JP2009538240A - 多層部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【選択図】図3
Description
より小型の内装部品を製造するには、上記の後発泡システムは極めて高価なものになり、比較的スクラップ率も高い(例えば、後発泡後のエイジングにより可視化されるかもしれない後発泡工程で作製される気泡によって、作製される部品に存在する目に見える欠陥のためである)。実際に小型部品に対しては、特に所謂ROM(反応型被覆成型)プロセスにより、可撓性のポリウレタンスキン層が通常基質層の上に直接成型される。既知のROMプロセスでは、堅い基質かコアは金型の下部、特に金型下部にある溝に供給される可撓性シールの上に位置づけられ、金型下部の上に金型上部を下げた後、ポリウレタン反応混合物を密閉金型の空洞中に射出して、シールによって区切られたコアの表面積を被覆する。
上記したROMプロセスが有する欠点は、ポリウレタンスキン層材料が堅い基質より柔らかな感触を与えるかも知れないが、基質層とスキン層間にある可撓性もしくは半可撓性の後発泡層の存在により達成されるべき望ましい柔軟性を提供しないことにある。
もう一つの欠点として、ROM成型において提供されるべき可撓性シールが多くの問題を呈することにある。まず第一に、堅い基質がシールの上に位置するので、シールが金型の中の基質の位置を決定し、そのため基質表面と金型の内部表面との間隙幅、言い換えると、可撓性のスキン層の厚さを決定する。シール溝の深さの許容幅(実際上、+/-0.1mm)とシールの合計高さの許容幅(実際上+/-0.4mm:シール本体と投影される場合のシール縁の許容幅を含んで)が原因で、スキン層の厚さは著しく振れ(最悪の場合、+/-0.5mmか或いは合計で1mmも振れる)、例えば1.2〜1.4mmであるスキン層の平均厚と特に相関する。表層が薄ければ薄いほど、気泡などの様な表面の欠陥が目立ってくる。更に、後で内装部品が車のインテリア(たとえば、計器パネル)に組み込まれる時、これらスキン層の厚さの変化により、遷移(transition)は一定ではない。このことが原因で、スクラップにされる。シールのもう一つの問題は、それが手動でカットされ、シール溝に手動で位置づけられる点にある。この作業に要する時間の他に、この手動ハンドリングによりシール効率の更なる変動も起こす。長すぎるシールは基質上部にはみ出し、短すぎるとシール溝が反応性ポリウレタン物質で汚染され、当然ながらそれは金型の洗浄時間浪費につながるので避けなければならない。
本発明の第一の態様において、本発明の方法は、コア表面の第一エリア、即ち、ポリウレタン反応混合物で被覆成型されたコア表面エリアが金型表面の第二エリア、即ち、より柔軟な材料によって形成されるエリアと重複し、その重複したエリアにおいて、柔軟性材料が基質層と可撓性ポリウレタン層との間でより柔軟な層を形成するような基質上の位置で、コアに成型された柔軟性部品(或いは成型された柔軟性部品の一つ)を供給することにより、後発泡層によって得ることができるより柔軟な感触を達成することを可能にする。第二の態様において、本発明の方法は、柔軟性材料が少なくとも部分的には該第一エリアの縁に沿って延伸するような基質層上の位置で、コアに成形された柔軟性部品(或いは成型された柔軟性部品の他のもう一つ)を供給することにより、及び柔軟性材料が金型内壁に接触して、該ポリウレタン反応混合物がコア表面の該第一エリア上に成型される際に、該ポリウレタン反応混合物のための成型シールを形成する金型の中に予め製造した成型コアを位置づけることにより、上記のシール問題の解決を可能にする。
本発明の他の独自性と優位性は、本発明の方法や本発明による多層部品に関するいくつかの独自な実施態様に関する下記の記載から、明らかになるであろう。ここで用いられる引用数字は付図の番号である。
図1は第一の密閉金型中での基質層の成型工程を図解的に示している。
図2は、第二の密閉金型中で基質層に柔軟性材料を被覆成型(overmoulding)して、成型コアを得る工程を示している。
図3は第三金型において、コアにポリウレタン反応混合物を被覆成型して、反応被覆成型(ROM)プロセスに依り可撓性ポリウレタンスキン層を製造する工程を示している。
図4は以上の図で示される方法によって得られる多層部品を図解している。
図5は多層部品に関する他の実施態様を図解している。
本発明は、多層部品、特に自動車用内装部品の製造方法、及び該方法により得られる部品に関する。この方法に拠れば比較的大型内装部品も製造可能であるが、内装部品は、通常灰皿やカップホルダーの様な比較的小さな部品である。
図4及び5は、本発明に基づく方法で製造可能な多層部品を図解的に示している。この部品は比較的堅い基質層1、二つの柔軟性成型部品、即ち柔軟層2とシール部3、及び可撓性ポリウレタン層4を有している。図4において、柔軟層2は基質層1の凹部に位置し、その結果、その上部表面は基質層1の表面と実質的に同一の高さになり、一方、図5においては、柔軟層2は基質層からはみ出ている。
本発明に拠れば、基質層1はショアA硬度60超の基質材料で作製され、一方、柔軟な成型部品、即ち柔軟層2とシール部3はショアA硬度60未満の柔軟性材料で作製される。柔軟層2とシール部3は、同一の材料か異種材料のいずれかで作ることができる。
柔軟層2は基質層1の上に成型されるか、或いは基質層1が柔軟層上に成型される。柔軟層2が成型される方法とは独立に、シール部3もまた基質層1の上に成型されるか、或いは基質層がシール部上に成型される。その代わり、基質材料と柔軟性材料は、特に共射出 (co-injection) 成型プロセスによって、同時に成型可能であるので、その結果基質層1と柔軟性成型部品2,3は互いに成型し合える。かようにして、基質層1、柔軟層2及びシール部3はコア5を形成し、それは柔軟性材料(或いは、もしシール部が柔軟層と異なる材料でできている場合は複数の材料)と基質材料とから成型される。可撓性ポリウレタン層4はコア表面の第一エリアを覆う。シール部3はこの第一エリアの縁に沿って伸びており、一方柔軟層2はコア表面の第二エリアを形成しており、該第二エリアは第一エリアと重複して、該重複エリアでは柔軟層2が基質層1と可撓性ポリウレタン層4との間に位置する結果、一層柔軟な感触を与える。
ショアA硬度はDIN53505に規定する方法に従って決定される。もし柔軟層2の厚さが6mm未満であるならば、DIN基準では試料の最小厚さを6mmと規定しているので、硬度測定の際は2層もしくはそれ以上の層を互いに積み重ねなければならない。柔軟層2の平均厚さは表面積、即ち柔軟層によって形成されるコアの面積をその容積で割ることにより容易に求めることができる。
シール部3と柔軟層2の材料の平均密度は好ましくは300 kg/m3超であり、より好ましくは400 kg/m3超、さらに好ましくは500 kg/m3超である。この様な高密度であることは、生産工程の際に、シール部が効果的なシール特性を発揮し、柔軟層が柔軟層の上に可撓性ポリウレタン層を成型する間に適切な支持を与えるという点で有利である。柔軟性材料は好ましくは非多孔性もしくは微細多孔性材料であり、物理的もしくは化学的発泡剤の使用により得られる多孔性材料であってもよい。多孔性材料の密度が上記の下限以上であれば、殆どの気泡は独立気泡であり、その結果効果的なシーリング特性や支持が達成される。
図1から3は図4に示される多層部品の製造に用いることができる方法を図示している。
図1に図示する様に、最初の工程において、基質層1は上部7と下部の成型部8を有する第1の密閉金型で作製される。基質が熱硬化性材料、さらに特別には硬質ポリウレタン材料で作られている場合、それはS−RIM(構造的RIM、ガラス繊維マットの挿入)、もしくはR−RIM(強化RIM、ガラスもしくは他の繊維がポリウレタン反応混合物中に混合される)、LFI(長繊維射出成型)もしくは類似のプロセスに従って、金型7,8の中で製造できる。しかし、本発明に拠る方法において、基質層1は好ましくは熱可塑性材料で作製される。基質層1は、好ましくは金型7,8の中へ射出成型プロセスで作製されるが、ここでは射出圧力成型プロセスか低圧成型プロセス(例えば、圧縮成型プロセスのような)に従って作製してもよい。これら何れのプロセスにおいても、基質材料は密閉金型7,8中に加圧下で成型されるので、基質層1の寸法精度は極めて正確である。
第二の金型、即ち二段階プロセスを用いる代わりに、柔軟性材料を成型する際に基質材料が同じ金型部分に留まる、という一段階プロセスを用いることも可能である。これは、第一の金型に1枚もしくはそれ以上のスライドを供給してできるし、或いは上部もしくは下部の金型を供給して、上部7か下部8をもう一つの金型部で置き換えることにより、柔軟層2もしくはシール部3の成型が可能となる。幾つかの設計においては、共射出成型(co-injection moulding)プロセスに従って、第一の金型に柔軟性材料と基質材料とを同時に射出することも可能である。さらに、柔軟層2とシール部3に異種の材料を用いることも可能である。これら2種類の材料は、同じ金型(スライドを引き抜くか別な金型部分を供給するかにより)もしくは別な金型へ相次いで成型可能である。基質層1に熱可塑性材料を用い、さらに柔軟層2及び/もしくはシール部3に熱可塑性材料を用いる優位点としては、柔軟層2及び/もしくはシール部3の供給コストを低く抑えることができる点にある。
コア部1,2,3を第三の金型11,12に収めた後、金型は閉じられる。この閉じられた位置において、間隙14がコア部表面と金型11,12の内壁との間に残る。可撓性ポリウレタン層4を作製するために、ポリウレタン反応混合物をこの間隙14に導入して、ROMプロセス(反応被覆成型プロセス)に従って、少なくともコア表面の第一エリアを被覆成型する。ポリウレタン反応混合物は、より詳細には反応射出成型(RIM)プロセスに依り、密閉金型内に射出される。該反応混合物を架橋硬化させて可撓性ポリウレタン層を作製した後、多層部品を脱金型できる。
金型11,12に予備成型したコア1,2,3を置く代わりに、基質層1だけを下部金型12の上に置いて(下部金型11にシールが無い場合、好ましくはシール3を供給して)、図2に図示される上部金型9と同じ金型表面を有する別の上部金型により、基質層1の上に柔軟層2を成型することも可能であり、引き続き、図3に図示するように、該別の上部金型を上部金型11で置き換えた後、このようにして作製したコアにポリウレタン反応混合物を被覆成型してポリウレタン層を作製することも可能である。
他の実施態様においては、基質層1にはシール部3が付いておらず、しかしシールは下部金型12の上に付いている。さらに別な実施態様においては、基質層1には柔軟層2が設置されておらず、シール部3だけが付いている。この実施態様では、化学的(水)もしくは物理的発泡剤を含むポリウレタン反応混合物を用いて可撓性ポリウレタン層4を製造することにより柔軟な感触が得られる。プロセス条件即ち金型温度は、成型表面に高密度のスキン層が形成される結果、ポリウレタン層4がスキン層付フォーム層となるような条件でコントロールされる。この様なスキン層付フォーム層技術は、例えば、EP-A-0,927,738に開示されている。
成型されたコアと可撓性ポリウレタン層との間の接着性を改良するため、ポリウレタン材料で被覆成型する前に、成型されたコア表面を前処理することができる。それは、例えば、表面をプライマーで処理するか、或いは例えばコロナ処理かプラズマ気体処理により表面に極性を与えることにより、可能である。これらの技術は当業者によく知られており、例えば、WO2006/042818もしくはDE10025734に記載されている。
SEBS層によって上積みされた柔軟性度合いを測定するべく、該多層部品のILD(Indentation Load Deflection)値を測定した。これは2mmの材料に14mmの刻印を5mm/minの速度で押しつけるに要する力を意味する。同等のILD値が、PC/ABS基質層や従来の半可撓性ポリウレタン後発泡層(厚さ15mm)や平均厚1.2mmの同じポリウレタンスキン層から成る従来の多層部品について測定された。本発明に依る方法で得られた多層ROM部品に対するILD値は24Nとなり、一方、上記した従来の後発泡部品のILD値は22Nであった。これは、同等の柔軟感触がより簡略でかつ安価なROMプロセスで達成可能であり、しかも従来の後発泡層より薄い柔軟層でも達成可能であることを示している。
Claims (30)
- 成型コア(5)と、可撓性のポリウレタンスキン層もしくは可撓性のスキン層付ポリウレタンフォーム層によって形成される可撓性ポリウレタン層(4)とを含む多層部品の製造方法であって、成型コア(5)は、ショアA硬度が60超である基質物質から作られる成型された基質層(1)と可撓性ポリウレタン層(4)とを含み、該可撓性ポリウレタン層(4)の平均密度は400kg/m3超、好ましくは500kg/m3超であり、前記製造方法は下記の工程を含み:
−少なくとも第一及び第二成型部分を有する金型(11,12)を供給する工程であって、該成型部分は金型を互いに対して開閉自在であり;
−金型が閉じている時には、コア(5)の表面と金型内壁との間に間隙(14)が存在するように、該成型コア(5)を該金型(11,12)の内部に供給し;
−コア(5)の表面と金型(11,12)の内壁との間の該間隙(14)にポリウレタン反応混合物を導入して、コア表面の少なくとも第一エリアをポリウレタン反応混合物で被覆成型し;
−該間隙(14)の中でポリウレタン反応混合物を架橋硬化させて、間隙内部に可撓性ポリウレタン層(4)を作製し;
−金型(11,12)を開口して、製造した多層部品を排出し;
該金型(11,12)中に供給される成型コア(5)が、該基質層(1)と少なくとも1以上の柔軟性成型部品(2,3)を含み、後者を基質層(1)の上に成型するか、該基質層(1)が柔軟性成型部品(2,3)の上に成型するか、又は基質層(1)と柔軟性成型部品(2,3)とを互いに成型し合うかであり、しかも該柔軟性成型部品(2,3)はショアA硬度60未満の柔軟性材料で作られ、コア表面の第二エリアを形成することを特徴とする前記製造方法。 - コア表面の該第一エリアが該第二エリアと重複することにより、重複したエリアにおいて該柔軟性成型部品が、基質層(1)と可撓性ポリウレタン層(4)との間に柔軟層(2)を形成することを特徴とする請求項1記載の方法。
- 可撓性ポリウレタン層(4)が、重複した該エリアにおいて、2.2mm未満、好ましくは1.9mm未満、より好ましくは1.6mm未満、の平均厚を有する可撓性ポリウレタンスキン層であることを特徴とする請求項2記載の方法。
- 該柔軟層(2)が、重複した該エリアにおいて、平均厚10mm未満、好ましくは7mm未満であり、柔軟層(2)の平均厚さが好ましくは2mm超、より好ましくは3mm超であることを特徴とする、請求項2もしくは3記載の方法。
- 該柔軟層(2)の材料のショアA硬度が30未満、好ましくは20未満、より好ましくは10未満であることを特徴とする、請求項2乃至4のいずれかに記載の方法。
- 該金型(11,12)の内部にコア(5)を供給する工程が、金型内に予備加工した成型コア(5)を位置づける工程を含むことを特徴とする、請求項1乃至5のいずれかに記載の方法。
- 該金型(11,12)の内部にコア(5)を供給する工程が、金型内に予備加工した基質層(1)を位置づける工程と該金型内で柔軟性成型部品(2,3)を基質層(1)の上に成型する工程とを含み、柔軟性成型部品(2,3)を、特にRIMプロセスに従って別なポリウレタン反応混合物から製造することを特徴とする、請求項1乃至5のいずれかに記載の方法。
- 該柔軟性成型部品が該第一エリアの縁に沿って少なくとも部分的に拡張し、該金型の内部に予備加工した成型コア(5)を位置づけて供給したコアは、金型内で該基質層(1)及び該柔軟性成型部品(3)を含む結果、該柔軟性成型部品(3)は金型(11,12)の内壁に接触して、該ポリウレタン反応混合物がコア表面の該第一エリア上に成型される際に、このポリウレタン反応混合物のための成型シール部(3)を形成することを特徴とする、請求項1乃至4のいずれかに記載の方法。
- 該成型シール部(3)に、成型された基質層(1)にある溝(6)において、少なくとも部分的に凹所を設けることを特徴とする、請求項8記載の方法。
- 該シール部(3)の平均高さが1mm以上、好ましくは2mm以上、より好ましくは3mm以上であることを特徴とする、請求項8もしくは9記載の方法。
- 該シール部(3)の材料のショアA硬度が10を超えることを特徴とする、請求項8乃至10のいずれかに記載の方法。
- 該シール部(3)の材料のショアA硬度が50未満であり、好ましくは40未満であることを特徴とする、請求項8乃至11のいずれかに記載の方法。
- 該柔軟性材料の平均密度が300kg/m3を超え、好ましくは400kg/m3を超え、より好ましくは500kg/m3を超えることを特徴とする、請求項1乃至12のいずれかに記載の方法。
- 該柔軟性材料が熱硬化性ポリウレタン材料であることを特徴とする、請求項1乃至13のいずれかに記載の方法。
- 該柔軟性材料が熱可塑性エラストマー、好ましくは熱可塑性ウレタン類(TPUs)、スチレン共重合体類、熱可塑性オレフィン類(TPOs)、エラストマーアロイ類及び熱可塑性シリコーン類から成る群から選択される熱可塑性エラストマーを含むことを特徴とする、請求項1乃至13のいずれかに記載の方法。
- 該柔軟性材料が少なくとも一種の熱可塑性スチレンブロック共重合体、特にスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体(SEBS)及び/もしくはスチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体(SBS)を含むことを特徴とする、請求項15に記載の方法。
- 該基質層(1)が、特に繊維類で強化されていてもよい熱可塑性材料で作製され、しかも特に射出成型基質層であり、該熱可塑性材料は、好ましくはPC(ポリカーボネート)、ABS(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン)及びABSブレンド品、特にPC/ABS、SMA(スチレン−無水マレイン酸)、PPO(ポリフェニレンオキシド)、TPO(熱可塑性オレフィン)、特にPP(ポリプロピレン)、ポリアセタール類、特にPOM類(ポリオキシメチレン類)、ナイロン、ポリエステル、アクリル、ポリスルホンから成る群から選択されることを特徴とする、請求項1乃至16のいずれかに記載の方法。
- 該基質材料(1)と該柔軟性成型部品(2,3)とを成型して成型コア(5)を製造する工程を更に含むことを特徴とする、請求項1乃至17のいずれかに記載の方法。
- 該基質材料を、加圧下で密閉金型(7,8)中に成型して、基質層(1)を製造することを特徴とする、請求項18記載の方法。
- 該柔軟成型部品(2,3)が密閉金型(9,10)の中で加圧して成型されることを特徴とする、請求項18に記載の方法。
- 該柔軟性成型部品が基質層の上に成型されるか或いは基質層が柔軟性成型部品の上に成型されるかいずれかであり、しかも該基質層は好ましくは加圧下で密閉金型(7,8)中に成型され、より好ましくは該柔軟性成型部品は別の密閉金型(9,10)の中で加圧成型され、該別の密閉金型(9,10)は該密閉金型(7,8)と同一か或いは異なるものであることを特徴とする、請求項18に記載の方法。
- 基質層(1)と柔軟性成型部品(2,3)が、該基質材料と該柔軟性材料とが密閉金型中で共射出成型される多成分射出成型プロセスにより製造されることを特徴とする、請求項18に記載の方法。
- 該ポリウレタン反応混合物がコア表面(5)と該金型(11,12)の内壁との該間隙(14)に射出される反応射出被覆成型(ROM)プロセスにより、該可撓性ポリウレタン層(4)が作製されることを特徴とする、請求項1乃至22のいずれかに記載の方法。
- 請求項1乃至23のいずれかに記載の方法により得ることができ、成型コア(5)を含む多層部品であって、該成型コア(5)は表面を有し、少なくともその第一エリアは可撓性ポリウレタンスキン層か可撓性スキン層付ポリウレタンフォーム層によって形成される可撓性ポリウレタン層(4)を形成するポリウレタン反応混合物で被覆成型され、該可撓性ポリウレタン層(4)の平均密度は400kg/m3超、好ましくは500kg/m3超であり、該成型コア(5)は、成型基質層(1)と、1以上の柔軟性成型部品(2,3)とを含み、該柔軟性成型部品(2,3)は基質層(1)の上に成型するか、基質層(1)を柔軟成型部品(2,3)の上に成型するか、或いは基質層(1)と柔軟成型部品(2,3)を互いに成型するかであり、成型された基質層(1)はショアA硬度が60を超える基質材料で作製され、柔軟性成型部品はショアA硬度が60未満の柔軟性材料で作製され且つコア表面の第二エリアを形成することを特徴とする多層部品。
- コア表面の該第一エリアと該第二エリアとを重複させることにより、該重複エリアにおいて該柔軟性成型部品が基質層(1)と可撓性ポリウレタン層(4)との間に柔軟層(2)を形成し、可撓性ポリウレタン層(4)が、好ましくは該重複エリアにおいて平均厚が0.4〜2.5mm、好ましくは0.8〜2.0mm、より好ましくは1.0〜1.6mmの間である可撓性ポリウレタンスキン層であることを特徴とする、請求項24記載の多層部品。
- 該柔軟層(2)の材料のショアA硬度が30未満、好ましくは20未満、より好ましくは10未満であることを特徴とする、請求項25記載の多層部品。
- 該柔軟性成型部品(3)が該第一エリアの縁に沿って少なくとも部分的に拡張していることを特徴とする、請求項24もしくは25記載の多層部品。
- 該第一エリアの縁に沿って拡張している柔軟性成型部品(3)の柔軟性材料のショアA硬度が50未満、好ましくは10未満であることを特徴とする、請求項27記載の多層部品。
- 該柔軟性材料の密度は300kg/m3超、好ましくは400kg/m3超であり、より好ましくは500kg/m3超であることを特徴とする、請求項24乃至28のいずれかに記載の多層部品。
- 該柔軟性材料が、熱可塑性エラストマー、好ましくは熱可塑性ウレタン類(TPUs)、スチレン共重合体類、熱可塑性オレフィン類(TPOs)、熱可塑性シリコーン類及びエラストマーアロイ類から成る群から選択された熱可塑性エラストマーを含むことを特徴とする、請求項24乃至29のいずれかに記載の多層部品。
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