴とする防振装置。
5. 請求項１から４のいずれか記載の防振装置において、
   前記弾性体に弾性凸部が形成されており、該弾性凸部が前記シール域における前記第一取付部材の接合面又は前記シール域における前記押さえ部材の接合面に押し付けられて弾性的に圧潰変形されていることを特徴とする防振装置。
6. 請求項１から５のいずれか記載の防振装置において、
   前記第一取付部材及び前記押さえ部材の互いに対向する端面には、前記第一取付部材の周方向に延在するとともに互いに対向する一対の凹溝がそれぞれ形成されており、
   該一対の凹溝によって前記主液室と前記副液室とを連通するオリフィス通路が形成されていることを特徴とする防振装置。
7. 請求項１から６のいずれか記載の防振装置において、
   前記押さえ部材として、環状のダイヤフラムリングが備えられ、
   該ダイヤフラムリングの内側に、該ダイヤフラムリングの内側を閉塞するように前記ダイヤフラムが張設されていることを特徴とする防振装置。

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